连杆零件加工工艺
目录
摘要 (1)
绪论 (2)
第一章连杆零件机械加工工艺规程的编制 (4)
第一节计算生产纲领确定生产类型 (4)
第二节零件的分析 (5)
一、零件的分析 (5)
二、选择毛坯及毛坯制造方法 (5)
第三节工艺规程设计 (7)
一、定位基面的选择 (7)
二、连杆零件表面加工方法的选择 (7)
三、制定工艺路线 (8)
四、选择加工设备及工艺装备 (9)
五、加工工序设计、工序尺寸及切削用量的计算 (10)
六、时间定额计算 (14)
七、填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡 (15)
第二章连杆零件专用夹具的设计（钻床夹具的设计） (17)
第一节机床夹具设计的基本要求和一般步骤 (17)
一、机床夹具设计的基本要求 (17)
二、专用夹具的设计步骤 (17)
第二节连杆零件的夹具设计 (19)
一、零件本工序加工要求的分析 (19)
二、确定夹具类型 (19)
三、拟订定位方案和选择定位元件 (19)
四、确定夹紧方案 (21)
五、绘制夹具总装图 (21)
六、夹具精度分析与计算 (21)
附录 (22)
附图1 铣床夹具总装配图
附表连杆零件机械加工工艺过程卡
连杆零件机械加工工序卡
总结 (33)
致谢 (34)
参考文献 (35)
连杆零件加工工艺及
专用钻床夹具的设计
摘要
本设计是关于连杆零件的加工工艺规程和专用夹具的设计，以介绍设计方法为宗旨，着重实力，力图做到内容完整、详实。
本书共有两章，第一章为机械制造工艺规程设计的基本要求、内容、方法和步骤；第二章详细的论序了对专用机床夹具的基本要求和设计步骤以及简要的说明夹具体的设计要求和步骤。
关键词：专用钻床夹具工艺规程切削用量加工余量
Abstract :
The design of the components on the link order processing and special fixture design in order to design methods introduced for the purpose. focus on strength, in a bid to ensure the content is complete, informative. The book has two chapters, the first of the machinery manufacturing process planning the basic requirements, contents, methods and steps; 2nd detail in the chapter sequence of the special fixture and the basic requirements for the design steps and brief description of the specific folder design Summation steps.
Key words : exclusive drilling fixture Technology of cutting consumption allowance
绪论
毕业实践工作对于每一位即将毕业的毕业生来说都是非常重要的，它对我们以后走上工作岗位很有帮助。对于我们机电专业来说，在以后的工作中经常要做关于夹具的设计工作，在这里，我以连杆零件为例，对它的工艺过程和夹具进行设计。做毕业设计可以把以前所学的知识加以综合运用，起到巩固学到的知识的作用，从而提高分析，解决问题的能力。因此，认真的完成毕业设计是很有必要的。
机械制造工艺规程的制定需选择机械加工余量，机械加工余量的大小，不仅影响机械零件的毛坯尺寸，而且也影响工艺装备的尺寸，设备的调整，材料的消耗，切削用量的选择，加工工时的多少。因此，正确的确定机械加工余量，对于节约金属材料，降低刀具损耗，减少工时，从而降低产品制造成本，保证加工质量具有十分重要的意义。
在这次设计过程中，广泛的收集各种资料及标准，课程设计中另一个重要的设计为专用夹具的设计。专用夹具的设计是为了特殊加工工序的技术要求的加工。
夹具是机械制造厂使用的一种工艺装备,分为机床夹具、焊接夹具、装配夹具及检验夹具等。
各种金属切削机床上用于装夹工件的工艺装备，称机床夹具，如车床上使用的三爪自定心卡盘、铣床上使用的平口虎钳等。
一、机床夹具在机械加工中的作用
对工件进行加工时，为了保证加工要求，首先要使工件相对于刀具及机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。为此，在进行机械加工前，首先要将工件装夹好。
工件的装夹方法有两种：一种是工件直接装夹在机床的工作台或花盘上；另一种是工件装夹在夹具上。
采用第一种方法夹工件时，一般要先按图样要求在工件表面划线，划出加工表面的尺寸和位置，装夹时用划针或百分表找正后再夹紧。这种方法无需专用装备，但效率低，一般用于小批生产。批量较大时，大都用夹具装夹工件。
用夹具装夹工件有下列优点：
（1）能稳定地保证工件的加工精度用夹具装夹工件时，工件相对于刀具及机床的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，使一批工件的加工精度趋于一致。
（2）能提高劳动生产率使用夹具装夹工件方便、快速，工件不需要划线找正，可显著地减少辅助工时，提高劳动生产率；工件在夹具中装夹后提高了工件的刚性，因此可加大切削用量，提高劳动生产率；可使用多件、多工位装夹工件的夹具，并可采用高效夹紧机构，进一步提高生产率。（3）能扩大机床的使用范围
（4）能降低成本在批量生产中使用夹具后，由于劳动生产率的提高、使用技术等级较低的工人以及废品率下降等原因，明显地降低了生产成本。夹具制造成本分摊在一批工件上，每个工件增加的成本是极少的，远远小于由于提高劳动生产率而降低的成本。工件批量愈大，使用夹具所取得的经
济效益就愈显著。
二、机床夹具的分类
机床夹具的种类繁多，可以从不同的角度对机床夹具进行分类。常用的分类方法有以下几种。
1.按夹具的使用特点分类
（1）通用夹具已经标准化的，可加工一定范围内不同工件的夹具，称为通用夹具，如三爪定心卡盘、机床用平口虎钳、万能分度头、磁力工作台
等。这些夹具已作为机床附件的专门工厂制造供应，只需选购即可。（2）专用夹具专门为某一工件的某道工序设计制造的夹具，称为专用夹具。
专用夹具一般在批量生产中使用。
（3）可调夹具夹具的某些元件可调整或可更换，以适应多种工件加工的夹具，称为可调夹具。它还分为通用可调夹具和成组夹具两类。
（4）组合夹具采用标准的组合夹具元件、部件，专为某一工件的某道工序组装的夹具，称为组合夹具。
（5）拼装夹具用专门的标准化、系列化的拼装夹具而成的夹具，称为拼装夹具。它具有组合夹具的优点，但比组合夹具精度高、效能高、结构紧
凑。它的基础板和夹紧部件中常带有小型液压缸。。此类夹具更适合在数
控机床上使用。
2.按使用机床分类
夹具按使用机床可分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、齿轮机床夹具、数控机床夹具、自动机床夹具、自动线随行夹具以及其它机床夹具等。
3.按夹紧的动力源分类
夹具按夹紧的动力源可分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、气液增力夹具、电磁夹具以及真空夹具等。
三、机床夹具的组成
机床夹具的种类和结构虽然繁多，但它们的组成均可概括为下面几个部分。
1.定位装置
定位装置的作用是使工件在夹具中占据正确的位置。
2.夹紧装置
夹紧装置的作用是将工件压紧夹牢，保证工件在加工过程中受到外力作用是不离开已经占据的正确位置。
3.对刀或导向装置
对刀或导向装置用于确定刀具相对于定位元件的正确位置。
4.连接元件
连接元件是确定夹具在机床上正确位置的元件。
5. 夹具体
夹具体是机床夹具的基础件。
6.其它装置或元件
它们是指夹具中因特殊需要而设置的装置或元件。如需加工按一定规律分布的多个表面时，常设置分度装置；为能方便、准确地定位，常设置预定位装置；对于大型夹具，常设置吊装元件等。
四、本设计的任务
本设计的任务是：设计零件的工艺规程以及对典型夹具进行结构分析与精度分析；通过本课程的设计使学生具有一定的设计专用夹具的能力和分析生产中与
夹具有关的技术问题的能力。
第一章连杆零件机械加工工艺规程的编制
第一节计算生产纲领，确定生产类型
一、计算生产纲领，确定生产类型
生产纲领的大小对生产组织和零件加工工艺过程起着重要的作用，它决定了各工序所需专业化和自动化的程度，以及所选用的工艺方法和工艺装备。
零件生产纲领可按下式计算。
N=Qn（1+a%）（1+b%）
根据教材中生产纲领与生产类型及产品大小和复杂程度的关系，确定其生产类型。
如图，为某产品上的一个连杆零件。该产品年产量为5000台。设其备品率为25%，机械加工废品率为0.2%，每台产品中该零件的数量为1件，现制定该连杆零件的机械加工工艺规程。
N=Qn（1+a%）（1+b%）
=5000*1*（1+25%）（1+0.2%）
=6262.5 件/年
连杆零件的年产量为6262.5件，现已知该产品属于轻型机械，根据生产类型与生产纲领的关系查阅参考文献，确定其生产类型为大量生产。
连杆零件工件图
大量生产的工艺特征：
（1）零件的互换性：具有广泛的互换性，少数装配精度较高处，采用分组装配法和调整法。
（2）毛坯的制造方法和加工余：广泛采用金属模机器造型，铸或其他商效方法。毛坯精度高，加工余量小。
（3）机床设备及其布置形式：广泛采用商效专用机床及自动机床，按流水线和自动排列设备。
（4）工艺装备：广泛采用高效夹具，复合刀具，专用量具或自动检验装置，靠调整法达到精度要求。
（5）对工人的技术要求：对调整工的技术水平要求高，对操作工的技术水平要求较低。
（6）工艺文件：有工艺过程卡或工序卡，关键工序要调整卡和检验卡。（7）成本：较低。
（8）生产率：高。
（9）工人劳动条件：较好。
第二节零件的分析
一、零件的分析
（1）加工表面的尺寸精度和形状精度。
（2）主要加工表面之间的相互位置精度。
（3）加工表面的粗糙度及其他方面的表面质量要求。
（4）热处理及其他要求。
连杆零件的图样的视图正确，完整，尺寸，公差及技术要求齐全。但基准孔Φ14H8mm要求Ra1.6μm比较高，需要绞孔。本零件的两大小头孔的加工并不困难。根据零件的技术要求，其大小头孔的两中心的平行度要求比较高，达Φ0.08mm，因此在加工时应设计一夹具来保证两孔中心的平行度要求。另外就是该零件的油槽加工，分析该小孔是做油孔之用，位置精度不需要太高，只要钻至沟槽之内，即能使油路畅通就行。再就是铣小头孔上十字形通槽，需要设计一夹具来加工。
二、选择毛坯及毛坯制造方法
(1) 根据零件用途确定毛坯类型。
(2)根据批量（生产纲领）确定毛坯制造方法。
(3)根据手册查定表面加工余量及余量公差。
根据技术要求，零件材料为ZG310—570，即铸造碳钢。
按GB/T5613—1995规定，铸钢牌号用“铸”和“钢”两字汉语拼音首位字母“ZG”后加工两组数字表示，第一组数字表示屈服点的最低值，第二组数字表示抗拉强度的最低值。
ZG310—570表示бs≥310MPa，бB≥570MPa的铸钢。铸造碳钢的碳质量分数一般为0.15%—0.6%，其铸造性能比铸造铁差，但力学性能比铸造铁好。主要用于制造形状复杂，力学性能要求高，而在工艺又很锻压等方法成形的比较重要的机械零件，例如汽车的变速箱壳，机车车辆的车销和联轴器等。铸造碳钢的牌号，化学成分，力学性能[见表]
毛坯的制造方法：
根据毛坯的材料，生产类型，生产纲领及零件的复杂程度，毛坯可采用铸成型。
零件并不复杂，因此毛坯可以与零件的形状尽量接近。两孔可不必锻出，直接加工。
通过查加工余量表，得两端面的总加工余量为3mm，毛坯尺寸可以通过加工余量确定。
选择毛坯铸的主要依据：铸可锻造形状复杂的毛坯，尺寸精度较高，尺寸偏差0.1mm~0.2mm，表面粗糙度Ra为12.5μm，毛坯的钎维组织好，强度高，生产率较高，但需要专用锻模及锻锤设备。
大批量生产，适于锻造碳素钢，合金钢。
锻件加工表面直线度，平面度公差。
铸件长度为160mm，热处理为调质时，直线度和平面度公差的普通级为1.1mm，精密度为0.7mm。
第三节工艺规程设计
一、定位基面的选择
定位基面的选择是拟定零件的机械加工路线，确定加工方案中首先要做的重要工作。基面选择得正确、合理与否，将直接影响工件的加工质量和生产率。
在选择定位基面时，需要同时考虑以下三个问题：
(1)以哪一个表面作为加工时的精基面或统一基准，才能保证加工精度，使
整个机械加工工艺过程顺利地进行?
(2)为加工上述精基面或统一基准，应采用哪一个表面作为粗基面?
(3)是否有个别工序为了特殊的加工要求，需要采用统一基准以外的精基面?
精基面的选择：根据精基面的选择原则，选择精基面时，首先应考虑基准重合的问题，即在可能的情况下，应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准。
在连杆机械加工工艺过程中，大部分工序选用连杆的一个指定的端面和小头孔作为主要基面，并用大头孔处指定一侧的外圆面作为另一基面。这是由于：端面的面积大，定位比较稳定；用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距。这样就使各工序的定位基准统一起来，减少定位误差。
再深入研究一下：
（1）根据零件图，连杆零件的大小头孔有一端面（即右端面）在一个平面上，因此可以同时加工出来，但另一端面（即左端面）不在一个平面上，这对作为定位基准面来说是不利的。因此，在加工时需主意其定位方案的合理性。
（2）小头孔外圆作为基面，所以小头孔外圆表面的加工安排得比较早。在小头孔与大头孔作为定位基面前的加工工序且钻孔、扩孔、铰孔，这些工序对于加工后的孔与孔的平行度不易保证，有时会影响到后续工序的加工精度，因此，在加工时应注意，选用合理的定位方案。
（3）在第一道工序中，工件的各个表面都是毛坯表面，定位和夹紧的条件都较差，而加工余量和切削力都较大，如果再遇上工件本身的刚性差，则对加工精度会有很大影响，因此第一道工序的定位和夹紧方法的选择，对于整个工艺过程的加工精度常有深远的影响。连杆加工就是如此。在粗铣中工件如何定位呢？一个方法是以毛坯端面定位，在侧面和端部夹紧，粗铣一个端面后，翻身，以铣好的面定位，铣另一个毛坯面。但是由于毛坯表面不平整，连杆的刚性差，定位夹紧时工件可能变形，粗铣后端面似乎平整了，一放松，工件又恢复变形，影响后续工序的定位精度。
二、连杆零件表面加工方法的选择
零件各表面加工方法和方案的选择，首先要保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，还须考虑生产率和经济性方面的要求，在选择时，应根据各种加工方法的特点及其经济加工精度和表面粗糙度，结合零件的特点和技术要求，慎重决定。
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本零件的加工面有：大小头孔两端面，小头孔外圆，大小头孔，十字形槽，大小孔端槽及螺纹孔。
大小头孔两端面：未注公差，表面粗糙度为Ra3.2μm。需进行粗铣及半精铣。（见教材表3—16）
Φ30H11的大头孔：公差等级为H11，表面粗糙度为Ra6.3μm，采用钻孔及扩孔即可加工出。（见教材表3-15）
小头端Φ10的小孔：未注公差及表面粗造度，采用钻加工即可。
Φ14H8的小头端不通孔：公差等级为H8，表面粗糙度为Ra1.6μm，在已钻出的基础上扩孔及铰孔即可达到要求。（见教材表3-15）
铣两个宽4mm，8mm的十字形通槽：未注公差等级，表面粗糙度为Ra12.5μm，即采用粗铣就可以加工出来。（见教材表3-16）
大头端Φ12深20的孔及螺纹孔：Φ12mm的孔公差等级未注，表面粗糙度Ra12.5μm，先用Φ6的钻头钻通，再用Φ12的钻头钻至深20mm处，再攻M8的螺纹。（见教材表3-15）
大头端4mm的小槽：未注公差等级，表面粗糙度Ra12.5μm，采用粗铣即可。（见教材表3-15）
大头端Φ5的油槽：未注公差等级，表面粗糙度Ra12.5μm，采用钻加工即可。（见教材表3-15）
零件各表面加工顺序的确定
①机械加工顺序安排
根据机械加工顺序安排时应遵循的原则，考虑到该工件的具体特点，先安排大小头孔两端面的加工，接着安排钻大小头两孔，再就是铣十字型通槽，再钻大头端Φ6mm、Φ8mm的孔，攻M8的螺纹，铣大头端槽，最后钻大头端Φ5mm的油孔。
②热处理工序的安排
由于毛坯为铸件，在机械加工之前，首先安排正火处理，以消除锻造应
力，改善金属组织，细化晶粒，改善切削性能。
③辅助工序的安排。
检验工序：在热处理工序后安排中间检验工序，最后安排终结检验。
三、制定工艺路线
制定工艺路线主要是确定加工方法和划分加工阶段。
(1)选择加工方法应以零件加工表面的技术条件为依据，主要是加工面的尺寸精度、形状精度、表面粗糙度，并综合考虑各个方面工艺因素的影响。一般是根据主要表面的技术条件先确定终加工方法，接着再确定一系列准备工序的加工方法，然后再确定其他次要表面的加工方法。
(2)在各表面加工方法选定以后，就需进一步考虑这些加工方法在工艺路线中的大致顺序，以定位基准面的加工为主线，妥善安排热处理工序及其他辅助工序。
(3)排加工路线图表。
当生产批量不同时零件的工艺路线也会有较大的差别，先在列出连杆零件大量生产时的工艺路线。
工序10：铣连杆零件大小头孔两端面（有两种方案）
方案1：大头两端面一起铣，再加工小端两端面。
此方案采用的定位方案是以连杆的大头外形及连杆杆身的对称面定位，这种定位方法使工件在夹紧是变形小，同时可以铣工件的两端面，使一部分切削力相互抵消，易于得到平面度较好的平面。同时由于是以对称面定位，毛坯在加工后的外形偏差也比较小。
方案2：大头孔小头孔，右端底平面一起铣，再分别铣大小头孔左端面，钻小头端孔，此方案采用的定位方案是：以小头孔外圆面用V形块定位及以大头孔左端定位，加工右端面，加工好后以右端底平面定位及小头孔外圆定位。加工另一端，及钻小头孔。采用此种方案可以在定位基准不变的情况下同时加工几个面，即减小因基准不重合而产生的误差。
以上两种方案，各有各的优点及缺点，从多种角度考虑，我会选择方案2。
工序20：钻小头端Φ10mm的通孔，再扩钻孔，铰孔至Φ14H8mm 深40mm。
工序30：钻大头端Φ30mm的通孔，然而扩Φ30H11mm的孔。
工序40：粗铣宽4mm，8mm的十字形通槽。
工序50：钻大头端Φ6mm的通孔，再用Φ12mm的钻头从左端钻至深20mm 处，攻右端M8的螺纹，深20mm。
工序60：粗铣大头端4mm的槽。
工序70：钻Φ5mm的油孔。
四、选择加工设备及工艺装备
(1)根据零件加工精度、轮廓尺寸和批量等因素，合理确定机床种类及规格。
(2)根据质量、效率和经济性选择夹具种类和数量。
(3)根据工件材料和切削用量以及生产率的要求，选择刀具，应注意尽量选择标准刀具。
(4)根据批量及加工精度选择量具。
由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以通用机床为主，辐以少量专用机床的流水生产线。工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。
①选择机床
A，工序10：是粗铣和半精铣。本零件外轮廓尺寸不大。精度要求不是很高，选用X5025。
B，工序20，30，50，70：可以在立式钻床上加工。可选用Z5140立式钻床。
C，工序40：可以在立式铣床上加工，可选用X5025。
D，工序60：可用卧式铣床加工出。可选用X6026。
②选择夹具
本连杆零件除加工十字型槽与钻Φ12mm孔，攻M8mm螺纹需设计专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。
③选择刀具
A，铣十字型槽选错齿三面刃铣刀，零件要求铣刀深度为12mm。铣刀直径应为110~150mm。因此，所选铣刀：十字型通槽宽4mm时，铣刀规格为d=16mm，D=50mm，L=4mm，齿数Z=12。宽8mm时，铣刀规格为d=16mm,D=50mm，L=8mm，齿数Z=12。
B，铣大小头两端面时，铣刀选A类可转位面铣刀直径为50mm。
C，钻Φ10 mm的小头端孔至尺寸Φ14H8 mm，选用锥柄麻花钻，锥柄扩孔复合钻，扩孔时倒角。选用锥柄机用绞刀。
D，钻、扩Φ30H11mm的大头端孔：选用锥柄麻花钻，锥柄扩孔复合钻，扩孔时倒角。
E，钻Φ6 mm的大头端孔，再用Φ12 mm，的钻头钻至深20 mm，选用锥柄麻花钻。
F，攻M8mm的螺纹：选用机用丝锥。
G，钻Φ5mm的大头端油孔：用Φ5mm直柄麻花钻。
④选择量具
本零件属大量生产，一般均采用量具，选择量具的方法有两种：一是按计量
器具的不确定度选择；二是按计量具的测量方法极限误差选择。
A，选择加工孔用量具，可选内径百分尺，选分度植为0.01mm。
B，选择加工槽所用量具，选用分度植为0.02mm,测量范围为0~150mm游标尺进行测量。
五、加工工序设计、工序尺寸及切削用量的计算
（1）用查表法确定工序余量。
（2）当无基准转换时，工序尺寸及其公差的确定应首先明确工序的加工精度。
（3）当有基准转换时的工序尺寸及其公差应由解算工艺尺寸链获得。
（4）确定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序（或工步）的加工余量有关。有基准转换时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。
切削用量的选择
单件小批生产时，一般可由操作工人自定，大批生产条件下，工艺规程必须给定切削用量的详细数值，选择的原则是确保质量的前提下具有较高的生产率和经济性，具有选用可参考各类工艺人员手册。
⑴工序10粗铣及半精铣大小头孔两端面
查有关手册平面加工余量表，得半精加工余量Z为1 mm，已知端面总余量Z总为3 mm，故粗加工余量Z粗=（3-1）mm=2 mm。
如图1.4（a）所示，半精铣右端面以左端面定位，工序尺寸为：
1.4(a)
X小精=61-0.5 mm,
X大精=23mm
则粗铣右端面工序尺寸
X小精为62mm,X大精为24mm。
查教材表3－16平面加工方法，得粗铣加工公差等级为IT11~13，取IT11，
其公差T 小精=0.13mm ，T 大精=0.19mm ，所以X 小精=（62±0.065）mm, X 大精=（24±0.095）mm 。
加工端面的工步余量和工序尺寸及公差/mm
校核精铣余量Z 精
Z 小精=X 小精min ?X 小精max=[（62?0.13）?(61+0)]mm=0.87mm
Z 大精=X 大精min ?X 大精max=[（24?0.19）?23]mm=0.81mm
故余量足够。
查阅有关资料手册，取粗铣的每齿进给量f
z =0.2mm/z;半精铣的每转进给量f=0.05mm/z,粗铣走刀1次，ap =2mm;半精铣走刀1次，ap=1mm 。
取粗铣的主轴转速为150r/min ，取半精铣的主轴转速为300r/min ，又前面已选定铣刀直径D 为Φ50 mm ，故相应的切削速度分别为：
粗加工 Vc=πDn 粗/1000=3.14*50*150/1000m/min=23.55m/min
半精加工 Vc=πDn 粗/1000=3.14*50*300/1000 m/min=47.1 m/min
⑵工序20：钻、扩、铰Φ10的孔到Φ14H8
Φ14H8的孔钻、扩、铰余量参考有关资料手册Z 扩=0.9mm ，Z 铰=0.1 mm ，由此可推算出Z 钻=（14/2-0.9-0.1）=6 mm 。
钻、扩、铰Φ10的孔到Φ14H8的加工余量
参考Z25140机床技术参数表，取钻孔Φ14H8的进给量f=0.3 mm/ r ，参考有关资料得钻孔Φ12的v=0.435m/s=26.1m/min 。由此算出转速为：
n=1000v/Πd=1000*26.1/3.14*12 r /min=692.68 r /min
按机床实际转速取n=630 r /min ，则实际切削速度为：
Vc=∏d n/1000=3.14*12*630/1000 m/min= 23.74m/min
查有关资料得：
F f=9.81*42.7dof0.8KF（N）
M=9.81*0.021 dof0.8KM（N·m）
钻Φ12 mm的孔F f和M如下：
F f=9.81*42.7*12*0.30.8*1 N=1918.56 N
M=9.81*0.021*122*0.30.8*1 N·m=11.32 N·m
扩孔Φ13.8 mm，参考有关资料，并参考机床实际进给量，取f=0.3 mm/ r，（因扩的是盲孔，所以进给量取得较小）
参考有关资料，扩孔切削速度为钻孔是的1/2-1/3，故取扩孔时=1/2*23.74 m/min=11.87 m/min。
由此算出转速为：
n=1000v/Πd=1000*11.87/3.14*13.8 r /min=273.93 r /min
按机床实际转速取n=300 r /min。
参考有关资料，取铰孔的切削速度为Vc=0.3 m/s=18 m/min。
由此算出转速为：
n=1000v/Πd=1000*18/3.14*14 r /min =409.46 r /min
按机床实际转速取为n=400 r /min。则实际切削速度为：
Vc=∏d n/1000=3.14*14*400/1000 m/min=17.58 m/min
工序30：钻、扩大头端Φ30H11 mm的孔
Φ30H11 mm的孔，扩余量参考有关手册取Z扩=0.9 mm。
由此可算出Z钻=（30/2-0.9）=14.1 mm
参考Z25140机床技术参数表，取钻孔Φ30H11 mm的进给量取f=0.4 mm/ r。
参考有关资料，得钻孔Φ28.2 mm的切削速度Vc=0.445m/s=126.7m/min。
由此可算出转速为：
n=1000v/Πd=1000*26.7/3.14*28.2 r /min=301.5 r /min
按机床实际转速取n=300 r /min，则实际切削速度为：
Vc=∏d n/1000=3.14*28.2*300/1000=26.56 m/min
查有关资料得：
F f=9.81*42.7dof0.8KF（N）
M=9.81*0.021 dof0.8KM（N·M）
所以Φ30的F f和M如下：
F f=9.81*42.7*28.2*0.40.8*1 N=5675.4 N
M=9.81*0.021*28.22*0.40.8*1 N·M=78.71N·M
扩Φ30H11 mm的孔，参考机床实际进给量取f=0.4 mm/ r。
参考有关资料，扩孔切削速度为钻孔时的1/2—1/3，故取扩孔时=1/2*26.56 m/min =13.28m/min。
由此可算出转速为：
n=1000v/Πd=1000*13.28/3.14*30 r/min=140.98 r /min
按机床实际转速取n=400 r /min。
⑷确定铣槽时的工序尺寸。粗铣就可达到零件图样的要求，则该工序尺寸：槽宽4mm、8mm、深12mm。其工序余量既等于总余量12 mm。
⑸钻大头端Φ12mm深20的孔及攻M8的螺纹：本工序用钻孔就可以达到零件的图样要求。
本工序的切削用量及其余次要工序设计略。
六、时间定额计算
（一）计算工序20、30的时间定额
①机动时间。
参考有关资料，得钻孔的计算公式为：
Tj=（l+l1+l2）/fn
L1=D/2cotkr+（1~2）
L2=1~4，钻盲孔时l2=0。
对钻Φ12 mm的孔有：
L1=D/2cotkr+（1~2）=[12/2cot（118°/2）+1.5] mm≈5.1mm L=40mm，取l2=0 mm。
将以上数据及前面已选定的f及n代入公式得：
Tj=（40+5.1+0）/0.3*630 min≈0.24min
参考有关资料，得扩孔的计算公式为：
Tj=（l+l1+l2）/fn
L1=（D-d1）/2cotkr+（1~2）
扩盲孔和铰盲控时l2=0。
对扩孔Φ13.8 mm有：
L1= （D-d1）/2cotkr+（1~2）=[（13.8-12）/2cot60°+1.5] mm≈2 mm
L=40mm，取l2=0 mm。
将以上数据及前面已选定的f及n代入公式得：
Tj=（40+2+0）/0.3*300 min≈0.47min
对铰孔Φ14 mm有：
L1= （D-d1）/2cotkr+（1~2）=[（14-13.8）/2cot45°+1.5] mm≈1.6 mm 将以上数据及前面已选定的f及n代入公式得：
Tj=（40+1.6+0）/0.3*400 min≈0.35min
②总机动时间Tj（既基本时间tb）为：
Tb=（0.24+0.47+0.35）=1.06 min。
（二）计算工序30的时间定额
①机动时间。
参考有关资料得钻孔的计算公式为：
Tj=（l+l1+l2）/fn
L1=D/2cotkr+（1~2）
L2=1~4，钻盲孔时l2=0。
对钻Φ28.2 mm的孔有：
L1=D/2cotkr+（1~2）=[28.2/2cot（118°/2）+1.5] mm≈9.96mm
L=21.5mm，取l2=3 mm。
将以上数据及前面已选定的f及n代入公式得：
Tj=（21.5+9.96+3）/0.4*300 min≈0.29min
参考有关资料，得扩孔的计算公式为：
Tj=（l+l1+l2）/fn
L1=（D-d1）/2cotkr+（1~2）
扩盲孔时l2=0。
对扩孔Φ30 mm有：
L1= （D-d1）/2cotkr+（1~2）=[（30-28.2）/2cot60°+1.5] mm≈2 mm L=21.5mm，取l2=3 mm。
将以上数据及前面已选定的f及n代入公式得：
Tj=（21.5+2+3）/0.4*140 min≈0.47min
②总机动时间Tj（既基本时间tb）为：
Tb=（0.29+0.47）=0.76 min。
其余时间定额计算略。
七、填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡
①工艺过程综合卡片
简要写明各道工序，作为生产管理使用。
②工艺卡片
详细说明整个工艺过程，作为指导工人生产和帮助管理人员、技术人员掌握整个零件加工过程的一种工艺文件，除写明工序内容外，还应填写工序所采用的切削用量和工装设备名称、代号等。
③工序卡片
用于指导工人进行生产的更为详细的工艺文件，在大批量生产的关键零件的关键工序才使用。
（1）简图可按比例缩小，用尽量少的投影视图表达。简图也可以只画出与加工部位有关的局部视图，除加工面、定位面夹紧面、主要轮廓面，其余线条可省略，以必需、明了为度。
（2）被加工表面用粗实线（或红线）表示，其余均用细实线。
应标明本工序的工序尺寸，公差及粗糙度要求。
（3）定位、夹紧表面应以规定的符号标明。
工艺文件详见表
连杆加工工艺
任务7 连杆零件加工 1、教学目标 最终目标：会连杆零件的加工。 促成目标： 1、能分析连杆零件的结构工艺性； 2、会拟定连杆零件的加工工艺路线 3、会合理选择夹紧着力点； 3、牢记安全文明生产规范要求。 2、工作任务 按拟定工艺完成图9所示连杆类零件加工。 零件名称：连杆 材料：45，40cr 生产纲领：大批。 图7-1 连杆 3、相关实践知识 连杆是活塞式发动机的重要零件，其大头孔和曲轴连接，小头孔通过活塞销和活塞连接， 将作用于活塞的气体膨胀压力传给曲轴，又受曲轴驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆 承受的是高交变载荷，气体的压力在杆身内产生很大的压缩应力和纵向弯曲应力，由活塞和 连杆重量引趄的。惯性力，使连杆承受拉应力。所以连杆承受的是冲击性质的动载荷。因此 要求连杆重量轻、强度要好 3.1 选择机床和工件安装方式 连杆加工的加工表面为大小头孔，两端面，连杆盖与连杆体的接合面和螺栓等。次要表 面为油孔、锁口槽、供作工工艺基准的工艺凸台等。还有称重去重、检验、清洗和去毛刺等 工序。 连杆的加工工序多，采用多种加工方法，主要有：磨削，钻削，拉削，镗削等。各种加
工刀具前面已有介绍，这里不再重复。下面，我们主要介绍加工中所采用的机床。 3.1.1连杆加工中所采用的机床 连杆加工中，主要采用了以下几种机床，分别是：双轴立式平面磨床、立式六轴钻床、立式内拉床，双面卧式组合铣床，双面卧式钻孔组合机床，金刚镗床。 其中双轴立式平面磨床的型号是：M77；立式六轴钻床的型号是：Z2；立式内拉床的型号是：L51；立式外拉床的型号是：L71；双面卧式组合铣床的型号是：双面卧式钻孔组合机 床：金刚镗床的型号是：T70 有关机床代码的编号规则如下： 符号意义： “○”为大写的汉语拼音字母； “□”为阿拉伯数字； “（ ）”无内容时可不表示，若有内容，则不带括号；“◎”为大写的汉语拼音字母、或阿拉伯数字、或两者兼而有之。 （1） 类别代号 机床的类别分为十二大类，分别用汉语拼音的第一个字母大写表示，位于型号的首位，表示各类机床的名称。各类机床代号见表7-1。 （2） 特性代号 特性代号是表示机床所具有的特殊性能，用大写汉语拼音字母表示，位于类别代号之后。特性代号分为通用特性代号、结构特性代号。 1）通用特性代号 当某类机床除有普通型外，还具有某些通用待性时，可用表2-2所列代号表示。例如： “CK ”表示数控机床；“MBG ”表示半自动高精度磨床。 类型代号 特性代号 组别系别代号 主参数 第二参数 重大改进顺序号 其他特征代号 表7-1 类别代号
零件加工工艺过程
第4章工艺规程设计 重点、难点：定位基准的选择；工艺路线的拟定；工艺尺寸链；保证装配精度的方法 机械加工的目的是将毛坯加工成符合产品要求的零件。通常，毛坯需要经过若干工序才能转化为符合产品要求的零件。一个相同结构相同要求的机器零件，可以采用几种不同的工艺过程完成，但其中总有一种工艺过程在某一特定条件下是最经济、最合理的。 在现有的生产条件下，如何采用经济有效的加工方法，合理地安排加工工艺路线以获得符合产品要求的零件，这是本章所要解决的重点。 4．1基本概念 一、基本概念 1、生产过程：从原材料或半成品到成品制造出来的各有关劳动过程的总和称为工厂的生产过程。 一台产品的生产过程包括的容有： 1）原材料（或半成品、元器件、标准件、工具、工装、设备）的购置、运输、检验、保管； 2）生产准备工作：如编制工艺文件，专用工装及设备的设计与制造等；? 3）毛坯制造；? 4）零件的机械加工及热处理； 5）产品装配与调试、性能试验以及产品的包装、发运等工作。 提示： 生产过程往往由许多工厂或工厂的许多车间联合完成，这有利于专业化生产，提高生产率、保证产品质量、降低生产成本。 2、工艺过程：在生产过程中凡直接改变生产对象的尺寸、形状、性能(包括物理性能、化学性能、机械性能等)以及相对位置关系的过程，统称为工艺过程。 工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、装配等工艺过程，本门课程只研究机械加工工艺过程和装配工艺过程；铸造、锻造、冲压、焊接、热处理等工艺过程是《材料成型技术》课程的研究对象。 二、机械加工工艺过程 (一) 定义：用机械加工的方法直接改变毛坯形状、尺寸和机械性能等，使之变为合格零件的过程，称为机械加工工艺过程，又称工艺路线或工艺流程。
连杆加工工艺分析
汽车制造工艺学 题目:连杆加工工艺分析 系别：机械工程 班级：车辆0903 姓名：薄利杰 学号：20094152 老师：原老师 2012 年6 月8日
连杆加工工艺分析 内容摘要： 在现代的各个生产部门中所使用的机械，虽然是多种多样，其构造、用途和性能也个不相同，但各种不同的机械切用可能有相同的运动系统，即具有相同的机构。例如蒸汽机、内染机、火塞泵和曲轴冲床等不同机械，他们的主要组成都有曲柄滑块机构。连杆机构是由若干个杆状构件、销轴、滑块、导轨等组成。本文主要介绍连杆的功用与结构、连杆的工艺特点。 关键词： 一、连杆机构的结构和形式 1、构件的形式 连杆机构的构件大多制成杆状，但根据受力和结构等需要，并不一定都做成杆状，常见的形式为； （1）杆状，它的构造简单，加工方便，一般在杆长（运动）尺寸R胶大时采用。（2）盘状，有时它本身就是一个皮带轮或齿轮，在圆盘上距轴心R处装上销轴，以便和其他构件组成回转副，尺寸R为杆长。这种回转体的质量均匀分布，故盘状结构能比杆转的更适于较高的转速，常用做曲柄或摆杆。 （3）桁架和箱形梁，当构件较长或受力较大，采用整体式杆件不经济或制造困难是可采用这种结果形式。 （4）曲轴，结构简单，与它主成运动副的构件可做成整体式的，但由于悬臂，强度及杆度较差。当工作载荷和尺寸较大，或曲柄安置在转动轴的中间部分时，此形式在内燃机、压缩机等机械中经常采用，曲柄在中间轴劲处与连杆相连，连杆必须部分为连杆体和连杆盖，然后用螺栓将其拧紧。 2、运动副的形式 （1）回转副，可利用滑动轴承或滚动轴承组成回转副。滑动轴承的结构简单，但轴承间隙会影响构件的运动性质，当构件和运动副较多时，间隙引起的积累误差必增大。如采用滚动轴承作回转副，则磨檫损失小，运动副间隙小，启动灵敏，但专配复杂，两构件接头处的颈向尺寸较大，可用滚针轴承解决着一矛盾。 （2）移动副，组成移动副的两构件和各种导路的形式。带有调整板的T型导路：圆柱形导路：带有侧板棱柱形导路：V型导路：可调整的带有燕尾形的组合导路：滚珠的滚柱导路：带有滚柱的滚柱导路。 二、连杆的结构、材料与主要技术要求 连杆是较细长的变截面非圆形杆件，其杆身截面从大头到小头逐步变小，以适应在工作承受的急剧变化的动截荷。中等尺寸或大型连杆是由连杆体和连杆盖两部分组成，连杆体与连杆盖用螺栓和螺母与曲轴主轴劲装置在一起，而尺寸较小的连杆（如摩托车发动机用连杆）多数为整体结构。图1-1所示为柴油机的连杆零件图。 为了减少磨损和磨损后便于修理，在连杆小头孔中压入青铜衬套，大头孔中装有薄壁巴氏合金轴瓦。
零件机加工方法选择
零件机加工方法选择 零件机械加工的工艺路线是指零件生产过程中，由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。在拟定工艺路线时，除了首先考虑定位基准的选择外，还应当考虑各表面加工方法的选择，工序集中与分散的程度，加工阶段的划分和工序先后顺序的安排等问题。目前还没有一套通用而完整的工艺路线拟定方法，只总结出一些综合性原则，在具体运用这些原则时，要根据具体条件综合分析。拟定工艺路线的基本过程见图4-28所示。 表面加工方法的选择，就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合理的加工方法。在选择时，一般先根据表面的精度和粗糙度要求选定最终加工方法，然后再确定精加工前准备工序的加工方法，即确定加工方案。由于获得同一精度和粗糙度的加工方法往往有几种，在选择时除了考虑生产率要求和经济效益外，还应考虑下列因素： (1) 工件材料的性质 例如，淬硬钢零件的精加工要用磨削的方法；有色金属零件的精加工应采用精细车或精细镗等加工方法，而不应采用磨削。 (2) 工件的结构和尺寸 例如，对于IT7级精度的孔采用拉削、铰削、镗削和磨削等加工方法都可。但是箱体上的孔一般不用拉或磨，而常常采用铰孔和镗孔，直径大于60㎜的孔不宜采用钻、扩、铰。 (3) 生产类型 选择加工方法要与生产类型相适应。大批大量生产应选用生产率 高和质量稳定的加工方法。例如，平面和孔采用拉削加工。单件小批生产则采用刨削、铣削平面和钻、扩、铰孔。又如为保证质量可靠和稳定，保证较高的成品率，在大批大量生产中采用珩磨和超精加工工艺加工较精密零件。 (4) 具体生产条件 应充分利用现有设备和工艺手段，不断引进新技术，对老设备进行技术改造，挖掘企业潜力，提高工艺水平。 表4-1~4-4分别列出了外圆、内孔和平面的加工方案及经济精度，供选择加工方法时参考。 表4-1 外圆表面加工方案 序号 加 工 方 案 经济精度级 表面粗糙度Ra 值／μm 适用范围 1 粗车 IT11以下 50～12.5 适用于淬火钢以外的各种金属 2 粗车一半精车 IT8～10 6.3～3.2 3 粗车一半精车一精车 IT7～8 1.6～0.8 4 粗车一半精车一精车一滚压（或抛光） I T7～8 0.2～0.025 5 粗车一半精车一磨削 IT7～8 0.8～0.4 主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜加工有色金属 6 粗车一半精车一粗磨一精磨 IT6～ 7 0.4～0.1 7 粗车一半精车一粗磨一精磨一超精加工（或轮式超精磨） IT5 0.1～Rz0.1 8 粗车一半精车一精车一金刚石车 IT6～7 0.4～0.025 主要用于要求较高的有色金属加工 9 粗车一半精车一粗磨一精磨一超精磨或镜面磨 IT5以上 0.025～Rz0.05 极高精度的外圆加工 10 粗车一半精车一粗磨一精磨一研磨 IT5以上 0.1～Rz0.05
连杆零件的机械加工工艺及夹具设计
毕业设计论文 论文题目：潍坊LW-7连杆零件加工工艺规程及专用夹具设计 系部 专业 班级 学生姓名 学号 指导教师 20**年5月08日
毕业设计选题、审题表 系选 题 教 师姓名 专业专业技术 职务 高级中级 申报课题名称潍坊LW-7连杆零件加工工艺规程及专用夹具设计 课题类别设计论文其它 课题来源 生产实践科研实验室建设自拟√√ 课题简介 通过本毕业设计使学生熟悉连杆零件的机械加工工艺及夹具的设计，重点是工序的划分和定位基准的选择以及夹具的夹紧力计算和误差分析。培养学生查阅科技方面资料、使用各种标准手册以及自学和独立工作的能力，掌握制定机械加工工艺规程以及在实际设计中使用的手册、图册等工具书的方法，提高综合应用所学的专业理论知识分析和解决实际工艺问题的能力，并锻炼学生理论联系实际，综合运用知识的能力。 设计要求（包括应具备的条件） 说明书内容包括：零件工艺分析以及确定各表面加工方案；确定定位基准以及拟订工艺路线；计算切削用量、加工余量以及工时定额；专用夹具设计中定位基准选择、切削力及夹紧力的计算以及误差分析。 技术要求：连杆毛坯制造方法为铸造生产，加工工序严格按照工艺规程进行加工，满足各加工表面的精度要求，并满足其使用要求。 课题预计工作量大小大适中小课题预计 难易程度 难一般易是否是新 拟课题 是否√√√ 所在专业审定意见： 负责人（签名）：年月日
毕业设计（论文）任务书 1．本毕业设计（论文）课题来源及应达到的目的： 在这次设计中主要设计了连杆的工艺规程、每道工序的工装选择、粗铣连杆两端面和钻扩铰小头孔夹具,通过设计既让我们复习了所学知识，又让我们对工艺规程有了更深入的了解，更重要的事培养了我们查阅资料、综合分析、比较优化、逻辑思维团结协作等能力。 2．本毕业设计（论文）课题任务的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）： 一、原始数据： 1.该零件图样一张； 2.生产纲领为10000件/年； 二、设计任务： 1.零件工艺分析以及确定各表面加工方案； 2.确定定位基准以及拟订工艺路线； 3.计算切削用量、加工余量以及工时定额； 4.专用夹具设计中定位基准选择、切削力及夹紧力的计算以及误差分析 三．工作要求： 1.毕业设计说明书一份（不少于25页） 2.零件——毛坯合图 3.夹具装配图 4.夹具体零件图 所在专业审查意见： 负责人： 年月日系部意见： 系领导： 年月日
连杆的机械加工工艺及夹具设计开题报告
附件3 新乡职业技术学院 毕业设计(论文)开题报告书 题目名称：连杆的机械加工工艺及夹具设计 学生姓名： 学号：1002010125 系部：机械制造系 专业年级： 2010级机械设计与制造1班 指导教师： 填写时间：2013年11月28日
新乡职业技术学院毕业设计（论文）开题报告 一、选题的根据：1）本选题的理论、实际意义 2）综述国内有关本选题的研究动态和自己的见解 （一）、毕业设计是一个总结性的教学环节，是全面系统地融会所学理论知识和专业见解，培养综合分析和处理问题的能力以及设计创新精神。本课题结合自身将来所要 设计、毛坯的选择、零件各表面加工方法及加工路线、零件加工路线的选择、设备、 设计要求在指导老师的指导下，独立系统的完成一项机械设计，解决与之有关的所 综合性强的显著特点。因此毕业设计对于培养我初步的科学研究能力，提高其综合运用所学知识分析问题、解决问题能力有着重要意义。 （二）、随着科学技术的发展，人类文明已经达到了空前的发展，机械化取代手工生产已经成为全球公认的趋势，社会的各行各业都离不开各种各样的机械设备，而所有的这些设备都是由机械制造工业提供的，在机械制造学科领域的知识体系中，以目前形势，是要从零部件的自主知识产权逐步向整体设计自主知识产权过渡。这应该是较齐全、具有较大规模的制造体系。基础工业部门80%以上的生产能力是由国内设备提供的；农业装备几乎全部由国内提供；部分重要产品的产量已跃居世界前列。但外国发达国家比较先进。投资大、自主知识产权的比重小、无核心技术是急需改变的局面。因此，提高连杆锻造成型精度及强度，节约设备投入，提高材料利用率，提高生产效率、增大自主创新是主要的发展方向。
发动机连杆加工工艺分析与设计
发动机连杆加工工艺分析与设计 1
发动机连杆加工工艺分析与设计 摘要 因为连杆是活塞式发动机和压缩机的主要零件之一,其大头孔与曲轴连接,小头孔经过活塞销与活塞连接,其作用是将活塞的气体压力传送给曲轴,又收曲轴驱动而带动活塞压缩汽缸中的气体。连杆承受的是冲击动载荷,因此要求连杆质量小,强度高。因此在安排工艺过程时,按照”先基准后一般”的加工原则。连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面,较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及螺栓孔定位面。 由于连杆既是传力零件,又是运动件,不能单靠加大连杆尺寸来提高其承载能力,须综合材料选用、结构设计。在对其设计中我们先对连杆工艺过程分析,联系实际经过对其具体设计的了解进行连杆机械加工工艺过程分析及其一些机械加工余量、工序尺寸的确定。 关键词:发动机,连杆,定位基面,工艺设计 2
目录 第一章发动机的概述 (1) 1.1发动机的定义 (1) 1.2发动机的发展历史 (1) 1.3发动机的分类 (2) 1.4发动机的总体结构 (2) 第二章连杆的分析 (3) 2.1连杆的作用 (3) 2.2连杆的结构特点 (3) 2.3连杆的工艺分析 (4) 第三章连杆工艺规程设计 (7) 3.1确定连杆的材料和毛坯 (7) 3.2连杆的机械加工工艺过程 (7) 3.4连杆的机械加工工艺过程的夹紧方法 (8) 第四章连杆机械加工工艺过程分析 (9) 4.1.工艺过程的安排 (9) 4.2连杆主要加工表面的工序安排 (9) 4.3连杆机械加工工艺路线 (10) 第五章机械加工余量、工序尺寸的确定 (12) 3
5.1大头孔两端面的加工余量及工序尺寸 (12) 5.2小头孔端面加工余量及工序尺寸 (12) 5.3小头孔的加工余量及工序尺寸 (12) 5.4大头孔的加工余量及工序尺寸 (13) 5.5螺栓孔加工余量及工序尺寸 (13) 5.6小头油孔加工余量及工序尺寸 (13) 5.7连杆盖定位销孔加工余量及工序尺寸 (14) 5.8小头油孔加工余量及工序尺寸 (14) 5.9确定切削用量及工时 (14) 5.10工艺卡片的制订 (15) 谢辞 (29) 参考资料 (30) 附录 (31) 4
组合零件加工工艺及加工步骤
组合零件加工工艺及加工 步骤 The latest revision on November 22, 2020
组合零件加工工艺及加工步骤 一、加工前准备： 机床：大连CKA6150 系统：FAUNC0imateTC/TD、SIEMENS828D 夹具：三爪自定心卡盘 刀具:85度外圆粗车刀、35度外圆精车刀、3/4mm外切槽刀、三角外螺纹刀、梯形外螺纹刀、镗孔刀、三角内螺纹刀、内沟槽刀、中心钻、Φ20麻花钻 量具:0-150mm游标卡尺、25-50mm、50-75mm外径千分尺、25-50mm叶片千分尺、 18-35mm、35-50mm内径百分表、25-50mm公法线千分尺（1.5mm量棒3根）、圆弧样板、万能角度尺、0-10mm百分表、0-2mm杠杆百分表、量块（一套）、M30×1.5-6H螺纹塞规 辅具：内孔刀座（套）、钻夹头、回转顶尖、磁力表座、尾座扳手、铜皮、铜棒、 铁钩、毛刷、棉丝、开口夹套 二、组合零件装配图： 三、加工步骤： 件1（装配图序号2） 图纸： 毛坯：Φ65×6045# 工序： （1）三爪自定心卡盘装夹毛坯，钻通孔，加工Φ62×15工艺阶台，加工端面。 （2）掉头装夹Φ62工艺台，找正夹紧。 （3）粗车抛物线、Φ56外轮廓，保留精车余量。 （4）精车外轮廓各部分至尺寸要求，检测。
（5）粗精加工Φ40内孔至尺寸要求，检测。 （6）掉头装夹Φ56外圆，包裹铜皮以防夹伤，找正夹紧。 （7）加工端面至工件总长，检测。 （8）粗精加工Φ56内孔、内锥、Φ42内孔至尺寸要求，检测。 注意事项：内孔加工后，孔内塞填充物防止工件变形，以增加工件刚性。（9）粗车Φ60、倒锥、沟槽外轮廓，保留精车余量。 （10）精车外轮廓各部分至尺寸要求，检测。 （11）卸下工件。 件2（装配图序号3） 图纸： 毛坯：Φ65×5745# 工序： （1）三爪自定心卡盘装夹毛坯，钻通孔，加工Φ62×15工艺阶台，加工端面（2）掉头装夹Φ62工艺台，找正夹紧。 （3）粗精加工M30螺纹孔、内沟槽至尺寸要求，检测。 （4）粗精加工M30内螺纹至尺寸要求，检测。 （5）粗车Φ60外圆、R14.5外轮廓，保留精车余量。 （6）精车外轮廓各部分至尺寸要求，检测。 （7）掉头装夹Φ60外圆，包裹铜皮以防夹伤，找正夹紧。 （8）加工端面至工件总长，检测。 （9）粗精加工内抛物线、Φ32内孔至尺寸要求，检测。 （10）粗车Φ60外圆保留精车余量。 （12）精车外轮廓各部分至尺寸要求，检测。 （13）卸下工件。 件3（装配图序号1） 图纸： 毛坯：Φ60×10245#
三孔连杆加工工艺及夹具设计
3.1 三孔连杆零件图介绍 三孔连杆的零件图如图1所示。经检查之后，视图足够并正确，所需要的尺寸、公差、表面粗糙度、和技术要求全部齐全、合理，而且零件的表面质量、表面精度和技术要求在现有的技术条件和生产条件下能够达到。 图3-1 三孔连杆零件图 3.2 零件的工艺分析 参考机械制造工艺设计中的零件的工艺分析方法，对三孔连杆的工艺进行分析 (1)铣平面后，立即确定大头孔平面为以下各序加工的主基准面，这样可确保 加工质量的稳定。
(2)铣平面时，应保证小头孔及耳部孔平面厚度与大头孔平面厚度的对称性。 (3)由于连杆三个孔平面厚度不一致，因此，加工中要注意合理布置辅助支承及应用。 (4)连杆平面加工也可以分为粗、精两序，这样可更好的保证三个平面相互位置及尺寸精度。 (5)粗、精镗三孔也可改用专用工装或组合夹具装夹。 (6)当加工连杆尺寸较小时，粗、精加工三孔也可采用镗削加工方法。三孔的精度要求较高，可以分为粗、精两工序。 (7)连杆三孔平行度的检验；连杆三孔圆柱度的检验。 3.3 毛坯的选择 连杆是发动机的五大主关件之一，其在发动机中的地位是显而易见。它是发动机传递动力的主要运动件，在机体中做复杂的平面运动，连杆小头随活塞作上下往复运动连杆大头随曲轴作高速回转运动连杆杆身在大、小头孔运动的合成下作复杂的摆动[3]。连杆在承受往复的惯性力之外，还要承受高压气体的压力，在气体的压力和惯性力合成下形成交变载荷，这就要求连杆具有耐疲劳、抗冲击，并具备足够的强度、刚度和较好的韧性。在今天随着汽车工业的高速发展，“ 小体积、大功率、低油耗”的高性能发动机对连杆提出更新、更高的要求作为高速运动件重量要轻，减小惯性力，降低能耗和噪声强度、刚度要高，并具有较高的韧性连杆比要大，连杆要短。这也就意味着对连杆的设计和加工有更高的要求。 3.3.1 选择毛坯时应考虑的因素 在选择毛坯的时候应考虑以下因素[4]： (1)毛坯的种类和特点，设计图纸规定的材料和机械性能；零件结构形状和外形尺寸；不同的毛坯的制造方法对结构和尺寸有特定的要求；企业现有的生产条件；新工艺，新材料新技术的应用。 (2)毛坯结构形状和尺寸，毛坯形状应力求接近零件形状，以减少机械加工劳动量。毛坯尺寸是在原有零件尺寸基础上，考虑后续加工切除余量确定。毛坯形状也有几种特殊情况。如尺寸小而薄的零件，多个工件连在一起由一个毛坯制造出；某些零件如车床开合螺母外壳，两件合为一个毛坯，加工至一个阶段后再切开；为加工时安装方便，毛坯上留有工艺搭子。 (3)毛坯制造精度，毛坯制造精度高，材料利用率高，后续加工费用低，但相应设备投入大。因此，确定毛坯制造精度时，需要综合考虑毛坯制造成本和后续加工成本。
发动机连杆加工工艺及造型讲解
------------------------------------------精品文档------------------------------------- 无锡商业职业技术学院 毕业设计说明书 发动机连杆工艺设计及结构造型 学号12874105 王松姓名 机电124级班 专业机电一体化技术 机电技术学院部系 指导老师张帆
完成时间2014 年9 月8 日至2015 年4月10 日 无锡商业职业技术学院 目录 引 言 (1) 第1章发动机连杆的分 析 (2) 1.1 发动机连杆的介绍 ...................................... 2 第2章发动机连杆的加工工 艺 (4) 2.1发动机连杆加工工艺规程 ................................ 4 2.2发动机连杆的技术要求 .................................. 4 2.3发动机连杆零件图分析 .................................. 5 2.4连杆的材料和毛坯 ......................................
2.5确定加工方法 ......................................... 10 2.6制定工艺路线 ......................................... 11 2.7确定加工余量 ......................................... 11 2.8切削用量的选择 ....................................... 13 2.9切削深度的选择 ....................................... 13 2.10进给量的选择 ........................................ 13 2.11切削速度的选择 ...................................... 13 2.12加工工序表见下表 .................................... 14 第3章发动机连杆的三维造 型 (15) 3.1发动机连杆的造型 ..................................... 15 3.2发动机连杆造型的步骤 .................................
连杆加工的工艺流程
连杆加工的工艺流程 连杆加工的工艺流程是：拉大小头两端面——粗磨大小头两端面→拉连杆大小头侧定位面→拉连杆盖两端面及杆两端面倒角→拉小头两斜面→粗拉螺栓座面，拉配对打字面、去重凸台面及盖定位侧面→粗镗杆身下半圆、倒角及小头孔→粗镗杆身上半圆、小头孔及大小头孔倒角→清洗零件→零件探伤、退磁→精铣螺栓座面及R5圆弧→铣断杆、盖→小头孔两斜端面上倒角→精磨连杆杆身两端面→加工螺栓孔→拉杆、盖结合面及倒角→去配对杆盖毛刺→清洗配对杆盖→检测配对杆盖结合面精度→人工装配→扭紧螺栓→打印杆盖配对标记号→粗镗大头孔及两侧倒角→半精镗大头孔及精镗小头衬套底孔→检查大头孔及精镗小头衬套底孔精度→压入小头孔衬套→称重去重→精镗大头孔、小头衬套孔→清洗→最终检查→成品防锈。 连杆的工艺特点 (1)连杆体和盖厚度不一样，改善了加工工艺性。连杆盖厚度为31mm，比连杆杆厚度单边小3.8mm，盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。 由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。 连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。 螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度直接保证，而不会受精磨加工精度的影响。 (2)连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。这种楔形结构的设计可增大其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。 在加工方面，与一般连杆相比，增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序；用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生，但却增加了压衬套工序加工的难度。(3)带止口斜结合面。连杆结合面结构种类较多，有平切口和斜切口，还有键槽形、锯齿形和带止口的。该连杆为带止口斜结合面. 精加工基准采用了无间隙定位方法，在产品设计出定位基准面。在连杆杆和总成的加工中，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中，采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。这种重复定位精度高且稳定可靠的定位、夹紧方法，可使零件变形小，操作方便，能通用于从粗加工到精加工中的各道工序。由于定位基准统一，使各工序中定位点的大小及位置也保持相同。这些都为稳定工艺、保证加工精度提供了良好的条件。 十堰二汽东风发动机厂生产实习报告 浏览次数：2692次悬赏分：100|解决时间：2008-9-12 13:18 |提问者：百叶草仙 高分求，这两天要．满意再加100分
连杆加工工艺
精心整理 二、连杆的加工工艺 1、连杆的功用、结构特点、工作条件及工艺特点 连杆是汽车发动机主要的传动机构之一，它将活塞与曲轴连接起来，把作用于活塞顶部的膨胀气体压力传给曲轴，使活塞的往复直线运动可逆的转化为曲轴的回转运动，以输出功率。以下 ① ② ③ 连杆的工艺特点：外形复杂，不易定位；连杆的大小头是由细长的杆身连接，故刚性差，易弯曲、变形；尺寸精度、形位精度和表面质量要求高。 2、主要加工表面和技术要求
连杆的主要加工表面有：大小头孔、大小头端面、大头剖分面以及连杆螺栓孔等。 （1）大小端孔的精度：小头孔尺寸精度IT7,Ra≤1.6um，圆柱度公差0.015mm；小头铜套孔尺寸精度IT6，Ra≤0.4um，圆柱度公差0.005mm；大头孔尺寸精度IT6，Ra≤0.8um，圆柱度公差0.012mm。 （2 （3 （4 （5 （6 3 ①连杆的材料和毛坯 连杆的材料大多采用高强度的精选45钢、40Dr钢等，并经调质处理以改善切削性能和提高抗冲击能力，硬度要求45钢为HB217～293，40Dr为HB223～280。也有采用球墨铸铁和粉末冶金技术的，可降低毛坯成本。
钢制连杆的毛坯一般都是锻造生产，其毛坯形式有两种：一种是体、盖分开锻造；另一种是将体、盖锻成一体，在加工过程中再切开或采用胀断工艺将其胀断。另外，为避免毛坯出现缺陷（疲劳源），要求对其进行100%的硬度测量和探伤。 实习中毛坯采用45钢并调制处理，采用整体模锻，分模面在工字型腰部的母线上，其短剑的主要技术要求为：热处理：调制217~289HBS，连杆杆身壁厚差不大于2mm，R42.5处的定位面上不允许有凹凸，错差：纵向不大于1mm横向不大于0.75mm，杆体弯曲不大于1mm。 ② ③连杆的工艺过程 工序号工序名称设备5粗铣连杆大小头两端平面四轴龙门铣床10精铣连杆大小头两端平面四轴龙门铣床15扩连杆小头孔四轴立式钻床（三工位）20连杆小头孔倒角立式钻床25拉连杆小头孔卧式拉床30铣连杆大头定位凸台和连杆小头凸台龙门铣床35自连杆上切下连杆盖专用卧式铣床40锪连杆盖上装螺母的凸台立式钻床45粗扩、半精扩连杆大头孔四轴立式组合钻床（三工
连杆机械加工工艺流程及工艺装备设计方案
连杆机械加工工艺流程及工艺装备设 计方案
设计题目 题目:连杆的机械加工工艺规程及工艺装备设计 图a
一、零件的分析 1.零件的工艺分析 连杆的加工表面主要有圆柱端面的加工,孔的加工,凹台的加工以及螺纹的加工,其余的表面经过不去除表面材料的加工方法以获得所需尺寸,在该零件里为铸造。各组加工面之间有严格的尺寸位置度要求和一定的表面加工精度要求,孔的加工有的需要Ra1.6的表面粗糙度,因而需精加工,现将主要加工面分述如下: 1.1面的加工 该零件中共有6个面需要加工出来:G面、I面、E面、F面、H面和J 面。在这六个面中,J面和H面的形位公差有较高的要求,且尺寸精度也比较高,后面的孔的加工和其它面的加工都需要用这两个面来定位,因此应该经过粗加工和精加工,且应尽早加工出来;E面G面和的尺寸精度也比较高,也需要进行精加工;F面的粗糙为Ra3.2,对表面质量的要求比较高,因此也要进行精加工;至于面I,其尺寸精度为自由公差,切表面粗糙度为Ra12.5,因此只用粗加工即可。
1.2孔的加工 该零件的孔有四个,?35、?60、?6、?10、?10.5的孔。其中?35、?60和?10的孔的尺寸精度和表面质量都比较高,因此要进行精加工,而?60和?35有平行度的要求,应在同一工位完成加工,两孔的尺寸精度都为7级,粗糙度为Ra1.6,为了减少加工步骤、方便加工,都定为先铸出毛胚孔,然后用铣刀进行粗—精加工,且为了避免加工时刀具受到冲击,?60的孔应先于?10、?6两孔加工;4-?10.5的孔虽然尺寸精度为自由公差,要求不高,可是其表面粗糙度为Ra3.2,因此要对其进行精加工;而?6的孔为自由公差,且表面质量为 Ra12.5,故只用粗加工就能够了。 1.3凸台的加工 该零件中凸台在?60的孔的两侧,表面粗糙度要求为Ra3.2,是故应进行精加工。 1.4螺纹的加工 该零件中油孔的位置有螺纹配合的要求,且孔底与?6的孔相通,在加工时应注意螺纹底孔的深度。 综合以上分析,可得出该零件的加工路线为:粗铣面G、E、I;粗铣、精铣面J、H、F;精加工面G、E;钻?60和?35的孔;加工螺纹M14;钻?10.5、?6的孔。
连杆的机械加工工艺及夹具设计(含图纸)
课程设计说明书课程设计题目：连杆的机械加工工艺及夹具设计 （教务处制表） 连杆加工说明书 目录 一、绪论-------------------------------------------------- -----------------------3 1.1 本课题的意义、目的--------------------------------------------------------- 3 1.2 机械制造工艺在国内的发展概况----------------------------------------------- 3 1.3 机械制造工艺在国外的发展概况----------------------------------------------- 3 1.4 机床夹具的定义及发展趋势--------------------------------------------------- 3 1.4.1 机床夹具的定义--------------------------------------------------------- 3 1.4.2 机床夹具的发展趋势----------------------------------------------------- 3 1.5本课题应解决的主要问题及技术要求------------------------------------------- 4 1.5.1本课题的主要问题------------------------------------------------------- 4 1.5.2本课题的技术要求------------------------------------------------------- 4 二、零件的工艺分析-------------------------------------------------------------- 4 2.1零件的作用----------------------------------------------------------------- 4 2.2零件的工艺分析------------------------------------------------------------- 4 三、工艺规程的设计--------------------------------------------------------------- 6 3.1 确定毛坯的制造形式--------------------------------------------------------- 6 3.2 基准的选择----------------------------------------------------------------- 6 3.2.1 粗基准的选择----------------------------------------------------------- 6
连杆加工工艺路线
连杆零件的加工工艺路线 一零件分析 １结构：Ф６０的外圆，Ф２５的外圆，Ф３６的内孔，Ф１５的内孔，轴颈零件。 2. 技术要求 1.直径25mm、直径60mm的左端面铣削加工; 半精加工；粗糙度 为Ra3.2 2.连杆右端面铣削加工; 半精加工；粗糙度为Ra 3.2 3.直径36mm的内孔，直径15mm内孔；精加工；粗糙度1.6 4.连杆的右端面相对于直径36孔基准轴线的垂直度为0.05 5.其余都为毛坯 6.去内键槽毛刺 3.工艺性分析 所设计的零件在满足使用要求的前提下，制造是可行、经济合理的。 二、确定毛坯类型 1. 毛坯类型：采用锻件，成中批生产 2、毛坯图（公差技术要求）查表可得毛坯加工余量为3，正火 三确定表面加工方法 1Ф25外圆表面和Ф60外圆表面：粗铣—精铣 2 连杆右端面：粗铣—精铣 3Ф36的内孔和Ф15的内孔：粗铣—精铣—刮研
4 内键槽：粗铣—精铣—刮研 四、确定定位基准 1、粗基准 直径60mm的外圆，直径25mm的外圆表面 2、精基准 两中心孔 五、划分加工阶段 1.粗加工：粗铣外圆端面，Ф60外圆，Ф25外圆，小连杆右端面，粗铣—精铣—刮研Ф36的内孔和Ф15的内孔。 2粗铣—精铣—刮研内键槽 3 精铣加工：Ф25外圆表面，Ф60外圆表面，连杆右端面，刮研Ф36的内孔和Ф15的内孔 六热处理工序安排 1、正火 2、时效处理 3、淬火（半精加工之后精加工之前） 七拟定加工路线 1 正火 2 铣：用平虎钳夹持工件 4 粗铣Ф25外圆表面，Ф60外圆表面，小连杆右端面以及 Ф３６+00.027的内孔和Ф15的内孔及筋板。 5、精加工：小连杆右端面，Ф３６+00.027的内孔和Ф1５+00.019的内
典型零件加工工艺
箱体类零件加工工艺 箱体零件是机器或部件的基础零件，轴、轴承、齿轮等有关零件按规定的技术要求装配到箱体上，连接成部件或机器，使其按规定的要求工作，因此箱体零件的加工质量不仅影响机器的装配精度和运动精度，而且影响机器的工作精度、使用性能和寿命。下面以图1所示齿轮减速箱体零件的加工为例讨论箱体类零件的工艺过程。 图1 某车床主轴箱体简图
箱体类零件的结构特点和技术要求分析 图3所示零件为某车床主轴箱体类零件，属于中批生产，零件的材料为HT200铸铁。一般来说，箱体零件的结构较复杂，内部呈腔形，其加工表面主要是平面和孔。对箱体类零件的技术要求分析，应针对平面和孔的技术要求进行分析。 1．平面的精度要求箱体零件的设计基准一般为平面，本箱体各孔系和平面的设计基准为G面、H面和P面，其中G面和H面还是箱体的装配基准，因此它有较高的平面度和较小表面粗糙度要求。 2．孔系的技术要求箱体上有孔间距和同轴度要求的一系列孔，称为孔系。为保证箱体孔与轴承外圈配合及轴的回转精度，孔的尺寸精度为IT7，孔的几何形状误差控制在尺寸公差范围之内。为保证齿轮啮合精度，孔轴线间的尺寸精度、孔轴线间的平行度、同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差，均应有较高的要求。 3．孔与平面间的位置精度箱体上主要孔与箱体安装基面之间应规定平行度要求。本箱体零件主轴孔中心线对装配基面（G、H面）的平行度误差为0.04mm。 4．表面粗糙度重要孔和主要表面的粗糙度会影响连接面的配合性质或接触刚度，本箱体零件主要孔表面粗糙度为0.8μm，装配基面表面粗糙度为1.6μm。 箱体类零件的材料及毛坯 箱体零件的材料常用铸铁，这是因为铸铁容易成形，切削性能好，价格低，且吸振性和耐磨性较好。根据需要可选用HT150～350，常用HT200。在单件小批量生产情况下，为缩短生产周期，可采用钢板焊接结构。某些大负荷的箱体有时采用铸钢件。在特定条件下，可采用铝镁合金或其它铝合金材料。 铸铁毛坯在单件小批生产时，一般采用木模手工造型，毛坯精度较低，余量大；在大批量生产时，通常采用金属模机器造型，毛坯精度较高，加工余量可适当减小。单件小批生产直径大于50mm的孔，成批生产大于30mm的孔，一般都铸出预孔，以减少加工余量。铝合金箱体常用压铸制造，毛坯精度很高，余量很小，一些表面不必经切削加即可使用。 箱体类零件的加工工艺过程 箱体零件的主要加工表面是孔系和装配基准面。如何保证这些表面的加工精度和表面粗糙度，孔系之间及孔与装配基准面之间的距离尺寸精度和相互位置精度，是箱体零件加工的主要工艺问题。 箱体零件的典型加工路线为：平面加工－孔系加工－次要面（紧固孔等）加工。 图1车床主轴箱体零件，其生产类型为中小批生产；材料为HT200；毛坯为铸件。该箱体的加工工艺路线如表1。 表1车床主轴箱体零件的加工工艺过程
连杆加工工艺分析报告
编号：XH03JW033-11/0 海洋职业技术学院 毕业设计（论文）题目:连杆加工工艺分析 系别：机电工程 班级：数控5051 姓名：蔡晓芳 学号：0804505004 指导教师：郭春梅 二零一零年三月十日
连杆加工工艺分析 容摘要： 在现代的各个生产部门中所使用的机械，虽然是多种多样，其构造、用途和性能也个不相同，但各种不同的机械切用可能有相同的运动系统，即具有相同的机构。例如蒸汽机、染机、火塞泵和曲轴冲床等不同机械，他们的主要组有曲柄滑块机构。连杆机构是由若干个杆状构件、销轴、滑块、导轨等组成。本文主要介绍连杆的功用与结构、连杆的工艺特点。 关键词： 一、连杆机构的结构和形式 1、构件的形式 连杆机构的构件大多制成杆状，但根据受力和结构等需要，并不一定都做成杆状，常见的形式为； （1）杆状，它的构造简单，加工方便，一般在杆长（运动）尺寸R胶大时采用。（2）盘状，有时它本身就是一个皮带轮或齿轮，在圆盘上距轴心R处装上销轴，以便和其他构件组成回转副，尺寸R为杆长。这种回转体的质量均匀分布，故盘状结构能比杆转的更适于较高的转速，常用做曲柄或摆杆。 （3）桁架和箱形梁，当构件较长或受力较大，采用整体式杆件不经济或制造困难是可采用这种结果形式。 （4）曲轴，结构简单，与它主成运动副的构件可做成整体式的，但由于悬臂，强度及杆度较差。当工作载荷和尺寸较大，或曲柄安置在转动轴的中间部分时，此形式在燃机、压缩机等机械中经常采用，曲柄在中间轴劲处与连杆相连，连杆必须部分为连杆体和连杆盖，然后用螺栓将其拧紧。 2、运动副的形式 （1）回转副，可利用滑动轴承或滚动轴承组成回转副。滑动轴承的结构简单，但轴承间隙会影响构件的运动性质，当构件和运动副较多时，间隙引起的积累误差必增大。如采用滚动轴承作回转副，则磨檫损失小，运动副间隙小，启动灵敏，但专配复杂，两构件接头处的颈向尺寸较大，可用滚针轴承解决着一矛盾。 （2）移动副，组成移动副的两构件和各种导路的形式。带有调整板的T型导路：圆柱形导路：带有侧板棱柱形导路：V型导路：可调整的带有燕尾形的组合导路：滚珠的滚柱导路：带有滚柱的滚柱导路。 二、连杆的结构、材料与主要技术要求 连杆是较细长的变截面非圆形杆件，其杆身截面从大头到小头逐步变小，以适应在工作承受的急剧变化的动截荷。中等尺寸或大型连杆是由连杆体和连杆盖两部分组成，连杆体与连杆盖用螺栓和螺母与曲轴主轴劲装置在一起，而尺寸较小的连杆（如摩托车发动机用连杆）多数为整体结构。图1-1所示为柴油机的连杆零件图。 为了减少磨损和磨损后便于修理，在连杆小头孔中压入青铜衬套，大头孔中装有薄壁巴氏合金轴瓦。
各种零件加工工艺
一．精度齿轮加工工艺分析 （一）工艺过程分析 图示为一双联齿轮，材料为40Cr，精度为7－6－6级。 从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。 双联齿轮加工工艺过程 加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。 第二阶段是齿形的加工。对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。 加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。 加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，
如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比较均匀，以便达到精加工的目的。 （二）定位基准的确定 定位基准的精度对齿形加工精度有直接的影响。轴类齿轮的齿形加工一般选择顶尖孔定位，某些大模数的轴类齿轮多选择齿轮轴颈和一端面定位。盘套类齿轮的齿形加工常采用两种定位基准。 1）内孔和端面定位选择既是设计基准又是测量和装配基准的内孔作为定位基准，既符合“基准重合”原则，又能使齿形加工等工序基准统一，只要严格控制内孔精度，在专用芯轴上定位时不需要找正。故生产率高，广泛用于成批生产中。 2）外圆和端面定位齿坯内孔在通用芯轴上安装，用找正外圆来决定孔中心位置，故要求齿坯外圆对内孔的径向跳动要小。因找正效率低，一般用于单件小批生产。 （三）齿端加工 如图所示，齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱，和去毛刺等。倒圆、倒尖后的齿轮，沿轴向滑动时容易进入啮合。倒棱可去除齿端的锐边，这些锐边经渗碳淬火后很脆，在齿轮传动中易崩裂。 用铣刀进行齿端倒圆，如图9－19所示。倒圆时，铣刀在高速旋转的同时沿圆弧作往复摆动（每加工一齿往复摆动一次）。加工完一个齿后工件沿径向退出，分度后再送进加工下一个齿端。齿端加工必须安排在齿轮淬火之前，通常多在滚（插）齿之后。 （四）精基准修正 齿轮淬火后基准孔产生变形，为保证齿形精加工质量，对基准孔必须给予修正。 对外径定心的花键孔齿轮，通常用花键推刀修正。推孔时要防止歪斜，有的工厂采用加长推刀前引导来防止歪斜，已取得较好效果。 对圆柱孔齿轮的修正，可采用推孔或磨孔，推孔生产率高，常用于未淬硬齿轮；磨孔精度高，但生产率低，对于整体淬火后内孔变形大硬度高的齿轮，或内孔较大、厚度较薄的齿轮，则以磨孔为宜。 磨孔时一般以齿轮分度圆定心，如图9－20所示，这样可使磨孔后的齿圈径向跳动较小，