5S现场检查内容(doc 6)

5S现场检查一百条

1、工作台上的消耗品、工具、治具、计测器等无用或暂无用物品须取走

2、生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件

3、地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件

4、不良品放置在不良品区内

5、作业区应标明并区分开

6、工区内物品放置应有整体感

7、不同类型、用途的物品应分开管理

8、私人物品不应在工区出现

9、电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落在地上

10、标志胶带的颜色要明确（绿色为固定，黄色为移动，红色为不良）

11、卡板、塑胶箱应按平行、垂直放置

12、没有使用的治具、工具、刃物应放置在工具架上

13、治具架上长期不使用的模具、治工具、刃物和经常使用的物品应区分开

14、测量工具的放置处不要有其他物品放置

15、装配机械的设备上不能放置多余物品

16、作业工具放置的方法是否易放置

17、作业岗位不能放置不必要的工具

18、治具架上不能放置治具以外的杂物

19、零件架、工作台、清洁柜、垃圾箱应在指定标志场所按水平直角放置

整顿

20、

按水平直角放置

21、

直角放置

22、置

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直角放置

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场所水平直角放置

31、消耗品、工具、治具、计测器应在指定标志场所台车、棚车、推车、铲车应在指定标志场所水平零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放成品、成品箱应在指定标志场所整齐放置零件应与编码相对应，编码不能被遮住空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收底板类物品在指定标志场所水平直角放置落线机、样本、检查设备应在指定标志场所水平

文件的存放应按不同内容分开存放并详细注明标志用胶带应无破损、无起皱呈水平直角状态标志牌、指示书、标准、工程标志应在指定标志宣传白板、公布栏内容应适时更换，应标明责任

部门及担当者姓名

32、休息区的椅子，休息完后应重新整顿

33、清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所

34、通道上不能放置物品

35、不允许放置物品的地方（通道除外）要有标识

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越近各种柜、架的放置处要有明确标识

半成品的放置处应明确标识

成品、零部件不能在地面直接放置

不良品放置区应有明确规定

不良品放置场地应用红色等颜色予以区分不良品放置场地应设置在明显的地方

修理品应放置在生产线外

零件放置场所的标识表示应完备

塑胶箱、捆包材料上应标明品名

作业工具的放置位置不能走路或弯腰才能放置应下工夫大概在放置位置放手就能放置作业工具

作业工具放置处应有余量

治具、工具架上应有编码

在架子前应能清楚辩明上面的编码

治具、工具架应导入用不同颜色标识区分治具是否按使用频率放置，使用频率越高的放置

52、治具、工具应按成品类别成套放置

53、成品的放置应该按规格型号区分开

54、成品的放置场地的通路和放置场所应画线表示区分

55、成品上应有编码（番号）、数量的表示

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颜色用标贴表示）

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清扫

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清洁

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灰尘、无油污

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68、包装材料和成品的堆放高度应作出规定治具架应采取容易取出的放置方法

不能使用未被认定的不良测量工具（精密度检查测定具应采取防尘、防锈的放置方法

私用杯子应按规定放置

测定具在托盘下面应使用橡胶之类的缓冲材料地面应保持无灰尘、无碎屑、纸屑等杂物墙角、底板、设备下应为重点清扫区域地面上浸染的油污应清洗

工作台、文件柜、治具、柜架、门窗等应保持无

设备、配膳箱应保持无灰尘、无油污

地面应定时打扫，保持无灰尘、无油污工作鞋、工作服应整齐干净，不乱写乱画

69、装配机械本体不能有锈和油漆的剥落，盖子应无脱落

70、清洁柜、清洁用具应保持干净

71、不做与工作无关的事

72、严格遵守和执行公司各项规章制度

73、工

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修养

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不插队

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起放好

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安全

84、按时上下班，按时打卡，不早退，不迟到，不旷

积极认真按时做早、晚令

按规定和要求扎头发

按规定穿工作鞋、工作服、佩带工作证吸烟应到规定场所，不得在作业区吸烟工作前，用餐前应洗手，打卡、吃饭应自觉排队，如需戴手套，按要求将手套戴好

对上司应保持基本礼仪

不随地吐痰，不随便乱抛垃圾，看见垃圾立即拾

上班时间不准进食，如早餐、零食等物应注意良好的个人卫生

对危险品应有明显的标识

85、各安全出口的前面不能有物品堆积

86、灭火器应在指定位置放置及处于可使用状态

87、消火栓的前面或下面不能有物品放置

88、易燃品的持有量应在允许范围以内

89、所有消防设施应处于正常动作状态

90、有无物品伸入或占用通道

91、空调、电梯等大型设施设备的开关及使用应指定专人负责或制定相关规定

92、电源、线路、开关、插座有否异常现象出现

93、严禁违章操作

94、对易倾倒物品应采取防倒措施

95、有否火种遗留

办公区

96、桌面文具文件摆放是否整齐有序

97、物品是否都是必需品

98、垃圾是否及时倾倒

99、办公桌、电脑及其他办公设施是否干净无尘

100、人员仪容端正，精神饱满，都在认真工作

5s现场检查记录

5s现场检查记录

现场检查记录QR6.2-07 NO： 检查部门检查时间 查人 具体检查项目额定 分 检查 得分 检查记录 有无车间生产不用 的杂物 5 有无剩余材料近期 不用的东西 3 有无不用的工装夹 具散置在加工位 3 有无不明物件 3 个人物件的放置有

品有否区别放置， 3 有无定位，有无标 识。 整体摆放是否合理 3 和整齐统一 清洁用具，废弃品 等非生产性物品有 5 否处理的统一的规 定和摆放位置。 作业场所是否清 洁，作业员工具箱 5 是否杂乱 产品、设备有无附 4 着灰尘

设备有无按要求保 5 养 图纸摆放、标识等 5 是否整齐，正确 有无吸烟现象 5 有无私人物品乱放 3 现象 有无不按作业指导 4 书操作现象 是否遵守劳动纪律 3 对质量不良是否及 3 汇报 操作工有无违规操 5 作

整理检查表 通道状况1 虽能通行，但要避开，台车不能过去 2 堆放物品超出通道 3 超出通道，但有警示牌 4 很畅通，又整洁 工作场所的设备、材料0 一个月以上未用的物品杂乱的放着 1 角落放置不必要的东西 2 放半个月以后用的东西，杂乱 3 一周内要用的东西，且整理好 4 三天内使用，且整理好 办公桌（作业台）上、下及抽 屉0 不使用的物品杂乱 1 半个月才用一次的物品也有 2 一周内要用但过量 3 当日使用但杂乱 4 桌面及抽屉内均最低限度，且整齐 0 杂乱存放不使用的物品 1 料架破旧，缺乏整理

整顿检查表 通道0 有烟蒂、纸屑、铁屑其它杂物 1 虽无杂物，但地面不平整 2 水渍、灰尘不干净 3 早上有清扫 4 使用拖把，并定期打腊，很光亮 作业场所0 同上 1 同上 2 同上 3 零件、材料、包装材料存放不妥，掉地上 4 同上 办公桌、作业台0 文件、工具、零件很脏乱 1 桌面、作业台面满布灰尘 2 桌面、作业台面虽干净，但破旧未修 3 桌面、台面很干净整齐 4 桌面、椅子及四周均干净亮丽 0 任凭破烂

5S现场检查标准及流程

5S现场检查标准及流程 一、范围 本办法适用于公司各车间、部室生产现场及办公现场5S现场管理检查。 二、目的 为规范公司生产与办公现场管理，提高生产效率和工作效率，全面提升现场管理水平，为员工创造一个舒适、整洁的工作环境，特制订本办法。 三、引用文件 《公司目视化管理手册》 四、5S管理的定义 整理：区分要与不要的物品，清除一切不必要的物品。 整顿：将必要的物品定置摆放，注明标识，按规范加强过程控制。 清扫：清除污垢，查找问题。 清洁：保持成果，形成制度化、规范化。 素养：依制度行事，养成良好的习惯。 五、部门职责 1、生产管理部职责： 1.1负责制订并定期修订《现场5S管理与考核办法》； 1.2会同综合管理部负责现场管理标准的培训和贯彻； 1.3负责制订现场管理实施计划，开展现场管理工作，对各部门现场管理工作进行指导和落实，推动现场管理升级；

1.4对现场管理工作进行日常及专项检查，并进行考核、评比、通报； 1.5负责整理并发布、推广现场管理优秀成果。 2、其他各部门管理职责： 2.1负责本部门内部现场管理工作的日常管理、检查整改。 2.2制定《现场管理整改月度计划》,内容包括:现场的整理、整顿、工装车及工位器具的制作、库存部件标识等。 六、岗位设置 生产管理部设专（兼）职人员负责现场管理工作推动，各部门设一名专（兼）职现场管理员，协助本部门领导做好本部门的现场日常检查工作，编制并落实本部门的《现场管理整改月度计划》，月底将完成情况汇总上报。 七、现场管理检查与评比 1、现场管理的检查与整改 1.1各部门按照本办法及《渤海公司目视化标识管理手册》，须每日对内部现场管理进行检查，发现问题立即整改。 1.2生产管理部组织相关部门现场管理员，每周至少进行一次现场管理检查。下达不合格整改通知或《红牌曝光单》；各单位按照通知要求进行整改；各单位整改完毕，报生产管理部，红牌撤销。 1.3生产管理部负责对检查结果进行汇总、整理编制5S检查通报及《现场管理改善月度计划》。 2、评比与考核： 2.1生产管理部每一年对各部门现场管理进行总结评比，编制《现场管理奖惩方案》报公司领导批准后实施。 2.2现场管理评分计算办法

【TPM专栏】一份完美5S车间现场检查打分表,拿走不谢

一份完美5S车间现场检查打分表，拿走不谢 01 作业现场的设备、仪器、工具、工作台、物品柜、架和物料 检查标准： 作业现场5S管理责任分区明确； 作业现场实行定置管理，绘有定置图并张贴在明显位置，摆放整齐有序且与定置图相符； 设备、仪器、工装、工具和物料等分类合理、有序摆放，易于查找取放； 现场没有无用或长久不用的物品； 作业现场设备油、液跑、冒、滴漏、飞溅、粉尘、匕屑、喷雾等污染源得到有效控制，保持现场整洁

（有下列情况之一者）0分 1．作业现场未实行责任分区； 2．作业现场未实行定置管理，无定置图； （有下列情况之一者）1-10分 1.不能使用的设备、仪器、工装、工夹量具集中有序摆放在现场； 2.设备油、液跑、冒、滴、漏、飞溅等污染源未得到及时有效控制； 3.超过2个月不使用的物料有序存放在现场； 4.工具箱（车、柜）内物品与工具无序混放； 5.工作台、物品柜内物品未分类摆放； 6.作业现场有温湿度要求，无温湿度控制措施。 （有下列情况之一者）11-20分 1．生产现场实行定置管理，但仍有20%物品未按定置要求摆放； 2．设备完好率达80%以上；设备油、液的跑、冒、滴、漏现象80%以上得到有效控制； 3．设备、仪器、工装等保持良好状态，但较脏，维护保养不及时； 4．生产现场有1个月以上待用的物料，且摆放有序； 5．生产现场废弃的油液等未及时收回； 6．工装、量具检查校验及时；但摆放不整齐； 7．工具箱（车、柜）内的工具、刃具等分类清楚，定置摆放； 8．有温湿度控制措施，无记录。 （有下列情况之一者）21-30分

1．作业现场全面实行定置管理； 2．设备完好率达85%以上；设备油、液的跑、冒、滴、漏现象85%以上得到有效控制； 3．生产现场有15日以内待用的物料，且摆放有序，标识清楚； 4．仪器、仪表、工装等按规定及时检查校准，且做到整洁、定置摆放； 5．工具箱（柜）内的工具、刃具等分类清楚，有序定置摆放，但数量超过最低限量； 6．工作台、物品柜物品合理分类有序摆放、但数量过多； 7．占检查点20%工装夹具、设备仪器等擦拭不彻底，有灰尘和脏污； 8．工具箱、工作台等存放的刃具70%有防护措施； 9．工装夹（量、模）具及机床附件等保持良好工作状态，且做到整洁、分区分类定置摆放，70%实行了“一对一”标识； 10.温湿度控制符合要求并有完整的记录。 （有下列情况之一者）31-40分 1．作业现场实现定置管理，目视管理、色彩管理等先进管理方法； 2．设备完好率达90%以上；设备油、液的跑、冒、滴、漏现象90%以上得到有效控制； 4．工具箱（柜）整洁，工具、物品等有限量控制，做到定位、定量摆放； 5．工作台、物品柜整洁，物品分类合理，定置有序摆放、且有限量控制； 6．工具箱、工作台等存放的刃具95%有防护措施； 7．摆放于工位器具架上的工装、机床附件等分区分类定置摆放，85%实行了“一对一”标识；8. 90%以上通用工具实施“形迹管理”。

最全5S管理制度(含检查表)

5S 管理制度方案 第一条目的：为了改善作业环境、提升工作效率及员工整体素质，促进5S 现场管理，特制订本制度。 第二条适用范围：公司的所有区域。 第三条适用对象：公司所有员工。 第四条为了推进5S的管理，公司成立“5S管理委员会”, 由公司总经理、各科室成员、班组长及一线人员组成，负责推行、检查、考核公司的5S现场管理工作。 第五条5S管理委员会的职责：落实公司5S推进的各项工作及政策，全面提升工作现场的美观和整洁，达到高质、高效的工作效果。 第六条5S的定义及目的，5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON ）、清扫（SEISO ）、清洁（SEIKETSU ）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为 “5S”。 1.整理（Seiri）：区分要用和不用的物品，不用的物品从现场彻底清除掉。 2.整顿（Seiton）:需用物品按规定定位、定量摆放整齐，并标识清楚。 3清扫（Seiso）:清除责任区域的杂物、脏污，并防止污染的发生。 4清洁（SeiketsU）:将前3S （整理、整顿、清扫）的实施做到

彻底化、制度化、规范化，并维持成果。 5素养（Shitsuke）:努力提高人员技能及修养，养成按制度、流程办事的工作作风。 第七条5S要求 （一）整理 1.按要用和不用区别物品，按使用频率和预期使用周期，区别有用物品。 2.无用、不用、超过3 个月才用的物品，坚决从工作现场清除。公司和部门根据实际情况，确定被清除物品的处理和存放方式。 3.定期、随时整理，保证所属工作区域内无不用的物品。 （二）整顿 1.生产区域：物料应有明确的放置位置，并按规定整齐摆放。 a车间对所属各区域、工序、工位的物料，按来料、出料方向，待检品、合格品、不良品分类，结合现场分区线对具体位置进行分区规划，集中放置。并将规划方案报经5S委员会领导批 准和备案。 b 车间对各操作工位所使用的货架、推车、物料筐、工具、工装、量具、刀具、辅料等的放置位置进行合理规划，力求做到同一方向、同一工序的各工位协调一致。 c 所有物料应有合适的货架存放，不得直接摆放在地面上。 物料的存放应区分规格，明确标识，排列整齐，不得混放。各种作业记

现场5S管理检查记录表

现场定置管理和5S检查记录表 1 车间定置图绘制是否完整？有无少区或漏区未标识？3分/次2区域颜色标识是否清晰？区域责任人有无标识？3分/次3消防/危险品颜色标识是否醒目？看板内容记录是否完整、及时？3分/次4现场物料分类、标识及不合格品、边料等整理、放置？2分/次5现场有无乱堆乱放，定置管理是否有效？与作业无关的物品清除？2分/次6生产现场的清洁、维护情况？（地面、门窗、机器表面清洁）2分/次7员工穿戴整洁，无串岗？通道畅通无阻？无乱接乱搭现象？安全隐患？4分/次 8工装、工具柜标识清楚，整洁2分/次扣分项扣分数得分数（满分：100）

现场定置管理和5S检查注意事项 一、检查内容 定置管理：车间定置管理图全面，无漏或少区域。 现场区域区域颜色标志清晰；各类区域设置合理，齐全。 所有区域均有责任人标识并实施责任管理制。 易燃、易爆等安全、消防用品标识清晰。 各类目视看板内容齐全、记录及时。 整理：现场物品分类、标识和废品、余边料的整理、清理管理。 整顿：现场物品定置管理图实施有效；现场无乱堆乱放现象。 清扫：现场地面清洁，无水、油污或其它灰尘杂物；设备表面、工作台面干净、整洁; 现场设备日常维护、润滑良好；门窗干净。 清洁：员工穿带整洁；现场无争吵、窜岗、闲聊、干私活现象。 安全：通道畅通无阻；消防设备完好无损；用电安全，无乱接乱搭现象。 二、扣分要求 定置管理实施检杳：每项每次扣分为：3 分。 整理/整顿管理检查: 每项每次扣分为：2分, 清扫/维护管理检查: 每项每次扣分为：2分, 清洁/安全管理检查: 每项每次扣分为：4分, 三、评分标准 a)满分为：100分；扣分累加；得分=100-扣分累加值 b)评级标准：90以上为优秀，挂优秀车间锦旗；80-90分为良好、挂合格车间锦旗 80分以下为待改进，挂待改进车间旗。 C) 评级频次为：检查为每两周一次；评级分为两次检查所得平均分值。该项考核分计车间月度综合 考核。每月汇同“工艺纪律检查”得分考核评级一次。 四、检查时间：每月和第二周和第四周五下午2：00。 五、检查人员：车间主任、计划调度员、设备员。其中设备员为小组长负责检查结果的整理。 六、检查结果要求在下一个工作日下午3：00整理完毕并发至各被检查部门并予以公告通报。 七、第二次检查时须重点检查第一次检查不合格整改完成项目。

现场5S管理检查记录表

现场5S管理检查记录表 被检查车间检查人/周数 具体检查记录 序号检查不合格记录扣分量 1 车间定置图绘制是否完整？有无少区或漏区未标识？ 3分/次 2 区域颜色标识是否清晰？区域责任人有无标识？ 3分/次 3 消防/危险品颜色标识是否醒目？看板内容记录是否完整、及时？ 3分/次 4 现场物料分类、标识及不合格品、边料等整理、放置？ 2分/次 5 现场有无乱堆乱放，定置管理是否有效？与作业无关的物品清除？ 2分/次 6 生产现场的清洁、维护情况？（地面、门窗、机器表面清洁） 2分/次 7 员工穿戴整洁，无串岗？通道畅通无阻？无乱接乱搭现象？安全隐患？ 4分/次 8 工装、工具柜标识清楚，整洁 2分/次 扣分项扣分数得分数（满分：100） 一、检查内容 定置管理：车间定置管理图全面，无漏或少区域。 现场区域区域颜色标志清晰；各类区域设置合理，齐全。 所有区域均有责任人标识并实施责任管理制。 易燃、易爆等安全、消防用品标识清晰。 各类目视看板内容齐全、记录及时。 整理：现场物品分类、标识和废品、余边料的整理、清理管理。 整顿：现场物品定置管理图实施有效；现场无乱堆乱放现象。

清扫：现场地面清洁，无水、油污或其它灰尘杂物；设备表面、工作台面干净、整洁； 现场设备日常维护、润滑良好；门窗干净。 清洁：员工穿带整洁；现场无争吵、窜岗、闲聊、干私活现象。 安全：通道畅通无阻；消防设备完好无损；用电安全，无乱接乱搭现象。二、扣分要求 定置管理实施检查：每项每次扣分为：3分。 整理/整顿管理检查：每项每次扣分为：2分。 清扫/维护管理检查：每项每次扣分为：2分。 清洁/安全管理检查：每项每次扣分为：4分。 三、评分标准 a) 满分为：100分；扣分累加；得分=100-扣分累加值 b) 评级标准： 90以上为优秀，挂优秀车间锦旗；80-90分为良好、挂合格车间锦旗 80分以下为待改进，挂待改进车间旗。 C）评级频次为：检查为每两周一次；评级分为两次检查所得平均分值。该项考核分计 车间月度综合考核。每月汇同“工艺纪律检查”得分考核评级一次。四、检查时间：每月和第二周和第四周五下午2：00。 五、检查人员：车间主任、计划调度员、设备员。其中设备员为小组长负责检查结果的整理。六、检查结果要求在下一个工作日下午3：00整理完毕并发至各被检查部门并予以公告通报。七、第二次检查时须重点检查第一次检查不合格整改完成项目。