最新五轴加工中心参数资料

五轴加工中心参数

1. 设备基本要求：

*1.1机床结构：床身采用龙门结构，大理石铸造床身，立式主轴及回转摆动工作台（B，C 轴）的结构形式，具有五轴联动的加工功能；

1.2机床结构设计合理，刚性强，稳定性好，并采用系统具有的动态品质和热稳定性，需能连续稳定工作，精度保持寿命长。

2. 技术规格及要求：

2.1机床要求及主要技术参数

2.1.1工作台尺寸：工作台尺寸≥600×500mm；

*2.1.2工作台为单支撑，承重≥400kg；

*2.1.3主轴采用全集成电主轴，主轴最高转速≥18000r/min；

*2.1.4主轴最大扭矩：≥130Nm；

*2.1.5主轴最大功率：≥35KW；

2.1.6主轴锥孔：SK40；

*2.1.7工作行程：

（1）X轴行程：≥600mm；

（2）Y轴行程：≥500mm；

（3）Z轴行程：≥500mm；

（4）C轴行程：360°；

（5）B轴行程：-5～110°；

2.1.8 最小位移增量

（1）X\Y\Z最小位移增量：≤0.001mm；

（2）A\C轴最小位移增量：≤0.001°

*2.1.9定位精度：X\Y\Z直接测量系统（全闭环）光栅或磁栅；

（1）X\Y\Z轴定位精度：≤0.008mm VDI/DGQ 3441标准；

（2）B\C轴定位精度：B轴≤10arc sec，C轴≤10arc sec VDI/DGQ 3441标准；

*2.1.10快移速度：

（1）X\Y\Z轴快移速度：≥50m/min；

（2）B\C轴快移速度：≥50r/min；

2.1.11刀库

（1）刀库容量：≥30把，SK40；

（2）最大刀具直径（相邻刀位满时）≥80mm；

（3）最大刀具直径（相邻刀位空时）≥130mm；

（4）最大刀具长度≥300mm；

（5）最大刀具重量≥6kg；

*2.1.12机床配置标准要求：

（1）主轴、驱动、工作台的主动冷却系统；

（2）移动电子手轮；

（3）海德汉TS 649红外线测头；

（4）五轴精度校准工具包；

（5）机床具有全封闭防护外罩；

（6）自动排屑器；

（7）冷却液喷枪；

（8）自动化准备：包含自动开合舱门、4通道旋转接头，回转摆动工作台；

（9）提供配套刀柄，包括立铣刀刀柄20个，精镗刀1套，盘铣刀刀柄与刀盘2套。

2.2数控系统：

*2.2.1数控系统：采用海德汉iTNC 530 HSCI或西门子840D，或同等及更高性能的国际知名品牌数控系统。

2.2.2配备以太网、串口，支持远程读取机床位置数据，远程操控机床；

2.2.3 提供profibus或profinet接口；

*3. 五轴编程软件：正版德国hyperMILL高端5轴加工软件（2014版本或最新版本），提供与上述五轴加工中心匹配的后处理模块，并提供授权证书。包括如下：

具有完整复合建模系统，包括线框造型、基本曲面造型、高级曲面造型和实体造型的全部功能模块；包含所有完整2D加工策略和标准3D加工策略，包含所有OPENMIND标准三轴后置处理器。包括全部内置接口(IGES/VDA/STEP)等。

3.1 三轴加工：

3.1.1 可根据加工模型自动进行粗加工及精加工；

3.1.2 STL数据直接加工；

3.1.3 粗加工提供自动行切；

3.1.4 按模型偏置加工；

3.1.5 模型三维轮廓加工；

3.1.6 提供材料残余量粗加工；

3.1.7 精加工提供等高精加工；

3.1.8 平行精加工；

3.1.9 环绕精加工；

3.1.10 三维偏置精加工及自动清根加工等功能。

3.2 五轴加工部分：

3.2.1 对加工模型进行整体5轴加工；

3.2.2 五轴全程自动防干涉并可自动调整刀轴进行避让功能；

3.2.3 五轴刀轴摆角运动自动光顺功能；

3.2.4 实现多轴钻孔加工；

3.2.5 实现五轴定位加工，并具有自动寻找定位的方向功能；

3.2.6 五轴产品/模具加工；

3.2.7 五轴再加工，将3轴刀具转为5轴刀路。

3.3提供可模拟仿真功能：

3.3.1 提供机床模型；

3.3.2 具有去除材料功能的5轴联动仿真模拟；

3.3.3 提供碰撞、超程检验功能；

3.3.4 模拟过程中需可随时放大缩小、旋转、平移，方便观测。

3.4实现干涉检查：

3.4.1 保证所有加工功能的安全性；

3.4.2 进行无干涉加工；

3.4.3 甚至在一些“危险”区域也能保证安全和无干涉。

3.4.5无需第三方软件验证支持；

3.5. 提供客户机床相关后置程序；

3.6. 提供基础刀具库

备注：五轴模块包含：

（1）5轴联动后置处理器（含4轴）；

（2）5轴模具加工模块；

（3）5轴曲面加工模块；

（4）5轴透平叶片加工模块；

（5）5轴透平叶轮加工模块；

（6）5轴定位加工包（含4轴）；

（7）5轴模具&产品加工包（含4轴）；

（8）5轴加工中心仿真模拟模块（含4轴）。

3.7 培训：

（1）基础培训：2人3次培训，任选每月一次，每次5个工作日；

（2）hyperMILL高级五轴编程+五轴实做培训：30天（北京或者指定培训中心+现场）；（3）培训合格授予hyperMILL高级培训证书。

CNC 加工中心安全操作规程

CNC 加工中心安全操作规程 一、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。 二、工作前要做到： 1. 检查润滑系统储油部位的油量应符合规定； 2. 必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。 3. 检查机身、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、粉尘杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。 4. 检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应作好记录。 5. 检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。 6. 检查操作阀门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。 7. 检查刀具应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动，检查操作面板是否有异常。 8. 检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。 三、工作中认真做到： 1.坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要

停车。 2.按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、切削速度。不准超规范、超负荷、超重使用设备。 3.刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤设备。 4.不准在设备主轴锥孔，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等。 5.对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“空运转”的顺序进行。 6.保持刀具锋利，磨损应及时更换。 7.铣削刀具未离开工件，不准停车。 8.不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的设备不准工作。 9.开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。 10.经常清除设备上的粉尘、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。 11.密切注意设备运转情况，润滑情况。如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。 12.设备发生事故时应立即按急停按钮，保持事故现场，报告维修部门分析处理。

卧式加工中心说明书模板

欢迎阅读 目录 机床的主要用途和技术参数------------------------------------------------------------ 4 1 机床安全须知-------------------------------------------------------------------------- 5-10 1.1 机床启动安全注意事项------------------------------------------------------------------------- 5 1.2 安全操作指南-------------------------------------------------------------------------------------7 2 搬运及安装---------------------------------------------------------------------------- 10-14 2.1 搬运已包机床------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.2 开箱------------------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.3 搬运未包机床------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.4 安装------------------------------------------------------------------------------------------------ 11 2.5 电源连接------------------------------------------------------------------------------------------14 2.6 试运行--------------------------------------------------------------------------------------------- 14 3 机床的调整与保养------------------------------------------------------------------ 15-17 3.1 预运行--------------------------------------------------------------------------------------------- 15 3.2 床身水平调整------------------------------------------------------------------------------------ 15 3.3机床液压系统的调整--------------------------------------------------------------------------- 15 3.4 定期保养------------------------------------------------------------------------------------------ 15 4 机床外观图----------------------------------------------------------------------------17-21 5 机床传动系统------------------------------------------------------------------------ 22-25 5.1机床传动系统图--------------------------------------------------------------------------------- 22 5.2 蜗杆、蜗轮、皮带轮、滚珠丝杠明细表------------------------------------------------------ 24 5.3机床滚动轴承明细表--------------------------------------------------------------------------- 25 6 机床的主要结构及性能----------------------------------------------------------- 25-29 6.1 底座------------------------------------------------------------------------------------------------ 26 6.2 立柱------------------------------------------------------------------------------------------------ 26 6.3 滑鞍和分度转台--------------------------------------------------------------------------------- 26 6.4 主轴箱及自动夹刀装置------------------------------------------------------------------------ 27 6.5 刀库结构------------------------------------------------------------------------------------------ 29 7 液压系统-------------------------------------------------------------------------------- 30-35 7.1 液压系统原理图--------------------------------------------------------------------------------- 30 7.2 液压站--------------------------------------------------------------------------------------------- 32 7.3 液压执行装置------------------------------------------------------------------------------------ 32 7.4 液压控制装置------------------------------------------------------------------------------------ 33 7.5 辅助装置------------------------------------------------------------------------------------------ 34 7.6 本机床所用液压元件明细表------------------------------------------------------------------ 35 7.7 液压系统的保护--------------------------------------------------------------------------------- 35

进口五轴联动立式加工中心生产企业大全

进口五轴联动立式加工中心生产企业大全 五轴联动立式加工中心是立式加工中心大类里比较高端的机型；立式加工中心正在向五轴联动、六轴联动方向发展，目前德国、瑞士、意大利、西班牙、台湾、日本的立式加工中心机都已发展成为五轴联动立式加工中心或六轴联动立式加工中心，其特点是转速高、精度高，可加工复杂工件。 下面介绍一些进口五轴立式加工中心的生产企业： 一、瑞士进口的五轴联动立式加工中心 1、瑞士FEHLMANN费尔曼五轴联动立式加工中心 2、瑞士威力铭?马黛尔WILLEMIN MACODEL 五轴联动立式加工中心 3、瑞士REIDEN雷登五轴联动立式加工中心

4、瑞士阿奇夏米尔五轴联动立式加工中心 二、德国进口的五轴联动立式加工中心 1、德国斯宾纳SPINNER五轴联动立式加工中心 2、德国巨浪Chiron五轴联动立式加工中心 3、德国wemas威马斯五轴联动立式加工中心 4、德国ALZMETALL奥美特五轴联动立式加工中心 5、德国Fooke福科五轴联动立式加工中心 6、德国STAMA斯塔玛五轴联动立式加工中心 7、德国matec马泰克立式五轴加工中心 8、德国handtmann海德曼五轴联动立式加工中心 9、德国ACROLOC阿卡罗科五轴立式加工中心

10、德国KEPPLER凯普乐六轴联动立式加工中心 11、德国EDEL易代尔五轴/六轴联动立式加工中心 12、德国HEDELIUS赫德鲁斯五轴立式加工中心 13、德国PRIMACON普里马康高速立式五轴加工中心 三、意大利进口的五轴联动立式加工中心 1、意大利FIDIA菲迪亚立式五轴联动加工中心 2、意大利parpas帕尔帕斯立式五轴联动加工中心 3、意大利MECOF美卡福五轴联动立式加工中心 4、意大利皮特卡纳基立式车铣复合五轴加工中心 四、西班牙进口的五轴联动立式加工中心 1、西班牙MTE梅特五轴联动立式加工中心

H40卧式加工中心产品详细介绍资料

GH400型卧式加工中心产品技术资料 工作台台面宽度400mm 工作台台面长度400mm 云南庞然自动化工程有限公司

目录 机床的主要用途------------------------------------------------------------------------------4 机床的特点-------------------------------------------------------------------------------------5 裸机配置----------------------------------------------------------------------------------------6技术参数----------------------------------------------------------------------------------------7 1 机床安全须知---------------------------------------------------------------------- 8～13 1.1 机床启动安全注意事项---------------------------------------------------------------8～10 1.2 安全操作指南------------------------------------------------------------------------10～13 2 搬运及安装-------------------------------------------------------------------------13～19 2.1 搬运已包装机床----------------------------------------------------------------------------1 3 2.2 开箱---------------------------------------------------------------------------------------- 13 2.3 搬运未包装机床---------------------------------------------------------------------13～1 4 2.4 安装-----------------------------------------------------------------------------------14～1 5 2.5 电源连接-----------------------------------------------------------------------------15～16 2.6 试运行--------------------------------------------------------------------------------------16 3 机床的调整与保养--------------------------------------------------------------17～19 3.1 预运行------------------------------------------------------------------------------------- 17 3.2 床身水平调整------------------------------------------------------------------------------17 3.3 定期保养-----------------------------------------------------------------------------17～19 4 机床外观图------------------------------------------------------------------------19～27

卧式加工中心与立式加工中心相比

卧式加工中心与立式加工中心相比 在机床选用上，应了解各类加工中心的规格、最佳使用范围和功能特点。例如，卧式加工中心最适宜的是菱形零件箱体、泵体、阀体、壳体等，它适合多面加工，多次更换夹具和工艺基准的零件。立式加工中心最适宜的是板类零件如箱盖、盖板、壳体、平面凸轮等单面加工零件，适合工件装夹次数较少的零件。与立式相比同等规格的卧式的价格要贵50%~100%，因此完成工艺内容相近的加工，采用立式比卧式合算。一般，机床工作台尺寸应稍大于工件尺寸，这样就可给安装夹具预留空间。个别情况下也有工件尺寸大于坐标行程的，但要求加工区域应在有效行程内，用内部装夹或采用辅助工艺手段进行装夹。当然，还应兼顾考虑工件总重负荷问题、电机功率问题和换刀空间问题等。 端面有分布孔系、曲面的盘类零件宜选择立式加工中心，有径向孔的可选卧式加工中心。当加工的工位较少，且跨距不大时，可选立式加工中心，从一端进行加工。加工箱体类零件的加工中心，当加工工位较多，需工作台多次旋转角度才能完成的零件，一般选卧式镗铣类加工中心。 箱体类零件是指具有一个以上的孔系，并有较多型腔的零件，这类零件在机械、汽车、飞机等行业较多，如汽车的发动机缸体、变速箱体，机床的床头箱、主轴箱，柴油机缸体，齿轮泵壳体等。箱体类零件一般都需要进行多工位孔系及平面加工，公差要求较高，特别是形位公差要求较为严格，通常要经过铣、钻、扩、镗、铰、锪，攻丝等工序，需要刀具较多，加工难度大，工装套数多，费用高，加工周期长，需多次装夹、找正，手工测量次数多，加工时必须频繁地更换刀具，工艺难以制定，更重要的是精度难以保证。卧式加工中心是指主轴轴线为水平状态设置的加工中心。通常都带有可进行分度回转运动的工作台。卧式加工中心一般都具有三个至五个运动坐标，常见的是三个直线运动坐标加一个回转运动坐标，它能够使工件在一次装夹后完成除安装面和顶面以外的其余四个面的加工，最适合加工箱体类零件。箱体类零件在卧式加工中心上加工，一次装夹可以完成普通机床60 ％～95 ％的工序内容，零件各项精度一致性好，质量稳定，同时可缩短生产周期，降低成本。 卧式加工中心调试程序及试切时不便观察，加工时不便监视，零件装夹和测量不方便，但加工时排屑容易，对加工有利。与立式加工中心相比，卧式加工中心的结构复杂，占地面积大，价格也较高。 比较总结：对于加工工位较多，工作台需多次旋转角度才能完成的零件，一般选用卧式加工中心；当加工的工位较少，且跨距不大时，可选立式加工中心，从一端进行加工。

数控加工中心安全操作规程

数控加工中心安全操作规程 1、机床通电后，检查各开关、按钮和键是否正常、灵活及机床是否有异常情况，发现异常立即报告相关人员。 2、机床各坐标轴回零，空运转10-15min以上，方可操作。 3、操作前检查所有压力表，检查操作面板上的开关、指示灯以及安全装置是否正常。在需手工润滑的地方添加润滑油。 4、在手脉及手动进给时，一定要弄清正负方向，认准按键，方可操作。 5、自动换刀前，首先检查显示器显示的主轴上的刀位号，刀库对应的刀座上不能安装有刀，其次检查刀库是否乱刀（即刀库上的标号与控制器内的刀号不对应），避免主轴与刀柄相撞。 6、依工艺卡对应安装刀具到刀库上，检查是否定位好，并检查装置在主轴孔上的刀是否在主轴孔内拉紧。 7、对所要运行的程序要在计算机上模拟运行确认无误后，填写好“数控机加工任务单”，并由指导老师检查、审阅后，方可输入机床。 8、在运行任何程序之前，皆应对刀，使工件零点、编程零点重合，设置好刀补，并使刀具在工件的上表面以上。 9、进行加工前，确认工件、刀具是否已稳固锁紧。 10、操作机床前，应确认防护罩都锁紧。 11、禁止将任何工具或量具随意放置于机床移动部位或控制面板上。 12、导轨面、工作台严禁放置重物，如毛坯、手锤、扳手等，并严禁敲击。 13、加工中，须自始至终地监控机床的运行，发现异常情况应及时按下“急停开关”并报告相关人员，弄清异常原因，排除故障后方可重新运行加工。 14、不准带手套操作，严禁用气枪对人吹气及玩耍等。 15、操作者应佩带安全眼镜，穿戴适合操作的服装、安全鞋、安全帽及听力保护装置，禁止穿宽松外衣、佩戴戒指、手表等各种饰物。 16、当气动、制冷、润滑系统出现异常情况时，要立即切断电源，终止机床工作。 17、机床启动运转时，决不可将身体的任何部位靠近或放在机床的移动部件上。 18、机床运转时，禁止在机床上检查零件，排除故障，手动换刀。 19、机床零部件若有松动时，应立即进行调整，否则可能造成零部件脱落而酿成意外。 20、在机床以自动模式运行时，不要随意碰触任何按钮。 21、机床在自动运转过程中，严禁打开机床的防护门，以免发生危险． 22、测量工件、清除切屑、调整工件、装卸刀具等必须在停机状态进行，以免发生事故。 23、首件加工完成后，进行自检，自检合格后再送检．检验员判定合格后再生产，如果判定的产品不合格，及时报告现场管理，来进行调整。 24、操作人员要每一小时对产品进行自主检查，并填写检查表． 25、加工完毕，应把刀库中的刀具卸下，按调整卡或程序编号入库，并加好防锈油。 26、操作人员每天要对量具进行检查是否有损坏，是否能达到其测量要求，送检验员校验，才能使用． 27、严禁对机床参数的修改，以防机床不正确的运行，造成不必要的事故． 28、每天下班前要打扫干净工作场地，擦拭干净机床，应注意保持机床及控制设备的清洁， 填日生产报表，做好交接班。 29、每天要提前10分钟，进入车间和对班人员进行交接，如发现问题要及时反映出来，让下一个班的人员知道，好正确处理． 30、关闭机床主电源前必须先关闭控制系统；非紧急状态不使用急停开关．切断系统电源，关好门窗后才能离开。

五轴精密加工中心的详细讲解

五轴精密加工中心的详细讲解 五轴加工中心分为两类:一类是立式的，另一类是卧式的。 深圳凯福精密制造的黄教授首先谈一下立式五轴加工中心是怎么实现精密铝合金零件加工的 这类加工中心的回转轴有两种方式，一种是工作台回转轴。设置在床身上的工作台可以环绕X轴回转，定义为A轴，A轴一般工作范围+30度至-120度。工作台的中间还设有一个回转台，在图示的位置上环绕Z轴回转，定义为C轴，C轴都是360度回转。这样通过A 轴与C轴的组合，固定在工作台上的工件除了底面之外，其余的五个面都可以由立式主轴进行加工。A轴和C轴最小分度值一般为0.001度，这样又可以把工件细分成任意角度，加工出倾斜面、倾斜孔等。A轴和C轴如与XYZ三直线轴实现联动，就可加工出复杂的空间曲面，当然这需要高档的数控系统、伺服系统以及软件的支持。这种设置方式的优点是主轴的结构比较简单，主轴刚性非常好，制造成本比较低。但一般工作台不能设计太大，承重也较小，特别是当A轴回转大于等于90度时，工件切削时会对工作台带来很大的承载力矩。 另一种是依靠立式主轴头的回转。主轴前端是一个回转头，能自行环绕Z轴360度，成为C轴，回转头上还带可环绕X轴旋转的A轴，一般可达±90度以上，实现上述同样的功能。这种设置方式的优点是主轴加工非常灵活，工作台也可以设计的非常大，客机庞大的机身、巨大的发动机壳都可以在这类加工中心上加工。这种设计还有一大优点：我们在使用球面铣刀加工曲面时，当刀具中心线垂直于加工面时，由于球面铣刀的顶点线速度为零，顶点切出的工件表面质量会很差，采用主轴回转的设计，令主轴相对工件转过一个角度，使球面铣刀避开顶点切削，保证有一定的线速度，可提高表面加工质量。这种结构非常受模具高精度曲面加工的欢迎，这是工作台回转式加工中心难以做到的。为了达到回转的高精度，高档的回转轴还配置了圆光栅尺反馈，分度精度都在几秒以内，当然这类主轴的回转结构比较复杂，制造成本也较高。 立式加工中心的主轴重力向下，轴承高速空运转的径向受力是均等的，回转特性很好，因此可提高转速，一般高速可达1,2000r/min以上，实用的最高转速已达到4,0000转。主轴系统都配有循环冷却装置，循环冷却油带走高速回转产生的热量，通过制冷器降到合适的温度，再流回主轴系统。X、Y、Z三直线轴也可采用直线光栅尺反馈，双向定位精度在微米级以内。由于快速进给达到40～60m/min以上，X、Y、Z轴的滚珠丝杠大多采用中心式冷却，同主轴系统一样，由经过制冷的循环油流过滚珠丝杠的中心，带走热量。 卧式五轴加工中心，它是怎么实现精密铝合金零件加工的呢？ 此类加工中心的回转轴也有两种方式，一种是卧式主轴摆动作为一个回转轴，再加上工作台的一个回转轴，实现五轴联动加工。这种设置方式简便灵活，如需要主轴立、卧转换，工作台只需分度定位，即可简单地配置为立、卧转换的三轴加工中心。由主轴立、卧转换配合工作台分度，对工件实现五面体加工，制造成本降低，又非常实用。也可对工作台设置数控轴，最小分度值0.001度，但不作联动，成为立、卧转换的四轴加工中心，适应不同加工要求，价格非常具有竞争力。 另一种为传统的工作台回转轴，设置在床身上的工作台A轴一般工作范围+20度至-100度。工作台的中间也设有一个回转台B轴，B轴可双向360度回转。这种卧式五轴加工中心的联动特性比第一种方式好，常用于加工大型叶轮的复杂曲面。回转轴也可配置圆光栅尺反馈，分度精度达到几秒，当然这种回转轴结构比较复杂，价格也昂贵。 目前卧式加工中心工作台可以做到大于1.25m2，对第一种五轴设置方式没有什么影响。但是第二种五轴设置方式比较困难，因为1.25m2的工作台做A轴的回转，还要与工作台中间的B轴回转台联动确实勉为其难。卧式加工中心的主轴转速一般在10,000rpm以上，由于

PH500S卧式加工中心简介

PH500S卧式加工中心简介 1.总体概述 PH500S卧式加工中心是成都普瑞斯数控机床有限公司在消化吸收国外同类产品技术基础上，采用现代设计、制造技术研制的新一代精密卧式加工中心。本产品在整机的强度和刚性方面着重进行了强化设计，并对主轴和进给丝杠等采取热变形抑制技术，辅以人性化设计、环保节能设计，使得整机的结构、精度、性能指标等均处于国内先进的水平，能够充分满足现代制造高强度、重切削、高效率和精密的加工要求，可广泛应用于航空、航天、兵工、汽车等现代制造领域，具有极高的性价比。 2.主要技术参数及性能指标

3．机床总体布局 机床采用国际上主流的精密卧式加工中心的布局结构设计原理，采用宽大的整体式T型床身结构设计，为立柱和工作台机构提供强力稳定的支撑。立柱带动主轴箱一起做X轴运动，主轴箱在立柱上作Y轴运动，可以最大限度地保证Y向移动的高动态响应特性。工作台随滑座在床身上作Z轴运动，并可在滑座上做回转运动。 机床外观图 4．主要零部件结构技术特点 4.1机床主要铸件 床身、立柱、主轴箱、工作台、工作台滑座等主要零件全部采用先进的三维设计软件进行设计和有限元分析，采用宽大的整体式T型床身结构设计和整体框式立柱结构设计，具有最佳的热对称性和结构稳定性；零件内部合理密布大尺寸筋板，使机床具有最佳的刚性和动态响应特性；零件全部采用米汉纳（密烘）铸件铸造，经过完善的时效热处理工艺消除残余应力，确保机床具有持久的精度稳定性。 4.2机床主轴传动系统 主轴组件为台湾著名的专业主轴品牌“罗翌”，采用德国FAG主轴专用精密轴承， 轴承内径达Φ100mm，主轴具有高精度、高刚性、大承载能力、传动平稳等优点。主轴

五轴加工中心介绍及其和三轴、四轴的区别

五轴加工中心介绍及其和三轴、四轴的区别 立式（三轴）最有效的加工面仅为工件的顶面，卧式加工中心借助回转工作台，也只能完成工件的四面加工。目前高档的加工中心正朝着五轴控制的方向发展，工件一次装夹就可完成五面体的加工。如配置上五轴联动的高档数控系统，还可以对复杂的空间曲面进行高精度加工。 立式五轴加工中心 这类加工中心的回转轴有两种方式，一种是工作台回转轴。设置在床身上的工作台可以环绕X轴回转，定义为A轴，A轴一般工作范围+30度至-120度。工作台的中间还设有一个回转台，在图示的位置上环绕Z轴回转，定义为C轴，C轴都是360度回转。这样通过A轴与C轴的组合，固定在工作台上的工件除了底面之外，其余的五个面都可以由立式主轴进行加工。A轴和C轴最小分度值一般为0.001度，这样又可以把工件细分成任意角度，加工出倾斜面、倾斜孔等。A轴和C轴如与XYZ三直线轴实现联动，就可加工出复杂的空间曲面，当然这需要高档的数控系统、伺服系统以及软件的支持。这种设置方式的优点是主轴的结构比较简单，主轴刚性非常好，制造成本比较低。但一般工作台不能设计太大，承重也较小，特别是当A轴回转大于等于90度时，工件切削时会对工作台带来很大的承载力矩。 另一种是依靠立式主轴头的回转（图）。主轴前端是一个回转头，能自行环绕Z 轴360度，成为C轴，回转头上还带可环绕X轴旋转的A轴，一般可达±90度以上，实现上述同样的功能。这种设置方式的优点是主轴加工非常灵活，工作台也可以设计的非常大，客机庞大的机身、巨大的发动机壳都可以在这类加工中心上加工。这种设计还有一大优点：我们在使用球面加工曲面时，当中心线垂直于加工面时，由于球面铣刀的顶点线速度为零，顶点切出的工件表面质量会很差，采用主轴回转的设计，令主轴相对工件转过一个角度，使球面铣刀避开顶点切削，保证有一定的线速度，可提高表面加工质量。这种结构非常受高精度曲面加工的欢迎，这是工作台回转式加工中心难以做到的。为了达到回转的高精度，高档的回转轴还配置了圆光栅尺反馈，分度精度都在几秒以内，当然这类主轴的回转结构比较复杂，制造成本也较高。 主轴回转的立式五轴加工中心 立式加工中心的主轴重力向下，轴承高速空运转的径向受力是均等的，回转特性很好，因此可提高转速，一般高速可达1,2000r/min以上，实用的最高转速已达到4,0000转。主轴系统都配有循环冷却装置，循环冷却油带走高速回转产生的热量，通过制冷器降到合适的温度，再流回主轴系统。X、Y、Z三直线轴也可采用直线光栅尺反馈，双向定位精度在微米级以内。由于快速进给达到40～60m/min以上，X、Y、Z轴的滚珠丝杠大多采用中心式冷却，同主轴系统一样，由经过制冷的循环油流过滚珠丝杠的中心，带走热量。

卧式铣镗加工中心技术分析与发展前景

设备管理与维修2013№1卧式铣镗加工中心在我国生产制造已经有几十年的历史， 其制造技术比较成熟，一般生产机床工作台规格都在2000mm 以下。20世纪80年代开始，由最初国内几家企业到如今制造该 产品的企业达几十家，产品技术水平也有了质的飞跃。但在几十 余年的发展历程中，该产品虽然在技术性能、精度、主轴转速及 坐标移动速度等方面不断突破，但在产品规格上最大也只是 2000mm 工作台。大规格、重大形式卧式铣镗加工中心近几年才 开发出来。现如今2500mm 或以上规格工作台、带交换工作台站 的重大型卧式加工中心，开创了该类产品历史先河，为我国航 空、航天、军工、电力、船舶、工程机械和其他机械制造业行业提 供了大型关键设备。 一、卧式铣镗加工中心总体布局的结构特点与技术分析 本文仅对传统上刨台式及十字滑台式卧式加工中心进行分 析，不包括落地式及五轴加工中心。 卧式加工中心产品的总体布局有立柱固定式和移动式结 构；主轴箱有正挂箱和侧挂箱；主轴形式有固定和移动式，移动 式主轴有镗杆式、滑枕式、平旋盘式等多种结构。侧挂箱、平旋盘 主轴结构机床如图1所示。 1.立柱固定式的结构 采用立柱固定式结构的机床，其机床布局不外乎有这么几 种形式： （1）立柱固定在床身上，工作台沿X 向、Z 向作十字运动，主 轴箱沿Y 向上下运动。主轴箱可以是正挂箱、侧挂箱两种形式。此类机床适用于中型复杂零件的镗、铣等多工序加工。（2）固定式框架立柱结构，主轴箱沿X 、Y 向作十字运动，工作台沿Y 向运动。此类机床适用于中、小型零件的镗、铣等多种工序加工。（3）立柱固定在床身上，主轴箱侧挂在立柱上，主轴箱沿卧式铣镗加工中心技术分析与发展前景 许立亭刘欣 图1侧挂箱、平旋盘主轴结构机床摘要我国当前刨台式及十字滑台线卧式铣镗加工中心的研发、制造水平，包括机床的总体布局结构特点的技术分析。阐述在机床高精度、高速度及重大型方面今后的重点发展方向。 关键词卧式铣镗加工中心结构技术分析发展方向 中图分类号TP202文献标识码B 设备与技术賲跂

加工中心安全操作规程最新

加工中心安全操作规程 1、操作者必须熟悉加工中心的一般性能、结构、传动原理及控制程序，严禁超性能使用。 2、开机前对设备进行点检，重点检查注油机中有没有油，如果没有，将油加到注油机安全位置，检查主轴齿轮油是否在正确的油位。 3、开机时先开电气箱电源开关，再开操作面板电源开关，当电脑屏幕画面完全显示出来时，方可松警戒开关，机床通电后，检查各开关、按键是否正常、灵活，电压、气压、油压是否正常机床有无异常现象。 4、各坐标轴手动回零(机械原点)，回零时应注意机床主轴与工件离开一段距离，防止在回零时主轴或刀具与工件相撞，应先回Ｚ轴，后回Ｘ、Ｙ轴。 5、机床空运转十五分钟以上，以使机床达到热平衡状态。 6、程序输入后，应认真核对，保证无误；未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利执行，刀具长度选取和夹具安装是否合理，有无超程现象。 7、正确测量和计算工件坐标系，运行前检查程序与工件是否一致，刀长补，半径补是否一致。 8、注意螺钉压板、工件是否妨碍刀具运动。 9、检查各刀具形状和尺寸是否符合加工工艺要求，是否碰撞工件和夹具；检查刀具是否完好。 10、运行前最后确定机床状态及各开关位置（进给倍率开关应为0）。 11、试切时，快速进给和切削进给速度倍率开关必须打到低档。 12、在程序运行中，要重点观察显示屏上的坐标显示，工作寄存器和缓冲寄存器显示，主（子）程序显示。

13、试切进刀时，在刀具运行至工件表面30～50mm处，必须在进给保持下，验证Z轴剩余坐标值和X、Y轴坐标值与程序数据是否一致。 14、检查每把刀柄在主轴孔中是否都能拉紧；每把刀首次使用时，必须先确定它的实际长度与所给刀具补偿值是否一致。 15、对一些有试切要求的刀具，采用“渐进”的方法，如镗孔，可先试镗一小段，检查合格后，再继续加工。使用刀具半径补偿功能时，可边试切边修改补偿值。 16、镗刀头尾部露出刀杆直径部分，必须小于刀尖露出刀杆直径部分。 17、加工中注意观查机床动作及进给方向与程序相符。 18、当工件坐标，刀具位置，剩余量三者相符后才能逐渐加大进给倍率开关。 19、当机床因报警而停机时，应先清除报警信息，将主轴安全移出加工位置确定排除故障后，恢复加工。 20、当正常加工时需要暂停程序前，就应先将倍率开关缓慢关至0位。 21、当发生紧急情况时，应迅速停止程序，必要时可使用紧急停止按钮。 22、中断程序后恢复加工时，应缓慢进给至原加工位置后，再逐渐恢复到正常切削速率。 23、程序修改后，对修改部分一定要仔细核对。 24、手动连续进给操作时，必须先检查各种开关所选择的位置是否正确，弄清正负方向，认准按键，然后再进行操作。 25、关机时先按下紧急开关，再操作面板电源，最后关电气柜电源。 26、做好机床清扫工作，保持清洁；认真执行交接班手续，填宄交接班运行记录表。

五轴加工中心简介(有用)

五轴加工中心简介 立式（三轴）最有效的加工面仅为工件的顶面，卧式加工中心借助回转工作台，也只能完成工件的四面加工。目前高档的加工中心正朝着五轴（以及五轴以上）控制的方向发展，工件一次装夹就可完成五面体的加工。如配置上五轴联动的高档数控系统，还可以对复杂的空间曲面进行高精度加工。 这类加工中心的回转轴有两种方式，一种是工作台回转轴。设置在床身上的工作台可以环绕X轴回转，定义为A轴，A轴一般工作范围+30度至-120度。工作台的中间还设有一个回转台，在图示的位置上环绕Z轴回转，定义为C轴，C 轴都是360度回转。这样通过A轴与C轴的组合，固定在工作台上的工件除了底面之外，其余的五个面都可以由立式主轴进行加工。A轴和C轴最小分度值一般为0.001度，这样又可以把工件细分成任意角度，加工出倾斜面、倾斜孔等。A 轴和C轴如与XYZ三直线轴实现联动，就可加工出复杂的空间曲面，当然这需要高档的数控系统、伺服系统以及软件的支持。这种设置方式的优点是主轴的结构比较简单，主轴刚性非常好，制造成本比较低。但一般工作台不能设计太大，承重也较小，特别是当A轴回转大于等于90度时，工件切削时会对工作台带来很大的承载力矩。 另一种是依靠立式主轴头的回转。主轴前端是一个回转头，能自行环绕Z 轴360度，成为C轴，回转头上还带可环绕X轴旋转的A轴，一般可达±90度以上，实现上述同样的功能。这种设置方式的优点是主轴加工非常灵活，工作台也可以设计的非常大，客机庞大的机身、巨大的发动机壳都可以在这类加工中心上加工。这种设计还有一大优点：我们在使用球面加工曲面时，当中心线垂直于加工面时，由于球面铣刀的顶点线速度为零，顶点切出的工件表面质量会很差，采用主轴回转的设计，令主轴相对工件转过一个角度，使球面铣刀避开顶点切削，保证有一定的线速度，可提高表面加工质量。这种结构非常受高精度曲面加工的欢迎，这是工作台回转式加工中心难以做到的。为了达到回转的高精度，高档的回转轴还配置了圆光栅尺反馈，分度精度都在几秒以内，当然这类主轴的回转结构比较复杂，制造成本也较高。

加工中心技术协议

技术协议 第一拖拉机股份有限公司（以下简称甲方）订购昆明机床股份有限公司（以下简称乙方）THK46100普通型卧式加工中心，用于加工E304.38(B).101零件,加工节拍为30min。双方代表在甲方就该零件的加工工艺和机床方案进行了讨论和协商，取得一致意见，达成技术协议条款如下： 1.机床的主要规格与参数 1.1 工作台 1.1.1 工作台面积（长×宽）1000×1000 mm×mm 1.1.2 工作台最大承重2500 ㎏1.1.3T形槽数7 个1.1.4T形槽宽22 mm 1.1.4T形槽中心距115 mm 1.2 坐标行程 1.2.1 工作台行程（X坐标）1500 mm 1.2.2 主轴箱垂直行程（Y坐标）1200 mm 1.2.3 立柱进给行程（Z坐标）1035 mm 1.2.4 工作台回转（B坐标）360° 1.3 移动速度 1.3.1 切削进给速度（X、Y、Z坐标）1~3600 mm/min （B坐标）1~1080 °/min 1.3.2 快速移动速度（X、Y、Z坐标）15000 mm/min （B坐标）1080 °/min 1.4 最小分辨率（X、Y、Z坐标）0.001 mm 1.5 定位精度（测试环境温度按实际工况温度进行补偿，4小时内温差不大于5度）1.5.1 坐标定位精度（X、Y、Z坐标）±0.01mm（极差法）

（B坐标）±5 sec（相差法）1.5.2 重复定位精度（X、Y、Z坐标）±0.004 mm（极差法） （B坐标）±3 sec（相差法）1.6 主轴部分 1.6.1 主轴外径φ110 mm 1.6.2 主轴锥孔BT50 1.6.3 主轴转速范围20~3000 r/min （无级）1.6.4 主轴轴线至工作台距离140~1340 mm 1.6.5主轴端至工作台回转中心距离310~1345 mm 1.6.6主轴电机型号FANUCа15 1500/6000 r/min 1.6.7主轴电机功率 1.6.7.1 30分钟最大功率18.5 KW 1.6.7.2 连续切削功率15 KW 1.6.8 其他电机型号及功率 1.6.8.1 X轴进给驱动电机FANUCа30~5 KW，2000 r/min 1.6.8.2 Y轴进给驱动电机（带制动）FANUCа30~5 KW，2000 r/min 1.6.8.3 Z轴进给驱动电机FANUCа40~5.7 KW，2000 r/min 1.6.8.4 B轴进给驱动电机FANUCа22~ 2.9 KW，1500 r/min 1.6.8.5 刀库伺服交流电机（带制动）FANUCа30B~ 3.3 KW，1200 r/min 1.6.8.6 液压箱驱动交流电机Y112M-4型，4KW，1450r/min 1.6.8.7 冷却泵电机JCB22型，1.25KW，2800r/min 1.6.9 主轴承受最大轴向推力（Z）12 KN 1.6.10 主轴输出最大扭矩700 N.M 1.6.11 主轴拉刀力20 KN 1.7 刀库部分 1.7.1 刀库形式及储刀数60把链式刀库1.7.2 刀库最大装刀直径130 mm 1.7.3 刀库最大装刀直径(相邻刀位) 250 mm 1.7.4 刀库最大装刀长度500 mm 1.7.5 刀库最大装刀重量900 1.7.6 刀具最大重量30 1.7.7 选刀方式 1.7.8 换刀方式机械手换刀

卧式加工中心光机配置

卧式加工中心光机配置 卧式加工中心光机是指：X、Y、Z向导轨均为线性导轨，无任何电机、电器、电箱及外围钣金件的主机。按国际、国内相关标准装配、检验、油漆完工。 主要配置有： 1）树脂砂铸件。 2）台湾滚珠丝杆（台湾银泰、台湾上银）及精密锁紧螺母（台湾盈锡）。 3）进口线性导轨。（德国力士乐、德国INA、台湾银泰、台湾上银） 4）台湾产主轴，主轴电机带轮及皮带。（罗翌、德国得意士、臻赏、普森、台大）标配罗翌卧式主轴BT50/Ф190--6000rpm。5）台湾产增压缸。（尚品、北钜、豪澄、和亚、臻赏） 6）旋转工作台。（台湾山峰、山东烟台、台湾德川）订货时需专项注明。 7）采用进口轴承。（NSK、FAG） 8）进口联轴器。（R+W） 9）X、Z不锈钢导轨防护。（上海振飞） 10）Y轴铠甲式风琴护罩。（上海振飞） 11）油漆：可根据客户要求（色板）配置，喷涂油漆颜色。 12）国产电动润滑系统。（日华、贝奇尔） 13）国产冷却水系统（无水泵、水箱等）。

14）国产空气冷却管线一套（无空压机、油水分离器）。 15）主轴箱体采用液压平衡系统。 备注：1.ZF或BF减速器属于特殊配置，订货时必须专项注明。 2.卧式加工中心机床机体设计有螺旋排屑结构（不包含螺旋排屑器）。 线性导轨系列卧式加工中心光机主要技术参数 单位：mm机型T0M- TH50 T0M- TH50 B T0M- TH63 T0M- TH63 B 工作台面尺寸500×5 00 500×5 00 630×6 30 630×6 30 工作台数量1212工作台分度1°1° X轴行程9001000 Y轴行程(主轴箱上下移动)750850 Z轴行程6501250750主轴中心至工作台面距离110—860110—960 主轴端面至工作台中心距离230— 880 230—1 480 160—910 工作台T型槽（数目-尺寸×间距）5-14×1005-18×100主轴锥孔（型号/安装尺寸）BT50/Ф190 BT50/Ф190主轴转速6000rpm6000rpm X.Y.Z轴滚珠丝杆规格4512、4512、 5012 5012、5012、 5012 X.Y.Z轴线轨规格RUE45、 RUE45、 RUE55 MSA55S、 MSA55LS、 MSA55LS

VHT系列五轴联动立式车铣复合加工中心的设计

万方数据

２０１０年第１ｌ期?工艺与装备? 床的ｘ、ｙ、ｚ三个坐标的丝杠制成中心通孔，通人冷 却水，并对冷却水实施温度控制，使其在额定的温升 范围内变化。中空丝杠冷却技术可以降低丝杠在切 削受力变形及快速移动过程中的热变形，保证机床 处于高精度运转状态。同时配合使用高精度闭环控 制光栅尺，进一步提高了定位精度。 ２．３双边重心驱动技术 该系列立式车铣复合加工中心的ｙ轴为双驱动 结构，ｚ轴为单驱动结构。相对于ｙ轴而言ｚ轴滑 板质量较小且驱动力作用在中心位置，因此运动较 平稳；而在运动过程中ｌ，轴需承载ｚ轴的重量，故其 重心随Ｚ轴的运动而不断地变化；若Ｙ轴为单驱动 结构，在驱动力的作用下将会产生俯仰力矩和偏转 １．１，轴直线导轨２．立柱３．Ａ轴刀架滑板装置４．Ａ轴车铣７Ｊ塔力矩，在这两个力矩作用下，滑板在运动过程中将会５－中空滚珠丝杠副６?机内螺旋排屑装置７．【ⅡＪ转工作台８?ｘ轴转出现不可预知的变形和振动。为了减小这种不确定台底座９?底座 的振动对加Ｔ的影响，基于重心驱动理论，采取了双 图１立式车铣复合，Ｊｎ３－中心的总体结构图 边驱动结构（图４）。双边驱动的特点是在立柱的两 ２关键技术侧对称施加驱动力，以便尽可能地减少驱动力臂产２．１轻量化设计生的影响。应用双边重心驱动技术，提高了机床运为达到立式车铣复合加工中心高速移动部件的速动鬯速度黧塑速度：篓短了加！时间，擎善了毒募加度和加速度，并兼顾系统的高刚度和轻质量要求，对体 工质量和轮廓加工精度，延长了刀具的使用寿命心１。积大、驱动要求高的运动部件一立柱单元，以结构强度、 刚度、固有频率等为约束，进行有限元分析及拓扑优化 设计（见图２，图３），使结构在满足高刚度要求的前提 下尽可能减轻移动的重量，以便减轻电机、液压系统、 丝杠、滑台等驱动部件的功率、强度要求。优化设计后 的立柱变形量减少２０％，重量减少２２０Ｋｇ。 图２立柱有限元分析结果 图３立柱拓扑优化前后的内部结构图 ２．２滚珠丝杠中空冷却技术 在直线驱动轴上采用循环冷却技术的中空滚珠丝杠，使丝杠温升得到有效控制。基本原理是将机 图４Ｙ轴双边重心驱动结构 ２．４双功能车铣转台 工作台采用力矩电机直接驱动的双功能车铣转台，这种转台可以连续回转、实现立式车削功能，也可实现分度定位、铣削插补等功能。力矩电机直接驱动负载，省去了减速传动齿轮，把机床进给传动链的长度缩短为零，使其具有扭矩大、旋转平稳、转速高、效率高、结构简单、可靠性高等特点。由于直驱力矩电动机本身就是高发热元件，如果散热不好，极易形成热量累积，导致自身和关联部件的温升，引起机床的热变形。因此必须设计出高效的冷却系统将热量及时导出，否则将直接影响机床的加工精度、电机推力，甚至会烧毁电机。车铣转台的另一热源产生于轴承和电机转子的高速旋转。根据发热源和部件的热敏感性，在定子和转台本体之间设置了水冷循环系统，并在轴承附近安装了温度传感器，即可保持电机长时间工作温度变化小，从而保证转台的大 力矩和高精度。万方数据