高速线材在轧制过程中堆钢事故的分析与处理.

高速线材在轧制过程中堆钢事故的分析与处理

孙东海

（辽宁省本溪市北台钢铁集团北方高速线材 117000）摘要：高速线材在轧制过程中有时会发生堆钢现象，对线材产品的成材率和生产效率都有较大的影响。堆钢的种类有：直观性堆钢、多样性堆钢和复杂性堆钢。结合操作工艺、设备安装等方面对日常生产实践中所碰到的一些堆钢事故进行了分析，找出了堆钢产生的原因，并提出避免堆钢应采取的措施。从而有效控制堆钢事故的发生频率，不仅大大提高了成材率与设备利用系数，而且也提高了生产效率。

关键词：高速线材;堆钢;张力;活套;打滑;甩尾

Analysis and Treatment of Steel-Heaping Accidents

In Rolling High Speed Wire Rod

Sun dong hai

( Liaoning province,Benxi,beitai Steel Group, North High speed Line material 117000 ) Abstract: The phenomenon of piling-up of steel would happen sometimes while high speed wire rod is being rolled, which would greatly influence the product’s yield and production efficiency. It is pointed out in this article that steel-heaping has many forms, such as intuitionist one, multiplex one and complicated one. In combination with the operation process, equipment installation, etc., some steel-heaping accidents in daily production were analyzed, causes of steel-heaping were found out, measures taken to avert steel-heaping were put forward, and the frequency at which steel-heaping takes place were controlled effectively .All these greatly improve product’s yield, equipment utilization coefficient and productivity.

Keywords: high speed wire rod;steel-heaping;tension;loop;slipping;tail-discarding

0 前言

二高线生产线主要轧制规格范围为：ф5.5—ф16mm光面高速线材，?８—?１２mm螺纹高速线材。规格跨度大、钢种范围广。从目前的生产状态分析，?≤6.5mm的小规格线材产品，由于断面尺寸小、轧制速度快、轧制稳定性较差等原因，与中大规格相比，堆钢事故的发生率一直较高;而对于?>6.5mm的中大规格线材，在开轧稳定之后，中间过程产生堆钢事故的几率很小，大规格线材轧制需要注意的是高速区爆辊环事故的发生。本文分析了高速线材生产过程中一些典型堆钢事故的产生原因，并提出减少堆钢事故的相应控制措施。

1 线材的轧制工艺流程布置简图

线材的轧制工艺流程布置见图1。

轧件通过1H前的夹送辊顺利咬入1H后，依靠轧机的动力继续前进，经过粗轧机组轧制、S6飞剪切头切尾、中轧机组轧制、S12飞剪切头切尾、预精轧机组轧制、S18飞剪切头、精轧机组及减定径机组轧制后，一直到达夹送辊使轧件进入吐丝机并吐丝成圈。

2 堆钢事故的种类

在解决堆钢事故时，正确判断并分析堆钢的产生原因是非常重要的。准确地判断可以及时解决问题并避免以后重蹈覆辙。但是在实际生产中，由于影响因素的多样性，快速准

孙东海，男，无，无，从事轧钢，naihaihan@https://www.wendangku.net/doc/3a10967735.html,

确找出堆钢事故的产生原因确实比较困难。

总结现场实际生产情况，可以把堆钢事故分为三类：直观性堆钢、多样性堆钢和复杂性堆钢。

2.1直观性堆钢

例如：主控台事件、报警画面中所显示的冷却水压力低、机架跳电、油压低以及热金属检测器（HMD）的检测信号被人为遮挡等因素造成的堆钢事故属于直观性堆钢。该类堆钢事故的原因相对比较容易找到。

2.2多样性堆钢

图1 线材轧制工艺流程布置简图

2.3复杂性堆钢

查找该类堆钢事故的原因比较困难，不仅要观察坯料的头部形状、堆钢时头部所处的位置，同时还要结合报警画面所显示的内容及当时的一些数据参数。例如：①轧件经S18剪切头后堆于精轧机（NTM）卡断剪前入口导卫处。此时不仅需要观察头部切痕状况，头部碰撞痕迹是圆状物碰撞还是尖锐棱角痕迹，而且还要观察活套动作是否异常、S18剪剪刃的安装是否正常完好、轧件头部是否弯曲、导槽是否横移等;②轧件吐丝一部分后堆钢。这时需要找出堆钢处轧件头部的具体位置，判断轧件先拉断后堆钢还是先堆钢后拉断，同时根据吐丝的圈数分析可能产生的阻力点，并且还要检查该点的导槽和上游水箱状况、轧辊辊缝的设定和机架间的张力状态［1］。

例如：轧件冲某机架出口导卫导致堆钢。造成该事故产生的原因可能是：①来料头部尺寸偏大;②轧件头部开裂;③导卫安装位置或间隙不良等。查找该类堆钢事故的原因时应从多方面入手分析，最终找出真正原因。

3 轧制生产中导致轧件堆钢的具体位置及原因分析

3.1粗中轧区域

3．1．1 轧件出某机架后翘头导致不能顺利咬入下游机架或头部冲导卫引起该类事故的原因主要有进口导卫底座松动、轧机孔型没有完全对中、来料头部尺寸

超差、出口导卫没有安装对中等几种。列如某厂2001年5-6月份多次发生2V出口翘头不能顺利咬入3H的事故。经认真分析发现其产生的原因为2V进口导卫松动使轧件咬入箱型孔后受到进口导卫的压力，使轧件下部受压较大，导致该处延伸变大而造成翘头，最终未能顺利咬入3H机架而堆钢。

3.1.2 换槽后轧槽打滑

结合实际生产及理论验算，我们认为新槽打滑主要由以下两类情况引起：

（1）辊缝设定较小，从而导致咬入角过大;

（2）轧槽打磨不完全，造成轧件咬入时摩擦因数小而打滑堆钢（这种情况容易发生在1H-8V机架，特别是圆孔型机架）。

3.1.3轧制间隙太小造成轧件在中轧1#立活套处堆钢

实际生产中，当两支钢坯轧制间隙低于3S时，操作人员将对前一支坯料尾部进行手动剪切，由于间隙太短导致检测信号的延迟性使切尾动作完成后S6飞剪不能及时复位，因此下一支坯料头部将不能进行剪切动作，导致由于钢坯头部的不良缺陷很容易在下游机架处产生堆钢;当两支钢坯轧制间隙小于2.5S时，轧件通过S6剪后将堆于中轧机组的1#立活套处，因为轧制间隙过小使活套不能及时收套。

3.1.4针对13H-14V立活套处堆钢的分析

生产现场曾发生过13H-14V立活套处堆钢，及轧件头部堆于14V进口导卫切轧件头部呈现镰刀弯的现象。经分析认为，由于13H入口导卫存在位置偏差且13H对中不佳，导致轧件沿断面方向受力不均产生弯曲在活套处堆钢或不能正常咬入14V机架。

3.1.5轧件张力波动导致导卫被冲掉或甩掉

粗中轧机组轧件张力波动主要是在更换钢种、更换轧槽或辊缝设定不当后发生的。因为轧制状态变化导致机架间的原始稳定张力状态破坏后，各机架间张力来不及进行调整而导致堆钢。

3.1.6由于HMD发生故障导致堆钢

HMD故障一般主要有下列两类：一类是人为原因，例如当S6飞剪或S12飞剪前面的HMD 在钢坯行进过程中被人为遮挡1.5S以上就会造成S6剪或S12剪在钢坯运行中剪切一刀，导致不能顺利连轧而引起堆钢;另一类是由于HMD检测点处的导卫装置被高温钢坯长时间烘烤而温度上升，导致HMD误信号使飞剪异常启动。例如1H-2V之间HMD发生误信号检测故障时，就会造成S6飞剪不切头，进而给下游机架的轧制带来不利影响。

3.2 1#侧活套至精轧机（NTM）前卡断剪区域

3.2.1活套套量波动引起堆钢

1#侧活套区域沿轧制线较长，所以在开轧时容易产生波动（尤其是中轧机换槽或预精轧轧机更换辊环后）。此时如果轧件张力过小，活套在起套时由于套量变化较大很容易造成轧件在此处堆钢;如果轧件张力过大又会产生拉套现象而使轧件尺寸不佳。在这里尤其要注意的是更换轧槽后开轧的第一支钢坯的尾部尺寸很容易偏大，从而造成轧件尾部产生大套量，进而在收套时甩尾甚至堆钢。

3.2.2PFM（预精轧）内部的三个立活套处异常

当PFM机架间张力设定不当而产生较大套量时，PFM内部的3个立活套不能及时自行调整，在张力累积一定量后就会产生堆力使轧件尾部产生留尾现象，同时也使轧件尾部容易刮出口导卫而使导卫松动或刮伤轧件。通过对现场事故分析，认为大套量造成先堆后拉及甩尾造成的尾部甩断是造成轧件留尾的主要原因。另外，由于PFM内部辊环冷却水量大，活套扫描仪的工作环境恶劣而造成扫描仪信号故障也是套量产生波动而导致堆钢的原因之一。

3.2.3 2#侧活套区域的堆钢事故

2#侧活套区域是堆钢事故发生较为频繁的地方，而引起该处堆钢的原因比较复杂。堆钢现象多样，归纳起来主要有三种原因：①活套本身状况不良，如活套扫描仪检测故障等原因造成的活套提前起套、落套，套量波动;②S18剪剪切状态不好使轧件头部弯曲产生碰撞现象而堆钢;③活套前后导槽、导轮等辅助设备引起的故障，如导槽导轮位置偏移、导轮不能正常转动或导轮破碎等故障使轧件的头部撞击在该处而引起堆钢。

3.2.4轧件不能顺利咬入16V或18V

相对而言，椭圆轧件咬入圆孔型比较困难，其中一些外部原因主要有：①轧件头部温度偏低使其不易咬入;②上游机架间张力偏大，造成轧件头部弯曲使其不易咬入;③PFM内立活套状态不良使其不易咬入。

3.2.5大规格轧件在1#水箱导槽处发生堆钢

轧制大规格产品时，由于轧件尺寸较大，中间空过距离长，空过阻力较大，1#水箱导槽放置位置不佳时，很容易使轧件在该处受阻不能顺利到达减定径机组而引起堆钢。现场曾经发生过1#水箱后空过导槽的两组导轮开口度偏小而引起的堆钢事故。

3.2.6卡断剪故障

在以往轧制生产过程中卡断剪是一个容易被忽略的地方，尤其是PFM前面的卡断剪具有比较特殊的结构，当其处于半开半闭状态时，操作人员难以进行检查。一旦其剪刃处于半闭状态，当轧件咬入15H时，1#侧活套的起套会使轧件碰撞卡断剪剪刃而使其关闭从而导致堆钢。

3.3高速区域（精轧机至吐丝机）

3.3.1机架间张力设定不当造成的堆钢

高速区的张力设定通常表现在NTM与RSM之间的张力设定上。当张力设定偏小时，轧件咬入RSM机组后就会产生剧烈抖动而造成堆钢;当张力设定偏大时虽然不会造成堆钢，但会影响成品的尺寸，而且经过一段时间的轧制还会增加轧件头部忡导卫的几率。

3.3.2辊缝设定不当导致的堆钢

当高速区的辊缝设定不当时，在NTM机组和RSM机组内部机架间的张力就会波动，严重时就会使轧件在机组内被拉断后引起堆钢或直接造成堆钢。即使没有直接造成堆钢现象，在轧制一段时间后由于张力设定不当也会使轧件冲导卫而给正常轧制带来不利影响。

3.3.3机组内部的检测鱼线断导致堆钢

第一种情况是检测误信号导致轧线自动切废，这种情况下发现机组内的鱼线并未断而发出了鱼线断的信号，我们认为主要是由于重锤处的限位开关被误遮或由于限位开关老化故障所导致;第二种情况是在轧制中规格轧件时，NTM机组内的鱼线会被高温的空过导管烤断或者由于鱼线老化断裂而导致轧线自动切废。

3.3.4夹送辊调整不良导致的堆钢

夹送辊对轧件的影响主要是通过辊缝调整产生的。因为夹送辊工作时主要是通过辊缝打开和辊缝闭合动作的，当辊缝设定偏小时，会由于轧件头部撞击夹送辊而产生爆辊环事故，进而给下一轧件的顺利轧制带来了隐患，即使没有使夹送辊环爆裂，夹送辊也会在夹尾动作时把轧件尾部表面夹伤;辊缝设定偏大时，虽然不会造成堆钢，但是由于夹送辊不再起作用而使轧件吐丝尾部圈形变大不利于集卷收集。

3.3.5轧线对中不良所导致的堆钢

高速区设备运行的最基本特点是：轧制速度快、机组间距离较长、导槽较多以及设备安装比较复杂，尤其在RSM机组出口至吐丝机这一段有事故箱、水箱上、夹送辊、下弯辊及各类导槽等众多设备，轧件一旦在该区域受阻就会导致堆钢现象的产生。根据轧制过程中的跟踪、记录，我们发现在轧制?5.5mm规格的产品时曾多次发生过吐丝3-4圈后轧件堆于RSM事故箱的情况。造成这种现象的原因有多种，但其中最主要的原因还是某段导槽对

中情况不佳，尤其是事故箱导槽和水箱入口段导槽的位置偏差;另外，夹送辊前后导槽的对中也是至关重要的，因为如果夹送辊前后导槽位置存在偏差，不仅可以直接造成堆钢，而且有时也会产生轧件头部撞击夹送辊辊环的事故，同时也会导致成品表面在夹送辊处产生耳子。因此，在轧制小规格产品时，要细心做好高速区的设备对中工作。

4 避免产生堆钢的措施

（1）当轧制间隙太小时应当手动启动S6剪进行剪切，使两支坯料拉开一定距离后再使S6剪复位进行正常轧制。此时应注意：由于间隙过小S6剪很容易造成切尾、切头信号与切废信号相混而产生延迟现象导致自动切废，因此在手动切废前要将S6剪的切头、切尾信号取消。

（2）针对13H-14V区域的堆钢事故，在日常轧制时应重点调整进出口导卫的位置、机架对中情况以及轧件的头部形状等以避免此处堆钢。

（3）对于活套位置处的堆钢事故，在轧制过程中，主控台应当经常查看各活套套量波动情况，机侧操作人员也应当经常观察活套起、落套的状态和轧件的波动情况，台上与机侧及时联络使轧件套量处于最佳状态。

（4）对于NTM前2#侧活套及导槽处的堆钢事故，要重点检查活套内部所有设备的运行情况和安装情况，同时还要严密跟踪S18剪的剪切状态、轧件切口断面形状及活套起、落套的情况、保证状态稳定。

（5）当轧线停轧0.5h以上，轧辊表面冷却易导致轧件头部温度偏低，这不利于后续机架的咬入，这时应当适当延长S6剪的切头长度以保证钢温，同时把PFM内的3个立活套的套量适当地设置小一些。

（6）当张力匹配存在问题时，可在现场轧制过程中，根据操作工的经验观察张力变化情况并通过在线调整辊缝或远程调节R因子来完成对张力的调整。要使轧件出减定经机组后到达夹送辊、吐丝机吐丝的过程顺利进行，必须使轧件在减定径机组与夹送辊之间保持一定的张力，使轧件能顺利地经过水冷段而吐丝成圈。

（7）轧线对中属于设备安装方面的问题，可以通过点检的检查来判断出现问题的位置，然后进行相应的处理，即重新安装、调整或更换新的备件以使轧制线在一条直线上。

5 结语

本溪北方高速线材从开工至今，随着操作熟练程度和故障判断水平的不断提高，堆钢事故日益减少，因堆钢事故造成的损失也不断减少。通过实践认识到，高线生产过程中对堆钢故障的快速而准确的判断不仅可以有效地减少故障处理时间，而且可以有效制定预防对策，从根本上减少堆钢事故的发生。以上只是简要地分析了一些常见的堆钢现象，而在实际生产过程中堆钢事故的形式是多种多样的，这就需要不断学习，努力提高各种操作技能，找出原因并采取相应措施避免它。

参考文献：

［1］高速轧机线材生产编写组.高速轧轧线材生产［M］.北京：冶金工业出版社，2003：317.

钢结构脆性破坏案例

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钢结构安全事故案例

安全管理编号：LX-FS-A76732 钢结构安全事故案例 In the daily work environment, plan the important work to be done in the future, and require the personnel to jointly abide by the corresponding procedures and code of conduct, so that the overall behavior or activity reaches the specified standard 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

钢结构安全事故案例 使用说明：本安全管理资料适用于日常工作环境中对安全相关工作进行具有统筹性，导向性的规划，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 吊车倾翻 1、场地地基条件太差，头日刚下过大雨；道渣回填不到位且未经压实，无法满足吊装需要 2、吊车在吊装作业时没有仔细核查支腿处场地情况，且支腿时垫木体积过小。 屋面高处坠落 杨栋梁虽然佩戴安全带，但屋面已打完吊顶板的区域未设置生命线，安全带也没有挂在屋面檩条上。项目未强制配备注册安全工程师，是造成事故发生的直接原因。 台风吹翻屋面材料

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高速线材轧制过程中常见堆钢事故分析及处理措施

高速线材轧制过程中常见堆钢事故分析及处理措施 发表时间：2019-05-21T10:27:45.023Z 来源：《防护工程》2019年第3期作者：王建荣 [导读] 减少堆钢事故要从分析事故原因入手，及时找到故障点，总结经验，为以后的生产提供帮助。酒钢集团榆中钢铁有限责任公司甘肃兰州 730021 摘要：高速线材生产过程中由于工艺、设备等问题造成堆钢，影响轧线的机时产量、坯耗、动力能源指标，造成设备损坏。本文就轧制过程中的常见堆钢事故结合现场工艺和设备情况进行分析，总结经验，为以后的生产提供帮助。 关键词：张力；导卫；废品箱；导槽；活套；飞剪 1.简介 某公司高速轧机线材生产线生产的产品规格：φ6.0～14.Omm。轧机共28架，为全连续布置，其中粗轧机6架、中轧机6架、预精轧机6架、精轧机一6架，精轧机二4架，钢坯经粗轧机组轧制后1#飞剪切头、尾，中轧机组轧制6个道次，然后（中轧后设2#飞剪用于事故碎断）进入预精轧机组中继续轧制4～6道次，之后，经预精轧机组后水冷箱进行控制冷却，按不同钢种进行温度控制，然后，经飞剪切头后，进入精轧机组中轧制，根据不同成品规格，轧件在精轧机组中分别轧制4～10个道次，最终轧制成为要求的产品断面。轧线孔型系统除粗轧6架采用无孔型轧制，其余均采用椭-圆孔型系统。 粗、中轧机组间采用微张力控制轧制；在预精轧机组前、后以及预精轧机组各机架间设有水平活套和垂直活套，可实现活套无张控制轧制；精轧机组一、精轧机组二各机架间以及精轧机组一和精轧机组二之间实现微张力轧制。 2.堆钢原因分析 2.1粗轧区域堆钢事故分析 粗轧区域由于采用平立交替平辊轧制，且钢坯断面积较大，相对比较稳定，堆钢事故比较少。粗轧堆钢事故产生的主要原因有以下几点： （1）导卫影响：导卫松动或导卫底座松动、移位造成轧件翘头不能顺利咬入下一道次，或导卫掉落直接堆钢；（2）换辊换槽：换辊换槽后由于轧件打滑而堆钢，孔型高度设定超差或张力设置不当造成堆钢；（3）由于钢温过低造成断辊而堆钢。 预防措施： （1）轧制过程中岗位工要加强巡检，及时紧固导卫及导卫底座固定螺栓，控制好料型尺寸，减少由于料型不规则和尺寸严重超差对导卫的冲击； （2）换辊换槽后及时对新槽进行打磨，增加轧件和轧辊的摩擦力，按照要求设定孔型高度，主控台岗位做好换辊换槽速度调整；（3）加热炉按照工艺要求控制好出钢温度，严防低温钢。 2.2 中轧、预精轧区域堆钢事故分析 中轧7-14采用平立交替布置的闭口式二辊轧机轧机，15-18架采用平立交替悬臂辊轧机。中轧、预精轧主要堆钢原因：（1）料型不符合标准导致轧件头部挤在下一道次入口导卫处堆钢，钢坯头部变形不均匀，头部温度低及头部有夹杂等缺陷等造成轧件劈头堆钢； （2）滚动导卫开口随轧件磨损变大倒钢造成料型急剧变化，张力失控而堆钢；导卫处遗留前一根钢的翘皮导致下一根钢受阻堆钢；（3）轧件弯头：轧制线不对中，轧件在活套进出口、空过管碰弯头等堆钢，一般侧弯是由于进出口导卫和孔型不对中造成，上下弯的原因大概有三种：一是进出口导卫和孔型不对中造成，二是孔槽磨损不均导致上下辊工作辊径不一致，三是传动部件间隙大造成咬入瞬时上下辊速度不一致； （4）张力设定不当，实际处于堆钢轧制状态，轧件依靠前机架的微张力维持轧制，当尾部离开前机架时突然失去张力而堆钢；（5）该轧线有10架和11架之间、11架到12架之间，从主控台力矩反馈看没有堆钢，但实际已经堆钢的现象，主要原因是由于轧件断面尺寸比较小，当机架间拱钢时对力矩的影响不大，所以，从主控台力矩画面看不出张力变化或张力变化很小。预防措施： （6）轧制过程中根据孔槽磨损情况及时调整辊缝，保证料型在标准范围内。加热炉原料工做好入炉钢坯的质量把关，粗轧岗位工发现头部低温钢或头部缺陷钢坯用1#飞剪手动切除； （7）轧制过程对导卫要勤检查、勤调整，保证导卫开口度符合料型要求，发现导卫有拉翘皮的情况及时处理；（8）发现进出口导卫偏离轧制线或轧件有翘头迹象要及时停机检查、处理，对孔槽磨损不均的轧辊要及时换槽。如果传动部件存在间隙由设备组及时处理； （9）由于粗中轧采用轧机力矩和电流作为微张力控制的依据，自由力矩受轧件头部钢温、料型的影响，所以，微张力控制存在误差。对于断面比较大的轧件影响不大，对于断面比较小的轧件影响比较大。主控台岗位工要合理设置各机架间的张力，对于10架和11架之间、11架到12架之间的张力应要求中轧岗位工观察轧件的尺寸来判断张力的大小，配合主控台做好张力调整，如果轧件离开前一架后尺寸变大则说明前一机架和该机架间存在张力，根据轧件尺寸变化程度判断张力的大小。 2.3精轧区域堆钢事故分析 精轧机组共10架，为45°顶交型布置，其中精轧一6架，后设废品箱，精轧二4架，后设废品箱，吐圈直径3.018米。精轧区域由于轧件速度快、轧件尺寸小，受导卫磨损、导槽磨损、吐丝管磨损、冷却水阻力、设备运行参数、设备故障的影响，堆钢的原因比较复杂。轧机内机架间堆钢主要原因是辊缝设置不合理、轧件冲出口或导卫轮烧损倒钢造成；精轧一后废品箱堆钢主要是由于精轧一和减定径之间的张力过小。大部分的堆钢集中在减定径成品机架后的废品箱，主要有以下四种情况： 2.3.1 吐丝机吐约0-10圈堆钢（实际情况根据现场生产工艺情况）： （1）水冷段气动阀、电器控制元件故障、轧件头尾信号未断开，造成常流水，轧件头部受阻堆钢；

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师，是造成事故发生的直接原因。 台风吹翻屋面材料 当时风力达到8级，屋面排烟窗位置的部分衬板被风刮折。经事后整理清点，总共63张衬板有不同程度折损。项目未强制配备注册安全工程师，是造成事故发生的直接原因。 屋面板侧翻 杨栋梁在厂房进行屋面板的施工作业过程中，坐在未固定的屋面板上，屋面板侧翻，杨栋梁未系安全带，未戴安全帽。项目未强制配备注册安全工程师，是造成事故发生的直接原因。 请在这里输入公司或组织的名字 Please enter the name of the company or organization here

钢结构的质量事故处理报告

关于**刚结构工程质量事故的调查处理报告 1 工程质量事故情况(时间、地点、工程部位、施工单位、责任人员等)。 1、由我单位（中建八局）加工制作的**钢构工程钢构件部位,自2010年9月开工以来多次出现质量问题，甲方及业主提出的问题也没得到及时彻底整改，尤其是喷砂除锈及涂装质量被甲方业主多次投诉，致使过程中构件不断整修、返修、事态扩大被甲方发联系函要求构件退场返修，影响极坏，造成直接经济损失超过伍万，信誉损失不可估量，已经酿成质量事故。现经公司领导研究，对质量事故调，该工程的项目经理楚克望严重失职 2 质量事故调查的原始资料、测试数据。 统表C02-89 钢结构焊缝超声波检测报告

检测单位:（盖章）批准：审核：检测：年月 日 3 质量事故的原因分析、论证。 结构设计计算错误 现行的钢结构设计方法中，许多门式刚架的中柱都是按照摇摆柱设计的，但实际的连接构造却没有做到铰接，而是一种半刚性连接，这样便会导致中柱顶部承受巨大弯矩而破坏。一些变截面构件的设计不合理，刚度突变太大，在刚度突变处容易产生破坏。同时，对于钢梁与框架柱顶的连接一般设计成刚性连接，但实际工程中却有很多是采用端板连接，这其实也是一种半刚性连接，本身钢梁的截面尺寸不大，刚度较小，对框架柱的约束作用就有限，并且采用端板连接，使得这种约束作用进一步削弱，从而使柱的计算长度与规范的取值相差较大，也就造成了计算上的误差。 钢材选材不当 钢材的选用一般要求满足与之相应的《钢结构设计规范》，而现行《钢结构设计规范》（GB50017- 2003）仅对结构需要进行疲劳验算时钢材的冲击韧性有明确的规定，但并没有对无需疲劳验算、且施工与正常使用阶段温度为负温的钢材有所要求。文献[4]经研究认为：无需疲劳验算的钢材也应该考虑到环境温度的影响，否则容易出现由于钢材的低温冷脆而导致的结构破坏。 钢材的利用率过高 目前，我国轻钢结构的设计是以厂家设计为主，在工程招投标中设计和施工往往一起进行，工程报价又往往是确定招投标结果的重要指标。厂家为了降低报价，提高中标的可能性，尽可能地“挖掘”用钢量。设计人员也往往为了证明自己的“水平”，反复优化，将钢材的力学性能指标用到极至，给工程带来了极大的安全隐患。 4 质量事故的处理依据。 5 钢结构焊接工程

高速线材厂实习报告

高速线材厂实习报告 本次毕业实习我们是去包钢天诚线材有限公司进行的，我们在这三个星期的实习过程中，参观了高速线材的生产线，并结合本专业的知识，了解了整个高线生产工艺流程，在电气车间对整个控制系统进行了解、学习。 线材有着广泛的用途，无论是在生产还是生活中，概括起来它的用途可以分为两方面：一方面是线材产品直接被应用，主要用在钢筋混凝土的配筋和焊接结构件方面；另一方面是将线材作为原料，经再加工后使用，主要是通过拉拔、热煅、冷镦或切削加工及热处理后，再经过捻制、编织、缠绕、成型等工序制成各类用途金属制品，等等。 下面对控制系统做一个介绍： 一、主控台： 主控台是控制全轧线生产的中心操作室，使全厂的中央信息处理站，在高速线材轧机的连扎控制中，主控台对轧制的正常顺利进行起着光键作用。 （一）、主控台管辖的区域设备: 1、粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、精轧机组以及夹送辊、吐丝机。 2、粗轧机组后的回转飞剪、预精轧机组前的事故卡断剪、精轧机组前的回转飞剪、事故卡断剪及轧制平台下的事故碎断剪。 3、轧线上所有活套控制器。 4、轧制平台下载运废料的振动运输机。 二）、主控台的职能与控制对象： 1、设定、调用、修改轧制程序。 2、控制上述所有轧制区域设备的动作及运行。

3、监控轧制区的轧制过程，实现轧制工艺参数和程序控制最优化。 4、控制轧机各组的轧辊冷却水关与闭。 5、组织、协调轧制生产工艺、保证生产的正常运行。 6、担负轧制生产线的日常生产信息传递。 7、有关生产数据的报表的记录与汇总。 8、监视全线的机械、电气、能源介质供应系统的设备运行状况与故障显示。 （三）、主控台与各操作台： 一般来说，轧制生产线上配有五个操作台：入炉操作台、加热出钢操作台、主控台、冷却控制台、卸卷操作台。主控台对上述四个操作台有指挥与领导作用。 下附主控台（500 站）的流程图 注：H—为水平轧辊 V —为立式轧辊 S —为剪切机 二、下面分别介绍几个环节的控制： （一）、加热炉区域： 钢坯加热是线材生产工艺中的一个重要工序，加热的目的是提高钢坯的塑性，降低变形抗力。正确的加热工艺可以提高产品的质量、产量、降低成本，不正当的加热会给生产带来很大的危害。 加热炉区域主要有以下设备：钢坯上料台架、钢坯入炉辊道、称重桥、钢坯拉出辊、曲柄拉剪。在这主要是对这些设备的控制。 加热操作：点火前的准备工作；加热炉的吹扫：启动风机、吹扫炉膛、氮气吹

高速线材生产的质量控制(DOC42页)

线材生产的质量控制及 缺陷说明书 线材的表面要求光洁和不得有妨碍使用的缺陷，即不得有耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等缺陷，允许有局部的压痕、凸块、凹坑，划伤和不严重的麻面。线材无论直接用于建筑还是深加工成各类制品，其耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等直接影响使用性能的缺陷都是绝对不允许有的。至于影响表面光洁度的一些缺陷可根据使用要求予以控制，直接用作钢筋的线材表面光洁程度影响不大。用于冷墩的线材对划伤比较敏感，凸块则影响拉拔。 几种线材表面缺陷的深度限量 5.5～9mm线材的表面缺陷深度限量，mm 线材的表面氧化铁皮越少越好，要求氧化铁皮的总量＜10kg/t, 控制高价氧化铁皮（Fe 2O 3 、Fe 3 O 4 ）的生成要严格控制终轧温度、吐 丝温度和线材在350℃以上温度停留的时间. 冷拉、冷墩用线材的脱碳层要求 缩孔、夹杂、分层、过烧等都是不允许存在的缺陷。

热轧盘条的质量控制 高速线材轧机生产的热轧盘条的质量通常包括两个方面的内容：一是盘条的尺寸外形，即尺寸精度及外表形貌；二是盘条的内在质量，即化学成分、微观组织和各种性能。前者主要由盘条轧制技术控制，后者除去轧制技术之外，还严重受上游工序的影响。 任何质量控制都要靠严格的完整的质量保证体系，靠工厂工序的保证能力，靠质量控制系统的科学、准确、及时的测量、分析和反馈。高速线材轧机是高度自动化的现代轧钢设备，其质量控制概念也必须着眼于全系统的各个质量环节。为了准确的判断和控制缺陷，首先要把缺陷产生的原因分析清楚，并设法将它控制消灭在最初工序。缺陷的清理或钢材的判废越早，损失越少。 （一）外形尺寸 高速线材轧机精轧机组的精度很高，轧辊质量很好，当速度控制系统灵敏，孔型轧制制度合理，并且调整技术熟练时，它生产的盘条精度可以大大超过老式盘条的精度。 热轧盘条尺寸精度允许的偏差（GB/T14981）

钢结构结构事故分析及处理方法浅析(新版)

( 安全论文 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 钢结构结构事故分析及处理方 法浅析(新版) Safety is inseparable from production and efficiency. Only when safety is good can we ensure better production. Pay attention to safety at all times.

钢结构结构事故分析及处理方法浅析(新 版) 摘要：本文分析了钢结构结构失稳事故的发生有设计、制作、施工等各个方面的原因，提出了防止事故应采取的对策，以达到提高工程质量的目的。 关键词：网架结构；事故；处理 1、前言 钢结构与混凝土结构相比，具有强度高、自重轻、塑性和韧性好、装配化程度高、施工周期短、建筑垃圾少、环境污染小等优点。因此，应用越来越普遍。失稳也称为屈曲，是指钢结构或构件丧失了整体稳定性或局部稳定性，属承载力极限状态的范围。由于钢结构强度高，用它制成的构件比较细长，截面相对较小，组成构件的板件宽而薄，因而在荷载作用下容易失稳成为钢结构最突出的一个

特点。因此在钢结构设计中稳定比强度更为重要，它往往对承载力起控制作用。 2失稳的类型及特点 钢结构失稳可分为整体失稳和局部失稳。但就性质而言，又可分为以下三类。 1）平衡分岔失稳 完善的（即无缺陷，挺直的）轴心受压构件和完善的中面受压平板的失稳都属于平衡分岔失稳问题。属于这一类的还有理想的受弯构件以及受压的圆柱壳等。 平衡分岔失稳也叫分支点失稳，称为第一类稳定问题。还可分为稳定分岔失稳和不稳定分岔失稳两种。 （1）稳定分岔失稳 这类屈曲的特点是有一稳定的平衡状态，结构在到达临界状态时，从未屈曲的平衡位形过渡到无限邻近的屈曲平衡位形，即由直杆而出现微变。此后变形的进一步加大要求荷载增加。直杆轴心受压和平面在中面受压都属于此类情况，板有较显著的屈曲后强度，

钢结构安装坍塌事故案例分析及警示示范文本

文件编号：RHD-QB-K9786 （安全管理范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 钢结构安装坍塌事故案例分析及警示示范文本

钢结构安装坍塌事故案例分析及警 示示范文本 操作指导：该安全管理文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 1、零事故安全文化的理念 国外零事故的定义：预防所有可能事故，包含重大伤亡事故、财产损失、停工、施工局部受限制和进度延误等。 工程施工的安全事故发生遵循“工程事故冰山模型“，即一次重大安全事故，建立在100次的小安全事故之上；100次小安全事故又建立在1000次安全隐患上。 2、钢结构安装坍塌事故类型及原因分析 2.1钢网格工程安装坍塌事故

1）施工方案不合理，无相关施工验算 钢网格施工是一项技术性很强、精度要求高的工作，必须具备专业资质的施工单位和丰富施工经验，必须由具备专业资质的施工单位和丰富施工经验的安装人员完成，还要制定出详细合理的施工方案和完备的施工组织设计，并进行必要的施工阶段验算，特别是结合安装方法和吊装机械特点的吊装验算。 2）结构安装阶段状态与设计成型状态不一致 钢网格结构除采用满堂脚手架外，采用其它的安装方法时，结构在安装阶段的受力状态与使用阶段的状态有较大差别，特别是安装阶段钢桁架之间的连系撑和剪刀撑直接决定了大跨度钢桁架的平面外稳定性，其安装的最少数量应有必要的计算复核。南京浦口发生的钢结构安装事故，5榀桁架由西向东依次倒塌。事故的主要原因为钢排架安装过程中屋盖部分钢

钢结构安装坍塌事故案例分析及警示.doc

钢结构安装坍塌事故案例分析及警示 1、零事故安全文化的理念 国外零事故的定义：预防所有可能事故，包含重大伤亡事故、财产损失、停工、施工局部受限制和进度延误等。 工程施工的安全事故发生遵循“工程事故冰山模型“，即一次重大安全事故，建立在100次的小安全事故之上；100次小安全事故又建立在1000次安全隐患上。 2、钢结构安装坍塌事故类型及原因分析 2.1钢网格工程安装坍塌事故 1）施工方案不合理，无相关施工验算 钢网格施工是一项技术性很强、精度要求高的工作，必须具备专业资质的施工单位和丰富施工经验，必须由具备专业资质的施工单位和丰富施工经验的安装人员完成，还要制定出详细合理的施工方案和完备的施工组织设计，并进行必要的施工阶段验算，特别是结合安装方法和吊装机械特点的吊装验算。 2）结构安装阶段状态与设计成型状态不一致 钢网格结构除采用满堂脚手架外，采用其它的安装方法时，结构在安装阶段的受力状态与使用阶段的状态有较大差别，特别是安装阶段钢桁架之间的连系撑和剪刀撑直接决定了大跨度钢桁架的平面外稳定性，其安装的最少数量应有必要的计算复核。南京浦口发生的钢结构安装事故，5榀桁架由西向东依次倒塌。事故的主要原因为钢排架安

装过程中屋盖部分钢桁架间仅安装了纵向系杆和檩条，未安装上下弦间的水平剪刀撑，未形成稳定的结构区格单元，以致60m跨钢桁架发生平面外失稳而整体坍塌。钢网格在安装时虽然何在不大，但支撑条件改变了，吊装单元与原整体结构也发生较大的变化，某些拉杆会变为压杆，甚至吊装单元如不进行临时加固会成为几何可变体系。因此，必须根据不同的结构、不同的施工方法，对安装单元、机具及施工相关的结构进行验算和设计。 另外，在施工时，由于不对称铺设屋面板、局部堆放大量材料、吊点布置不合理、起吊不合理、起吊不同步等，既不对杆件内力、挠度等进行验算又不采取必要的加固措施，导致部分杆件弯曲或吊装单元扭曲的现象多有发生。 3）不按设计图纸和要求施工 施工单位对设计有不同意见或建议时，理应及时会同设计部门协商修改，重视安全施工，避免发生纠纷、拖延工期或造成事故。但是不按设计图纸施工或擅自修改图纸的现象仍有发生，导致不良后果。 有些施工单位不经计算校核，随意增加杆件或网架支撑点。有的单位采用滑移法安装网架时，为了方便滑移，将支座预埋锚栓切掉，滑移结束后将支座底板与柱（梁）上的预埋板焊死，从而改变了边界条件，导致个别杆件弯曲。采用整体提升法时，为了便于安置拔杆，随意切掉网架的一些杆件又不予加固。施工时因支座预埋钢板、锚栓位置偏差较大，造成网格就位困难，为图省事而采取强迫就位或将埋板与支座底板焊死，从而改变了支撑的约束条件。有的施工单位在安装螺栓节点网架时，由于个别杆件长度加工不精确或螺栓孔端面、角度误差

国内外高速线材轧制技术发展

国内外高速线材轧制技术发展 1 国内外高速线材轧制技术发展及现状 1.1 70年代前后高速线材轧机简况（简单介绍） 自1966年8月第一套高速无扭轧机在加拿大钢铁公司投产，直至70年代末，精轧机设计速度为50～70m/s，钢坯断面为80～130mm方，盘重800～2000kg。1976年以后，出现了原西得得马克型，意大利达涅利型，得英财团的阿希洛型等高速轧机，单摩根侧交45°轧机占有绝对优势，在1966～1979年世界各国已建成投产的137套机组中占80%。 高速无扭精轧机组是高线生产的关键设备，它集中了当代线材生产工艺和设备的新成就。该阶段的高速无扭轧机实现了高速、单线、连续无扭和微张轧制，采用?150～?210mm碳化钨辊环，采用了快速换辊和换导卫装置。 高速无扭轧机机架数量的选择和工艺布置特点如下： (1) 本阶段的轧制速度一般为60m/s，最大为75m/s。为提高生产能力，一般采用粗、中轧机组多线轧制，精轧机组分线布置的方式。在1978年前建成或改造的66家高线轧机中，24家为4线轧制，6家为3线轧制，二者约占总量的45%。 (2) 机架数随钢坯断面和成品尺寸不同而有所不同，但基本模式是粗轧7架、中轧8架、精轧10架布置方式，全线25架轧机，仅在精轧入口前有一活套，成品尺寸精度受连轧张力影响较大。 1.280年代高速线材轧制技术的发展（重点讲） 80年代后，由于以连铸坯作为坯料的比例增加，连铸坯的断面尺寸趋于增大，及用户对小规格、大盘重线材需求量的日益增加，因而线材尺寸范围已扩大到?5～?25mm，精度要求也越来越高。为适应这一发展，线材终轧速度已达到100m/s，设计速度达到120m/s，相应的钢坯断面尺寸均在?130～?160mm。其技术进步表现在以下方面： (1)为实现无扭精轧机增速，原侧交45°轧机改为顶交45°V型轧机，向下旋转90°，设备重心下降，两根传动轴接近底面基础，机组重量较轻，倾动力矩减小。同时轧线标高下降450mm，使设备重心下降，因而具有刚性增大，振动减小，运行稳定，噪音低，视野开阔，换辊检修方便等优点[1]。 1981～1990年摩根公司提供精轧速度超过100m/s(包括90m/s保证速度)的高速精轧机28套，其中1986年以后提供的100m/s 10套无扭精轧机均为V型结构。其中较为典型的使1990年8月投产的巴西贝尔戈厂高速线材轧机，该套轧机共28道次，使用150mm×150mm ×12800mm坯料、轧制?5.5mm线材时，终轧速度120m/s，单线年设计产量达60万t[2]。 与此同时，德马克由原侧交45°改为75°/15°，向下旋转30°，如酒钢、唐钢高线轧机；克虏伯公司将原侧交45°改为平－立交替，向下旋转45°，均向原阿希洛、达涅利公司的低重心方向发展。 (2) 为实现控温轧制和生产高硬度合金钢产品，轧机承载能力逐步提高，超重型轧机(VHD)被应用。此时的摩根V型轧机除有重心降低的优点外，还将同架次的轧辊中心距增加(?200mm机架增14mm，?150mm机架增6.4mm)，从而增加了轴颈尺寸，辊轴抗弯强度提高25%，减少了辊跳和断轴次数，轧机向重型化发展，新型超重型轧机的承受能力时普通型的1.8倍。 (3) 为提高线材的综合力学性能，除日益完善轧后控冷外，开始采用控温轧制技术，一是降低开轧温度，二是精轧前强迫水冷，降低轧件进入精轧机温度。 对于高、低碳钢，粗轧开轧温度分别为900、850℃，精轧机入口温度分别为925、870℃，出口轧件温度分别为900、850℃。 为降低精轧机开轧温度，国外新建轧机分别在中轧机组前后增设水冷箱，以保证精轧温度为900℃；在无扭精轧机架之间设水冷导管，以使线材终轧温度为800℃，超重型轧机可以满足700～750℃的轧制要求。国外较为典型的控冷生产线为日本君津厂、巴西贝尔戈厂和韩国浦项线材厂。

工程质量事故分析及处理

课程论文 （2014-2015学年夏季学期） 论文题目：浅析钢结构工程事故 课程名称：工程质量事故分析与处理 任课教师：秦家利 班级：土木122 学号：1209070310 姓名：周甜甜

浅析钢结构工程事故 摘要：：钢结构由于其显著的优点得到了广泛的应用，获得了良好的经济效益和社会效益，但近年来钢结构发生了多次工程事故，阻碍了钢结构在我国的发展。文章分析了钢结构在设计阶段、施工与安装阶段及正常使用阶段事故发生的原因，希望通过对关键因素的控制，能够避免该类事故的发生。通过具体的钢结构工程倒塌事故的检测、鉴定, 从设计、施工、原材料控制等方面对倒塌工程的事故原因进行了分析, 并结合钢结构自身的特点, 从设计、施工等多方面对近年来钢结构事故的主要原因进行了分析、总结, 为防止事故的发生提出了相关建议。 关键字：钢结构；工程事故；坍塌；分析；预防 1 零事故安全文化的理念 国外非常强调零事故的安全文化理念，即将零事故作为共同的文化理念，作为共同的奋斗目标。在零事故的目标下，注重事故控制，强调安全指令上传下达和加强安全信息及时反馈。国外零事故的定义为:预防所有可能事故，包含重大伤亡事故、财产损失、停工、施工局部受限制和进度延误等。国外的安全工程师认为:工程施工的安全事故发生规律遵循“工程事故冰山模型”，即一次重大安全事故，建立在100 次的小安全事故之上;100 次小安全事故又建立在1 000 次安全隐患上。 2 设计阶段工程事故分析 2.1 结构设计计算错误 现行的钢结构设计方法中，许多门式刚架的中柱都是按照摇摆柱设计的，但实际的连接构造却没有做到铰接，而是一种半刚性连接，这样便会导致中柱顶部承受巨大弯矩而破坏。一些变截面构件的设计不合理，刚度突变太大，在刚度突变处容易产生破坏。同时，对于钢梁与框架柱顶的连接一般设计成刚性连接，但实际工程中却有很多是采用端板连接，这其实也是一种半刚性连接，本身钢梁的截面尺寸不大，刚度较小，对框架柱的约束作用就有限，并且采用端板连接，使得这种约束作用进一步削弱，从而使柱的计算长度与规范的取值相差较大，也就造成了计算上的误差。 2.2 钢材选材不当 钢材的选用一般要求满足与之相应的《钢结构设计规范》，而现行《钢结构设计规范》

钢结构安装坍塌事故案例分析及警示

编订：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 钢结构安装坍塌事故案例 分析及警示 Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号：KG-AO-8694-34 钢结构安装坍塌事故案例分析及警 示 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1、零事故安全文化的理念 国外零事故的定义：预防所有可能事故，包含重大伤亡事故、财产损失、停工、施工局部受限制和进度延误等。 工程施工的安全事故发生遵循“工程事故冰山模型“，即一次重大安全事故，建立在100次的小安全事故之上；100次小安全事故又建立在1000次安全隐患上。 2、钢结构安装坍塌事故类型及原因分析 2.1钢网格工程安装坍塌事故 1）施工方案不合理，无相关施工验算 钢网格施工是一项技术性很强、精度要求高的工作，必须具备专业资质的施工单位和丰富施工经验，

必须由具备专业资质的施工单位和丰富施工经验的安装人员完成，还要制定出详细合理的施工方案和完备的施工组织设计，并进行必要的施工阶段验算，特别是结合安装方法和吊装机械特点的吊装验算。 2）结构安装阶段状态与设计成型状态不一致 钢网格结构除采用满堂脚手架外，采用其它的安装方法时，结构在安装阶段的受力状态与使用阶段的状态有较大差别，特别是安装阶段钢桁架之间的连系撑和剪刀撑直接决定了大跨度钢桁架的平面外稳定性，其安装的最少数量应有必要的计算复核。南京浦口发生的钢结构安装事故，5榀桁架由西向东依次倒塌。事故的主要原因为钢排架安装过程中屋盖部分钢桁架间仅安装了纵向系杆和檩条，未安装上下弦间的水平剪刀撑，未形成稳定的结构区格单元，以致60m跨钢桁架发生平面外失稳而整体坍塌。钢网格在安装时虽然何在不大，但支撑条件改变了，吊装单元与原整体结构也发生较大的变化，某些拉杆会变为压杆，甚至吊装单元如不进行临时加固会成为几何可变体系。因

高速线材表面质量缺陷原因及排除方法

高速线材表面质量缺陷的产生原因及解决方法 摘要:对高速线材常见表面质量缺陷裂纹、折叠、耳子、划痕等进行了原因分析，并提出了相应排除方法。 关键词:高速线材、表面质量缺陷、原因分析、排除方法。 概述：在高速线材的生产中，成品的表面缺陷是影响产品质量的一个重要因素，其大致有以下几种:裂纹、折叠、耳子、划痕、碳化钨辊环的破裂和掉肉、麻面、结疤(翘皮或鳞皮)。 2原因分析及排除方法 2.1裂纹 裂纹是指线材表面沿轧制方向有平直或弯曲、折曲，或以一定角度向线材内部渗透的缺陷。裂纹长度和深度不同，在线材的长度方向上都能发现。有的裂纹内有夹杂物，两侧也有脱碳现象。 2.1.1线材表面产生裂纹的主要原因在于钢坯上未消除的裂纹(无论纵向或横向)、皮下气泡及非金属夹杂物都会在线材表面造成裂纹。连铸坯上的针孔如不消除，经轧制被延伸、氧化、溶解就会造成成品的线状发纹。针孔是连铸坯的重要缺陷之一，不显露时很难检查出来，应特别予以注意。高碳钢线材轧制后冷却速度过快，也可能造成成品裂纹，后者还能出现横向裂纹。轧后控冷不当形成的裂纹无脱碳现象伴生，裂纹中一般无氧化铁皮。另外坯料清理不好也会产生此类问题。轧制过程中形成裂纹的原因主要有以下几点: (1)轧槽不合适，主要是尖角和轧槽尺寸有问题。 (2)轧槽表面太粗糙或损坏。 (3)粗轧前几道导卫的划伤。 (4)粗大的氧化铁皮轧进轧件表面及内部，而且这通常在粗轧前几道产生。 (5)导卫使用不当主要是尺寸太大。 2.1.2若产生裂纹，应从以下几方面进行检查，排除故障: (1)高压水除鳞是否正常工作，是否某架轧机轧辊的冷却水路被堵塞或

偏离轧槽。 (2)导卫是否偏离轧制线，有无氧化铁皮堵塞在某个导卫中。 (3)轧槽是否过度磨损或因处理堆钢事故时损伤了轧槽。 (4)精轧机是否有错辊，导卫是否对中及尺寸是否对应于所轧的规格。 2.2折叠 线材表面沿轧制方向平直或弯曲的细线，以任意角度渗入线材的表面内，在横断面上与表面呈小角度交角状的缺陷多为折叠，通常折叠较长，但亦有间断的不连续的，并在线材的长度方向上都有分布，折处的两侧伴有脱碳层或部分脱碳层，折叠中间常存在氧化铁夹杂。 2.2.1坯料中如存在缩孔、偏析、夹杂等缺陷，或者坯料修整不好都有可能产生类似折叠的缺陷。 轧制中可能产生折叠的原因有: (1)孔型中过充满是折叠产生的主要原因。 (2)机架间张力太大也是产生折叠的原因之一。 (3)导卫对中不好可出现单侧充满从而造成折叠。 (4)轧机调整不当，轧件尺寸不对或导卫磨损严重也可能产生间断折叠。 (5)坯料加热温度不均匀。 2.2.2若产生折叠，应从以下几方面进行检查，排除故障: (1)检查轧辊冷却，粗轧机中氧化铁皮堆积过多也可能是产生间断折叠的原因。 (2)是否有某个导卫偏离了轧制中心线引起过充满。 (3)导卫不正常，检查滑动导卫中是否有异物堆积，滚动导卫中导辊是否正常。 (4)通过轧机的轧件尺寸是否正确，是否过充满。 (5)检查张力情况。检查坯料出炉温度，沿坯料长度上温度不均也可导致间断性过充满。 2.3耳子 线材表面沿轧制方向的凸起称为耳子，主要是轧槽过充满造成的。坏料

钢结构事故现象及原因分析

钢结构事故现象及原因分析 一、施工机械操作不当造成事故总结 （一）事故经过 *月*8日下午17点左右****钢结构公司在进行2#库5轴/A-D轴的屋面梁吊装作业时，由于左前侧吊车支腿突然下陷而导致吊车失稳发生侧翻。此时屋面梁已经起吊至10米高度，结果造成吊车司机两只脚踝骨折，三榀屋面梁变形无法使用。 （二）事故后措施 事故发生后安装商将吊车司机第一时间送至医院进行治疗，经检查两只脚踝处有骨折现象，其余没有损伤。同时将事发区域用警戒旗进行围护，防止闲杂人员接近危险区域；并对泄漏的柴油用桶盛接，对于已经漏至地面的柴油用泥土予以掩埋。当晚将受损变形的钢梁拆卸后吊至地面，保证其安全状态。*日上午将侧翻吊车复位，吊车修理厂家到场进行修理。 （三）事故原因分析 *月*日上午10点业主、监理、总包各方集中开会就事故原因及后续措施进行讨论。各方认为事故原因主要是：

1、场地地基条件太差，**日傍晚刚下过大雨；道渣回填不到位且未经压实，无法满足吊装需要。 2、吊车在吊装作业时没有仔细核查支腿处场地情况，且支腿时垫木体积过小。（四）后续措施 经各方开会讨论决定，在后续的结构吊装作业时由钢结构安装商派专人在现场指导所需吊装场地范围及道路，由总包配合按要求将场地压实直至满足吊装需要。经验收后方可进行吊装作业，否则坚决不许施工。在吊装时安装商必须有专职安全员在场监督，起吊前严格检查吊车机具情况以及支腿处场地条件和垫木情况；不合格一律不准吊装。 二、施工安全管理保护不到位造成事故总结 （一）工程情况 此工程为******在建厂房，建筑面积44013㎡,檐口高度：高跨17.6米，低跨：12米。建筑物总长230米、宽205米，单跨24米。 （二）事故现场情况 **年*月**日早上，**项目部班长***安排****等六名安装工进行5-6轴/F2-G轴的屋面吊顶板安装工作。上午7点15分，组长***带领6名组员在8轴附近移打吊顶板架子，***一人去倒板，在行走的过程中踩在吊顶板上下板搭接处时，因搭接处上下板未缝合好，上节板已打钉，下节板虚插在上节板上工人行走到此位置时突然坠落至地面。 ****从这个位置摔下 去。当时他正从照片左 上角向右下角运板。

钢结构工程事故剖析

钢结构工程事故剖析 1钢结构工程灾难性事故案例 1.1设计不当造成的事故 1. 1.1魁北克钢桥垮塌(事故1) 加拿大跨越魁北克河三跨伸臂桥(如图1(a)所示),两边跨各长152.4m,中间跨长548.64m.1907年8月29日,该桥梁垮塌(如图1(b)所示),9000t重的钢桥坠入河中,死亡75人［3］. 事故原因: 1)钢桥格构式下弦压杆的角钢缀条过于柔弱(其总面积仅为弦杆截面面积的 1.1%),这样柔弱的受压承载力远小于它实际所承受的压力,缀条在压力作用下失去稳定性,导致承载能力丧失,未能起到缀条将分肢连接成可靠整体的作用.未被可靠连接的分肢不能有效发挥承载作用,在压力作用下失稳,最终导致整个结构破坏.这是典型的局部失稳导致结构整体破坏的典型案例. 2)这次严重的工程事故还与设计变更有关. (a)远景图

(b)垮塌图 图1魁北克钢桥 钢桥原设计中间跨跨度为487.68m,但后来设计师Cooper认为河床中部水流湍急,若将两支墩分别向岸边移动,修建桥墩的费用会节省很多,于是将主跨跨度调整为548.64m,跨度增加了12.5%.这一变更使该桥成为当时世界上跨度最大的伸臂桥.设计师主观地认为这样做(指中间跨加大跨度)没有问题,因此对桥梁内力及其引起的效应改变没有重新计算. 教训: 1)本案例使工程师和学者们认识到缀条在格构式受压构件中的重要作用.虽然缀条是起构造作用的,但实际上,由于初始弯曲的存在,格构式轴心受压构件在长度方向是有弯矩作用的,而沿杆长的弯矩变化必然产生剪力,该剪力主要由缀条承受,因此受压缀条受到轴力作用.如果缀条截面过小,承载能力不足,就难免发生上述悲剧.通过这个案例,可以使我们充分认识到格构式构件中作为连接件的缀条的重要性,对相关公式和规范中的相关构造条文生起重视之心,因为令人头疼的、枯燥的构造条款来自血淋淋的工程事故的教训,如果早日有了这些条文,某些鲜活的生命可能就不会消失. 2)跨度调整之后,按梁结构对这一结构进行近似分析,可以发现实际上这一变动会使各构件的内力增加到原来的27%,位移增加到原来的

钢结构安装坍塌事故案例分析及预警

钢结构安装坍塌事故案例分析及预警 1国外事故类型统计 56%高空坠落；10%运输机械撞击；5%触电伤亡；4%材料吊机坠物伤害；3%运转机械伤害；1%受热或尖锐物体伤害 2国外安全施工理念——零事故理念 （1）零事故文化：共同的理念、一致的安全文化、共同目标、注重事故控制、上传下达、反馈制度。 （2）零事故定义：预防所有可能会导致情况的因素，如重大伤亡事故、财产损失、停工、施工局部受限制、进度延误。 3钢结构工程安装事故概述 3.1建设部《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》建质[2009]87号 （1）施工单位应当在危险性较大的分部分项工程施工前编制专项方案 （2）对于超过一定规模的危险性较大的分部分项工程，施工单位应当组织专家对专项方案进行论证 （3）与钢结构安装相关的危险性较大分部分项工程内容： 1) 钢结构安装等满堂支撑体系 2) 起重吊装及安装拆卸工程：a 采用非常规起重设备、方法，且单件起吊重量在10KN及以上的起重吊装工程。b 采用起重机械进行安装的工程。c 起重机械设备自身的安装、拆卸。 3) 建筑幕墙安装工程。 4)钢结构、网架和索膜结构安装工程采用新技术、新工艺、新材料、新设备及尚无相关技术标准的危险性较大的分部分项工程。 3.2超过一定规模的危险性较大的钢结构工程范围 （1）承重支撑体系：用于钢结构安装等满堂支撑体系，承受单点集中荷载700Kg以上。（2）施工高度50m及以上的建筑幕墙安装工程。 （3）跨度大于36m及以上的钢结构安装工程；跨度大于60m及以上的网架和索膜结构安装工程 （4）采用新技术、新工艺、新材料、新设备及尚无相关技术标准的危险性较大的分部分项工程。 3.3 钢结构安装不当诱发坍塌事故 （1）2008年5月30日位于浦东大道上的沪东中华造船（集团）有限公司发生意外，两架约60米高的龙门吊在生产工作中倾斜至垮塌。 经调查，这是一起因现场操作协调配合不当，企业安全管理不到位而引发的生产安全责任事故。事故的直接原因是现场指挥与司机操作协调、配合不当。事故间接原因是沪东中华造船（集团）有限公司指挥分工不明、职责不清，未按规定统一指挥；施工组织不合理，没有安排专门人员进行现场的统一协调和严格的安全管理；龙门吊岗位人员配备不足，无专人监护；编制的吊装方案不规范、不齐全，对吊装物外延尺寸过大可能引起的安全问题没有予以充分的重视，也没有采取相应的安全技术措施。 （2）2009年5月18日20时15分，天津临港工业区渤化永利热电有限公司在进行200m高烟囱内筒采用气顶法安装时，发生气囊爆炸钢内筒坠落，造成一起重大安全生产事故。 钢网架工程安装坍塌事故的主要原因有：1）施工方案不合理，无相关施工验算；2）结构安装阶段状态与设计成形状态不一致；3）不按设计图纸和要求施工；4）拼装时偏差过大；5）对焊缝收缩和焊接次应力关注不够；6）支撑胎架设计不合理，安全措施不力。