有限公司停线流程

1目录章节

1 目录

2 概述

3 原则

4 停线规则

5 停线流程

6 附件

7 历史记录

2概述

2.1目的

本文件的目的是建立程序文件规定当有安全隐患，质量问题或可靠性类问题出现时生产线要停止生产，并提供了查找原因和作出纠正预防措施的指导方法。同时定义了当有停线发生时各部门的参与沟通以及停线单的管理。

2.2范围

本文件适用于时代华龙公司内部与生产相关的所有部门。

2.3参考文件

2.3.1SMT-HERO Technology System Manual时代华龙科技体系手册

2.3.2SWP-016《首检流程》

2.3.3GAP-017《制程检验程序》

2.3.4GAP-010《成品检验程序》

2.4名词解释

2.4.1Stop Line - 当有严重质量问题或安全隐患时生产线要停止生产

2.4.2PQA - Product Quality Assurance 产品质量保证

3原则

3.1当检验, 测试，生产或巡检时发现产品有严重质量问题时或发现制程/工艺有潜在质

量问题/安全隐患时，生产线要停线。

3.2QA，巡检员和普通员工任何人在其职责权限内都有权利在发现问题时向主管提出停

线要求。

3.2.1停线职权凌驾于正常生产时生产主管和其他管理人员的职权之上也即当有停

线需求时任何人都被赋予该项可以超越一切的权力。

3.2.2如果因为停线会对已经承诺给客户的交货数量造成影响时，甚至会影响到客

户的利益时，PQE和项目经理必须被及时通知到。

3.2.3当停线发生时，QA主管要负责跟踪生产线停线动作的执行，现有产品的处

理，问题的分析和纠正措施。要负责审核纠正措施中人员管理方面的措施是

否可接受。负责停线单的反馈与回收。当QA主管不在时, QA领班要执行主

管的职责。停线单要在24小时内收回并递交PQE确认纠正措施是否可接受。

PQE负责确认停线单上技术/制程原因分析和纠正措施是否可接受。

4停线规则和 Waiver

4.1停线规则：

4.1.1当QA在抽检或跟线检验, PPA抽检过程中发现批量性问题（相同关键/主要缺

陷3个以上），或关键/主要不同缺陷连续出现超过5次时, 详见《制程检验程

序》和《成品检验程序》。

4.1.2一般情况，当SPC连续两次超上限时，SMT生产线Pre-Ir良率低于95%/1小

时，Post-Ir良率低于97%/1小时；BT生产线全检工位良率低于98%/1小

时； PTH生产线良率低于90%/1小时。

4.1.3特殊情况，经工程确认无法避免的缺陷，有工程出具相关文件指导产线说明原

因及每小时允许不良数量范围。此缺陷不计入SPC。当出现连续缺陷数量超

过每小时允许不良数量范围时开停线单,Pre-IR 发现不良通知技术员，已发

生的批量性不良计入缺陷记录，不计入SPC.调整后再从调整后的产品开始记

入SPC。

4.1.4当直通板测试出现Fail或BT生产线抽检工位出现Fail，测试部将分析报告提

交CFT，当质量管理部认为分析结论“不可以继续生产”时，详见《制程检

验程序》。

4.1.5当产品被发现在制造，测试，组装，维修或使用过程中会对人身产生安全隐患

或可能产生安全隐患时。

4.1.6当LS3000不能正常使用；BT线测试设备无法正常进行时，当上述情况发生时,

QA人员要开停线单(见附件)要求生产线停线，除非生产线已结束生产。

SMT(产线推动工程等相关部门)根据不良现象采取纠正预防措施, 实施了纠正预防措施后产线分二个阶段进行跟踪：

第一阶段受控停线调整。技术员调试（调试时间30分钟以内）OK后，设置控制点进行跟踪。控制点如在炉前，25Panel为1个Lot，连续跟踪3个Lot，两

次良率大于等于97%方可正常生产。控制点如在炉后，20Panel为1个Lot，连续

跟踪3个Lot，两次良率大于等于97%方可正常生产。三个Lot按照第一、二和

三的顺序分别贴红、黄、蓝点区分。停线单被关闭。若控制点良率小于97%。执

行第二阶段。

第二阶段执行停线。技术员调试（5panel/Lot），调试内容须记录。若调试OK或确实无法调试，生产前须签核Stop Line Waiver，将调试内容、措施以及如

何设立控制点列入其中，产线按照第一阶段设置控制点方法进行再次跟踪，结果

OK，停线单被关闭，进入正常生产。否则执行停线。工程技术人员继续寻找方

法直至最终解决。

当首检不通过时，生产线自动执行停线, 不可以进行量产，详见《首检流程》。

当有QA发现批量性问题或连续发现关键/主要缺陷时, 生产线要设控制点进行控制。累计当前生产工单结束没有发现相同的问题控制点才可撤消。如再次出

现，则在此机种下次生产时将控制点改为专人控制。

4.2 Waiver

当生产线需继续生产时, 必须填写书面的Stop Line Waiver(见附件)，Stop Line Waiver

必须经生产部经理、QA经理和总经理确认。Stop Line Waiver有效时间不超过24小

时。当班经理不在时，必须及时电话通知到部门经理，部门经理可授权各部门当班最

高领导者代为签字。

5停线流程

5.1所有QA都被授权在抽检和跟线过程发现批量性问题和连续性关键/主要问题时开具停

线单(见附件)。

5.2停线单的发起人在开出停线单时应立即联系QA主管和PQE。

5.3当有停线单发出时，QA主管/ PQE要在停线单上签字确认停线需求。

5.4如果各方对停线单无异议，生产线应立即执行。

如果停线的后果会影响到出货计划，生产线主管则应立即通知生产部经理，PC，项

目经理和QA经理。

5.5项目经理要考虑不能如期交货的影响，PQE和QA经理要考虑对质量的负面影响和对

客户满意程度的影响。如果项目经理不同意停线，PQE需报告给QA经理和运营经理

知道。

5.6停线单需知会到下述人员：

-生产部主管和生产部经理；

-QA 主管和PQE

-QA 经理和项目经理

停线单必须由各个部门迅速通知到自己的上一级主管。如果最终的原因分析会影响到出货，PC或项目经理必须及时通知客户。

5.7生产主管（如有管理方面的问题），PE（如有制程/设备相关的问题），TE（如有与

测试软件/设备相关的问题）要在停线通知发出后的2个小时内提供纠正措施。纠正措施必须经生产经理和PQE的确认。如果2个小时内没有结果要及时向上汇报。

5.8如果PQE确认纠正措施有效，可以避免问题的发生，生产线可以恢复生产。如果纠

正措施无效，停线单将被退回重新分析。如果PQE和工程/生产意见不统一时，工程/生产可将停线单直接提交QA经理，QA经理对停线单的接受与否具有最终决定权。

5.9停线单由QA部门统一登记管理。每份停线单都要有唯一的编号。当停线单关闭后，

QA主管要分类记录整理并按文件记录保存期限保存。

6 附件

附件1: -- 停线单（SWP1008）

附件2: -- Stop Line Waiver（SWP1067）

7历史记录

文件修订单

日期版本/版次起草人备注

编号

_ 02/09/2009 A/01 初始版本

生产异常停线管理办法

1 汽车制造有限公司支持性文件

1. 目的 1.1 为了确保生产计划的有效执行，保持生产线的良性持续运行，特制订本管理办法。 2. 范围 2.1 本办法适用于公司生产异常停线问题的处理和改进管理的具体执行。 3. 定义 3.1 异常停线：指缺料、质量异常、人员、设备或模/夹具故障、停电、停水、停气、火灾、地震、工伤等因素造成生产线无法正常生产。 3.2 生产制造部：是指公司总装制造部、涂装制造部、焊装制造部。 4. 职责 4.1焊、涂、总生产制造部 4.1.1 制造部生产线班长或调度负责停线信息的上报、停线责任分析，停、复线时间的记录。 4.1.2 制造部文员负责制造部日停线信息的收集、数据汇总上报。 4.1.3 制造部部长负责日停线统计汇总信息的审核及责任内导致生产停线问题的整改。 4.2 生产管理部 4.2.1 生产调度员负责制造中心日停线信息的收集、汇总形成日停线统计报表并上报。 4.2.2 生产调度员负责现场停线问题的协调处理及与问题责任部门的责任确定。 4.2.3 生产调度科长负责日停线统计报表的审核。 4.2.3部长负责日停线统计报表的审批及责任内导致生产停线问题的整改。 4.3 采购中心 4.3.1 采购员负责新开发件的跟催、落实后续物料到货时间进度。 4.4 品质保证部 4.4.1 质量工程师负责导致质量问题停线现场确认、处理及后续质量改进工作。 4.4.2部长负责组织责任内导致停线问题的整改。 4.5生产技术部 4.5.1 设备维修工负责责任内导致生产停线故障设备的维修工作。 4.5.2工艺员负责因工艺方案或工装、工具问题导致停线的问题解决。 4.5.3部长负责组织责任内导致停线问题的整改。 4.6物流部 4.6.1信息计划员负责责任内导致生产停线责任的现场确认，并跟催、落实后续物料到货时间进度。 4.6.2发料员负责责任内导致停线的产线所需物料的紧急配送。 4.6.3科长确定因物料造成停线的原因追查。 4.6.4部长负责组织责任内导致停线问题的整改。

生产停线标准机制

核准：审核：制定： 1.0目的 为了明确生产中发现不良而造成停线的条件及责任，使厂内品质异常得到及时处理，防止流出，特制定本制度。 2.0 范围 本文件适应用新耀电子所有生产线、设备、测试检验仪器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法. 3.0权责： 3.1、生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息，停复线指令的下达及 改善措施的实施。 3.2、品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关 人员及单位. QE 负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重 大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开品质检讨会议.停线通知单须由品质主管以上人员签核 有效。 3.3、工程部：负责停线后各类异常的解析及处理. 4.0 名词解析 4.1、致命缺点（CRI）：产品完全失去使用的价值，并对人体或环境造成伤害和污染。 4.2、主要缺点（MAJ）：产品部分功能丧失或达不到产品的规格,或外观严重刮伤并影响人们的购买欲望。 4.3、次要缺点（MIN）：产品轻微的伤痕或包装，但并不影响人们的购买欲望。 4.4、A.B.L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 . 5.0停线流程 生产停线流程 流程责任单位职责说明相关表单 OK START 发现缺陷确认分析 导入对策不良品标示/ 隔离 停机/停线 报告上级 通知各单位 生产/品管 生产人员及品管人员发现异常 时必须通知QE工程师 纠正预防报告 品管/工程 QE工程师及工程技术人员针对 缺陷进行分析确认 品管/生产 由生产组长主导、品管监督对 不良品进行标示/隔离处理 品管由品管人员开立停线通知单 品管/工程 QE工程师及工程技术人员针对 缺陷进行分析确认 停线通知单 纠正预防报告 品管 品质部将纠正预防报告分发给 相关单位并跟进改善效果 纠正预防报告 效果验证 续继生产

生产停线制度流程

1.目的：建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节重大品质异常及时处理，推动全员品质意识提升， 做到防患于未然，减少失效成本与浪费，避免造成重大品质事故。 2.范围：适用于本公司所有车间生产过程的重大品质异常停线管理。 3.权责： 3.1生产部：A.及时反馈生产品质异常。 B.品质部发出《停线通知单》并挂停线牌，包含批次信息，生产执行停线，对半成品/成品 风险批隔离后，品质进行确认。 C.协助工艺进行生产作业不良的调查分析，执行相关改善措施。 3.2品质部:A.负责生产线品质异常的确认，异常停线/复线时机的判定，开《停线通知单》。 B.产线来料异常的确认处理，发出SCAR。对品质异常改善效果进行追踪验证。

3.3工艺：A.负责主导对品质异常进行原因分析，对责任归属做最终判定，与责任部门共同制定临时处理 方案。 B.对涉及工艺参数及生产作业指引进行调整改善，更新文件。 3.4设备部A.协助工艺对是否设备异常进行确认，对因设备原因造成的品质异常进行根本原因分析，制定与执 行因设备原因导致的品质异常整改措施。 4.内容： 4.1停线时机及范围： 4.2 现场进行异常确认，确认如实后在30分钟内开立《停线通知单》给生产、工艺、设备、品质主 管以上人员签字确认，产线立即执行停线动作。? Remark?1：《停线通知单》的会签只需给与品质异常相关的责任部门主管签字确认即可，不相关的部门可不会签，如遇主管因某种原因不在公司时，会签可由该部门的当班负责人代签。? Remark?2：发生重大品质事故时，由品质部主管以上人员确认后，可先挂停线牌通知产线做停线处理，再填写《停线通知单》走会签流程。同时品质部在30分钟内反馈到各部门主管以上人员。? Remark?3：《停线通知单》发出后，生产人员进行标识与隔离，QC进行确认，以便工艺等进行原因分析及制定改善对策，同时避免不合格品混入合格品中流入下一道工序。? 4.3.2、《停线通知单》发出以后，品质QE以上人员需及时通知工艺对异常进行分析。工艺接到品质异常 报告时，应在30分钟内赶到异常发生的现场了解情况，并对异常发生的原因进行分析，确定进行 异常改善的责任部门。?

停线管制制度

停线管制制度 定合格方可恢复生产。 5.2.2生产过程中出现5.1.1条中第2、3、4项所列异常，PQC应立即通知现场工艺、生产线班长以上人员停止生产，并填写“停线通知单”。 5.2.3现场工艺应在停线通知单上填写异常原因及处理措施，并报告质管科审核。质管科审核通过后，方可执行处理措施。 5.2.4现场工艺应及时制定异常问题处理方案，并组织实施。生产、工艺及技术研发部门应配合处理过程异常问题。 5.2.5经过处理措施后，现场工艺应进行效果确认。确认合格后，方可恢复生产。 6.管理制约 6.1生产过程中出现停线事件，责任人应按规定填写“停线通知单”，并按要求及时报告相关部门。 6.2质管科应对停线事件进行记录，并进行分析及整改措施跟踪。 6.3生产、工艺及技术研发部门应在停线事件处理过程中积极配合，确保处理措施的有效性。

7.相关文件 7.1过程品质停线通知单 7.2停线事件记录表 7.3停线事件分析及整改措施跟踪表 停线管理制度旨在规范生产过程中重大品质异常及隐患的应急控制，确保过程控制严谨、有效。该制度适用于生产过程中发生的重大品质异常、品质隐患的应急控制，明确了过程异常停线条件、权责及流程等相关要求，为品质异常的应急控制提供了明确的指导和规范。 缺陷类别定义详细说明了致命缺陷、A类缺陷、B类缺陷、C类缺陷的定义及例解。质管科、工艺、生产、技术研发等部 门在停线事件处理中各自承担不同的职责，确保应急控制的有效性。 停线条件包括过程品质停线条件和品质流程执行及现场管控异常条件。不同的异常情况对应不同的停线条件，如首样异常、量产异常、品质流程异常等。停线流程包括生产过程中出

生产线停线管理规范

生产线停线管理规范 （ISO9001-2015） 1.0目的 为了减小停线对厂区生产的影响，并逐步减少生产线非计划停线时间及损失，提高生产线的运行效率，满足销售需求。 2.0适用范围 本程序适用于各生产厂的停线管理。 3.0术语及定义 3.1计划停线 为了保障生产的正常安排的计划性的停线。包含生产计划停线，其他停线。3.2生产计划停线 生产计划停线分以下几种情况： a)当班次生产能力超出生产任务时，班次作业时间多余的停线，由生产管理科担当。 b)各单位正常的需求经生产管理科批准，且统一安排的停线，由各需求单位担当。 c)由生产管理科统一安排的生产线排空、铺线导致的停线，由生产管理科担当。 d)因天气或不可抗拒的自然灾害导致的生产停线，由生产管理科担当。 3.3其它停线 3.3.1各生产班次生产过程中产生的交接班、车间级设备保养、工位点检日志等的停线，经生产管理科备案后由各生产厂担当（装备动力部提出的设备保养，由装备动力部担当）；

3.3.2有新产品的生产或试制需求的，走新品试制流程，不纳入本考核。 3.4制度停线 各生产厂通过制度规定的固定停线。 3.5异常停线 因质量、资源、设备、动能、人员、工程变更、组织不当等导致生产线出现异常造成的停线，由各相应责任单位担当。 3.6批量质量问题 发生的质量问题符合以下条件的判定为批量质量问题： a)导致公司一次性经济损失超过1万元的质量事故。 b)同一属性且同一批次不符合强制性标准的问题5例以上。 c)同一属性且同一批次的致命故障3例以上。 d)同一属性且同一批次的严重故障10例以上。 e)同一属性且同一批次的一般故障20例以上。 注： 致命故障是指：涉及人身安全，可能导致人身伤亡，引起主要总成报废，造成重大经济损失，不符合制动、排放、噪声等法规要求。 严重故障是指：导致整车主要性能显著下降，造成主要零部件损失，且不能用随车工具和易损备件工具在短时间（约30min）内修复。 一般故障是指：造成停驶，但不会导致主要零部件损坏，并可用随车工具和易损备件在短时间内（约30min）修复，虽未造成停驶，但已影响正常使用，需要调整和修复的。 4.0职责

停线管理流程说明

总装停线管理流程说明 1 、生产班长在生产运行过程中，必须在生产作业现场，严禁在生产作业时间内在各办公室闲聊、瞎逛、抽烟等；一旦违规，按公司要求处置。 2 、员工在正常装配过程中出现异常，如在职责及能力范围内无法处理，应立即上报班长/顶岗工（按黄色警示灯），班长在接到异常报告后，应在1分钟内达到异常所在的工位。 2.1 非紧急设备故障情况下，员工不享有停线处置权，但必须履行停线预警的责任。 2.2 停线预警功能是在生产停线管理过程中必须实现的功能，对生产停线数据采集，各级管理人员如班长\调度员\车间主任的职责履行起到关键作用，并使停线处于受控状态。 3、班长到达现场后应第一时间了解异常现象，异常原因，如班组内人员/物料/工具等管理问题，应立即按“异常处理流程”组织进行处理，如技术/质量/设备等问题，应立即通知相关科室人员到现场进行处理，另及时通知当班的生产调度员，相关科室人员接到异常报告后，应在5分钟内达到异常所在的工位。 3.1 班长处理停线预警过程中，原则上不享有停线处置权，紧急情况下，行使停线处置权后，应第一时间将停线原因及停线时间上报生产调度员。如发生随意停线/瞒报等恶劣情况，一经查实，将严格按照“管理干部违纪处理条例”进行处理。 4 、相关科室人员赶到现场后，应第一时间对异常问题进行确认，对异常原因进行初步分析，了解异常的基本信息，同时现场制订临时对策，并组织或协调相关人员进行实施（如品保、检验、工艺、资材、厂家等），如问题无法协调或无法采取临时对策等，应立即通知本科室负责人及生产调度员。 5 、生产调度员达到现场后，应立即了解“异常现象、异常原因、相关人员已采取的对策、对策实施效果、对策可行性”等；同时，生产调度员对外有权协调有关部门负责人立即到现场进行处理，对内有权组织车间各科室/班组负责人协同参与异常处理，并具备5分钟以内的停线处置权（红色故障灯）。 6 、生产调度员如异常情况严重，职权范围内无法解决问题，或问题没有临

关于生产线停线的规定

编制：批准： 日期：版本：V1.0 第1页共2页 **********有限公司 **-**-**-** 关于生产线停线的规定 一、目的 便于及时处理生产线上的不良、应对意外造成的停线,并提出改进措施,以提高产品一次性合格率,进而保证产品质量,避免和减少出现批量性重工。 二、适用范围 本公司所有生产线和机台。 三、定义 生产停线分以下两种情形： 3.1 因人、机、料、法、环原因造成产品不良从而造成的主动停线； 3.2 不可抗拒力造成的意外停线（如停电、自然灾害等）。 四、职责 4.1 产品不良造成的停线： 4.1.1质量部: 负责生产线停机停线的判定，用《工作联络单》的形式告知生产部，并跟进改善措施的实施和效果验证。 4.1.2技术部:负责产品异常的原因分析。 4.1.3生产部:负责异常的整改和处置。 4.2 不可抗拒力造成的停线： 4.2.1 停电： 4.2.1.1总经办：负责将停电信息通知到位。 4.2.1.2 各部门：接到停电信息后，关闭电脑、水、电开关，关好门窗。 4.2.1.3 生产部：各车间接到停电信息后，关闭机器设备电源及水、气开关，并关好门窗。 4.2.2 自然灾害、火灾等意外： 4.2.2.1 参照各相关应急预案执行。

五、出现下列情形则生产停线(机) 5.1 PQC巡查到某项物料与材料清单不符合。 5.2某个连续因操作不当而引起不良。 5.3某工位因仪器或夹具故障而造成新产品批量性的不良。 5.4在产品出现潜在性不良异常,直接影响产品的使用。(如质控点无法检测杜绝流入下一工序的异常情况) 5.5在制产品连续出现不良,不良率超过10%时。 5.6不可抗拒力出现，意外停电。 六、作业流程 6.1 产品不良造成的停线： 6.1.1当生产线出现第4.1项内容的任何一种情形时,由质量部PQC或组长开出《工作联络单》,质量部主任审核，分管副总批准后交给生产部。 6.1.2生产部接到质量部发出的《工作联络单》后,立即停产整改,由生产部门主导召集技术、质量、采购等相关部门协助解决，必要时召开质量异常分析会。 6.1.3会议拟定改善措施,经各相关部门人员会签后,由生产部门主导,相关部门协助对改善措施进行试产,试产后由质量部确认措施的可行性,方可恢复生产。 6.2不可抗拒力造成的停线： 6.2.1 停电： 6.2.1.1 总经办得到停电信息后，第一时间将信息传达至各部门，各部门按照此规定中的职责应对停电。 6.2.1.2 在毫无预兆且无通知的情况下突然断电，各部门遵照此规定中的职责应对。停电2-4小时，调休半天，停电4小时以上调休一天。 6.2.2 自然灾害、火灾等意外： 6.2.2.1 参照公司的各应急预案执行。 七、记录 工作联络单QB-8.0-06

停线停止出货管理办法

为了顺利生产，保证所生产的产品符合标准要求，为客户提供优质的产品特制订此管理规定。 2.适用范围 本规定适用于公司所生产产品的制造及产品出货过程。 3.职责 3.1总经理负责批准合同规定和顾客认可的降级处理的产品出厂。 3.2品质部 3.2.1品质部为本文件的归口管理部门，负责组织本公司不合格品的评审、处置工作。 3.2.2品质部负责不合格品的隔离、标识、分析、信息传递工作。 3.3技术研发部负责参与不合格品的评审处置； 3.3.1技术研发部负责批准产品的让步接收及降级使用； 3.3.2技术研发部负责不合格品处置结果的最终审批。 3.4生产部负责安排对不合格品进行返工，参与生产过程不合格品的评审。 4.术语和定义 无 5.工作程序和内容 5.1停线作业： 5.1.1停线时■机 5.1.1.1客户反映发生质量异常情况，由品质部负责人确认，并做出是否停线决定。 5.1.1.2因设备问题致使生产无法正常运作时，由生产部发出【停线/停止出货通知单】立即停线。 5.1.1.3当产线发现使用原料错误时，生产部须立即开出【停线/停止出货通知单】要求立即停线。 5.1.1.4当连续出现10个批次同一指标异常时由品质部开出【停线/停止出货通知单】要求立即停线查明原因。 5.1.1.5当发现产品不符合【限用物质管制表】或环保法令（如RoHS）规定要求时，品质部开出【停线/停止出货通知单】要求立即停止生产进行改善。 5.1.2停线问题改善 5.121改善内容审核： 责任部门组织相关单位共同为问题点找出正确的解决方案，并交品质部审议，确保次对策被审议接受为止。

当对策通过审议后，责任部门应将改善对策导入生产中，稽核人员跟踪确认改善对策的实施情况。 1.2不合格品的标识和隔离 标识依据《生产过程控制程序》执行。对于采购物资及库存物资由物管部仓库保管员负责隔离：生产现场的不合格品由车间负责隔离。 1.3不合格品的评价按照【不合品评审单】中的评审流程，逐级进行评审，评审结果记录到【不合格评审单】。 1.4采购物资不合格时，原则上该批产品拒收，若确需让步接收时，按不合格品评审单中的最终处理意见执行。 1.5对于采购物资，供应部与供方建立联络渠道，将不合格品的处理情况及时传递供方。必要时，责成供方制定改进措施。否则取消供方的供货资格。 1.6、品质部应就顾客投诉的质量问题、不合格品评审后较为严重的问题提出［8D报告］，组织相关部门进行整改。 1.7无论何时，当产品或制造过程与当前的批准不一致，在进一步加工之前，技术研发部应获得顾客的让步或偏离许可，并应保存授权期限或数量方面的记录。当授权期满时，企业还应确保符合原有的或替代的规范和要求。经授权的材料装运时，应在每一包装上作恰当的标识。 1.8合同要求时，公司若使用或返工不合格品，销售部经理向顾客或其代表提出让步申请，说明不合格品的实际情况，经顾客或其代表同意，总经理批准后产品方可发出。 1.9因原材料产生的不合格按《供应商和采购控制程序》（RF-QP-14）执行，同时采用邮件的方式通知供方，并要求供方提出［8D］报告。 1.10经过评审判定的不合格品按公司制定的相应岗位返工作业指导书执行。 6.相关文件 《生产过程控制程序》《供应商和采购控制程序》 7.相关表格 【不合格品评审单】 ［8D报告］ 8.附件及附录 无O

总装生产线停线管理细则及考核办法

XXXXXXXXXXX公司企业标准 Q/KJWXG0600403 代替：无总装生产线停线管理细则及考核办法 2019 - 00 - 00 发布2019 - 00 - 00 实施 XXXXXX公司发布

目次 1目的 (3) 2范围 (3) 3术语定义 (3) 3.1管理机构 (3) 3.2总装生产线范围 (3) 3.3停线 (3) 3.4停线时间 (3) 3.5责任部门 (3) 4职责 (3) 4.1生产管理部 (3) 4.2生产制造部 (4) 4.3品质保证部 (4) 4.4经营管理部 (4) 5工作流程 (4) 5.1停线类型划分及责任判定 (4) 5.2停线权限 (6) 5.3异常停线处理 (7) 5.4停线单填写与公布 (7) 5.5停线责任申诉 (8) 5.6停线考核 (8) 5.7停线问题点整改与推进 (9) 6支持文件 (10) 7表单模板 (10) 车间停线记录单 (11) 生产线停线反馈表 (11) 文件更改状态记录 (12)

本标准是根据XXXXXXXXXXXXXXXX公司发展要求而制定的，本标准按GB/T1.1-2009给出的编写规则进行起草。 本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产管理部提出。 本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司标准化部归口管理。 本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产管理部负责起草。 本标准主要起草人：XXXXXXXX 本标准会签人：相关部门 本标准审核人：部门领导签字 本标准批准人：公司领导签字

总装生产线停线管理细则及考核办法 1目的 维护生产，提高总装生产线可动率，强化总装生产线停线管理，规范总装生产线停线责任判定与考核；逐步减少生产线非计划停线时间及损失，降低产品生产成本。 2范围 适用于公司总装生产线的停线管理、考核和责任判定。 3术语定义 3.1管理机构 以总装生产线为单位，成立停线管理小组。管理小组由生产管理部计划调度员牵头，包括生产制造部调度、品质保证部门质量工程师。该管理小组对总装生产线停线各项事宜全权负责。 3.2总装生产线范围 包括：各分装线、主装线、总装调整线。 3.3停线 因各种原因而影响总装生产线正常生产，导致总装生产线范围内的生产线中断。 3.4停线时间 生产线中断时间（单位：精确到分钟）。 3.5责任部门 造成总装生产线实际停线的相关部门。 4职责 4.1 生产管理部 生产管理部负责非质量问题的停线管理，组织相关部门采取措施，保证生产的顺利进行； 并对停线记录进行确认； 负责本办法的考核管理。

某公司OQC异常及停复线处理程序

OQC异常及停复线处理程序 1.目的: 为建立一个完善的OQC 异常及停复线处理流程,按照正确的路径作业,使之合理化、统一化、规范化及促进异常处理作业的有序进行. 2.范围: 本标准适用于OQC 3.相关资料: 3.1不合格品管制办法 3.2矫正预防措施管理办法 3.3OQC 抽样计划 3.4OQC 检验规范 3.5AQ 单处理流程作业规范 3.6Error code 不良代码 4.定义: 4.1AQ(Abnormal Quality) 单: 质量异常单电子化窗体 4.2Error Code: 不良代码 4.3PCR: 制程变更需求 4.4PCN: 制程变更通知 5.作业程序与权责：

5.1权责 5.1.1发生单位(OQC): 异常处理，召集各单位参加会议，并追踪异常直至结案 5.1.2技术单位(硬件工程,软件工程,机构工程,工业工程): 5.1.2.1找出异常的初步原因, 并定义电测不良机台Sorting 方式 5.1.2.2根据责任单位给出的短期及预防对策进行评估. 5.123对于原材不良，送厂分析厂商回复NTF部分,技术单位应对其进行判断 是否合理,并找出异常真因. 5.124计算Sorting和停线工时及费用. 5.1.2.5 PCN/PCR 导入时修正SOP. 5.1.3制造单位配合执行异常会议之相关决议. 5.1.4生管单位： 5.1.4.1停线或复线后，生产排程因应的调节与安排。 5.1.4.2不良影响到成品出货时,生管确认订单出货时间及订单的出货调整 5.1.4.3不良重工及Sorting 的安排 5.1.5责任单位: 异常及停线原因的追查以及对策实施 5.1.6品保单位(PQA&QSM) 5.1. 6.1发现异常时,PQA 做系统Rework 5.162对策导入设计到制程变更时，PQA开PCN导入会议

生产停机管理制度

1 目的 建立共识品质预警机制，督导产品整个生产环节的品质异常及时处理，推动全员品质意识的提升，做的防患于未然，减少失效成本与浪费。 2 范围 适用于公司所有产品生产加工过程中的品质异常停线和恢复生产的流程管理。 3 处理流程和职责 3.1 品质、技术、生产班组长以上管理人员对不符合品质要求或违背制程工艺、作业标准，导致返工、无效劳动或导致品质合格率下降等异常事实，均有权对产线班组长发出《停线通知》。 3.2 现场工艺须对异常事实作出分析，明确责任部门，并组织相关部门紧急评审、作出决议，经品质、生产总工以上审核批准后，发给相关部门执行纠正措施。 3.3 对批量特采、降级使用、让步接收、恢复生产的最低审核权为生产总工。 4 停线原则 4.1 材料与BOM要求不符不能替代的异常。 4.2 超出AQL允收比例的任何材料异常； 4.3 擅自变更产品工艺、材料，未经品质、技术确认或客户认可，导致产品安全隐患的异常。 4.4 不遵守工艺标准、设备操作规程，造成品质不良率达到预警值的异常； 4.5 造成制程工序巡检、成品抽查品质不良率高于预警值的异常（详见停线预警表）。 生产停线预警表 序号项目目标值预警值停线整顿责任部门监督部门 1 全过程碎片率0.30% 0.40% 0.50% 生产部品质部 2 焊接机碎片率0.10% 0.40% 0.50% 生产部、设备部品质部 3 层前返修不良率 5.00% 8.00% 10.00% 生产部品质部 4 半成品不良率0.30% 0.60% 1.00% 生产部品质部 5 成品不良率0.30% 0.80% 1.50% 生产部品质部 6 成品EL不良率0.30% 0.50% 1.00% 生产部品质部 4.6 造成下工序生产批量返工，形成无效劳动和材料报废的隐患异常。 4.7 其他设备和环境因素造成客户重大投诉与返修、退货、召回等异常风险。 5 恢复生产原则 5.1 当上述异常原因分析与对策措施，均得到技术纠正和有效改善时。 5.2 设计缺陷不能及时改善时，且没有库存或改善成本过高时； 5.3 不会导致客户投诉、不造成安全隐患、降级和特采应得到逐渐审批时。 6 相关记录 《停线通知》《恢复生产申请》 编制：会签：批准：

质量异常停线处理流程

质量异常停线处理流程 1目的(Purpose) 制定合理的生产停线和停止出货的基准，确保不良品得到有效管控制。 4职责（Responsibility） 4.1制造:负责将待CSA抽检的打印机移交给CSA及QC抽检等。 4.2QC:负责制程质量检测和判定，及责任部门改善效果确认。 4.3PE:负责打印机产品不良异常分析处理。 4.4EE:负责处理电子元器件/组件不良分析。 4.5TE:负责分析测试程序引起的所有异常分析处理。 4.6NPI:负责协助相关部门工程人员分析异常和提供有效建议。 4.7SQE/IQC:负责处理来料不良异常处理。 4.8ME:负责制造生产或检测设备仪器异常处理。 4.9IE：负责主持重工会议且负责制定临时重工SOP。 4.10维修:负责协助经工程人员分析后非重工作业处理的不良进行修复。 4.11IT:负责SFC系统管控和日常维护。 5过程描述（ProcessDescription） 5.1当产线出现以下质量异常时，要求质量部门提出停线或停止出货： 5.1.1产品生产操作无生产作业指导书，作业员无相关机种/相关

站别的上岗证，产线不按正常生产流程生产，私自变更工位。产线生产时，工治具设备发现异常、测试程序错误、版本错误、参数设定错误等。 5.1.2产线生产之机种混料使用（非替代料），生产用错料，使用超过保质期的物料生产。 5.1.3首件不良为批量性不良生产时，或使用不符合RoHS或非安规认证物料等环保要求物料。 5.1.4CSA测试工站发现异常： 5.1.4.1SOR之前：如每条线每班发现4台功能不良时或发现3台相同的功能不良时停线。 5.1.4.2SOR之前：如每条线每班发现2台Workmanship要求产线停线10分钟教育。 5.1.4.3SOR之后：如每条线每班发现3台功能不良时或发现2台相同的功能不良时停线。 5.1.4.4SOR之后：如每条线每班发现1台Workmanship要求产线停线10分钟教育。 5.1.5产线不良品： 5.1.5.1生产线材料、制程作业不良率达到8%时（每1小时统计资料）。 5.1.5.2功能测试站测试不良达到5%（每1小时统计资料）。5.1.5.3当某一生产线不良品1小时内累积达到15台时，或连续出现5台同一功能不良品时。

停线管理规定

1.目的： 规范停线要求，从而使品质得到保证，确保生产顺畅。 2.适用范围: SMT/ /组装停线的管理。 3.定义: 3.1 品质部检验员负责对生产线进行巡查和信息反馈. 3.2 品质部负责停线的提出和整改效果确认。 3。3 经理负责下达停线整改指令。 3。4 生产部负责组织相关部门/人员进行停线整改。 4.职责权限: 4。1 品质部IPQC检验员负责按《制程检验管理规范》对生产线进行巡查，并对巡线所发现问题及时向相关部门/人员反馈。 4.2当出现下列情况时,由品质部品质工程师提出《停线通知单》,经品质部主管审核,经理批准后，交生产部门执行.晚班电话联系品质部经理、PMC负责人，在得到批准后执行。 5.内容： 5。1 检验人员须经过培训考核，熟悉检验流程和相应的检验标准。 5.1。1 操作人员没有经过培训,操作技能达不到工艺要求时。 5。1.2 设备能力不能满足产品质量要求时。 5.1。3 设备故障不能及时排除，有造成品质异常波动的危险时. 5.1.4 物料正确性无法判别，无替代物料时. 5.1.5 出现错料、混料时。 5。1.6 物料品质异常，无法正常贴装/焊接，且无替代料时。 5。1。7 物料管理现场混乱、标识不明,有出现错料、混料危险时。 5。1。8 工艺流程不合理，不能保证产品质量时。 5.1。9 产品质量要求不明,现行控制方法有管理不全面的危险时。 5。1。10 生产依据性文件模棱两可或资料不全时. 5.1。11 顾客历次抱怨事项在生产过程中没有得到有效控制时. 5。1。12 生产线有安全隐患时. 5。1.13 生产过程出现异常时 1）、SMT：累计不良连续2小时超过0.5％时。 2）、测试:同工位累计不良连续2小时超过2％时. 3)、组装:单项不良率≥8％时。 4)、组装因测试、工艺原因不能正常生产时. 5）、组装综合不良率≥10％时. 5。2 检验所使用的设备须经过校准并在有效期内. 5。3 生产部部门接到《停线通知单》后，应立即停止生产,由品质及时召集工程、生产等相关部门/人员

生产停线管理程序

生产停线管理程序 HY-QC质量保证标准 上海泰汇液晶显示器件有限公司内部标准 P1标准号码HY-QC品-T411Q-142 生产报警停线管理程序(ABL机制)生产报警停线管理程序(ABL1.目的：为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加 完善特建立此ABL机制程序.2.适用范围：本程序适用于泰汇公司所有的 生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线 等处理办法.3.权责：3.1生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现， 报警，拦截等动作，并反馈相应信息。3.2品管部：负责对生产过程中所 有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相 关人员及单位.3.3品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的 确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷异常时，负责主导召集相 关单位召开QIP品质检讨会议.3.4现场管理：负责报警，拦截，停复线 指令的下达及改善措施的实施.3.5工程部：负责停线后各类异常的解析 及处理.4.名词解析：4.1主缺陷：直接影响产品性能的缺陷(如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺不良)4.2模具异常：当模具产 生变异时对产品及模具本生所造成的不良(如：模具缺料，模具刀口间隙 不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等) 以上异常都会使产品产生主缺陷的不良.4.3设备管理值超差：即检查设 备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定 值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。4.4A.B.L定义： 英文缩写：AlarmBlockLinetop.中文定义：生产报警，圈定风险批，停 线.5.停线流程：

PCBA停线管理规定

PCBA停线管理规定 1.0目的： 建立质量警报系统随时监督生产质量状况,防止批量不合格品的发生，明确现场停线的规则条件、明确各部门的权责与义务，保证生产活动的正常运行和品质稳定； 2.0范围： 适用于SMT品质部; 3.0职责： 3.1各生产部门：享有因来料不良、设计不良、设备故障导致品质异常时的停线需求及停 线后的对策制定和方案实施；负责具体的停线时的相关工作的实施（产品隔离、标示、设备操作等）； 3.2品质部：对过程质量目标未达标或质量目标恶化、发生重大品质异常时的停线需求； 负责跟进和验证与质量原因而停线时的责任部门改善效果，当质量改善经过验证OK时提出恢复生产需求；负责协助生产部门停线时的产品隔离和标示以及监控后续的处理方式；负责对《品质异常改善报告》的最终管理与记录。 4.0定义： 4.1停线：是指正常的生产活动因过程质量结果异常或质量结果有恶化趋势等原因，为分 析和改善过程结果，经关联部门评审同意后预估处理时间超过30分钟而对正常生产活动采取人为干预中断的行为。 4.2停机：对正在正常运转的生产线作为暂时性、短期内的停止运转。 5.0作业内容： 5.1品质异常处理流程图：

5.1.1流程描述 停线类别与停线条件（当客户的停线标准严于我司的停线标准时，以客户停线标准为主）： 当上表所述之状况产生时，作业员或生产拉长，IPQC组长即可以立即通知质量工程师，或经部门经理同意后要求停线，由品质部按停线处理流程进行。 5.3停线后恢复正常生产条件 5.3.1.导致停线产生的根本原因已得到排除（对其采取的纠正或预防措施有效）时； 5.3.2.因设计缺陷，短期内不能更改、但有提供临时对策经品质部验证能够降低不良率时； 5.3.3.因材料原因，在过程中通过额外的检验加工能够避免流出时； 5.3.4.以上都不能满足,经品质经理和客户同意时。

生产车间停线流程

******公司 标题 : 停线流程 文件编号版本实施日期页码 1 OF 10 起草人: Zhang Li (品质主管)日期： 签名: 审核人: Huang Xiaohua (质量部经理) 日期： 签名: 批准人:Zhang Xuelin (营运总监) 日期： 签名:

一目录 1目录 (02) 2概述 (03) 3职责 (04) 4停线规则 (05) 5停线流程 (06) 6停线Waiver (07) 7附件 (08)

二概述 2.1 目的： 本程序文件的目的是定义产线停线的条件、停线后的处理流程、各部门需要采取的措施、及产线恢复生产的条件，预防和杜绝出现人身安全事故、重大质量问题和质量隐患、有害物质非预期使用。同时定义了允许停线WAIVER的情况和停线WAIVER的期限。 2.2范围： 本程序文件适用于禾声电子内部和所有生产相关部门。 2.3 参考文件： 《PQA操作规程》 《直通板流程》 2.4 名词解释： HS- Hazardous Substance有害物质 HSF- Hazardous Substance Free 无（不含）有害物质 PQA – Product Quality Assurance 产品质量保证 FQA- Final Quality Assurance 品质保证 Stop Line - 当有人身事故、重大质量问题和质量隐患、有害物质非预期使用时，生产要停止生产 Stop Line Waiver- 延迟停线通知单 批量性问题-1小时内同样的缺陷同样的位置连续发现3次

三职责 3.1 发现问题部门： 3.1.1 开具停线单，并统一到质量部进行编号，清楚填写停线单的表头部分和停线单描述部分。 3.1.2 负责停线单的回收，并跟踪停线单上围堵措施的跟踪，纠正预防措施的有效性和 执行情况。 3.1.3 最后停线单统一到质量部保管。 3.1.4 如果因为停线会对已经承诺给客户的交货数量造成影响时，甚至会影响到客户的 利益时，发起人要通知到PQE和项目经理 3.2接受部门： 接受部门接收到停线单后立即执行停线动作，并展开围堵措施。同时协调工程部、测试部、质量部等部门进行原因分析，采取有效的纠正预防措施，保证产线正常生产，并在24小时内把停线单归还发起人。