TL217表面处理
Vertragspartner erhalten die Norm nur über die zust?ndige Beschaffungsabteilung.
Confidential. All rights reserved. No part of this document may be transmitted or reproduced without the prior written permission of a Standards Department of the Volkswagen Group.
Parties to a contract can only obtain this standard via the responsible procurement department.
VOLKSWAGEN AG
N o r m v o r A n w e n d u n g a u f A k t u a l i t ?t p r üf e n / C h e c k s t a n d a r d f o r c u r r e n t i s s u e p r i o r t o u s a g e .
T h e E n g l i s h t r a n s l a t i o n i s b e l i e v e d t o b e a c c u r a t e . I n c a s e o f d i s c r e p a n c i e s t h e G e r m a n v e r s i o n s h a l l g o v e r n .
Q U E L L E : N O L I S
Page 2
TL 217: 2002-07
Table 2
Surface protection type no longer permitted
for new designs -
contains Cr(VI)
Replacement surface protection type prescribed for new designs -
Cr(VI)-free [Exception: TL 194 version 05.99 contains
Cr(VI)]
Ofl-c350 Ofl-c342 Ofl-c650 Ofl-c642 Ofl-c351 Ofl-c343 Ofl-c651 Ofl-c643 Ofl-c355 Ofl-c347 Ofl-c360 and Ofl-c660 Ofl-t630, olive-green according to TL 233
Ofl-c683 Ofl-c686 according to TL 194
(components in contact with Mg)
Ofl-c385 Ofl-c687 according to TL 194
(joining elements in contact with Mg)
Ofl-c685 Ofl-c687 according to TL 194
(joining elements in contact with Mg)
3.2 General
requirements
Approval of first supply and changes according to VW 011 55.
Avoidance of hazardous substances acc. to VW 911 01.
10 finished parts are required for complete testing.
Unless certain sections of parts that are marked in the drawing are excluded from the surface coating, the entire surface of the parts must comply with the required surface protection type and display the prescribed properties.
In the case of screws and quick fastening elements the test specifications listed below only apply to the head and/or the wrench bearing surfaces, in the case of nuts they apply only to the face surfaces and/or wrench bearing surfaces. For threaded parts and similar molded parts, such as studs, the test requirements only apply to the face surfaces.
The test requirements of the next protection class down apply to process-determined weak coating areas on joining elements such as shank and thread.
Furthermore, the specifications in DIN EN ISO 4042 concerning the maximum possible thickness of electroplated coating in the threaded profile shall be taken into consideration.
For parts made from hot-dip zinc-coated and additionally oiled semifinished products, the test requirements only apply to zinc coating thickness and to resistance in the SO2 test according to DIN 50 018- KFW 2.0S.
For sections of parts that are damaged due to the manufacturing method, such as e.g. bend radii, the requirements of the next protection class down are applied.
The protective coatings must exhibit no pores, cracks, damage or other flaws that impair corrosion protection and/or specified appearance.
Further, the coatings shall exhibit firm adhesion to the base material and may not flake under slight deformation.
Page 3
TL 217: 2002-07 The layout and control of the production process shall not impair the functional characteristics of the finished part. In particular, it shall be ensured, through the appropriate selection and combination of pretreatment and heat treatment, that no hydrogen-induced brittle fractures occur. If, contrary to our specifications in VW 137 50, section 3.4, paragraph 1, electrolytically deposited zinc coatings for high-strength steel parts with R m > 1,000 N/mm2 are used, these shall be zinc-coated in a cyanide or alkaline cyanide-free bath.
All heat treatments to avoid hydrogen-induced brittling must be performed as quickly as possible after depositing, however within 4 hours at least and before any further treatment of the coatings (see DIN EN ISO 4042).
3.3 Zinc coatings for paintwork
Electroplated zinc coatings on semifinished products, the surface treatment of which is not completed immediately after the zinc coating process (e.g. dispatch from the zinc-coating plant to the painting plant) may not, according to Ofl-c310, display any passivation or phosphating.
Any required transport or storage protection of zinc coated parts, e.g. by oiling, shall be agreed upon with the painting plant.
Where painting is performed in a VW plant the transport or storage protection shall correspond to Quality Specification QP A001.
In addition, the zinc coatings must display impeccable adhesive strength even at greater layer thicknesses, e.g. in the edge area.
3.4 Cr(VI)-free passivation treatment layers
In order to improve the corrosion resistance of electrolytically deposited zinc coatings to salt water and condensed water, a post-treatment in passivation solutions is technically standard.
If the passivation treatment solution does not contain any Cr(VI) compounds, the resultant conversion layers are likewise Cr(VI)-free.
Colorless and blue passivation treatments, so called thin film passivation treatments, with a layer thickness of approx. 0.1 μm are preferred for parts in the passenger and/or trunk compartment area, if a silver appearance is required. If required, they may also be sealed.
The corrosion protection is further improved using what is called thick layer passivation treatments (approx. 0.5 μm). As a result of their visual appearance (iridescent), they must also be sealed, so that they are suitable for use in the area that is visible to the customer.
3.5 Coatings with sealing
In the sealing process, organic and/or inorganic materials are applied to the previously formed conversion layers and partially included.
The additional sealing can increase the thickness of the layer structure by 0.5 to 2.0 μm.
This offers the following advantages over unsealed coatings:
─Increased corrosion resistance (delayed zinc and base metal corrosion with an unchanged zinc coating thickness)
─Change in the sliding properties (reduction of the friction coefficients and their variation ranges in joining elements)
─Color coding (the iridescence of the thick layer passivation treatments is significantly reduced, thus improving the appearance)
Page 4
TL 217: 2002-07
3.6 Structure
3.6.1 Base
material
Material according to the drawing.
3.6.2 Surface protection types/appearance
See table 1.
3.7 Layer
thickness
For coatings without post-treatment (surface protection types Ofl-c310 and Ofl-c610) the determination of the corrosion resistance according to DIN 50 018 KFW2.0S can be used as an indirect measure for the layer thickness of the zinc coating (see table 3).
Table 3
Surface protection type Test cycles Requirement
Ofl-c310, Ofl-c330 2 Ofl-c610, Ofl-c630 5 No base metal corrosion after the prescribed test duration
Alternatively, the layer thickness shall be determined as a test according to DIN 50 987, DIN EN ISO 1463, DIN EN ISO 2177, DIN EN ISO 2178 or DIN EN ISO 2360.
For requirements, see table 4.
Table 4
Protection type Components of a general
nature Welded parts, e.g. coarse
thread bolt
3 8 to 35 μm 8 to 1
4 μm
6 15 to 35 μm 15 to 23 μm
3.8 Adhesive
strength
Thermal shock test based on DIN EN ISO 2819.
The specimen part is aged for 30 minutes at (220 ± 10) °C and then dipped in water at a temperature of 15 °C to 25 °C.
Requirement: no large-scale or bubble-shaped stripping of the zinc coating.
3.9 Corrosion
behavior
The corrosion resistance of the systems must be ensured in the as-received condition and also after a 24-hour period of heat aging at 120 °C. These are minimum requirements and must always be adhered to.
Page 5
TL 217: 2002-07
3.9.1
Passivation treatment layers and sealing
Test according to DIN 50 021-SS, evaluation according to DIN 50 961, test durations and requirements according to table 5.
Table 5
Test duration in h Surface protection type
Barrel coated
parts
Rack-galvanized goods
Requirement
Ofl-c340, Ofl-c640 6 12 Ofl-c341, Ofl-c641
48
72
Ofl-c342, Ofl-c642, Ofl-c345, Ofl-c647
72 96 Ofl-c343, Ofl-c643 96
168
No zinc corrosion after the
prescribed test duration 3.9.2
Zinc coatings including passivation treatment layers and sealing
Test according to DIN 50 021- SS, test durations and requirements according to table 6.
Table 6
Surface protection type Test duration in h
Requirement
Ofl-c310, Ofl-c330
48 Ofl-c340, Ofl-c610, Ofl-c630 96 Ofl-c341 144 Ofl-c342, Ofl-c347, Ofl-c640 168 Ofl-c343, Ofl-c641, Ofl-c642,
Ofl-c647 240
Ofl-c643 360
No base metal corrosion after the prescribed test duration and
no zinc corrosion after the test durations specified in table 5.
4 Referenced standards 1 QP A001 Prelubes; Slushing Oils (general); Blank Washing Oils, Drawing Oils and
Drawing Agents; Quality Requirements
VW 011 55 Vehicle Supply Parts – General; Approval of First Supply and Changes
VW 137 50 Surface Protection of Metal Parts; Surface Protection Types, Codes, Requirements
VW 911 01 Environmental Standard for Vehicles, Vehicle Parts, Materials, Fuels; Avoidance of Hazardous Substances
DIN 50,018
Testing in a Saturated Atmosphere in the Presence of Sulfur Dioxide
1
In this section terminological inconsistencies may occur as the original titles are used.
Page 6
TL 217: 2002-07
DIN 50,021 Spray Tests With Different Sodium Chloride Solutions
DIN 50,961 Electroplated Coatings, Zinc Coatings on Ferrous Metals; Terms, Corrosion Test and Corrosion Resistance
DIN 50,987 Measuring of Layer Thicknesses; X-Ray Fluorescence Method of Measuring the Thickness of Layers
DIN EN ISO 1461 Zinc Coatings Applied to Steel using the Hot-Dip Method (Individual Zinc Coating); Requirements and Tests
DIN EN ISO 1463 Metallic and Oxide Coatings – Measurement of Coating Thickness;
Microscopical Method
DIN EN ISO 2177 Metallic Coatings, Measurement of Coating Thickness, Coulometric Method by Anodic Dissolution
DIN EN ISO 2178 Non-Magnetic Coatings on Magnetic Substrates; Measurement of Coating Thickness; Magnetic Method
DIN EN ISO 2360 Nonconductive Coatings on Non-Magnetic Base Metals; Measurement of Coating Thickness; Eddy Current Test Method
DIN EN ISO 2819 Metallic Coatings on Metallic Base Materials; Electroplated and Chemical Coatings; Overview of the Methods Used To Test Adhesive Strength
DIN EN ISO 4042 Fasteners – Electroplated Coatings
Page 7
TL 217: 2002-07 Appendix A (normative)
A.1 Traditional surface protection types
The surface protection types listed below in the left-hand column of table A.1 were applicable in the past according to earlier issues of TL 217 and are part of drawings that continue to be valid internally. The surface protection types that are to be used as replacements are listed in the right-hand column.
If the quality of one of these “invalid traditional surface protection types“ has to be tested, the test conditions of TL 217: 1991-11 shall be used.
Table A.1
Invalid traditional surface protection types Replacement surface protection type
Ofl-c150 Ofl-c342 Ofl-c160 Ofl-t630 olive-green acc. to TL 233
(however not for ground connection)
Ofl-c170 Ofl-r671 or Ofl-t650
(however not for ground connection)
Ofl-c312 Ofl-c342 Ofl-c313 Ofl-t630 olive-green acc. to TL 233
(however not for ground connection)
Ofl-c345 Ofl-c347 Ofl-c350 Ofl-c342 Ofl-c351 Ofl-c343 Ofl-c355 Ofl-c347 Ofl-c360 Ofl-t630 olive-green acc. to TL 233
(however not for ground connection)
Ofl-c370 Ofl-t630 black acc. to TL 233
(however not for ground connection)
Ofl-c375 Ofl-t630 black acc. to TL 233
(however not for ground connection)
Ofl-c380 Ofl-t645
(however not for ground connection)
Ofl-c382 Ofl-c642 Ofl-c383 Ofl-c642 Ofl-c385 Ofl-c347 Ofl-c390 Ofl-t600,
for threaded parts Ofl-t645
(however not for ground connection)
Ofl-c612 Ofl-c342 Ofl-c613 Ofl-t630 olive-green acc. to TL 233
(however not for ground connection)
Page 8
TL 217: 2002-07
Invalid traditional surface protection types Replacement surface protection type
Olf-c645 Ofl-c647 Ofl-c650 Ofl-c642 Ofl-c651 Ofl-c643 Ofl-c660 Ofl-t630 olive-green acc. to TL 233
(however not for ground connection)
Ofl-c670 Ofl-t630 black acc. to TL 233
(however not for ground connection)
Ofl-c675 Ofl-t630 black acc. to TL 233
(however not for ground connection)
Ofl-c682 Ofl-c642 Ofl-c683 Ofl-c686 according to TL 194
(components in contact with Mg)
Ofl-c685 Ofl-c687 according to TL 194
(joining elements in contact with Mg)
Ofl-c690 Ofl-t600,
for threaded parts Ofl-t645 (however not for
ground connections)
钢结构表面处理的方法
钢结构表面处理的方法 ◆去油脂法（SSPC-SP1） 污染表面的油脂可以用以下的方法去除，包括； 溶剂清洁法 蒸汽清洁法 碱清洁法 清洁剂/水清洁法 溶剂清洁法 溶剂清洁法是去除表面油脂最主要的方法。一些溶剂性涂料可以溶解表面薄的油脂沉积物，使其与涂料混合且并无任何不利影响。但对于重油脂沉积或含水性涂料、无溶剂涂料却不适用。溶剂清洁一般用抹布，一旦弄脏可以频繁更换。最后一道清洗一般都用新溶剂，如石脑油。有机溶剂严禁接触眼睛或皮肤，严禁附近有火星或明火，严禁非必要的吸入。溶剂清洁后的金属，一般需要在涂装之前再次清洁。 蒸汽清洁法 蒸汽清洁法是去除油脂的另一有效方法。可以在蒸汽中增加商用清洁剂，提高清洗能力。除此之外，蒸汽清洁法还可以去除涂装后表面的灰尘和尘垢。蒸汽清洁的钢结构，在涂装前要求用其他的方法再次清洁。 碱清洁法 碱清洁法通过湿润、乳化、分散油脂达到有效清洁的目的。此法可能会和金属如铝、锌或木材、混凝土产生化学反应。 清洁剂/水清洁法 较轻的表面油脂沉淀，家用水状清洁剂就足够了，它们很少会对基材产生不利作用。 ◆手动工具清洁法（SSPC-SP2） 手动工具只能清除松散的涂料、锈和氧化皮。手动工具效率低，因此最常用于小范围的清洁。手动工具包括刮刀、金属丝刷和磨沙机。 ◆动力工具清洁法（SSPC-SP3） 动力工具（电动和气动）是对手动工具的动力驱动复制以达到更快的清洁能力。包括：磨砂机、研磨机、金属刷、凿锤、去垢器和针枪。一些工具有真空管连接，有助于减少空气污染和回收清洁过程中的碎片。动力工具通过撞击或研磨或两种方法共同作用。 采用动力工具清洁法要比手动工具清洁成本低多了，喷砂过程中产生对环境污染的粒子也会少很多。因此手动工具只建议在小范围或损坏修补时使用，对大面积的污染物不适用，特别是如果采用表面容忍性的油性涂料更不建议使用。滥用动力清洁工具也会磨光金属表面而不是形成粗糙度不利于涂料的附着。 ◆化学脱漆法（SSPC-TU6） 化学脱漆法主要用于住宅，偶尔也用于工业构件，碱性脱漆对去除油基涂很有效，而溶剂类型的脱漆剂对于去除乳胶涂料比较有效。对于油性和乳胶胶合的涂料必须采用两种方法。脱漆剂通常含有增稠剂，
表面处理方法
表面处理方法： 常用的表面处理方法主要有脱脂处理法、机械处理法和化学处理法三大类。选择表面处理法应考虑多种因素，其中主要包括： （1）表面污染物的种类。如动物油、植物油、矿物油、润滑油、脏土、流体、无机盐、水份、指纹等。 （2）污染物的物理特性。如污染物的厚度、紧密或疏松程度等。、 （3）胶接材料的种类。如钢材料可用碱溶液，而处理黄铜、铝材料时应考虑选用腐蚀性较小的温和溶液。 （4）需要清洁的程度。 （5）清洗液的清洁能力和设备情况。 （6）危险性和价格成本等。 金属表面处理方法 金属表面在各种热处理、机械加工、运输及保管过程中，不可避免地会被氧化，产生一层厚薄不均的氧化层。同时，也容易受到各种油类污染和吸附一些其他的杂质。油污及某些吸附物，较薄的氧化层可先后用溶剂清洗、化学处理和机械处理，或直接用化学处理。对于严重氧化的金属表面，氧化层较厚，就不能直接用溶剂清洗和化学处理，而最好先进行机械处理。 通常经过处理后的金属表面具有高度活性，更容易再度受到灰尘、湿气等的污染。为此，处理后的金属表面应尽可能快地进行胶接。 塑料表面处理方法 塑料可分为热塑性塑料和热固性塑料两大类。在通常情况下，热固性塑料要比热塑性塑料容易胶接。但它们的表面能量均低于玻璃、陶瓷、金属等亲水性材料，而且它们表面常会粘附脱模剂或逸出增塑剂，因此不易为胶粘剂所浸润，从而影响胶接强度。因此，一般均需对塑料进行表面处理。由于塑料的品种众多，各种性能差别很大，因此表面处理的方法也就很不相同。以下介绍几种常见的塑料表面处理方法。 橡胶表面处理方法 一般的橡胶材料表面都比较光滑，需要经机械处理或化学处理增加其粗糙度，才能达到较高的机械强度。 其它材料表面处理方法
注塑件的表面处理及工艺
注塑件的表面处理及工艺 手机目前已成为个人的标准配备,其重要性已超越手表等个人随身携带的物件,因而产品的新技术开发及应用非常快,为满足求新求变的需求,全球厂商均全力投入开发新技术的应用。在此专题将介绍手机塑胶壳的一些表面处理。 手机塑胶壳的表面处理主要有：电镀，喷涂，表面印刷，IMD，IML 以及机壳的EMI 喷涂或蒸镀。 电镀 水镀 最常见的电镀方式，是一个电化学的过程，利用正负电极，加以电流在镀槽中进行，镀金，镀银，镀镍，镀铬，镀镉等，电镀液污染很大。水镀还要分为电镀和化学镀两种，电镀一般作为装饰性表面， 因为有高亮度，化学镀的表面比较灰暗，一般作为防腐蚀涂层。水镀的工艺主要由前处理和电镀两部分组成。前处理的功能是将原本不导电的塑胶材质变成导电的塑胶材质。 水镀的前处理工艺流程： 塑胶壳→ 挂钓→ 整面脱脂（去除表面油污）→ 水洗→ 表面粗化→ 水洗→ 回收→ 水洗→中和除去及还原表面铬酸→ 水洗→ 敏化吸着PD-SV错化物→ 水洗→ 除锡使PD 活化→ 水洗→ 化学镍 → 水洗→ 完成 真空蒸镀 真空蒸镀法是在高真空下为金属加热，使其熔融、蒸发，冷却后在样品表面形成金属薄膜的方法,镀层厚度为将成形品表面的微小凹凸部分填平，以获得如镜面一样的表面，无任是为了得到反射镜作用而实施真空蒸镀，还是对密接性较低的夺钢进行真空蒸镀时，都必须进行底面涂布处理。 真空蒸镀工艺: 蒸镀用金属为Al、金等 表面涂布/硬化处理: 由真空蒸镀所产生的金属薄膜相当的薄，为了利用外界的化学、物理等性能，以达到保护蒸镀膜的目的，有时需要实施表面涂布处理(或过量涂布)。表面涂布就是使用人们所说透明的涂料，与底面涂布一样，采用与涂布相同的工艺进行涂布、固化。 溅镀 溅镀原理: 主要利用辉光放电(glow discharge)将氩气(Ar)离子撞击靶材(target)表面, 靶材的原子被弹出而堆积在基板表面形成薄膜。溅镀薄膜的性质、均匀度都比蒸镀薄膜来的好,但是镀膜速度却比蒸镀慢很多。新型的溅镀设备几乎都使用强力磁铁将电子成螺旋状运动以加速靶材周围的氩气离子化,造成靶与氩气离子间的撞击机率增加, 提高溅镀速率。一般金属镀膜大都采用直流溅镀,而不导电的陶磁材料则使用RF 交流溅镀,基本的原理是在真空中利用辉光放电(glow discharge)将氩气(Ar)离子撞击 靶材(target)表面，电浆中的阳离子会加速冲向作为被溅镀材的负电极表面，这个冲击将使靶材的物质飞出而沉积在基板上形成薄膜。 涂镀 利用专门的配置的两种涂液，在金属件需要镀的部分不停“涂刷”，在涂刷区域产生化学反应，堆积出一个涂层，手工操作，用于工件上面的“加料”，以达到尺寸要求，常用于柴油机曲轴，连杆等的处理。有污染。 电镀件结构设计 电镀件在设计中有很多特殊的设计要求可以提出，大致为以下几点：
金属表面处理方式详解
电镀/电泳/锌镀/发黑/金属表面着色/抛丸/喷砂/喷丸/磷化/钝化电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷之涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。 电泳:溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。 电泳又名——电着 (著)，泳漆，电沉积。
发黑 钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。其原理是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密的氧化膜保护层，提高钢件的防锈能力。发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。 但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。 在高温下（约550℃）氧化成的四氧化三铁呈天蓝色，故称发蓝处理。在低温下（约3 50℃）形成的四氧化三铁呈暗黑色，故称发黑处理。在兵器制造中，常用的是发蓝处理；在工业生产中，常用的是发黑处理。 采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”。黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化亚铁。 发蓝（发黑）的操作流程： 工件装夹→去油→清洗→酸洗→清洗→氧化→清洗→皂化→热水煮洗→检查。 所谓皂化，是用肥皂水溶液在一定温度下浸泡工件。目的是形成一层硬脂酸铁薄膜，以提高工件的抗腐蚀能力。 金属表面着色 金属表面着色，顾名思义就是给金属表面“涂”上颜色，改变其单一的、冰冷的金属色泽，代之以五颜六色，满足不同行业的不同需求。给金属着色后一般都增加了防腐能力，有的还增加了抗磨能力。但表面彩色技术主要的应用还在装饰领域，即用来美化生活，美化社会。 抛丸
钢结构构件常用表面处理措施
钢构件常用表面处理措施 1．1常见钢构件表面处理方法 常用钢构件表面处理技术有以下几种处理方法： ①表面本色白化处理；②表面镜面光亮处理；③表面着色处理。 表面本色白化处理：钢构件在加工过程中，经过卷板、扎边、焊接或者经过人工表面火烤加温处理，产生黑色氧化皮。这种坚硬的灰黑色氧化皮主要是NiCr2O4和NiF二种EO4成分，以前一般采用氢氟酸和硝酸进行强腐蚀方法去除。但这种方法成本大，污染环境，对人体有害，腐蚀性较大，逐渐被淘汰。 目前对氧化皮处理方法主要有二种： ⑴喷砂（丸）法：主要是采用喷微玻璃珠的方法，除去表面的黑色氧化皮。 ⑵化学法：使用一种无污染的酸洗钝化膏和常温无毒害的带有无机添加剂的清洗液进行浸洗。从而达到钢构件本色的白化处理目的。处理好后基本上看上去是一无光的色泽。这种方法对大型、复杂产品较适用。 1.2.2 钢构件表面镜面光亮处理方法：根据钢构件产品的复杂程度和用户要求情况不同可分别采用机械抛光、化学抛光、电化学抛光等方法来达到镜面光泽。这三种方法优缺点如下： 1.2.3 表面着色处理：钢构件着色不仅赋予钢构件制品各种颜色，增加产品的花色品种，而且提高产品耐磨性和耐腐蚀性。 钢构件着色方法有如下几种： ⑴化学氧化着色法； ⑵电化学氧化着色法； ⑶离子沉积氧化物着色法； ⑷高温氧化着色法； ⑸气相裂解着色法。 各种方法简单概况如下： ⑴化学氧化着色法：就是在特定溶液中，通过化学氧化形成膜的颜色，有重铬酸盐法、混合钠盐法、硫化法、酸性氧化法和碱性氧化法。一般“茵科法”（INCO）使用较多，不过要想保证一批产品色泽一致的话，必须用参比电极来控制。 ⑵电化学着色法：是在特定溶液中，通过电化学氧化形成膜的颜色。
金属表面处理工艺有哪些,常见金属表面处理方法
金属表面处理工艺有哪些_常见金属表面处理方法有哪些 金属表面在各种热处理、机械加工、运输的过程中，不可避免地会产生腐蚀、随着油污和杂质等，产生氧化现象，这就需要进行表面处理。 金属表面处理有很多种，按照其特性的不同可分为溶剂清洗、机械处理和化学处理三大类。根据不同氧化程度的金属表面，应采用不同的处理方式。如对于较薄的氧化层可采用溶剂清洗、机械处理和化学处理，或者直接采用化学处理，对于严重氧化的金属表面，由于氧化层较厚，如果直接采用溶剂清洗和化学处理，不但处理不彻底，还会浪费大量的清洗剂和化学剂，最好先采用机械处理。 溶剂清洗是对使用溶剂对金属表面进行清洗的一种处理方法，该方法可以有效去除工件表面的油污、杂质和氧化层，使工件表面获得清洁。经溶剂清洗后的金属表面具有高度活性，更容易受到灰尘、湿气的污染，所以处理后的工件还要进行喷涂、喷涂等表面处理，提高工件的抗腐蚀能力。 金属的表面处理有哪些？ 不锈钢：电镀、抛光、拉丝、电泳、PVD、蚀刻、彩色钝化 铝合金：阳极氧化、电镀、蚀刻 镁合金：电镀、钝化皮膜 钛合金：电镀、阳极氧化 锌合金：电镀、钝化 铸铝：电镀、阳极氧化 钢铁：钝化、磷化 电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其他涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。
钢结构常用表面处理(除锈)
钢结构常用表面处理 钢结构要获得很好保护，并不取决于使用的涂料有多好，最关键的是表面处理的程度。表面处理就好比是建筑的基础，如果基础很差，大厦就会傾斜，这方面最著名的莫过于意大利的比萨斜塔。如果涂料系统没有很好的基础（表面处理），那么就会比预料的使用寿命要短，比如说本来设计为十年的使用寿命，结果只有五年，或者更糟的结果就是在一年内或更短期内恶化而失去效用。无论是缩短使用寿命还是短期内涂料系统的恶化，都意味着业主在经济上的损失 涂装界的实际经验也表明，表面处理质量对涂层本身性能有着比其它因素更大影响。一旦选定了合适的涂料系统，如果表面处理很差，涂层质量也会很差。只有良好的表面处理，涂覆上去的涂料才能发挥其效用。 对于涂装施工人员来说，必须认识到表面处理的重要性，这样才能把工作做的更好。在涂料专家的观点上看涂装问题，最重要的是涂漆前的表面处理，而非涂料本身。笔者曾接触过一个超市网架钢结构工程，腐蚀防护工程中选用了水性无机富锌底漆干膜厚度40微米，而在实际的施工过程中表面处理只进行了简单的钢丝刷除锈，结果是可想而知的。通常新建结构所要求的表面处理最好都是Sa 2．5级，而使用无机富锌漆的唯一可接受的表面处理要求也是Sa 2．5级。因此，对于表面处理的选择来说，不同的项目要求，不同的涂料特性，对表面处理的要求都会有很大差异。 判断在表面处理的程度时，我们要引用到很多的标准。在实际工作中经常会遇到的表面处理标准主要有： （1）GB 8923－88 （2）ISO 8501－1：1988 （3）SIS 055900：1967 （4）SSPC/NACE GB8923－88是我国的国家标准，ISO8501则是现在普遍采用的国际标准，SIS 055900是世界上最早的影响也最大的标准。美国由于科技力量的强大，SSPC/NACE是他们使用的主要标准而不使用ISO国际标准，并且随着NACE在全球推广涂装检查培训认证，以及很多钢结构设计机构使用这一标准，因此在中国SSPC/NACE标准也经常会遇到。 表面处理中影响最大的标准是瑞典标准SIS 05 5900 1967，该标准最早由瑞典腐蚀研究所、美国测试和材料协会（ASTM）和钢结构涂装协会（SSPC）联合制定。其它国家的标准，比如德国DIN 55928、丹麦DS 2019等都是在此基础上建立起来的。瑞典标准现在已经与国际标准ISO 8501－1：1988合并且由后者取代。标准中的照片和定义、描述得到了最大程度的保留。 中国的国家标准GB8923等效采用于ISO8501－1：1988，因此在本这里将不再作更多介绍。 ISO 8501－1：1988是目测评定钢材锈蚀等级和表面处理等级的依据，它包括了28张彩色照片和相应的文字说明。其中24张照片来自原瑞典标准，另外4张来自于原德国标准DIN 55928的第四部分，附录1（1978年8月），“有机涂层防止钢结构的腐蚀，表面预处理及检测，照片标准。”ISO8501－1采用了原瑞典标准的主要内容，其主要理由是：（1）SIS 05 5900已经得到了全世界的认可和广泛应用 （2）摄制一套全新的照片花费太高，而且不一定会有实质性改进 （3）在已建立的这个腐蚀标准等级体系有关的，以前和现有文件，在将来可以不做修改而毫不混淆地继续使用 ISO8501的这一部分比SIS055900早期版本适用范围稍有扩大，它包括除了氧化皮和铁锈以外还残存粘着的油漆和其他异物的钢材表面。
铸件的表面处理方法
表面处理是在基体材料表面上人工形成一层与基体的机械、物理和化学性能不同的表层的工艺方法。表面处理的目的是满足产品的耐蚀性、耐磨性、装饰或其他特种功能要求。对于金属铸件，我们比较常用的表面处理方法是，机械打磨，化学处理，表面热处理，喷涂表面，表面处理就是对工件表面进行清洁、清扫、去毛刺、去油污、去氧化皮等。 工件在加工、运输、存放等过程中，表面往往带有氧化皮、铁锈制模残留的型砂、焊渣、尘土以及油和其他污物。要合深层能牢固地附着在工件表面上，在涂装前就必须对工件表面进行清理，否则，不仅影响涂层与金属的结合力和抗腐蚀性能，而且还会使基体金属在即使有涂层防护下也能继续腐蚀，使涂层剥落，影响工件的机械性能和使用寿命。因此工件涂漆前的表面处理是获得质量优良的防护层，延长产品使用寿命的重要保证和措施。 表面处理应注意的 为提供良好的工件表面，表面处理有以下几点需注意： 1、无油污及水分 2、无锈迹及氧化物 3、无粘附性杂质 4、无酸碱等残留物 5、工件表面有一定的粗糙度 表面处理方法 手工处理： 如刮刀、钢丝刷或砂轮等。用手工可以除去工件表面的锈迹和氧化皮，但手工处理劳动强度大、生产效率低，质量差，清理不彻底。化学处理： 主要是利用酸碱性或碱性溶液与工件表面的氧化物及油污发生化学反应，使其溶解在酸性或碱性的溶液中，以达到去除工件表面锈迹氧化皮及油污，再利用尼龙制成的毛刷辊或304#不锈钢丝（耐酸碱溶液制成的钢丝刷辊清扫干净便可达到目的。 化学处理 适应于对薄板件清理，但缺点是：若时间控制不当，即使加缓蚀剂，也能使钢材产生过蚀现象，对于较复杂的结构件和有孔的零件，经酸性溶液酸洗后，浸入缝隙或孔穴中的余酸难以彻底清除，若处理不当，将成为工件以后腐蚀的隐患，且化学物易挥发，成本高，处理后的化学排放工作难度大，若处理不当，将对环境造成严重的污染。随着人们环保意识的提高，此种处理方法正被机械处理法取代
机械加工常见的表面处理种类和作用
机械加工常见表面处理的种类基本原理和用途 表面处理工艺:静电喷涂、烤漆、镀锌、镀铬、镀镍、镀钛、镀金、镀银、铝阳极、浸渗、喷油、喷砂、DLC处理、铁氟龙处理、染黑、冷电镀 静电喷涂：静电喷涂是利用高压静电电场使带负电的涂料微粒沿着电场相反的方向定向运动，并将涂料微粒吸附在工件表面的一种喷涂方法。静电喷涂设备由喷枪、喷杯以及静电喷涂高压电源等组成。 静电喷涂的作用 1、一次涂装可以得到较厚的涂层，例如涂覆100～300μm的涂层，用一般普通的溶剂涂料，约需涂覆4～6次，而用粉末涂料则一次就可以达到该厚度。涂层的耐腐性能很好。 2、粉末涂料不含溶剂，无三废公害，改善了劳动卫生条件。 3、采用粉末静电喷涂等新工艺，效率高，适用于自动流水线涂装，粉末利用率高，可回收使用。 4、除热固性的环氧、聚酯、丙烯酸外，尚有大量的热塑性耐脂可作为粉末涂料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、氟化聚醚、尼龙、聚碳酸脂以及各类含氟树脂等。 粉末涂料开始用于防护和电气缘方面，随着科技的发展，目前已广泛使用于汽车工业、电气绝缘、耐腐蚀化学泵、阀门、汽缸、管道、屋外钢制构件、钢制家具、铸件等表面的涂装。我国自六十年代开始粉末涂装的实验研究，并在生产上得到应用。发展到目前已广泛得到使用。 烤漆：在基材上打上底漆、面漆，每上一遍漆，都送入无尘衡温烤房，烘烤。 镀锌：是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。颜色有很多种，一般常见的有蓝白色、银白色等。 镀铬：在金属制品表面镀上一层致密的氧化铬薄膜，可以使得金属制品更加坚固耐用。镀铬有两种的，一种是装饰铬，一种是硬铬。镀硬铬一般采用比较多的是常在高温条件下使用的机械，如：模具等，镀装饰铬顾名思义，主要目的就是为了表面光亮、外形美观、防锈等等。
橡胶表面处理方法
一般的橡胶材料表面都比较光滑，需要经机械处理或化学处理增加其粗糙度，才能达到较高的机械强度。 橡胶可分为天然橡胶和合成橡胶两大类。合成橡胶又可分为氯丁橡胶、氯磺化聚乙烯橡胶、丁苯橡胶、丁基橡胶、乙丙橡胶、丁腈橡胶、聚硫橡胶、聚氨酯橡胶、硅橡胶和氟橡胶等品种。其中，硅橡胶和氟橡胶分子结构饱和，化学惰性大，表面能低，较难胶接。目前，通常采用涂一层硅烷类处理剂的方法。 [方法1] 本方法为研磨法。 对天然橡胶，用刷子轻轻研磨，吹去细粒，再用甲苯或丙酮擦拭。 对合成橡胶，先用甲醇洗净表面，随后用细砂皮研磨，再以甲醇洗净，干燥。 [方法2] 本方法为硫酸法。 对天然橡胶，在浓硫酸中浸渍10-15min，待硬的表面生成后，用蒸馏水洗净（或先以5-10%的氨水浸渍5min后再洗净），在室温下干燥。再把橡胶弯折，使表面产生细裂缝，经增加表面积，提 高胶接强度。 对合成橡胶，先用甲醇擦拭，再在浓硫酸中浸渍10-15min，然后用蒸馏水洗净。再用28%的氨 溶液，于室温下浸渍5-10min，再用蒸馏水洗净。并且反复弯折，使表面产生细裂缝。 [方法3] 本方法适用于硅橡胶。 经木锉适当粗化表面后脱脂。再于1%的四氯化硅烷的甲苯溶液中处理10min后晾干。 或者，经粗化、脱脂后，用5-10%的钛酸叔丁酯的二氯乙烷溶液涂刷，在空气中晾干。 或者，经粗化、脱脂后，涂一层下述溶液： 乙烯基三乙氧基硅烷 100 过氧化二苯甲酰 5 硼酸 [方法4] 本方法适用于氟橡胶。
经木锉适当粗化表面后，在下述溶液中于室温下浸渍数分钟：乙炔钠（或乙炔锂） 6 氢氧化铵 1000 取出水洗、晾干。 或者，涂一层丙烯基三乙氧基硅烷后干燥30min。
钢结构防腐涂装常用表面处理的标准要求
钢结构防腐涂装常用表面处理的标准要求 钢结构要获得很好保护，并不取决于使用的涂料有多好，最关键的是表面处理的程度。表面处理就好比是建筑的基础，如果基础很差，大厦就会傾斜，这方面最著名的莫过于意大利的比萨斜塔。如果涂料系统没有很好的基础(表面处理)，那么就会比预料的使用寿命要短，比如说本来设计为十年的使用寿命，结果只有五年，或者更糟的结果就是在一年内或更短期内恶化而失去效用。无论是缩短使用寿命还是短期内涂料系统的恶化，都意味着业主在经济上的损失。 涂装界的实际经验也表明，表面处理质量对涂层本身性能有着比其它因素更大影响。一旦选定了合适的涂料系统，如果表面处理很差，涂层质量也会很差。只有良好的表面处理，涂覆上去的涂料才能发挥其效用。 对于涂装施工人员来说，必须认识到表面处理的重要性，这样才能把工作做的更好。在涂料专家的观点上看涂装问题，最重要的是涂漆前的表面处理，而非涂料本身。笔者曾接触过一个超市网架钢结构工程，腐蚀防护工程中选用了水性无机富锌底漆干膜厚度40微米，而在实际的施工过程中表面处理只进行了简单的钢丝刷除锈，结果是可想而知的。通常新建结构所要求的表面处理最好都是Sa2.5级，而使用无机富锌漆的唯一可接受的表面处理要求也是Sa2.5级。因此，对于表面处理的选择来说，不同的项目要求，不同的涂料特性，对表面处理的要求都会有很大差异。 判断在表面处理的程度时，我们要引用到很多的标准。在实际工作中经常会遇到的表面处理标准主要有： (1)GB8923-88 (2)ISO8501-1：1988 (3)SIS055900：1967 (4)SSPC/NACE GB8923-88是我国的国家标准，ISO8501则是现在普遍采用的国际标准，SIS055900是世界上最早的影响也最大的标准。美国由于科技力量的强大，SSPC/NACE是他们使用的主要标准而不使用ISO国际标准，并且随着NACE在全球推广涂装检查培训认证，以及很多钢结构设计机构使用这一标准，因此在中国SSPC/NACE标准也经常会遇到。 表面处理中影响最大的标准是瑞典标准SIS0559001967，该标准最早由瑞典腐蚀研究所、美国测试和材料协会(ASTM)和钢结构涂装协会(SSPC)联合制定。其它国家的标准，比如德国DIN55928、丹麦DS2019等都是在此基础上建立起来的。瑞典标准现在已经与国际标准ISO8501-1：1988合并且由后者取代。标准中的照片和定义、描述得到了最大程度的保留。
材料表面处理方法
表面处理方法常用的表面处理方法主要有脱脂处理法、机械处理法和化学处理法三大类。选择表面处理法应考虑多种因素，其中主要包括：（1）表面污染物的种类。如动物油、植物油、矿物油、润滑油、脏土、流体、无机盐、水份、指纹等。（2）污染物的物理特性。如污染物的厚度、紧密或疏松程度等。（3）胶接材料的种类。如钢材料可用碱溶液，而处理黄铜、铝材料时应考虑选用腐蚀性较小的温和溶液。（4）需要清洁的程度。（5）清洗液的清洁能力和设备情况。（6）危险性和价格成本等。现对常用的表面处理方法介绍如下。一、脱脂处理法（一）溶剂脱脂法有机溶剂能有效地除去表面上的油污。对于清洗脱脂所用的有机溶剂要求能具有如下的性能：（1）溶解污物的能力强；（2）比热或潜热低；（3）不燃；（4）无毒；（5）化学性能稳定，对处理表面呈惰性；（6）沸点较低；（7）在气态时比空气重，在液态时也有较大的密度；（8）具有低表面张力等。能满足上述所要求的有机溶剂事实上并不存在。因此必须按照具体情况，选择较为合适的溶剂种类。通常采用的有机溶剂有：丙酮、苯、甲苯、二甲苯、三氯乙烯、四氯化碳、醋酸乙酯、香蕉水、汽油等。对于大批量的连续生产的胶接件，最好采用三氯乙烯蒸汽浴除油脂。采用溶剂脱脂也容易出现部分污染物凭借溶剂全面扩散的现象。在这种场合，应经常更换溶剂并反复清洗。一般应采用少量多次的方法去除油脂。另外，采用溶剂脱脂时，一定要有必要的晾干时间，否则由于溶剂残留在胶接件表面上而使其胶接强度下降。对于大面积的胶接件表面，可采用从上至下或从左到右一个方向擦拭，反复进行，直至无油污为止。也有一些采用溶剂除油脂后，再用除垢剂进行冲洗。由于许多有机溶剂均为易燃物质，因此在用这些溶剂去除油脂时，必须遵守易燃易爆物操作的有关规定。如果把溶剂脱脂与超声波脱脂合并使用，则其处理效果更好。表2 示出了钢的溶剂脱脂处理及与超声波脱脂处理并用的效果。表 2 溶剂脱脂的处理效果处理方法未处理甲苯脱脂庚烷脱脂丁酮脱脂抗剪强度比较值（%）28 93 93 94 醋酸乙酯脱脂三氯乙烯脱脂甲基三氯甲烷，超声波5min 脱脂甲基三氯甲烷，超声波13 min 脱脂甲基三氯甲烷，超声波20min 脱脂（二）高温脱脂及除积炭100 100 110 113 114 此方法一般用于使用过的胶接件脱脂除油处理。由于胶接件长期使用，表面容易吸附或沉积油污，在胶接前如不除尽油污，在胶粘剂与胶接件表面之间便会形成一个油膜隔离层，从而严重影响胶接强度。对于这些胶接件，如允许采用高温处理时，可将它们置于200-250°C 的电热鼓风干燥箱中。如胶接件太大，无法加入电热鼓风干燥箱，则可采用几个红灯或喷灯局部加热，使胶接件表面及周围的油脂渗出，然后用干净棉纱揩擦，再用溶剂除油。必须指出，在用溶剂除油时，溶剂一定要与火源隔开，以防发生意外。对于返修的旧制件，如果上面沉积有坚韧的积炭薄层，则在胶接修补前必须将积炭仔细除去。积炭一般由燃烧产物、金属氧化物、尘埃、油脂及其胶质油泥沉积物等复杂成份组成。清除积炭的方法可分为机械处理和化学处理两种。但无论使用什么方法，都需事先除油脱脂。机械处理主要用手工工具刮除，如用钢丝刷、铜丝刷、刮刀、风动工具等清除。必要时先将制件在煤油中浸泡一段时间，然后用磨料等清除。化学处理又分为碱性熔盐浴法和溶液处理法两种。碱性熔盐浴的配方如下：氯化钠 5 氢氧化钠6.5 硝酸钠30 将上述混合物熔融，再将制件在250°C 下置于上述熔融浴中处理，处理时间视具体情况而定。溶液处理法清除积炭的配方及工艺条件如下：[配方1] 氢氧化钠[配方2] 碳酸钠[配方3] 氢氧化钠10 [配方4] 碳酸钠 1.9 水玻璃0.9 软皂 1 水100 处理条件：90-95°C ，2-4h 。处理对象：铝。（三）化学脱脂如果条件许可，对胶接件最好采用化学脱脂法。在化学脱脂法以及在后面所述的化学处理法的配方中所用的水，均为软水或纯水，即用一般容易得到的蒸馏水来配制处理溶液。洗涤用水采用自来水。钢材的化学脱脂法所用的溶液配方如下：[配方1] 硅酸钠10 [配方2] 氢氧化钠10 碳酸钠50 硅酸钠50 水1000 将胶接件在上述溶液中于80-100°C 下处理30min ，然后水洗、干燥。水洗时必须要多次充分冲洗，将胶接件表面上残留的碱液洗涤干净，否则将会影响胶接强度。另外，对铝合金
钢结构表面处理方法
钢结构表面处理方式 钢结构要获得很好保护，并不取决于使用的涂料有多好，最关键的是表面处理的程度。表面处理就好比是建筑的基础，如果基础很差，大厦就会傾斜，这方面最著名的莫过于意大利的比萨斜塔。如果涂料系统没有很好的基础（表面处理），那么就会比预料的使用寿命要短，比如说本来设计为十年的使用寿命，结果只有五年，或者更糟的结果就是在一年内或更短期内恶化而失去效用。无论是缩短使用寿命还是短期内涂料系统的恶化，都意味着业主在经济上的损失。涂装界的实际经验也表明，表面处理质量对涂层本身性能有着比其它因素更大影响。一旦选定了合适的涂料系统，如果表面处理很差，涂层质量也会很差。只有良好的表面处理，涂覆上去的涂料才能发挥其效用。 对于涂装施工人员来说，必须认识到表面处理的重要性，这样才能把工作做的更好。在涂料专家的观点上看涂装问题，最重要的是涂漆前的表面处理，而非涂料本身。笔者曾接触过一个超市网架钢结构工程，腐蚀防护工程中选用了水性无机富锌底漆干膜厚度40微米，而在实际的施工过程中表面处理只进行了简单的钢丝刷除锈，结果是可想而知的。通常新建结构所要求的表面处理最好都是Sa 2.5级，而使用无机富锌漆的唯一可接受的表面处理要求也是Sa 2.5级。因此，对于表面处理的选择来说，不同的项目要求，不同的涂料特性，对表面处理的要求都会有很大差异。 判断在表面处理的程度时，我们要引用到很多的标准。在实际工作中经常会遇到的表面处理标准主要有： (1) GB 8923-88； (2) ISO 8501-1：1988； (3) SIS 055900：1967； (4) SSPC／NACE 。 GB8923－88是我国的国家标准，ISO8501则是现在普遍采用的国际标准，SIS 055900是世界上最早的影响也最大的标准。美国由于科技力量的强大，SSPC／NACE是他们使用的主要标准而不使用ISO国际标准，并且随着NACE在全球推广涂装检查培训认证，以及很多钢结构设计机构使用这一标准，因此在中国SSPC
表面处理常见种类大全
表面处理处理种类 表面处理即是通过一定的方法在工件表面形成覆盖层的过程，其目的是赋以制品表面美观、防腐蚀的效果，进行的表面处理方法都归结于以下常用几种方法： 1、镀(Plating) 电镀(Electroplating) ：将接受电镀的部件浸于含有被沉积金属化合物的水溶液中，以电流通过镀液，使电镀金属析出并沉积在部件上。一般电镀有镀锌、铜、镍、铬、铜镍合金等，有时把煮黑（发蓝）、磷化等也包括其中。 2、热浸镀锌：通过将碳钢部件浸没温度约为510℃的溶化锌的镀槽内完成。其结果是钢件表面上的铁锌合金渐渐变成产品外表面上的钝化锌。热浸镀铝是一个类似的过程。 3、机械镀：通过镀层金属的微粒来冲击产品表面，并将涂层冷焊到产品的表面上。 一般螺丝多采用电镀方式，但用在电力、高速公路等室外的六角木螺钉等用热浸锌；电镀的成本一般每公斤为0.6——0.8元，热浸锌一般为1.5——2元/公斤，成本较高。 电镀的效果： 电镀的质量以其耐腐蚀能力为主要衡量标准，其次是外观。耐腐蚀能力即是模仿产品工作环境，设置为试验条件，对其加以腐蚀试验。电镀产品的质量从以下方面加以控制：
1、外观： 制品表面不允许有局部无镀层、烧焦、粗糙、灰暗、起皮、结皮状况和明显条纹，不允许有针孔麻点、黑色镀渣、钝化膜疏松、龟裂、脱落和严重的钝化痕迹。 2、镀层厚度： 紧固件在腐蚀性大气中的作业寿命与它的镀层厚度成正比。一般建议的经济电镀镀层厚度为0.00015in～0.0005 in(4～12um). 热浸镀锌：标准的平均厚度为54 um（称呼径≤3/8为43 um），最小厚度为43 um（称呼径≤3/8为37 um）。 3、镀层分布： 采用不同的沉积方法，镀层在紧固件表面上的聚集方式也不同。电镀时镀层金属不是均匀地沉积在外周边缘上，转角处获得较厚镀层。在紧固件的螺纹部分，最厚的镀层位于螺纹牙顶，沿着螺纹侧面渐渐变薄，在牙底处沉积最薄，而热浸镀锌正好相反，较厚的镀层沉积在内转角和螺纹底部，机械镀的镀层金属沉积倾向与热浸镀相同，但是更为光滑而且在整个表面上厚度要均匀得多。 4、氢脆： 紧固件在加工和处理过程中，尤其在镀前的酸洗和碱洗以及随后的电镀过程中，表面吸收了氢原子，沉积的金属镀层然后俘获氢。当紧固件拧紧时，氢朝着应力最集中的部分转够，引起压力增高到超过基体金属的强度并产生微小的表面破裂。氢特别活动并很快渗入到新形成的裂隙中去。这种压力-破裂-渗入的循环一直继续到紧固件断裂。通
曼标表面处理
3 防腐蚀涂层 表1中是本标准规定的标准符号，用来定义和规范性能和技术要求，这些处理有些可以用不同的不 含六价铬表面防腐涂层方式代替。 这样电镀表面处理与锌基铝盐表面防腐处理（锌鳞片粉在工件表面生成很薄的鳞片状锌铝防护层——译者注）系统可以平行使用。 表2是为允许使用不含六价铬的表面防腐涂层的，有特殊应用特征的应用范围规定的。 4 表面处理的标识 - 在技术资料(图纸中): 比如防腐蚀- MAN 183-B1 或者MAN 183-PHR - 在标准间的名称中: 比如6角螺栓DIN 931-M10x40-10.9- MAN 183-B1 本标准编号 按照表1 符号–OS 颜色，仅对 根据6.11 表1注脚的解释 2要注意第1 和第6节规定。0) 非高强度结构件，强度FK < 8.8/8 且R m< 800 N/mm 1) 机械连接件，强度FK ≥ 8.8/8 符合VDA 235-104.10。 2/ FK 12.9。 2) 仅适用于强度R m≥ 1200 N/mm 3) 按照表2 和OS表面处理方式，又或者没有润滑。 2/ FK 12.9.有要求。 4) 只对材料强度为R m≥1200 N/mm 5) 只允许B4型表面处理，如果外观设计上有要求用黑色。 6) B2类表面处理= Geomet 500 只在特殊情况下要求使用，如果对摩擦系数需要多次拧紧 后仍有要求，比如车轮轮枢螺栓。最大表面处理的厚度参见6.8节规定。 7) 对于B1, B2, B4类型的表面处理，尤其是内螺纹，较小的螺纹外径和带摩擦损耗部位（比如螺纹 受力齿面——译者注）表面处理方法，有必要采用合适的表面处理方法。 8) 锌片处理的连接件与黄铜结构件的的配对由于接触腐蚀的原因不允许使用。 9) 强度等级在12/12.9的连接件不允许采用电镀表面处理。
表面处理表示方法及选择
表面处理 零件或构件在工作过程中，由于其表面的磨损、腐蚀和疲劳造成了十分惊人的经济损失，因而我们技术工作者用物理、化学、机械等方法来改变零构件表面的组织成分，即表面处理，获得要求的性能，以提高产品的可靠性或延长其寿命。 另外通过表面处理还可以充分发挥材料的潜力和节约能源，降低生产成本。所以设计者在进行零件、构件设计时应充分合理的选择各种表面处理。 今天在这里介绍常用金属的镀覆、化学、电化学处理层的表示方法，包括内容有：镀锌、镀铜、镀镍、镀镉、氧化、磷化、钝化等，按GB/T13911-1992的统一规定。技术工作者一定要注意到国家正处在向国际通行标准接轨，旧的标准不断修订，新的标准不断颁布。所以我们的图纸和技术文件努力把现行的最新国家标准贯彻到图中去，以跟上时代发展的步伐。 1、金属镀覆和化学处理表面方法用的各种符号 1）基体材料表示符号（常用基体材料） 材料名称符号 铁、铜Fe 铜、铜合金Cu 铝、铝合金Al 锌、锌合金Zn
镁、镁合金Mg 钛、钛合金Ti 塑料PL（国际通用缩写）金属材料化学元素符号表示：合金材料用其主要成分的化学元素符号表示，非金属材料用国际通用缩写字母表示。 2）镀覆方法处理方法表示符号： 方法名称符号（英文缩写） 电镀Ep 化学镀Ap 电化学处理Et 化学处理Ct 3）化学和电化学处理名称的表示符号 处理名称符号 钝化P（不能理解为元素符号磷） 氧化O 电解着色Ec 磷化Ph 阳极氧化 A 电镀锌铬酸盐处理 C a.电镀锌光亮铬酸盐处理C1A b.电镀锌彩虹铬酸盐处理C1B （漂白型）常用 c.电镀锌彩虹铬酸盐处理C2C （彩虹型）常用 d.电镀锌深色铬酸盐处理C2D (符号-C；分级1、2；类型:A.B.C.D） 2、金属镀覆和化学、电化学的表示方法（在图纸上的标记）
机械加工常见的表面处理种类和作用
机械加工常见的表面处理种类和作用
机械加工常见表面处理的种类基本原理和用途 表面处理工艺:静电喷涂、烤漆、镀锌、镀铬、镀镍、镀钛、镀金、镀银、铝阳极、浸渗、喷油、喷砂、DLC处理、铁氟龙处理、染黑、冷电镀 静电喷涂：静电喷涂是利用高压静电电场使带负电的涂料微粒沿着电场相反的方向定向运动，并将涂料微粒吸附在工件表面的一种喷涂方法。静电喷涂设备由喷枪、喷杯以及静电喷涂高压电源等组成。 静电喷涂的作用 1、一次涂装可以得到较厚的涂层，例如涂覆100～300μm的涂层，用一般普通的溶剂涂料，约需涂覆4～6次，而用粉末涂料则一次就可以达到该厚度。涂层的耐腐性能很好。 2、粉末涂料不含溶剂，无三废公害，改善了劳动卫生条件。 3、采用粉末静电喷涂等新工艺，效率高，适用于自动流水线涂装，粉末利用率高，可回收使用。 4、除热固性的环氧、聚酯、丙烯酸外，尚有大量的热塑性耐脂可作为粉末涂料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、氟化聚醚、尼龙、聚碳酸脂以及各类含氟树脂等。 粉末涂料开始用于防护和电气缘方面，随着科技的发展，目前已广泛使用于汽车工业、电气绝缘、耐腐蚀化学泵、阀门、汽缸、管道、屋外钢制构件、钢制家具、铸件等表面的涂装。我国自六十年代开始粉末涂装的实验研究，并在生产上得到应用。发展到目前已广泛得到使用。 烤漆：在基材上打上底漆、面漆，每上一遍漆，都送入无尘衡温烤房，烘烤。 镀锌：是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。颜色有很多种，一般常见的有蓝白色、银白色等。 镀铬：在金属制品表面镀上一层致密的氧化铬薄膜，可以使得金属制品更加坚固耐用。镀铬有两种的，一种是装饰铬，一种是硬铬。镀硬铬一般采用比较多的是常在高温条件下使用的机械，如：模具等，镀装饰铬顾名思义，主要目的就是为了表面光亮、外形美观、防锈等等。
金属表面处理的方法
金属表面在各种热处理、机械加工、运输及保管过程中，不可避免地会被氧化，产生一层厚薄不均的氧化层。同时，也容易受到各种油类污染和吸附一些其他的杂质。 油污及某些吸附物，较薄的氧化层可先后用溶剂清洗、化学处理和机械处理，或直接用化学处理。对于严重氧化的金属表面，氧化层较厚，就不能直接用溶剂清洗和化学处理，而最好先进行机械处理。 通常经过处理后的金属表面具有高度活性，更容易再度受到灰尘、湿气等的污染。为此，处理后的金属表面应尽可能快地进行胶接。 经不同处理后的金属保管期如下： （1）湿法喷砂处理的铝合金，72h ； （2）铬酸-硫酸处理的铝合金，6h ； （3）阳极化处理的铝合金，30天； （4）硫酸处理的不锈钢，20天； （5）喷砂处理的钢，4h ； （6）湿法喷砂处理的黄铜，8h 。 一、铝及铝合金表面处理方法 [方法1] 脱脂处理。用脱脂棉沾湿溶剂进行擦拭，除去油污后，再以清洁的棉布擦拭几次即可。常用溶剂为：三氯乙烯、醋酸乙酯、丙酮、丁酮和汽油等。 [方法2] 脱脂后于下述溶液中化学处理： 浓硫酸 27.3 重铬酸钾 7.5 水65.2 在60-65°C 浸渍10-30min 后取出用水冲洗，晾干或在80°C 以下烘干；或者在下述溶液中洗后再晾干： 磷酸 10 正丁醇 3 水20 此方法适用于酚醛-尼龙胶等，效果良好。 [方法3] 脱脂后于下述溶液中化学处理：氟化氢铵 3-3.5 氧化铬20-26 磷酸钠 2-2.5 浓硫酸 50-60 硼酸 0.4-0.6 水1000 在25-40°C 浸渍4.5-6min ，即进行水洗、干燥。本方法胶接强度较高，处理后4h 内胶接，适用于环氧胶和环氧-丁腈胶胶接。 [方法4] 脱脂后于下述溶液中化学处理： 磷酸7.5 氧化铬 7.5 酒精 5.0 甲醛（36-38%） 80 在15-30°C 浸渍10-15min ，然后在60-80°C 下水洗、干燥。 [方法5] 脱脂后于下述溶液中进行阳极化处理： 浓硫酸 22g/l 在1-1.5A/dm2 的直流强度下浸渍10-15min ，再在饱和重铬酸钾溶液中，于95-100°C 下浸渍5-20min ，然后水洗，干燥。
金属材料表面处理
哪些油脂是皂化油脂，哪些是非皂化油脂？ 答：油脂可分为皂化油脂和非皂化油脂两类。皂化性油脂是不同脂肪酸的甘油酯，它们能与碱发生皂化反应，生成可溶于水的肥皂和甘油，如各种动植物油脂；非皂化性油脂是各种碳氢化合物，它们不能与碱发生皂化反应，故不溶于各种碱溶液，如机油、柴油、凡士林等矿物质。 哪些有机溶剂和无机溶剂可用于金属表面脱脂？ 答：有机溶剂脱脂是一种比较常用的金属材料脱脂方法，它是利用有机溶剂对两类油脂均有的物理溶解作用油脂。 常用的脱脂剂包括汽油、煤油、酒精、丙酮、二甲苯、三氯乙烯、四氯化碳等，其中汽油、煤油价格便宜，溶解油污能力较强，毒性小，是一种用量大、应用普遍的有机溶剂。 无机溶剂： 氢氧化钠，呈强碱性，具有很强的皂化作用但对金属有一定的氧化和腐蚀作用。碳酸钠，呈弱碱性，皂化作用弱，但对油脂层有缓慢湿润和分散的作用，且对金属无腐蚀作用。 磷酸三钠，呈弱碱性，有一定的皂化能力和缓冲pH值的作用，它又是一种良好的乳化剂，但对环境有污染。 硅酸钠，俗称水玻璃或泡花碱，呈弱碱性，有较好的活化作用、较强的乳化能力和一定的皂化能力。 乳化剂，凡是能促进乳化作用的物质都可以作为乳化剂。常用的乳化剂有OP-10、6501、6503洗净剂、三乙醇胺油酸皂、TX-10等，它们中都含有一种或几种表面活性物质，故也称为表面活性剂。 经酸洗或浸蚀后的工件，若不能马上进入下道工序应如何处理？ 答：涂油。经过脱脂和浸蚀的工件表面活性很高，更容易生锈和受腐蚀，若不能立即进行表面处理或转入下道工序时，工件将再次锈蚀，影响表面处理质量，所以应进行工序间防锈处理。 什么是奥氏体，索氏体，马氏体？ 答：奥氏体（Austenite）也称为沃斯田铁或?-Fe，是钢铁的一种显微组织，通常是?-Fe中固溶少量碳的无磁性固溶体。 γ－Fe为面心立方晶体，其最大空隙为0.51×10－8cm，略小于碳原子半径，因而它的溶碳能力比α－Fe大，在1148℃时，γ－Fe最大溶碳量为2.11%，随着温度下降，溶碳能力逐渐减小，在727℃时其溶碳量为0.77%。 碳溶解在γ铁中形成的一种间隙固溶体，呈面心立方结构，无磁性。奥氏体是一般钢在高温下的组织，其存在有一定的温度和成分范围。有些淬火钢能使部分奥氏体保留到室温，这种奥氏体称残留奥氏体。在合金钢中除碳之外，其他合金元素也可溶于奥氏体中，并扩大或缩小奥氏体稳定区的温度和成分范围。例如，加入锰和镍能将奥氏体临界转变温度降至室温以下，使钢在室温下保持奥氏体组织，即所谓奥氏体钢。 索氏体钢经正火或等温转变所得到的铁素体与渗碳体的机械混合物。索氏体组织属于珠光体类型的组织，但其组织比珠光体组织细。索氏体具有良好的综合机械性能。将淬火钢在450-600℃进行回火，所得到的索氏体称为回火索氏体（tempered sorbite）。回火索氏体中的碳化物分散度很大，呈球状。故回火索氏体比索氏体