中国第一条汽车动力电池PACK生产线

一、前言

我国在新能源汽车方面投入力度很大，列为科技部重大专项课题，目前已有多种混合动力新能源汽车样车问世，许多汽车企业陆续发布新车上市时间表，国务院近期出台了鼓励发展新能源汽车的扶持政策，显然，发展新能源汽车是国际共识，中国各地都在下大力气研发建设，如天津的电动汽车生产基地，深圳比亚迪的双模铁电池混合汽车，不久前合肥电动汽车已下线上路行驶，当地政府大力支持并特别颁发了上路牌照，此外还有浙江准备大力推出适合农村市场需要的微型电动汽车，价格不到万元人民币，在专家们还在争论我国到底发展哪种新能源结构车型时，各地方政府及企业已经因地制宜、实事求是地发展自己的新能源汽车产业了。

无论是何种新能源汽车，几乎都不排斥电池的作用，包括油电混合动力汽车、燃料电池汽车以及纯电动汽车，而在汽车动力电池方面，除了低成本的铅酸电池外，现在开始使用镍氢电池，近期将陆续推出锂动力电池，锂动力电池的综合性能目前最符合混合动力汽车的要求，世界各国，尤其汽车强国日本和美国，都在大力发展锂电池生产技术规模，我国也一哄而上，生产锂动力电池的企业不下百家。

锂动力电池目前的技术瓶颈是如何提高成品率从而降低成本，在保证单体电芯安全性的前提下实现大规模成组的动态充放电一致性，在足够功率放电的同时具有足够的循环使用寿命。现有的生产设备、工艺流程、电池管理系统均存在缺陷，换句话说，目前企业尚不能稳定生产合格的锂动力电池组，至少国内企业是这样，有专家明确指出，我国现在还没有一条真正的汽车动力电池PACK生产线，如果不能快速解决这个问题，不但上百家电芯生产企业发展受阻，而且也会严重影响我国相关新能源汽车产业发展，反之，如果实现产业化，不但能满足国内整车市场的需要，更能解决国际庞大的市场之需，业内预计，新能源汽车专用锂动力电池每年需求上亿块，产值数万亿，谁也吃不下，与太阳能电池产业类似，将数年呈供不应求态势，而且订单只会向少数技术拥有企业过分集聚。

我们辛苦钻研八年之久，终于在锂动力电池的生产、控制方面取得了一系列技术突破，并拥有完全自主知识产权，可以整合现有的国内外单体电芯生产技术资源，突出解决电芯与整车用户之间的PACK问题，与地方政府和投资商一起，共同建立我国第一条汽车锂动力电池组PACK生产线。

二、生产设备

1、锂动力电池动态筛选设备

解决电池组匹配问题，筛选出早期有内在缺陷的不合格品，从而使每个单体电池能具有合格的循环使用寿命。

筛选设备与化成分容设备融合在一起，筛选时间比化成分容略长一些，但不会过长，筛选规模依投资规模而定，单路柜机插板式结构，数十路、成百上千路均可以，彼此独立控制，可灵活扩展。

筛选条件是在模拟工况充放电环境下测量单体电芯的充放电工作平台和动态内阻，除了原有的静态参数作为配组的依据外，还增加了工作平台和动态内阻匹配标准，如此下来，现有的许多电池生产企业所生产的单体电芯均达不到汽车动力电池的使用标准。

2、动力电池组PACK规范工装设备

日本举全国之力想借助这次能源危机掌握技术主动权，一方面解决国内能源短缺问题，另一方面还可以通过技术产品输出再次获得丰厚的经济收益，目前正紧锣密鼓地制定汽车动力电池的尺寸规格及PACK规范，争取在国际上掌握标准制定的主动权，我们的竞争对手主要是日本，在PACK规范方面具有独特的技术创新。

动力电池组PACK规范的核心内容是封装的标准化，该标准必须以保证品质为前提，将动态筛选出的单体电芯经过高效低成本的工装设备进行封装，同时兼顾快速质检、BMS接驳、维修保养更换三大操作平台，并在整个PACK过程中，有效保障安全生产和高生产率。

工装设备是在我们专有技术的基础上定制完成的，全部由自己设计加工制造。

3、快速质检设备和寿命测试设备

动力电池组PACK成品出厂前必须进行整体全面质检，因为PACK成品不但包含数只动力电池，还有动态一致控制的BMS系统，质检的目的是全面检验成品的整体性能，把好出厂前的最后一道质量关。

快速质检设备不同于有台架的动态筛选设备，重点验证BMS控制能力和单体电芯基本参数是否发生异变（因后期操作引起），设备要求快速判定，以便提高生产效率，该设备可以制备数台同时质检。

寿命测试设备是了解PACK成品真正性能的重要一环，该设备往往在PACK成品大批量投产前就必须投入运行，其特点是自动化程度高，带有能量循环再利用特性，无人值守的安全机制，以及海量数据存储和全程数据分析功能。

以上这些生产设备我们经过数年努力已经能全部自制，不但摆脱了国外的技术控制，而且还大幅度降低了购置成本，至少节约设备投资数倍。

三、工艺流程

动力电池组PACK工艺流程图如下所示：

PACK成品由三部分构成，即电池组、BMS和固定架外壳，其中固定架外壳由应用的具体结构来决定，涉及到整车的位置、配重、充电接口、通风管道布置以及空间立体尺寸等，这需要与具体车型进行匹配，在承揽加工前必须事先双方确认好相关设计图纸，不能有任何差错。

不同的PACK成品，对充电机、充电站、充电器的要求会有所不同，为了在社会上全面普及使用，必须具有最大范围的充电条件兼容能力，为此我们在BMS技术方面做了大量的创新工作，力求充电机构简单、安全、可靠，在不影响动力电池组使用性能的条件下，可以直接家庭充电，也可路边、停车场地面插座刷卡充电（全自助方式），大大降低充电机构的建

设成本，使充电机构成为停车场基本配套设施变得简单易行，这在新能源汽车的推广使用方面至关重要。

只要用户有需求，新能源汽车路边充电时间可以缩短至20分钟，我们目前设计的PACK成品已经能达到这个水平。

四、投入产出（市场分析）

汽车动力电池组PACK产品的市场十分庞大，日本想独占恐怕不太可能，就目前资讯报导的规模而言，全日本的产量只能满足丰田一家需求的五分之一，各汽车企业担心将来有车拿不到电池完全可以理解，有实力和眼光的汽车企业先下手为强，亲自投资合作建厂来保证自己的生产需求，所以，这个市场与太阳能电池市场一样都是生产多少就用多少的紧缺市场。

与日本PACK产品相比较，我们在单体电芯成品率方面及综合质量方面存在差距，换句话说，日本电池用不着像我们这样费劲地动态筛选，就可以成组PACK，而且电芯生产自动化程序很高，而我国电池生产企业几乎都是手工操作，如果这种格局不改变，我国单体电池水平永远差日本一截，但在BMS系统方面，性价比上我们与日本相比具有明显的竞争优势，日本由于追求电芯本身的一致性生产技术，忽视了BMS的作用，在这方面原来下的功夫不多，汽车的安全性决定了即使电池本身性能不错，也必须要有严谨的BMS系统进行动态实时控制和管理，与国际同类产品相比较，我们的产品处于领先位置。所以，如果从全球市场审视的话，我们不排除采用日本单体电芯，生产出来的PACK成品直接供应丰田等国际巨型汽车企业，可以简单测算一下，仅供应丰田一家企业，我们也只能占到很小一部分，相对于每年数万亿市场，大家的生产能力都显得十分有限。

由于技术的价值显现，PACK成品的利润不会太低，目前还无法精确计算，但从目前的价格估算，存在较大的利润空间，未来的成本肯定会大幅下降，只能在动态变化中不断调整相应数据。20%的利润空间应该没有问题。

产能由投入决定，前期投入不必太大，因为该产业的发展有个过程，而且投产也有个设备制造、寿命测试等筹备时间，先解决基本产品的订单问题，随着需求的增加，再相机增大投入，这样比较稳妥，更符合市场经济规律。

建设我国第一条汽车动力电池组PACK生产线，所需资金至少5000万元人民币，年产1万块汽车动力电池，每块电池约3万元人民币，产值约3亿，只满足1万辆汽车需求，虽然规模小，但意义重大。

五、技术授权

我们已经拥有汽车动力电池组PACK生产技术全系列自主知识产权，这在国际上也是不多见的，正因为如此，我们可以完全独立承担PACK生产线的全部建设工作，为了让新能源汽车尽快在全球发展，我们决定在全球范围内实行技术授权工作，至少在我国建设大约十条左右的生产线，每条线的未来设计规模即使达到年产上百万块汽车动力电池，产值3百亿元人民币，十条线也只能满足每年一千万辆汽车的需求，而我国今年的汽车消费有望突破一千万辆。所以说，在我国技术授权十条生产线并不存在市场饱和的问题。

原则上一个省只建一条线，估计很少有哪条线能达到世界500强的规模，但一定有，各地的支持力度不同，结果会存在差异，由于没有污染问题，对厂房设施要求不高，但占地要有一定规模，而且对物流要求高，公路、铁路运输为主，如果能建在汽车企业附近最好，或者把汽车生产企业吸引过来，当然这是一家能使用我们产品的汽车企业。

技术授权按技术交易规则办理，即统一支付入门费及产品提成费，而入门费加提成总额有一个上限，第一条线会给予数额优惠，具体数额双方商议，我方负责全套生产线的交钥匙工程，并负责技术操作培训、生产培训，提供无限期维修服务，有义务为企业的产品升级换代提供技术支持，虽然授权企业使用全套生产技术，但企业不能向第三方转移该技术，为此我方在一些环节上在不影响正常生产的前提下进行技术处理，也便于技术提成的数据统计工作。

由于经济大环境变差，物价上涨、出口萎缩，必然影响消费市场，各地政府也在促进当地实体技术转型，汽车动力电池PACK产品的市场不会受此影响，正是由于石油紧张才促使世界各国大力发展新能源汽车，也正是因为汽车消费成本过高才转向购买新能源汽车，所以，该项目恰恰能避免世界经济大潮的冲击，是技术转型的优先选项。

日本举全国之力想利用技术创新在全球经济困难之机再造辉煌，甚至将采取重要手段达到技术垄断的目的，我国在新能源汽车领域也没少花钱，国家甚至苦口婆心希望大家共同努力实现跨越式发展，利用这难得的历史机遇，彻底扭转我国在汽车工业的被动局面，然而，业内

动力电池pack生产工艺流程

动力电池pack生产工艺流程_动力电池PACK四大工艺介绍 2018-04-17 17:13 ? 885次阅读 动力电池PACK四大工艺 1、装配工艺 动力电池PACK一般都由五大系统构成。 那这五大系统是如何组装到一起，构成一个完整的且机械强度可靠的电池PACK呢？靠的就是装配工艺。 PACK的装配工艺其实是有点类似传统燃油汽车的发动机装配工艺。 通过螺栓、螺帽、扎带、卡箍、线束抛钉等连接件将五大系统连接到一起，构成一个总成。

2、气密性检测工艺 动力电池PACK一般安装在新能源汽车座椅下方或者后备箱下方，直接是与外界接触的。当高压电一旦与水接触，通过常识你就可以想象事情的后果。因此当新能源汽车涉水时，就需要电池PACK有很好的密封性。 动力电池PACK制造过程中的气密性检测分为两个环节： 1）热管理系统级的气密性检测； 2）PACK级的气密性检测； 国际电工委员会（IEC）起草的防护等级系统中规定，动力电池PACK 必须要达到IP67等级。

2017年4月份的上海车展，上汽乘用车就秀出了自己牛逼的高等级气密性防护技术。将充电状态下的整个PACK放到金鱼缸中浸泡7天，金鱼完好无损，且PACK内未进水。 3、软件刷写工艺 没有软件的动力电池PACK，是没有灵魂的。 软件刷写也叫软件烧录，或者软件灌装。 软件刷写工艺就是将BMS控制策略以代码的形式刷入到BMS中的CMU和BMU中，以在电池测试和使用过程中将采集的电池状态信息数据，由电子控制单元进行数据处理和分析，然后根据分析结果对系统内的相关功能模块发出控制指令，最终向外界传递信息。

4、电性能检测工艺 电性能检测工艺是在上述三个工艺完成后，即产品下线之前必做的检测工艺。 电性能检测分三个环节： 1）静态测试： 绝缘检测、充电状态检测、快慢充测试等； 2）动态测试； 通过恒定的大电流实现动力电池容量、能量、电池组一致性等参数的评价。 3）SOC调整； 将电池PACK的SOC调整到出厂的SOC SOC：StateOfCharge，通俗的将就是电池的剩余电量。 关于电池PACK的电性能检测参数，每个公司其实都有自己定义的标准，都不一样。但是国家对于新能源汽车动力的电性能要求是有规定的，国标如下： 《GB/T31484-2015电动汽车用动力蓄电池循环寿命要求及试验方法》《GB/T31486-2015电动汽车用动力蓄电池电性能要求及试验方法》

锂离子动力电池PACK部BMS系统

先给初学者一个简单的科普，因为几年前我和人家说起BMS，大部分是不知道是什么东西。BMS就是Battery Management System，中文就是电池管理系统，一般针对动力电池组，很多电芯串并的情况来说的。 BMS的作用是保护电池安全，延长电池的使用寿命，实时监测电池的状态并把电池的情况告诉给上位机系统。 为什么说BMS才是动力电池PACK厂的核心竞争力，两个方面的原因，第一个原因是电芯最终要成为一个标准品，第二个原因是BMS很复杂，且非常重要。 针对第一个原因，电芯最终要成为一个没有科技含量的标准品，一起来分析一下。 动力电池的电芯最后的发展会像手机电池一样，用不了几年的时间就会达到这种状态。最后能够在动力电池领域活的很好的电芯厂不会很多的，一大批电芯厂会慢慢出局的。 现在这个状态是因为动力电池的需求还没有完全起来，加之电芯的工艺还没有成熟和稳定，且电芯的尺寸和材料体系各式各样。 其实统一到几种电芯用不了多长时间。这是市场决定的，一旦动力电池放量，竞争就会加剧，成本的要求就会苛刻，市场就会趋于同质化竞争，慢慢把需求不大的类型淘汰掉，因为没有量的支撑就不会有竞争力（一些高性能或特殊领域的小众应用另当别论），这是自然竞争的结果。 不得不说另外一个事，所有的电芯厂，全球任何一家电芯厂，都是研究电化学和材料相关的，绝大部分的人才都是集中在这个领域的，他们对BMS这种对电子和系统要求极高的东西很难有好的理解，也不会有好的建树，更不可能做出有竞争力的BMS产品和电池PACK了。 因此最后电芯厂和PACK厂一定会分化，一定会专业分工，这是自然规律，市场竞争的规律。 针对第二个原因，BMS的复杂和系统要求较高，是PACK竞争的基础。 为什么说BMS比较复杂，因为BMS涉及到的东西很多，不但要求懂电池知识很多，还要对整个系统（电动汽车或储能等）很懂，不但要懂电子，还要懂结构，不仅要会硬件，还要会软件，要做好BMS，要对电子技术、电工技术、微电子及功率器件技术、散热技术、高压技术、通信技术、抗干扰及可靠性技术等很多东西都要专业才行，它是一个负责的系统工程。 BMS一般会涉及到几个功能： 1、电池保护及安全管理功能； 2、数据采集与分析； 3、SOC/SOH等功能； 4、电量均衡及控制； 5、充放电管理与控制； 6、数据通信与传输； 7、热管理与控制； 8、高压绝缘等检测； 9、异常诊断与分析等。 所有这些功能最终都围绕一个主题，电池与系统的安全。BMS的核心就是电池状态的检测与系统安全的控制。 BMS是整车或其他整个系统的核心部件，甚至是中央控制单元，设计之初就要结合整个系统去考虑结构，布线，散热，通信等很多问题。如果对BMS的认识还停留在消费电池的过充过放过温及过流保护的粗浅认识，那就不要去碰动力电池，也别想做好动力电池。 动力电池的PACK除了要考虑成组时电芯的分容配对等问题，更多的还要设计好BMS系

动力电池组PACK流水线生产方案

动力电池组PACK流水线生产方案一、锂电芯PACK生产流程 二、电池组加工工序

三、设备清单 工序机器名称型号单价机器数工位人参考图片备注

量 数 电芯分选 (人工)内阻仪 DH-R308 1500 4 4 效率慢，建议选择分选机 自动分选机 FX-105 35000 1 1 高效率高精度 点焊 气动点焊机 DH-2018 17000 2-4 2-4 人工点焊 单面自动点焊机 DH-10000 65000 1-2 1-2 自动点焊效率高 双面自动点焊机 DH-20000 130000 1-2 1-2 效率是单面自动点焊的两倍 焊锡 人工 人工 2-3 焊BMS 人工 人工 1-2 焊连接线 人工 人工 1-2 半成品测试 电池综合测试仪 DH-6030 16000 1 支持60V30A 电池测试（可定制） 套PVC 人工 人工 1 PVC 吹塑 人工 人工 1 收缩机 热缩机 3千瓦 3800 1 1 可代替人工 PVC 吹塑

成品老化电池老化柜60V20A600011根据情况选择购买数量 方案一： 工厂产量要求不高，出始投入较低，大部分采用人工操作。流水线机器配置如下：4台内阻仪+4台点焊机+1成品检测综合测试仪+成品老化柜（3-4个点），设备投入大概12万-13万，可建成一条标准的电池组流水线。人员配置约16-18个人 方案二： 工厂生产需求大，可大部分采用自动化机器.流水线自动化机器配置如下：自动分选机1台（五通道）+1台点焊机+单面自动点焊机1台+（或者1台双面自动点焊机）+热缩膜机+ 1成品检测综合测试仪+1成品老化柜（8-10个点，根据实际需求购买）,设备投入大概15万-25万（如果选双面自动点焊机大概25万），人员配置约10-12人。 方案三： 初步打样阶段，主要为客户制作样品，小批量试产，设备清单如下： 电池精密内阻仪一台，8通道分容柜一台，气动储能动力电池点焊机1台，60V20A动力电池老化机一台，总投入在3万以内，如果对电池品质要求高，可选配加多一台动力电池综合测试仪一套，1.8万左右。

电动汽车动力电池PACK组件结构以及市场情况分析

电动汽车动力电池PACK组件结构以及市场情况分析 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 自1990年问世以来，锂电池因其能量密度高、电压高、环保、寿命长以及可快速充电等优点，深受3C数码、动力工具等行业的追捧，特别是对新能源汽车行业的贡献尤为突出。 作为提供新能源汽车动力来源的锂电池产业市场潜力巨大，不仅仅是国家战略发展的重要一环，预计未来5到10年，其产业链将实现行业生态的自我完善和发展，产业规模有望突破1600亿元。

众所周知，从锂电池单体电芯到自动化模组再到PACK生产线的整个过程中，组装线的自动化程度是决定产品质量与生产效率的重要因素。 PACK是包装、封装、装配的意思，其工序分为加工、组装、包装三大部分。 在讲动力电池PACK制造技术之前，我们可以简单了解下，动力电池PACK总成由哪些系统组成，每个系统又由哪些零件组成？ 目前，汽车用动力电池基本上由以下5个系统组成： 1）动力电池模块 2）结构系统 3）电气系统 4）热管理系统 5）BMS 为了让大家更直观的了解电池PACK，以奥迪A3 Sportback-etron混合动力车的PACK为例。

一般来说，电动汽车动力电池PACK由以下几个部分构成： 1）动力电池模块系统 这个不用多说，如果把电池PACK比作一个人体，那么模块就是“心脏”，负责储存和释放能量，为汽车提供动力。锂电池模组是由几颗到数百颗电池芯经由并联及串联所组成的多个模组，除了机构设计部分，再加上电池管理系统和热管理系统就可组成一个较完整的锂电池包系统。 2）结构系统

纯电动汽车动力电池包结构静力分析及优化设计

纯电动汽车动力电池包结构静力分析及优化设计 摘要：动力电池包作为纯电动汽车的唯一动力源，承受着电池组等模块的质量，因此其强度、刚度必须满足使用要求才可以保证行驶的安全性。在建立其有限元模型的基础上，分析了电池包结构在弯曲工况、紧急制动工况、高速转弯工况、垂直极限工况以及扭转工况下的强度、刚度。分析结果显示，在垂直极限工况下，电池包底板的受力情况最为恶劣，因此对原有模型做出了改进，改变底板加强筋的布置形式。经过相同工况的模拟，发现在力学性能提升的基础上，整体质量得以减轻，实现了轻量化的目标。 关键词：动力电池包有限元法静力分析优化设计 Abstract：As the only power source of pure electrical vehicle，the power battery pack bears the weight of several models such as the battery model. To ensure the safety,the pack’s strength and stiffness must meet the fundamental requirements. This paper mainly analyzed the strength and stiffness under different working conditons on the base of a finite element model. The rsult shows that and the corresponding stress and deformation graphs are obtained.The structure of the battery pack is improved after analyzing the causes of the stress concentration.Also, the performance of the new model is compared with the original one.The results show that the weight of the structure is reduced while the performance of the structure is improved, and the lightweight of the vehicle is realized. Keywords:power battery pack finite element method static structural analysis optimal design

中国第一条汽车动力电池PACK生产线

一、前言 我国在新能源汽车方面投入力度很大，列为科技部重大专项课题，目前已有多种混合动力新能源汽车样车问世，许多汽车企业陆续发布新车上市时间表，国务院近期出台了鼓励发展新能源汽车的扶持政策，显然，发展新能源汽车是国际共识，中国各地都在下大力气研发建设，如天津的电动汽车生产基地，深圳比亚迪的双模铁电池混合汽车，不久前合肥电动汽车已下线上路行驶，当地政府大力支持并特别颁发了上路牌照，此外还有浙江准备大力推出适合农村市场需要的微型电动汽车，价格不到万元人民币，在专家们还在争论我国到底发展哪种新能源结构车型时，各地方政府及企业已经因地制宜、实事求是地发展自己的新能源汽车产业了。 无论是何种新能源汽车，几乎都不排斥电池的作用，包括油电混合动力汽车、燃料电池汽车以及纯电动汽车，而在汽车动力电池方面，除了低成本的铅酸电池外，现在开始使用镍氢电池，近期将陆续推出锂动力电池，锂动力电池的综合性能目前最符合混合动力汽车的要求，世界各国，尤其汽车强国日本和美国，都在大力发展锂电池生产技术规模，我国也一哄而上，生产锂动力电池的企业不下百家。 锂动力电池目前的技术瓶颈是如何提高成品率从而降低成本，在保证单体电芯安全性的前提下实现大规模成组的动态充放电一致性，在足够功率放电的同时具有足够的循环使用寿命。现有的生产设备、工艺流程、电池管理系统均存在缺陷，换句话说，目前企业尚不能稳定生产合格的锂动力电池组，至少国内企业是这样，有专家明确指出，我国现在还没有一条真正的汽车动力电池PACK生产线，如果不能快速解决这个问题，不但上百家电芯生产企业发展受阻，而且也会严重影响我国相关新能源汽车产业发展，反之，如果实现产业化，不但能满足国内整车市场的需要，更能解决国际庞大的市场之需，业内预计，新能源汽车专用锂动力电池每年需求上亿块，产值数万亿，谁也吃不下，与太阳能电池产业类似，将数年呈供不应求态势，而且订单只会向少数技术拥有企业过分集聚。 我们辛苦钻研八年之久，终于在锂动力电池的生产、控制方面取得了一系列技术突破，并拥有完全自主知识产权，可以整合现有的国内外单体电芯生产技术资源，突出解决电芯与整车用户之间的PACK问题，与地方政府和投资商一起，共同建立我国第一条汽车锂动力电池组PACK生产线。

锂电池pack生产线可行性报告

年产值3000万锂离子电池pack生产线项目 可行性研究报告 编制： 审核： 批准： 日期：2015-4-10 1.总论 1.1项目名称 年产3000万元锂电pack生产线项目 1.2项目概况 1.2.1建设目标 本项目建设的目标是：到2017年建成年产值3000万元的锂电pack生产线，本项目分三期完成，一期2015年拟建成年产值500万元的锂电PACK生产线，二期到2016年拟建成年产值1000万元的锂电pack生产线，三期到2017年拟建成年产值3000万元的锂电pack生产线，通过外购电芯，自行检测包装组合，再到市场推广，逐步积累经验、培养人才、最后形成市场口碑、优质客户等，为公司进入锂电池的电芯制造打下良好的基础。 1.2.2产品线以及拟建规模 建设期产品名称拟建规模 一期圆柱(18650) 普通型年产值500万 二期软包装普通型年产值500万 三期圆柱(18650) 动力型+普通型年产值1000万

软包装普通型+动力型年产值1000万合计(三期建成后) 年产值3000万建设期内容时间 一期编制一期设备清单2015.4.20前厂房规划2015.4.25前设备调研2015.5.10前设备采购2015.6.1前设备安装调试2015.7.1前人员培训2015.7.5前 二期编制二期设备清单2016.1.30前厂房规划2016.2.5前设备调研2016.2.20前设备采购2016.3.15前设备安装调试2016.4.20前人员培训2016.4.25前 三期编制三期设备清单2017.2.15前厂房规划2017.2.25前设备调研2017.3.25前设备采购2017.4.30前设备安装调试2017.6.10前人员培训2017.6.15前 (1)一期设备投资预计 类别名称型号用途 单台产 能支 /10h 数 量 / 台 总产 能支 /10h 单价 /万元 价格 /万元 生圆柱锂离子盈创容量检测1500 3 4500 3 9

动力电池PACK制造四大工艺的简介

动力电池ＰＡCＫ制造四大工艺的简介整车制造有四大工艺,分别是：冲压、焊接、喷涂和总装。动力电池PACＫ也有四大工艺。分别是： １、装配工艺; 2、气密性检测工艺； 3、软件刷写工艺； ４、电性能检测工艺; 下面简单介绍下动力电池ＰＡCK的制造四大工艺。 一、装配工艺 动力电池PＡCＫ一般都由五大系统构成。 那这五大系统是如何组装到一起,构成一个完整的且机械强度可靠的电池PACK呢?靠的就是装配工艺。 PAＣK的装配工艺其实是有点类似传统燃油汽车的发动机装配工艺。 通过螺栓、螺帽、扎带、卡箍、线束抛钉等连接件将五大系统连接到一起,构成一个总成。 二、气密性检测工艺 动力电池PＡCK一般安装在新能源汽车座椅下方或者后备箱下方，直接是与外界接触的。当高压电一旦与水接触,通过常识你就可以想象事情的后果。因此当新能源汽车涉水时，就需要电池PＡCK有很好的密封性。 动力电池PACＫ制造过程中的气密性检测分为两个环节： 1）热管理系统级的气密性检测； 2）PAＣK级的气密性检测; 国际电工委员会(IＥＣ)起草的防护等级系统中规定，动力电池PACＫ必须要达到IP６7等级。 三、软件刷写工艺 没有软件的动力电池PACＫ，是没有灵魂的。 软件刷写也叫软件烧录，或者软件灌装。 软件刷写工艺就是将ＢＭＳ控制策略以代码的形式刷入到ＢMS中的CMU和BMU中，以在电池测试和使用过程中将采集的电池状态信息数据,由电子控制单元进行数据处理和分析,然后根据分析结果对系统内的相关功能模块发出控制指令,最终向外界传递信息。 四、电性能检测工艺 电性能检测工艺是在上述三个工艺完成后,即产品下线之前必做的检测工艺。

动力电池pack生产工艺流程

四PACK生产工艺流程_动力电池动力电池pack大工艺介绍 2018-04-17 17:13 ? 885次阅读 动力电池PACK四大工艺 1、装配工艺 动力电池PACK一般都由五大系统构成。 那这五大系统是如何组装到一起，构成一个完整的且机械强度可靠的电池PACK呢？靠的就是装配工艺。 PACK的装配工艺其实是有点类似传统燃油汽车的发动机装配工艺。 通过螺栓、螺帽、扎带、卡箍、线束抛钉等连接件将五大系统连接到一起，构成一个总 成。． 、气密性检测工艺2一般安装在新能源汽车座椅下方或者后备箱下方，直PACK 动力电池

接是与外界接触的。当高压电一旦与水接触，通过常识你就可以想象事情PACK 有很好的密封性。的后果。因此当新能源汽车涉水时，就需要电池PACK制造过程中的气密性检测分为两个环节：动力电池）热管理系统级的气密性检测； 1 PACK级的气密性检测；2）PACKIEC）起草的防护等级系统中规定，动力电池国际电工委员会（ 等级。IP67必须要达到． 2017年4月份的上海车展，上汽乘用车就秀出了自己牛逼的高等级气密性防护技术。将充电状态下的整个PACK放到金鱼缸中浸泡7天，金鱼完好无损，且PACK内未进水。 3、软件刷写工艺 没有软件的动力电池PACK，是没有灵魂的。 软件刷写也叫软件烧录，或者软件灌装。 软件刷写工艺就是将BMS控制策略以代码的形式刷入到BMS中的CMU和BMU中，以在电池测试和使用过程中将采集的电池状态信息数据，由电子控制单元进行数据处理和分析，然后根据分析结果对系统内的相关功能模块发出控制指令，最终向外界传递信息。

4、电性能检测工艺 电性能检测工艺是在上述三个工艺完成后，即产品下线之前必做的检测工艺。电性能检测分三个环节： 1）静态测试： 绝缘检测、充电状态检测、快慢充测试等； 2）动态测试； 通过恒定的大电流实现动力电池容量、能量、电池组一致性等参数的评价。3）SOC调整； 将电池PACK的SOC调整到出厂的SOC SOC：StateOfCharge，通俗的将就是电池的剩余电量。 关于电池PACK的电性能检测参数，每个公司其实都有自己定义的标准，都不一样。但是国家对于新能源汽车动力的电性能要求是有规定的，国标如下：《GB/T31484-2015电动汽车用动力蓄电池循环寿命要求及试验方法》 电动汽车用动力蓄电池电性能要求及试验方法》GB/T31486-2015《

浅谈锂电池模组与PACK系列

浅谈锂电池模组与PACK系列---两大市场形态 自1990年问世以来，因其能量密度高、电压高、环保、寿命长以及可快速充电等优点，深受3C数码、动力工具等行业的追捧，特别是对新能源汽车行业的贡献尤为突出。作为提供新能源汽车动力来源的市场潜力巨大，不仅仅是国家战略发展的重要一环，预计未来5到10年，其产业链将实现行业生态的自我 完善和发展，产业规模有望突破1600亿元。 众所周知，从锂电池单体电芯到自动化模组再到PACK生产线的整个过程中，组装线的自动化程度是决定产品质量与生产效率的重要因素。近几年，随着经验的增加和自动化集成能力的提升，国内高端智能装备制造企业在打造动力电池全自动/ 半自动组装线、自动化设备集成、信息采集与传输(MES)、无人化车间软硬件管理系统等方面大展拳脚并占据一席之地。本文将从国内电池模组与PACK 设备特点和市场需求出发，抛砖引玉，浅析当前市场形态。 电池模组 是由几颗到数百颗电池芯经由并联及串联所组成的多个模组，除了机构设计部分，再加上电池管理系统和热管理系统就可组成一个较完整的锂电池包系统。一般而言，不管是软包、方形、圆柱还是18650型电池，模组的自动化组装工艺流程都是从电芯上料开始。来料可以是原供应商提供的包装，也可以是厂家经过检测后统一整理好的专用托盘。上料过程可以是人工操作，也可以通过传送带自动上料，然后通过机器人经由抓手抓取。上料的同时还会进行电芯的读码(采集单个电芯的身份数据信息)、电芯极性检测(有无放反方向)、电芯分选及配组，并将不良品剔除。来料通过初检和分选之后，根据模组和工艺要求的不同会分别进行诸如激光清洁-涂胶-电芯堆叠-电池盒组装-极耳裁切整形-模组壳激光焊接-模组激光打码-打螺丝-模组检测-连接片激光焊接-BMS系统连接-模组终检测-模组下料等 锂电池模组 目前，由于市场上各家汽车厂商的要求不同，几乎没有一家的模组和生产工艺是一样的，而这也对自动化产线提出了更多的要求。好的自动化生产线除了满足以上硬件配置和工艺要求以外，还需要重点关注兼容性和“整线节拍”。由于模组的不固定，故来料的电芯、壳体、PCB板、连接片等都可能发生变化，产线

动力电池Pack电芯选型(经典完全篇)

动力电池PACK电芯选型（完全篇） 【上篇】 设计一款动力电池包，电芯放电能力怎么选？作为一个动力电池包设计者，你可能属于电池厂家的工程技术部门，也可能是独立的第三方电池包设计公司，还可能是主机厂的员工。如果是后两种情形，你就很有可能遇到题目中的问题，面对一个特定车型的需求，需要选取怎样的电芯加以排列，才能恰到好处的满足车辆的全部工况需求呢？我们先来选 对于工作表现最重要的电芯放电性能。放电特性可以主要的拆分成3个要点来看：放电曲线趋势，放电倍率和脉冲特性。 1. 放电曲线趋势放电特性曲线的趋势，主要关注电芯放电曲线的斜率。不同类型的电芯，基本的放电趋势是不同的。磷酸铁锂，在放电初期电压快速下降以后，电压在相当长的一段时间处于一个平台内，荷电量降低，电压变化很小；三元锂电池，则相对来说，放电期间电压下降速率较高，显示出明显的斜率。如下面三幅图所示。 磷酸铁锂放电曲线

三元锂电放电曲线 各种电池常温放电曲线 具有倾斜放电曲线的电池所输送的功率在整个放电周期中逐渐下降。这可能会导致高功率应用在放电后期结束时出现问题。对于需要稳定电源电压的低功率应用，如果斜率太陡，可能需要安装稳压器。这通常不适用于高功率应用，因为稳压器的损耗会消耗电池太多功率。

*温度因素影响 电池的放电特性，受到环境温度的影响极为明显。如果车辆的目标销售地区最低温度在0℃以下，在某些含水电解液的电池中，电解液本身可能会冻结；即使有机电解液不会冻结，电池性能下降也非常明显，就需要考虑低温对电池的影响问题。如果是在环境温度极高的环境使用动力电池，电极活性材料在高温下容易与电解液发生反应，可能带来容量上的损失，还可能造成安全风险。 在电池能够承受的温度范围内，电池性能通常随温度的提高而提高，比如容量增大，内阻减小。每种电芯都有一个最适宜的工作温度，最理想情况是给电池创造出这个适宜的工作温度，偏高或者偏低的温度都会影响循环寿命，是已经被很多实验证明了的。从图中可以看到，不同温度下的放电曲线会发生整体偏移，趋势基本平行或者斜率略微发生变化。 上图显示了随着工作温度下降，锂离子电池的性能如何下降。

动力电池PACK制造四大工艺的简介

动力电池PACK制造四大工艺的简介 整车制造有四大工艺，分别是：冲压、焊接、喷涂和总装。动力电池PACK也有四大 工艺。分别是： 1、装配工艺； 2、气密性检测工艺； 3、软件刷写工艺； 4、电性能检测工艺； 下面简单介绍下动力电池PACK的制造四大工艺。 一、装配工艺 动力电池PACK一般都由五大系统构成。 那这五大系统是如何组装到一起，构成一个完整的且机械强度可靠的电池PACK呢？ 靠的就是装配工艺。 PACK的装配工艺其实是有点类似传统燃油汽车的发动机装配工艺。 通过螺栓、螺帽、扎带、卡箍、线束抛钉等连接件将五大系统连接到一起，构成一个 总成。 二、气密性检测工艺 动力电池PACK一般安装在新能源汽车座椅下方或者后备箱下方，直接是与外界接触的。当高压电一旦与水接触，通过常识你就可以想象事情的后果。因此当新能源汽车涉水时，就需要电池PACK有很好的密封性。 动力电池PACK制造过程中的气密性检测分为两个环节： 1）热管理系统级的气密性检测； 2）PACK级的气密性检测； 国际电工委员会（IEC）起草的防护等级系统中规定，动力电池PACK必须要达到 IP67等级。 三、软件刷写工艺 没有软件的动力电池PACK，是没有灵魂的。 软件刷写也叫软件烧录，或者软件灌装。 软件刷写工艺就是将BMS控制策略以代码的形式刷入到BMS中的CMU和BMU中，以在电池测试和使用过程中将采集的电池状态信息数据，由电子控制单元进行数据处理和 分析，然后根据分析结果对系统内的相关功能模块发出控制指令，最终向外界传递信息。四、电性能检测工艺 电性能检测工艺是在上述三个工艺完成后，即产品下线之前必做的检测工艺。