碱性锌酸盐镀锌

DF-06环保碱性镀锌添加剂系列

工

艺

概

述

声明：此概述内关于本公司产品所有建议，是根据本公司信赖的实验

及资料：因不能控制其它从业者的实际操作，所以本公司不能保证及

负责任何不良后果。本资料不做为任何侵犯版权的依据。

一、前言：

DF-06添加剂系列是一种新型、完全无氰的环保镀锌工艺，并可用于氰化镀锌转换，转换极为方便，不影响正常生产。镀层适合于各种后处理钝化工艺（特别适合黑锌钝化）。适合于挂镀和滚镀。工艺操作方便，易于维护，有助于企业提高产品合格率，减少生产维护费用。

二：设备：

⒈使用聚氯乙烯或低碳钢制作镀槽，低碳钢槽必须与电路绝缘。

⒉冷却和加热设备是必要的。（加热设备适合于寒冷地区）

⒊过滤设备、过滤泵功率为每小时循环镀液2-3次为标准。

⒋不建议使用打气装置。

⒌阳极：建议使用低碳钢冷扎板。

⒍建议使用辅助溶锌槽，可提高槽液纯度，减少杂质污染。

三、前处理：

前处理步骤对电镀是十分重要的，应根据制品的实际情况采取相应的对策，以求达到最佳效果。环保碱性镀锌不象氰化镀锌那样具有内在去油能力，因此需要良好的去油和酸洗工序，建议使用以下的工艺流程：

热碱超声波除油→两次流动水洗→酸洗→两次流动水洗→碱中和→电解除油→两次流动水洗→酸活化→

两次流动水洗→碱中和→电镀→两次流动水洗→超声波清洗→出光→两次流动水洗→钝化→两次流动水洗→热水老化→干燥→包装

四、槽液配制：

⒈槽液配制可采用以下两种方式：

注：可用自来水配制，但水的硬度不高于25度，不管怎样，如需较好的镀层，至少要用纯水（≤10ppm）配制新槽。

①氧化锌配制：

使用氧化锌和氢氧化钠配制，但要选用高纯度的氧化锌和氢氧化钠。

配制方法：将计算用量的氧化锌用少量水调成糊状。缓慢加入计算用量的氢氧化钠，边加边搅拌，直至呈透明状，补加所需体积的水（镀槽材质耐高温的可直接在镀槽内完成配制，否则需在镀槽外完成此工序）。②溶锌槽配制：

把锌阳极放入钢篮子中，可使用两个金属形成“电池效应”，改善锌的溶解。当锌含量约为30g/L时,可倒入槽中,重复调整直到锌含量达到标准为止。

溶锌槽的有效容积：挂镀为镀槽有效容积的1/6,滚镀为有效容积的1/3.

③调整好锌和氢氧化钠的比例后，建议使用1g／L活性炭和2g／L锌粉处理，搅拌30分钟后过滤，然后低电流电解4小时。

⒉将计算好的DF-06添加剂、辅助剂和走位剂加入槽中充分搅拌。

⒊开始试镀。

五、镀液各种成份的作用：

⒈金属锌：提供锌离子的主盐。锌离子浓度低，沉积速度慢，但走位

好。浓度高，沉积速度快、光亮好，但走位会变差。

⒉氢氧化钠：是锌的络合剂，又是阳极去极化剂，是一种导电物质。其

含量高，镀液的导电性好，分散能力和深镀能力都好，且

阳极不易钝化，但过高会使逸出的气体比较严重，光亮剂

的消耗量会增多。氢氧化钠和锌离子比值至少控制在10:1

最佳范围:12-13:1

⒊DF-06型添加剂：

①保证光亮度，与辅助剂配合使用，可在整个阴极电流密度区保持光亮。

②防止高电流区烧焦，低区发雾。

③消耗量取决于：带出、锌的浓度、镀层厚度等要求。一般消耗量为

挂镀150ml∕KAH左右，滚镀200 ml∕KAH左右。开缸量为6ml∕L。

④添加过量高电位区镀金层结晶粗糙,特别多时出现烧焦,低区呈有机条

纹状.

⒋DF-06型辅助剂：

①使镀层结晶细化，对镀层具有一定的整平作用。

②保证添加剂的均镀能力。

③用量与锌的浓度成比例：1 g／L的锌相对于0.5 g／L左右的辅助剂，

一般消耗量为100 ml∕KAH左右，开缸量为6 ml∕L。

④添加过量会阳极钝化，高区易烧焦，走位差。

⒌DF-06型走位剂：

①不含强络合剂和螯合剂

②提高均镀能力，改善添加剂在低电流密度的作用。

③在开缸时使用，开缸量为5 ml∕L。

④添加过量会使高电流密度区的镀层产生灰雾状。

⑤消耗量为：挂镀：50-80ml/KAH 滚镀：50-100ml/KAH

六、操作条件：

每千安培小时添加剂的维护：

六、工艺条件的影响：

⒈温度：温度高：添加剂消耗大，槽液中锌离子浓度上升快，槽液

稳定性变差，分散能力和深镀能力也会降低。温度低：镀

层脆性大，使用电流密度范围缩小。

⒉电流密度：电流密度与镀液、温度有密切的关系，镀液浓度高和温度

高，电流密度也要开大一些，反之则要小一些。电流密度

过大，镀层结晶致密过差，镀层粗糙高电位易烧焦。

⒊阳极：为获得良好的镀层质量，需有足够的阳极面积。

七、杂质的影响和处理方法：

⒈有机杂质一部份为槽液中添加剂的分解产物，一部份为工件前处理不

彻底而带入。有机杂质多会使镀层发雾发花，严重时使镀层带来脆性。

处理方法：活性炭吸附。

⒉①无机杂质一般为铜、铁、铅等。少量的铜杂质会影响钝化膜的色质、

色调，稍高一些使钝化膜发雾，更多时在硝酸出光后就会发黑。

处理方法：可以用低电流密度下电解处理，也可用1-2g／L锌粉处理，充分搅拌1小时后过滤干净。

②铅杂质主要由锌阳极带入的，其危害性比铜更大。滚镀铅杂质较高

时会导致锌层不沉积，挂镀在硝酸出光后，镀层会显黄褐色，在低铬钝化如三价钝化后不能获得蓝白色。

处理方法：可用低电流密度下电解处理，也可用1-2g／L锌粉处理，边加入边搅拌，1小时后充分过滤。

八、镀液转化：

⒈无氰碱性转换：DF-06型添加剂系列兼容新一代无氰碱性添加剂，

可以自然转换，只要调整到DF-06添加剂系列各成

份比例范围，按正常消耗补加即可。

⒉氰化镀液转换：DF-06添加剂为一种新型高性能添加剂，可用于氰

化镀液中转换，转换极为方便，不影响正常生产。有氰转无氰具体转换方案及维护要点如下：

①在氰化镀液中由于有氰化钠的存在，所以对杂质的容忍度较高，因此在转换前必须先净化槽液，可用1-2g／L活性炭和1-2g／L锌粉同时

加入处理，充分搅拌1小时后迅速过滤干净，然后在低电流密度下进行电解。

②分析镀液成份，把氢氧化钠控制在100 g/L左右，锌离子8 g/L左右。

③进行赫氏槽试片。根椐赫氏槽试片结果补加DF-06系列产品。

④DF-06型添加剂在实践中能与各种碱性添加剂相溶，根据亮度适当调

整。

⑤加入DF-06型添加剂后应立即停止添加原用添加剂和氰化钠。

⑥在生产过程中由于氰化钠逐步减少，槽液稳定性能会下降，所以必须

对槽液进行定期维护，锌粉或CK-778净化剂配合电解处理。

注：对氰化镀液转换，最好由我司人员对镀液进行分析试验，得出具体转换方案后再进行转缸。

九、常见故障原因与解决方法

十、分析方法和试剂配制：（参考）

1、溶液分析方法：①ZnO:取镀液1ml于250ml锥形瓶中，加50ml

纯水，加少许抗坏血酸，加20ml PH=10

缓冲液，加0.2g铬黑T，再加10ml 1：

1甲醛，立即用0.05EDTA滴定至出现蓝

色为终点。

计算：Zn=C v×65.38

ZnO=Cv65.38／0.8

②NaOH:取镀液1ml于250ml锥形瓶中, 加50ml

纯水，加入1倍测定锌消耗EDTA的体

积，加20﹪氯化钡20 ml，加酚酞2滴，

用0.5HCL滴定至红色消失为终点。

计算：NaON=Cv×40

③NaCN:取镀液1ml于250ml锥形瓶中, 加50ml

纯水，加入10﹪碘化钾20 ml，用

0.1AgNO3滴定至出现浑浊为终点。

计算：NaCN=Cv×98

④Na2CO3: 取镀液1ml于250ml锥形瓶中，加

50ml纯水,加入1倍测定锌消耗EDTA的

体积，加酚酞2滴,用0.5HCL滴定至红

色消失为终点。

计算：Na2CO3=C.(V2-V1)×53

2、试剂配制：

①PH=10缓冲液：54g氯化铵溶于350ml氨水中，稀释至1升

②铬黑T指示剂：0.5g铬黑T与100g氯化钠混合均匀

③1：1甲醛：1体积纯水与1体积甲醛混合均匀

①20﹪氯化钡：200g氯化钡溶于1升纯水中

②10﹪碘化钾：100g碘化钾溶于1升纯水中

③酚酞指示剂：1g酚酞溶于80ml乙醇中，稀释至100ml

④0.05mol／L EDTA：（本厂使用可不标定）称取分析纯乙二胺四乙

酸二钠20g，以纯水加热溶解后冷却，稀释至1升

⑤0.5mol／L HCL：（本厂使用可不标定）量取分析纯盐酸（相对

密度1.19）45ml，以纯水稀释至1升

⑥0.1mol／L AgNO3：（本厂使用可不标定）取分析纯硝酸银标准称

取17.000 g，溶解于纯水稀释至1升，储于棕色瓶中

无氰碱性镀锌工艺中溶锌槽的应用

一、溶锌槽的设计

通过设计一个容纳有高浓度的氢氧化钠溶液（115－185g/L）和金属锌的溶锌槽，电镀人员就能轻易地把高浓度的富锌溶液迅速输送到镀锌槽中，从而得以稳定无氰镀锌溶液中锌离子的浓度。

要实现上述目的，首先要保证溶锌槽中的金属锌与钢网篮或钢隔离栅必须保持恒定的接触，从而才能形成有效地原电池，促使金属锌以平稳的速率溶解。如果它们之间接触不良的话，则会因溶解太慢，而不能在溶锌槽中维持足够量的富余锌。

其次，要借助空气搅拌液下循环泵或带泵的外部管道将溶锌槽中的富锌溶液持续不断的输入到无氰镀锌槽中，同时，要迫使溶锌槽中的溶液产生足够的对流运动，否则其中的金属锌条表面就会形成一层坚硬的氧化锌或氢氧化锌外壳，从而阻碍锌的溶解，一旦发生这种情况，这层外壳必须及时除去，否则金属锌就不会溶解至氢氧化钠溶液中。再者，一般设计良好的溶锌槽,生产中应能方便地补充金属锌球、锌条、氢氧化钠。理想的状态是，无氰碱性镀锌中可以永远不需要额外补加氢氧化钠，所有的锌离子和电解液均可通过溶锌槽来补充。

就不同的镀锌厂而言，溶锌槽中锌浓度的要求也不尽相同。高负荷生产厂需要较高的锌补给，反之，正常或间歇生产的厂家需要的就少一些。平均情况下，溶锌槽通常设计为无氰碱性镀锌槽容积的15－20％，某些高负荷生产的厂家需要把溶锌槽设计为无氰碱性镀锌槽容量的33％左右，才能确保足够的锌补给。

要确定溶锌槽的容积，电镀工作者必须要考虑到电镀的生产量和工作场地空间的限制。要安装一些容积为镀锌槽容积15－20％的溶锌槽，电镀人员必须同时要考虑到为溶锌槽过滤泵、排风设施及用于循环输送的管道的安置提供足够的空间。

溶锌槽一般安放在电镀缸附近，通过外盖塑胶管道及泵与无氰碱性镀锌槽相连。最好在溶锌槽与锌镀槽间利用重力原理来安装管路,形成液位差，以帮助溶液间循环输送，最大限度减少输送泵的数量。最好

的做法是：溶锌槽的富锌液通过过滤器过滤，再泵到锌镀槽中去，这样可以有效去除富锌液中包含的未溶解的锌微粒，从而避免粗糙镀层的产生。

二、溶锌槽的构造及安装

溶锌槽由低碳钢制成，槽内装合适的铁网篮和隔离栅以容纳锌球、锌条，铁网篮或隔离栅应能移动，以便安装泵浦和循环设施，这样也便于锌槽的维修和维护。

铁网篮和隔离栅均由低碳钢制造，安装前应用高温火焰灼热使其表面生成一层蓝色的氧化膜以作为溶锌时的催化剂，隔离栅是类似电镀线上作为人行道用的栅状的板或条组成，管道把无氰碱性镀锌槽与溶锌槽连结在一起，以便使溶液方便的从一个槽输送到另一个槽，并同分立的过滤器相连。安装合适的泵和过滤器确保锌液足够的流量和有效的循环才能有效控制锌镀槽中的锌浓度。

有若干种使溶锌槽中的溶液对流的方法：在溶锌槽底部铺没打孔的管子，其中通入压缩空气可使溶锌液保持良好的运动，促进金属锌的溶解。循环泵也是不错的选择，但它必须使能耐高碱性镀液的腐蚀，同时要有足够的流通循环量，外置的管道输送亦可保持锌液的流动，但需要额外添加一个输送泵。

溶锌槽管路系统由耐碱的聚丙稀塑料制成，所用的阀门也应用高质量的聚丙烯制成，以确保使用的寿命和可靠性，从而有效地控制槽液在溶锌槽和锌镀槽中的进出，其管径大小取决于锌镀槽的大小和日常工作量。

专用的泵可以毫无问题的输送粘性的高碱富锌溶液，泵的流量视外部管道的流量，泵的容量和溶液的传输距离而定。过滤器的规格通常应保证每小时镀液循环2－3周期。例如：一带溶锌槽的15000升镀锌槽，对泵和过滤器的最佳要求是：每小时能过滤及传输30000－45000升镀液。

泵和过滤器可以是分立的部分，亦可以作为一个整体单位使用，配套的整体单元使用起来更有效：它包括了泵、过滤器、管道和一个加料槽，与泵的规格（如1.3或5HP）配套的过滤器的规格是保证通过每平方英尺过滤介质的最大流量，粗略的作法是按每平方英尺过滤介质有750l/hr的流量。

过滤机对任一无氰碱性镀锌也都是必备的，它必须装在溶液流入镀锌槽处，装有辅助介质(如硅藻土、活性碳)的过滤机可有效延长其使用寿命，在过滤机侧安装加料槽，过滤纸就能轻易地被过滤辅助剂包裹，这不仅延长了过滤纸的寿命，而且还提高了过滤机的过滤精度，提高了过滤机过滤槽液中不溶性杂质的能力。

三、溶锌槽最初的溶液配制操作和维护

在无氰碱性镀锌线，浴锌槽、泵、过滤机、管路等系统按设计安装完毕后，就该往溶锌槽中加入金属锌版/球和氢氧化钠液了。

不同金属表面积和不同的氢氧化钠浓度决定着金属锌不同的溶解速度，溶锌槽内启用的第一步是往铁网篮内充填其容积的1/2或3/4金属锌，同时，往槽内加入120－140g/L的氢氧化钠溶液，如果观察发现锌溶解太快，那么就削减溶锌槽中金属锌的量。如太慢就通过再加入锌球/块或把氢氧化钠浓度提高在160g/L来增加金属锌的溶解量。另外，还可以依靠溶锌槽中金属锌的溶解来配置锌镀液，成批成倍在溶锌槽中溶解的锌通过泵输送到镀槽中，就能产生成千上万的、新鲜的镀锌工作液等等，而后只需加入专利的光剂成分即可开始电镀。

溶锌槽中锌的溶解在理论上是可以计算的，但实际生产中常常需要考虑到溶液的带出，电镀工作量和其他种种因素，对电镀人员来说，溶锌槽配置成的最初一、二个星期，需要实际观察了解要维持锌镀槽中锌浓度，溶锌槽应产生多少锌。通常，溶锌槽中锌浓度应维持比锌镀液中高2－6g/L，氢氧化钠浓度应维持在比锌镀槽中高6－20 g/L，这样一来，就能满足绝大多数电镀生产厂生产中有足够的溶锌液补充到镀锌槽中去。

溶锌槽的维护很简单，把金属锌球/块放在铁网篮或铁隔离栅中，槽中盛上一定浓度的氢氧化钠溶液，保持溶锌液良好的溶液对流，就很少会出问题。

随着人们的生活水平的不断提高，环保意识也在逐渐的增强。众所周知，电镀是一个高污染的行业，怎样使电镀行业达到清洁生产的确目的，是我们每个电镀技术工作者的共同的目标。就单纯的镀锌而言，用无氰锌酸盐代替有氰镀锌，是实现环保电镀的一个很好的实例。但在实际生产操作过程中，由于无氰电镀比有氰电镀控制起来要困难的多，而且生产成本也比较高，尤其是对于一些高质量要求的镀锌件来说，氯化钾镀锌达不到要求。所以很多的生产厂家不愿采用，继续采用老工艺有氰电镀，给推广环保型镀锌造成了一定的阻力。但做为现在的碱性锌酸盐镀锌体系来讲，在工艺性能方面已经完全可与之想媲美，现将本人在使用环保碱性锌酸盐镀锌的过程中产生的一些故障及排除方法做一下浅谈，希望能为推广环保型电镀生产出一份力，给我们的子孙后代后代留一片净水。

1 工艺流程

本公司所采用的碱性镀锌工艺是才用自动生产线，工艺流程为：

热脱脂——清洗—清洗——喷淋清洗——酸洗——清洗——清洗——喷淋清洗——电解脱脂——清洗——清洗——喷淋清洗——弱酸中和——喷淋清洗——碱性锌酸盐镀锌——清洗——清洗——喷淋清洗——出光——清洗——钝化——清洗——清洗——喷淋清洗——热水清洗——烘干——包装。

2 工艺条件及配方

工艺配方如下：

NaOH 50-80g/l

ZnO 8-15g/l

A（主光剂） 10—25mL/L

B（走位剂） 1—3mL/L

C（净化剂） 0.5—1mL/L

3 工艺影响因素

3.1 NaOH。

氢氧化钠的含量的多少直接影响到产品质量的好坏。尤其是对高光亮度的基体。含量过少，阳极很容易钝化。造成发雾现象，表面粗糟无光，分散能力变差，低区发黑。对于镀锌后要进行机械加工的零件来讲，还容易造成脆性增大的现象。含量过高，则上镀速度比较慢。本人认为最佳的含量为130-140g/l。

3.2 ZnO。

氧化锌的含量高低因选用的光亮剂的不同而不同。有的厂家的要求含量要低一些的，有的要求含量要高一些的。本人认为控制氢氧化钠和氧化锌的比例是相当重要的。锌离子提高了，氢氧化钠的含量也必然要提高的。最好控制在10-12：1。

3.3 温度。

温度是影响碱性锌酸盐镀锌质量的一个很重要的因素。现在在使用的光亮剂，包括国外厂家生产的光亮剂，所使用的温度一般都是在35度以下，超过这一温度，则镀液很难维护，光亮剂消耗的量也会增大。还容易出现大面积的脱皮现象。

3.4 电流。

电流密度可在1-5A/dm2个之间变化。有的是在1-3A/dm2之间。电流密度过大，高区烧焦，镀层脆性增大。过小，低区的不好，亮度不足发暗。

3.5 杂质。

由于碱性无氰锌酸盐镀锌没有有氰镀锌抗杂的能力强，因此杂质的影响比较厉害。当杂质含量高时，将影响到低电流密度区发黑，镀层脆性也变大，还有一个情况就是将影响到后处理。尤其是蓝白钝化，很容易发黄。很多的时候都以为是钝化槽不好，调整钝化液。往往是效果不是很理想的。在这种情况下，要考虑一下镀槽的杂质影响了。

3.6 光亮剂。

光亮剂因生产厂家的不同而有差异。参考所购买的厂家的使用说明书做调整即可。尽量一少加勤加为原则。光亮剂加入的太多，很容易造成镀层脆性的增大。

5 几种常见现象的排除方法

(1) 分散能力差，低区发黑、锌含量高、碱含量低、金属杂质的影响。

(2) 镀层脱皮，有小鼓泡。有机杂质含量高。光亮剂含量太高，面有油污，前处理不好。

(3) 镀层出现像流眼泪状态一样的雾状白斑。对与这种白斑，很多的人都认为是重金属杂质的影响的，对镀液进行大处理进行解决。但本人在实际生产中发现如

果在弱酸性中和后再用1%的氢氧化钠中和的话，这一问题就可以得到解决。出现这种现象往往是在氢氧化钠和锌离子含量都比较低的情况下。

(4) 块状白斑。这种白斑出现有两种可能性。一种是前处理不净有油污，尤其是点焊连接有夹缝的零件。一种是基体表面在入槽电镀前有浮锈生成的原因造成的。

(5) 镀层脱皮，有小鼓泡。对于镀锌后要进行机械加工的零件来讲，脱皮是很重要的一个问题，分析原因有四个方面：

其一，前处理不良；其二，光亮剂加入的太多；其三，杂质的影响。

出现这种情况时，用活性碳的处理效果不是很理想的。用锌粉的处理效果好，但光亮剂的损耗很大。建议最好是用CK—778综合处理剂或者是一些专门的碱性镀锌除杂剂处理，效果比较理想。

(6) 镀层大面积脱皮。温度过高是很重要的一个影响因素

对于碱性锌酸盐镀锌电镀，本人能力有限，可能有些问题分析的不是很正确，希望能给予指正。用无氰电镀代替有氰电镀，是大势之所趋，现在随着国家对氰化物的控制的不断增强，无氰电镀将大有市场。

目前，镀锌广泛采用碱性锌酸盐镀锌工艺，其镀层外观光亮，具有良好的结合力、低脆性和耐蚀性。它消除了氰化镀锌的毒性，克服了铵盐镀锌对钢铁设备的腐蚀和钝化膜在湿热空气中易变色的缺陷，但实际操作中，若处理不当仍会出现如下故障。

(1) 镀层起泡造成镀层起泡的原因有：①镀层过厚，超过20 μm；②镀件断电后，继续电镀，没有经过活化处理；③新配镀液，没有用大电流试镀，镀液尚未“熟化”就进行电镀；④镀件材质差，前处理——除油除锈不彻底(此时需电化学除油，用强腐蚀剂去除氧化皮及锈迹，镀前还要进行1∶1盐酸活化处理)。

(2) 镀层结晶粗糙发暗镀液经过一段时间镀锌作业，镀层理想，而再次镀锌其镀层粗糙发暗，其因有二，应予处理：①添加剂含量减少、不足，应加1.0～1.5 ml/L添加剂，要少加勤加；

②镀液中混入铜铁等金属杂质，可用小电流电解处理或加锌粉置换处理，加0.5～1.0 g/L锌粉后搅拌、静置，并在2 h内过滤去除；③锌镀液中锌、碱比例失调，也会造成镀层粗糙发暗，应定期分析锌和氢氧化钠的含量，并使它们保持一定的比例，通常，挂镀：10∶1，滚镀为12∶1。

(3) 阳极钝化，锌含量下降这类故障，应首先考虑阳极面积，如果阳极面积过小，阳极则易钝化发黑，应调整好阴阳极面积比，使之等于(1.5～2.0)∶1.0，同时还需考虑阳极电流密度，如果太大应调整到工艺要求范围内。此外，还要考虑到镀液中NaOH含量是否偏低，如果偏低则应根据分析补加氢氧化钠量，使之达到配方要求(100～140 g/L)。

(4) 镀层发脆镀层过厚和前处理不良，常导致其脆性大，应缩短电镀时间和加强镀前处理——彻底除油除锈；冬季寒冷，镀液温度偏低也常出现镀层发脆现象，在镀前将镀液加至室温(20～30 ℃)方可镀锌；另外添加剂等有机杂质含量过高也会导致镀层发脆，这种现象通常是试用大电流电解处理或用1～5 ml/L双氧水处理后再用1～3 g/L活性炭吸附过滤去除。

在实际操作中，上述几种镀锌故障并非独立出现，常会同时出现，既要在镀液中查找原因，又要考虑到阳极材料、化工原料是否符合质量标准，唯有对症下药，才能清除故障。

锌酸盐镀锌常见故障现象分析：锌酸盐镀锌液成分及工艺参数的影响

(1)氧化锌。氧化锌是碱性镀锌液的主盐，它与氢氧化钠作用后生成 Zn(OH)44-络离子，其含量对镀液的性能影响很大，镀液中氧化锌含量一般控制在89／L～129／L为宜。当锌含量过高时，镀层结晶粗糙，镀液的分散能力和深镀能力降低；当锌含量过低时，电流密度范围缩小，高电流密度区易烧焦，阴极电流效率下降，镀层沉积速率慢。因此，必须严格控制锌含量在工艺范围内。 (2)氢氧化钠。镀液中氢氧化钠含量一般控制在909／L～1509／L。氢氧化钠除了络合锌外，还起到促进锌阳极溶解和提高镀液导电性的作用。因此，当镀液中氢氧化钠含量过低时，镀液导电能力降低，将引起阳极钝化，阴极电流效率下降，沉积速率慢，镀层无光；当含量过高时，则阳极溶解快，镀液中锌离子浓度增大，易导致镀层结晶粗糙、毛刺及光亮不均匀，镀液分散能力差。 (3)添加剂。氧化锌和氢氧化钠是锌酸盐镀锌的主要成分，如果镀液不加入添加剂，只能得到黑色的海绵状镀层。锌酸盐镀锌添加剂的种类很多，其作用大都是提高阴极极化，获得光亮细致的镀锌层。添加剂的管理非常重要，首先是选择优良的添加剂，其次是控制其添加量。第一次配槽时要按所需添加剂量加入，日常维护应根据生产班次及数量酌情补加，即少加、勤加。如采用DPE-Ⅲ型添加剂的镀液，最好按每升溶液通电约10A·h消耗lmL量进行补加。如果镀液中添加剂不足，就不能获得质量良好的镀层；如果添加量过多，将会造成镀层夹杂严重，使镀层发脆，阴极极化增大，引起初始状态渗氢过多，容易产生镀层起泡等故障。 (4)有机杂质。无论是采用哪种方法补加添加剂，镀液中总是存在一些有机物杂质。这是因为锌酸盐镀锌添加剂由有机胺和环氧氯丙烷等成分在一定温度条件下反应得到的，其反应产物并不是都在电镀过程中起到良好作用，而有相当一部分是有机分解物。因此，必须对镀液定期进行净化处理(活性炭59／L吸附、过滤). (5)金属杂质。锌酸盐镀锌液中的金属杂质主要有铜、铅、铁等，这些金属离子参与电极反应，对镀锌层的结晶有显著影响。可用锌粉置换后过滤，或用镀锌净化剂处理。对于铜杂质也可用低电流密度电解处理至镀层正常即可。 (6)阳极面积。锌酸盐镀锌使用的阳极面积应当比氰化物镀锌的阳极面积大一些，但由于镀液中锌含量不高(约l09／L)，如果阳极与阴极面积比例为2：1，则锌离子浓度会增高；如果减少阳极面积，将引起阳极钝化，影响电流正常导通，

锌酸盐镀锌工艺的故障原因与处理方法

锌酸盐镀锌工艺的故障原因与处理方法：镀层钝化膜质量故障(发花、变色、变暗等) 目前镀锌进行钝化处理的工艺主要低铬彩色钝化和三价铬钝化，在钝化后有时放置一夜或几天时间，钝化膜的表面就会出现雨点状白点，大小不一，钝化膜也变暗变淡，光亮度下降。 1．原因分析 实际上发生这种故障的原因更复杂，可能有镀液的问题；前处理不良的问题；基材有麻点，镀后出光等清洗不良的问题；钝化液成分比例失调的问题；钝化膜老化时间不够的问题；环境的问题，空气中水蒸气、酸雾严重使得钝化膜色泽变化和腐蚀等。 2．解决方法 针对上述可能的原因，逐条采取措施。调整镀液成分到工艺规范，并且对镀液进行锌粉、硫化钠处理，再进行电解处理；加强除油、活化等前处理工序；加强镀后清洗和出光工序；严格控制钝化溶液成分和钝化工艺参数，控制好钝化膜的色彩；加强钝化后老化工艺的控制；改善工作环境，镀后零件尽快入库等。尤其要注意的是钝化后的老化问题，因为热水槽老化温度过高(>70℃)，就会使得钝化膜中的六价铬溶解，形成耐蚀性很差的多孔钝化膜。就容易出现镀锌层钝化膜表面的雨点状白点，钝化膜变暗变淡，光亮度下降的故障。严格控制钝化老化工序(60℃)，这种故障就可以消除，生产恢复到正常。 其他环节也会出现钝化质量的故障的问题，如某厂采用DE碱性锌酸盐镀锌液，低铬钝化的滚镀锌工艺生产线，出现了钝化膜发花，表面有许多大块不规则灰黑色斑块的故障。经分析是由于镀锌后的清洗槽中白色絮状沉淀较多，出光槽溶液呈黄棕色，pH值接近4，这些都可能带来电镀故障，由于清洗不干净和出光液pH高，造成电镀零件表面碱性镀液的清洗不够，出光液的出光作用下降，导致钝化膜发花等故障。通过增加一道热水洗，将出光液pH调至l左右后，故障排除，生产恢复到正常。

试验一低碳钢碱性锌酸盐镀锌工艺及钝化处理

图 1 镀锌槽接线方式 实验一 低碳钢碱性锌酸盐镀锌工艺及钝化处理 一、实验目的 1.熟悉电镀的前处理工艺； 2.掌握碱性锌酸盐镀锌工艺流程及钝化处理工艺； 3.掌握碱性镀锌工艺参数对镀层质量的影响 4.掌握镀层厚度测试方法。 二、实验原理 碱性锌酸盐镀锌层晶格结构为柱状，结晶细密，光泽、耐腐蚀性好，适合彩色钝化。镀液的分散能力和深镀能力接近于氰化镀液，适合于形状复杂零件电镀；镀液稳定，操作维护方便，对设备无腐蚀性，综合经济效益好。但碱性锌酸盐镀锌沉积速度慢、电流效率为70%~80%左右。允许温度范围窄（高于40℃不好）、镀厚超过15μm 时有脆性、铸锻件较难电镀、工作时会有刺激性气体逸出，必须要安装通风装置等。 （1） 电极反应 阴极反应：[Zn(OH)4]2- + 2e - → Zn + 4OH - 2H 2O + 2e - → H 2↑ + 2OH - 阳极反应：Zn + 4OH - －2e - → [Zn(OH)4]2- 4OH - － 4e - → O 2↑ + 2H 2O （2）影响碱性锌酸盐镀锌层质量的因素 1）镀液的组成 a.氧化锌 镀液的主盐，由于在碱性锌酸盐镀锌液中OH -根离子对Zn 2+的络合能力不高，因此阴极极化较弱。为此，采用降低氧化锌含量，提高氢氧化钠含量的办法进行弥补。通常将氢氧化钠与氧化锌的重量比控制在10左右。锌含量适当提高，电流效率 提高，但分散能力和深镀能力降低，复杂件的尖棱部位镀层粗糙， 容易出现阴阳面；含量偏低，阴极极化增加，分散能力好，但沉积速度慢。 b.氢氧化钠，络合剂、阳极去极化剂和导电盐，兼有除油作用。氢氧化钠适当提高，镀液导电性好，分散能力和深度能力提高，阳极不易钝化。但如果用量过高，阳极化学溶解加速，镀液中锌离子浓度升高，造成主要成分比例失调，同时阴极电流效率下降，光亮剂消耗增多。 c.添加剂 保证锌酸盐镀锌质量的关键因素，没有添加剂的基础液只能得到海绵状镀层。目前锌酸盐镀锌的初级添加剂主要是环氧氯丙烷与有机胺的缩聚物，加入到镀液后，能在很宽的电位范围内于阴极表面上发生特性吸附，从而提高阴极极化，细化结晶，提高镀液分散能力和深镀能力。为得到光亮镀层，须同时加入一些醛类光亮剂、混合光亮剂（如单乙醇胺、三乙醇胺与茴香醛的混合物）等。常用的碱性锌酸盐镀锌光亮剂有香草醛、茴香醛等。光亮剂添加要适量，含量过高，镀层脆性增大，所以在实际应用中，光亮剂常采用少加、勤加的方法，使其控制在工艺范围内。 2)温度（T ） 锌酸盐镀锌槽液的最佳温度为10~35℃，不同光亮剂适合的镀液温度也各有差异。但一般来讲，温度高，光亮剂消耗大，槽液中锌离子浓度容易上升，镀液稳定性变差，分散能力和深镀能力降低。 3) 阴极电流密度（Dk ） 镀液浓度和温度升高，阴极电流密度可适当提高。温度低时，镀液导电能力差，添加剂吸附强，脱附困难，此时不能用高电流密度，否则会造成边棱部位烧焦，添加剂夹杂，镀层脆性增大、鼓泡；温度高时，添加剂吸附弱，极化降低，必须采用较高的电流密度，以提高阴极极化，细化结晶，防止阴阳面。一般地，镀液温度低于20℃时，电流密度采用1~1.2A/dm 2；20~30℃宜采用1.5~2 A/dm 2；30~40℃宜采用2~4 A/dm 2。 4) 阳极 可挂钢板或镀镍钢板等不溶性阳极。工业生产上通常在镀槽旁设有溶锌槽，补充镀液离子的消耗，以防锌板在镀槽中的化学溶解及阳极泥渣进入镀液影响镀层质量。建议采用0号锌锭（锌的纯度为>99.99%），在不生产时，应将锌板从溶锌槽中提出。 Cu 2+ 杂质 主要来源于挂具和极杠，一般槽液中Cu 2+不得大于15mg/L 。少量的Cu 2+杂质会影响钝化膜的色调，稍高会使钝化膜发雾，再多时，硝酸出光后就发黑。Cu 2+杂质可以用低电流密度电解处理，也可用锌粉或碱性镀锌除杂剂处理。 (3)钝化处理 锌的化学性质活泼，在大气中容易氧化变暗，最后产生“白锈”腐蚀。利用氧化剂在锌镀层上生成一

镀锌的方法

锌酸盐镀锌工艺的故障原因与处理方法：锌酸盐镀锌层起泡故障的分析与处理实例 首先我们从零件的制备加工检查，没有发现出现起泡的可疑环节，所以重点考虑 电镀各个工序的影响。 零件表面的油污，一般是经化学除油、电解除油清除干净。但若操作不当或者除 油液成分失调，可能会有少量油珠残留在零件表面，这就可能引起镀锌层的起泡。 零件若酸洗除锈时间过长，可能由于过腐蚀也会引起镀层的起泡。 此外，镀前活化不充分，没有活化，零件表面形成了一层薄氧化膜，也会导致镀层结合力变差而起泡。 因此，碱性锌酸盐镀锌前处理要严格控制。 前处理流程为：化学除油→热水洗→冷水洗→酸洗除锈→2次流动水洗→电解除油→热水洗→流水洗→镀前活化→2次流动水洗→镀锌。 除油液要定期加料；酸洗液、镀前活化液要定期更换，而且要严防铜杂质的危害。 (1)电镀工序中引起镀层起泡的可能因素。 挂具选择不当会引起锌镀层起泡，这一点往往易被人们忽略。一般是用焊锡或铜 将挂钩与杆子焊接在一起，再浸塑、浸漆，或用聚氯乙烯薄膜包扎。若包扎破损，焊 接处易受电解质腐蚀，腐蚀产物附着在零件表面、零件自上而下便产生带状密集小泡，因此，应经常检查挂具焊接处是否破损以防止挂具腐蚀而引起镀层起泡。 镀液操作或维护不当导致锌镀层起泡。镀液中添加剂含量过高，易夹杂在镀层中 使得内应力骤增，导致镀层起泡；镀液中重金属杂质，如铅、铜等含量过高，使锌层 中夹杂过多的铅、铜等杂质，镀层与基体结合不良而起泡；光亮剂香草醛加入过多， 镀层的光亮性虽好，但脆性增大，导致镀层起泡，此外，操作条件控制不当如温度太低，电流密度太大，也会导致镀层夹杂有机杂质，引起起泡。 镀后钝化工序的影响。镀后出光、钝化操作不当，清洗不彻底，出光液、钝化液残留在镀层内，烘烤老化也容易引起镀锌层起泡。 (2)采取措施，严格控制镀锌工序消除起泡故障。 ①生产厂首先把好了原材料关，选用性能优良的锌酸盐镀锌原料和添加剂，并且 在添加剂加入镀槽前，先进行霍耳槽实验。 ②加强镀锌槽液的维护，严格控制添加剂及光亮剂的补充量，以"少加勤加"为原则，或者根据霍耳槽试验计量补加。 ③将掉入镀槽内的零件及时捞出，铜挂钩一律不能浸入镀液中。 ④检查锌阳极的纯度，采用0号锌或1号锌，不用2号锌。 ⑤严格按锌酸盐电镀锌工艺规程，控制电流密度和温度，冬季适当加温至15℃以上，并尽可能减少添加剂及光亮剂的用量。 ⑥严格控制零件镀锌层厚度，尤其是零件边角的厚度太厚，特别容易发生镀层起泡。

碱性锌酸盐镀锌

DF-06环保碱性镀锌添加剂系列 工 艺 概 述 声明：此概述内关于本公司产品所有建议，是根据本公司信赖的实验 及资料：因不能控制其它从业者的实际操作，所以本公司不能保证及 负责任何不良后果。本资料不做为任何侵犯版权的依据。

一、前言： DF-06添加剂系列是一种新型、完全无氰的环保镀锌工艺，并可用于氰化镀锌转换，转换极为方便，不影响正常生产。镀层适合于各种后处理钝化工艺（特别适合黑锌钝化）。适合于挂镀和滚镀。工艺操作方便，易于维护，有助于企业提高产品合格率，减少生产维护费用。 二：设备： ⒈使用聚氯乙烯或低碳钢制作镀槽，低碳钢槽必须与电路绝缘。 ⒉冷却和加热设备是必要的。（加热设备适合于寒冷地区） ⒊过滤设备、过滤泵功率为每小时循环镀液2-3次为标准。 ⒋不建议使用打气装置。 ⒌阳极：建议使用低碳钢冷扎板。 ⒍建议使用辅助溶锌槽，可提高槽液纯度，减少杂质污染。 三、前处理： 前处理步骤对电镀是十分重要的，应根据制品的实际情况采取相应的对策，以求达到最佳效果。环保碱性镀锌不象氰化镀锌那样具有内在去油能力，因此需要良好的去油和酸洗工序，建议使用以下的工艺流程： 热碱超声波除油→两次流动水洗→酸洗→两次流动水洗→碱中和→电解除油→两次流动水洗→酸活化→ 两次流动水洗→碱中和→电镀→两次流动水洗→超声波清洗→出光→两次流动水洗→钝化→两次流动水洗→热水老化→干燥→包装 四、槽液配制：

⒈槽液配制可采用以下两种方式： 注：可用自来水配制，但水的硬度不高于25度，不管怎样，如需较好的镀层，至少要用纯水（≤10ppm）配制新槽。 ①氧化锌配制： 使用氧化锌和氢氧化钠配制，但要选用高纯度的氧化锌和氢氧化钠。 配制方法：将计算用量的氧化锌用少量水调成糊状。缓慢加入计算用量的氢氧化钠，边加边搅拌，直至呈透明状，补加所需体积的水（镀槽材质耐高温的可直接在镀槽内完成配制，否则需在镀槽外完成此工序）。②溶锌槽配制： 把锌阳极放入钢篮子中，可使用两个金属形成“电池效应”，改善锌的溶解。当锌含量约为30g/L时,可倒入槽中,重复调整直到锌含量达到标准为止。 溶锌槽的有效容积：挂镀为镀槽有效容积的1/6,滚镀为有效容积的1/3. ③调整好锌和氢氧化钠的比例后，建议使用1g／L活性炭和2g／L锌粉处理，搅拌30分钟后过滤，然后低电流电解4小时。 ⒉将计算好的DF-06添加剂、辅助剂和走位剂加入槽中充分搅拌。 ⒊开始试镀。 五、镀液各种成份的作用： ⒈金属锌：提供锌离子的主盐。锌离子浓度低，沉积速度慢，但走位 好。浓度高，沉积速度快、光亮好，但走位会变差。 ⒉氢氧化钠：是锌的络合剂，又是阳极去极化剂，是一种导电物质。其 含量高，镀液的导电性好，分散能力和深镀能力都好，且

锌酸盐镀锌层起泡故障的分析与处理实

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首先我们从零件的制备加工检查，没有发现出现起泡的可疑环节，所以重点考虑电镀各个工序的影响。 零件表面的油污，一般是经化学除油、电解除油清除干净。但若操作不当或者除油液成分失调， 可能会有少量油珠残留在零件表面， 这就可能引起 镀锌 层的 起泡。 零件若酸洗除锈时间过长，可能由于过腐蚀也会引起镀层的起泡。

此外，镀前活化不充分，没有活化，零件表面形成了一层薄氧化膜，也会导致镀层结合力变差而起泡。 因此，碱性锌酸盐镀锌前处理要严格控制。 前处理流程为：化学除油→热水洗→冷水洗→酸洗除锈→ 2 次流动水洗→电 解除油→热水洗→流水洗→镀前活化→ 2 次流动水洗→镀锌。 除油液要定期加料；酸洗液、镀前活化液要定期更换，而且要严防铜杂质的危害。

(1) 电镀工序中引起镀层起泡的可能因素。 挂 具选择不当会引起锌镀层起泡，这一点往往易被人们忽略。一般是用焊 锡或铜将挂钩与杆子焊接在一起，再浸塑、浸漆，或用聚氯乙烯薄膜包扎。若包扎破损，焊接 处易受电解质腐蚀，腐蚀产物附着在零件表面、零件自上而下便 产生带状密集小泡， 因此， 应经常检查挂具焊接处是否破损以防止挂具腐蚀而引 起镀层起泡。 镀

液操作或维护不当导致锌镀层起泡。镀液中添加剂含量过高，易夹杂在 镀层中使得内应力骤增，导致镀层起泡；镀液中重金属杂质，如铅、铜等含量过高，使锌层中 夹杂过多的铅、铜等杂质，镀层与基体结合不良而起泡；光亮剂 香草醛加入过多，镀层的光亮性虽好，但脆性增大，导致镀层起泡，此外，操作条件控制不当如温度 太低，电流密度太大，也会导致镀层夹杂有机杂质，引起 起泡。 镀后钝化工序的影响。镀后出光、钝化操作不当，清洗不彻底，出光液、钝 化液残留在镀层内，烘烤老化也容易引起镀锌层起泡。 (2) 采取措施，严格控制镀锌工序消除起泡故障。

常见13种氯化钾镀锌故障处理分析告诉你标准答案

常见13种氯化钾镀锌故障分析告诉你答案 本篇汇总了氯化钾镀锌的常见故障，包括镀层不光亮、发雾、结合力差、烧焦、黑色条纹、厚度不均、脆性、沉积速度慢、分散能力差、镀液浑浊等。介绍了这些疵病的产生原因及其处理方法。提出了应加强工艺管理、认真做好镀液维护、定期进行净化等措施，以期避免或减少故障发生。 氯化钾镀锌是由最早的无氰氯化铵镀液发展而来的一种无铵弱酸性光亮镀锌工艺。其优点是： (1)镀液导电性好，槽压低，节省电能; (2)镀层结晶细致、光亮、平整; (3)电流效率高，沉积速度快; (4)镀液分散能力好; (5)适用于铸件直接电镀; (6)废水处理简便，解决了环境污染的问题。因此，氯化钾镀锌在工业上得到了广泛应用。 但是，在日常生产中难免会发生质量故障，主要原因在于镀液维护不力，组分失调或受到有害杂质干扰，以及工件前处理不良。本篇拟就氯化钾镀锌中常见故障的产生原因及其处理方法进行汇总和介绍。 各种常见故障的产生原因及其处理方法 1.镀层不光亮产生原因： (1) 镀液浓度过低(即氯化锌、氯化钾和硼酸的含量均低);

(2) 光亮剂不足; (3) pH 过高; (4) 镀液温度过高; (5) 阴极电流密度小; (6) 金属铁杂质多; (7) 有机杂质多。 处理方法： (1) 通过分析，补加氯化锌、氯化钾和硼酸至工艺规范; (2) 适当添加光亮剂; (3) 用稀盐酸溶液调节pH 至工艺规范; (4) 降低镀液温度至工艺规范; (5) 适当提高阴极电流密度; (6) 加入0.5 ~ 2 mL/L 的双氧水(w = 30%)，充分搅拌后，用w = 5% 的氢氧化钠调节pH 至6.2，沉淀、过滤后可除去氢氧化铁; (7) 在镀液温度为45 °C 时加入1 ~ 3 g/L 活性炭，搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理，即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4，然后在搅拌的情况下将溶有0.5 ~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中，再继续搅拌30 min ，然后静置过滤，可除去有机物。 2.发雾、发花：产生原因 (1) 镀液温度过高;氯化钾镀锌故障处理 (2) pH 过高; (3) 槽镀工件过多或阳极面积不够;

锌酸盐镀锌故障分析

锌酸盐镀锌工艺的故障原因与处理方法 锌酸盐镀锌层起泡故障的分析与处理 (1)首先我们从零件的制备加工检查，没有发现出现起泡的可疑环节，所以重点考虑电镀各个工序的影响。 零件表面的油污，一般是经化学除油、电解除油清除干净。但若操作不 当或者除油液成分失调，可能会有少量油珠残留在零件表面，这就可能引起 镀锌层的起泡。 零件若酸洗除锈时间过长，可能由于过腐蚀也会引起镀层的起泡。 此外，镀前活化不充分，没有活化，零件表面形成了一层薄氧化膜，也 会导致镀层结合力变差而起泡。 因此，碱性锌酸盐镀锌前处理要严格控制。 前处理流程为：化学除油→热水洗→冷水洗→酸洗除锈→2道流动水洗→阳极电解除油→热水洗→流动水洗→镀前活化→2道流动水洗→镀锌。 除油液要定期加料；酸洗液、镀前活化液要定期更换，而且要严防铜杂 质的危害。 (2)电镀工序中引起镀层起泡的可能因素。 挂具选择不当会引起锌镀层起泡，这一点往往易被人们忽略。一般是用 焊锡或铜将挂钩与杆子焊接在一起，再浸塑、浸漆，或用聚氯乙烯薄膜包扎。若包扎破损，焊接处易受电解质腐蚀，腐蚀产物附着在零件表面、零件自上 而下便产生带状密集小泡，因此，应经常检查挂具焊接处是否破损以防止挂 具腐蚀而引起镀层起泡。 镀液操作或维护不当导致锌镀层起泡。镀液中添加剂含量过高，易夹杂 在镀层中使得内应力骤增，导致镀层起泡；镀液中重金属杂质，如铅、铜等 含量过高，使锌层中夹杂过多的铅、铜等杂质，镀层与基体结合不良而起泡；光亮剂香草醛加入过多，镀层的光亮性虽好，但脆性增大，导致镀层起泡， 此外，操作条件控制不当，如：温度太低，电流密度太大，也会导致镀层夹 杂有机杂质，引起起泡。 镀后钝化工序的影响。镀后出光、钝化操作不当，清洗不彻底，出光液、钝化液残留在镀层内，烘烤老化也容易引起镀锌层起泡。 (3)采取措施，严格控制镀锌工序消除起泡故障。

碱性镀锌

新一代碱性镀锌及三价铬钝化工艺 前言 随着科学技术和现代工业的发展，环境污染带来的危害和影响也越来越明显，人类赖以生存的环境已受到越来越严重的威胁，近年来，人们已意识到环境保护的重要性以及保护环境意识的增强，各国都加强了对环境保护的研究，并相应采取了治理措施和建立了相应的法规。 为了实现清洁化生产，本公司研制开发了换代型的碱性无氰锌酸盐镀锌及三价铬镀锌后处理系列产品。 我国早在前 70 年代就大规模的开展了无氰电镀的研究和推广，并取得了可喜的成绩，目前氯化物镀锌和碱性锌酸盐镀锌已占主导地位，而酸性镀锌和碱性锌酸盐镀锌各有优劣。酸性镀锌的优点在于优良的装饰性，较高的电流效率，也正是由于它的这些优点使得酸锌的均度能力较差，而且镀层显层状结构，故其耐蚀性不如锌酸盐镀锌，新一代碱性镀锌的优点是具有良好的深镀能力及分散能力，镀层显柱状，具有优良的耐蚀性，从功能性角度来看锌酸盐镀锌的耐蚀性要大于酸性氯化物镀锌。而且从镀层的柔软性来说，新一代的锌酸盐镀锌的柔软性好于酸性镀锌 , 一般说，做高档件使用新一代锌酸盐镀锌，做中低档件使用酸性镀锌。 镀锌层的耐蚀性除了镀层本身的质量，还要依靠镀后的钝化处理 , 传统使用六价铬钝化工艺 , 由于其操作简单，质量可靠，并且钝化膜性能可满足多种要求，一直受到人们重视而沿用至今。其致命缺点是六价铬污染环境。为了解决六价铬公害问题，国内外电镀工作者在三价铬钝化工艺的推广应用方面做了大量工作。 本文主要讨论了本公司开发研究的新一代碱性锌酸盐镀锌及其配套三价铬钝化工艺。 传统锌酸盐镀锌与新型锌酸盐镀锌的比较 HKS-308 （新型换代产品）DE ， DPE （传统产品） 非络合物体系，废水处理简单络合物体系，废水处理复杂 分散能力和覆盖能力好，镀层均匀，镀层高低区厚度相差不大。分散能力和覆盖能力不如 HKS-308 镀层高低区厚度相差比较大 不能与氰化钠配合使用，氰化钠镀液转 缸需要一个过镀阶段。 可以与氰化钠配合使用 电流密度范围宽，可以承受较大电流，容许 Zn 2+ 浓度较高不易烧电流密度范围窄，承受电流及容许 Zn 2+ 浓度不如 HKS-308 低应力，镀层延展性好。镀层脆性较大，镀层厚度超过 10um 容易脆裂 镀层钝化容易获得蓝色钝化膜钝化需高铬钝化，不易获得蓝色钝化膜

碱性镀锌溶锌槽

碱性锌酸盐镀锌工艺中溶锌槽的应用 一、溶锌槽的设计 通过设计一个容纳有高浓度的氢氧化钠溶液（115－185g/L）和金属锌的溶锌槽，电镀人员就能轻易地把高浓度的富锌溶液迅速输送到镀锌槽中，从而得以稳定碱性锌酸盐镀锌溶液中锌离子的浓度。 要实现上述目的，首先要保证溶锌槽中的金属锌与钢网篮或钢隔离栅必须保持恒定的接触，从而才能形成有效地原电池，促使金属锌以平稳的速率溶解。如果它们之间接触不良的话，则会因溶解太慢，而不能在溶锌槽中维持足够量的富余锌。 其次，要借助空气搅拌液下循环泵或带泵的外部管道将溶锌槽中的富锌溶液持续不断的输入到碱性锌酸盐镀锌槽中，同时，要迫使溶锌槽中的溶液产生足够的对流运动，否则其中的金属锌条表面就会形成一层坚硬的氧化锌或氢氧化锌外壳，从而阻碍锌的溶解，一旦发生这种情况，这层外壳必须及时除去，否则金属锌就不会溶解至氢氧化钠溶液中。 再者，一般设计良好的溶锌槽,生产中应能方便地补充金属锌球、锌条、氢氧化钠。理想的状态是，无氰碱性镀锌中可以永远不需要额外补加氢氧化钠，所有的锌离子和电解液均可通过溶锌槽来补充。 就不同的镀锌厂而言，溶锌槽中锌浓度的要求也不尽相同。高负荷生产厂需要较高的锌补给，反之，正常或间歇生产的厂家需要的就少一些。平均情况下，溶锌槽通常设计为无氰碱性镀锌槽容积的15－20％，某些高负荷生产的厂家需要把溶锌槽设计为无氰碱性镀锌槽容量的33％左右，才能确保足够的锌补给。 要确定溶锌槽的容积，电镀工作者必须要考虑到电镀的生产量和工作场地空间的限制。要安装一些容积为镀锌槽容积15－20％的溶锌槽，电镀人员必须同时要考虑到为溶锌槽过滤泵、排风设施及用于循环输送的管道的安置提供足够的空间。 溶锌槽一般安放在电镀缸附近，通过外盖塑胶管道及泵与无氰碱性镀锌槽相连。最好在溶锌槽与锌镀槽间利用重力原理来安装管路,

探讨锌酸盐镀锌工艺及常用镀锌添加剂的种类

探讨锌酸盐镀锌工艺及常用镀锌添加剂的种类 现代电镀网讯： 一、锌酸盐镀锌工艺是否可以取代氰化物镀锌工艺 碱性锌酸盐镀锌的开发为的就是替代氰化物镀锌工艺。但是早期的碱性锌酸盐镀锌工艺由于添加剂的性能还不够好，存在主盐浓度低并且不易控制的缺点，同时当镀层镀得太厚时，其脆性增加，特别是不能用作烤漆底层使用，因为经高温烘烤时会出现起泡现象。但是近年来随着碱性镀锌添加剂技术的进步，碱性镀锌的主盐浓度有了较大的提高，且可以镀厚和通过高温考验，有些性能甚至超过了氰化物镀锌，因此，现在锌酸盐镀锌已经可以取代氰化物镀锌。 以现在市场上流行的高性能锌酸盐镀锌工艺(ZN265添加剂)为例，以前开发的碱性无氰镀锌工艺，脆性大，无法镀得超过15μm厚镀锌层，也无法承受200℃左右数小时的除氢处理(容易鼓泡和起皮)。而现在的新型镀锌工艺允许镀厚锌。只要合理补加光亮剂，即可以实现镀锌层中压应力与张应力的平衡，可保证镀锌层厚度达到25μm而无脆性。从应力实验的结果可看出，在25μm厚度时，制件仍可以任意弯曲而镀层不脱皮。 除了脆性得到了改善以外，镀层的分散能力也获得了较大的改善。当电流密度在高电流区与低电流区相差20倍时(霍尔槽试片高区距边缘1.5cm，低区距边缘1.5cm，电流密度分别为8.60A/dm2及0.43A/dm2，如下图所示)，镀层厚度比为1.5倍，而氰化物镀锌层厚度比为4倍，酸性镀锌层厚度比为8倍。 ZN-265碱性锌酸盐镀锌分散性能霍尔槽试验 因此，不管工件各个部位的电流密度有多大，ZN-265无氰镀锌液体均能得到一个较为固定的电镀速率，这就是说，即使在极其尖锐的边角部位都不会沉积过多的锌。这就是因为添加剂使得这些部位的电流效率降低，同时也能防止这些部位镀层烧焦。 一、常用的镀锌添加剂的中间体有哪些 由于镀锌添加剂的开发曾经是以取代氰化物镀锌为主，因此，现在流行的镀锌中间体是以秀于取代氰化物镀锌的碱性锌酸盐的添加剂中间体为主，所以常用的镀锌添加剂中间体如下： 化学名：IME水性阳离子聚合物 外观：淡黄色水溶液 含量：约35% PH值：5.0～7.0 溶解度(20℃)：水：任意比例；甲醇：任意比例 用量：10～100mg/L 应用：用于氰化物、碱性、无氰镀锌中，作为主光亮剂，常与BN-48、BPC-48/34配合使用。 化学名：BPE二-(1-苄基-3-羧基二氢吡啶基)醚钠盐 外观：橘红色至棕红色溶液 PH值：7.0～8.0 溶解度：任意比例溶于水 应用：用于氰化物镀锌的光亮剂及整平剂，也可以用于无氰镀锌、镀银、镀镍等方面。 化学名：BCPC 1-苄基-3-羧基吡啶鎓氯化物

影响锌酸盐镀锌质量的原因浅析

? 12 ? 影响锌酸盐镀锌质量的原因浅析 奚兵 （常州市荆川里小区12丙201，江苏 常州 213015） 摘 要：分析了镀前处理、镀液成分、杂质、操作条件对锌酸盐镀锌质量的影响，并给出了相应的解决办法和措施。介绍了各工序操作中应注意的问题及镀液维护的参数范围。实践表明，锌酸盐镀锌工艺可以获得不亚于氰化物镀锌质量的镀层。 关键词：锌酸盐镀锌；前处理；镀液维护；镀层质量 中图分类号：TG178; TQ153.15 文献标志码：B 文章编号：1004 – 227X (2009) 10 – 0012 – 03 Analysis on causes affecting deposit quality of zincate zinc plating // XI Bing Abstract: The effects of pre-plating treatment, bath composition, impurities and operation conditions on the deposit quality of zincate zinc plating were analyzed. Some corresponding solutions and measures were suggested. The problems needing attention in process operation and the parameter range of bath maintenance were introduced. The practice shows that the quality of deposit obtained by zincate zinc plating is no worse than that by cyanide zinc plating. Keywords: zincate zinc plating; pretreatment; bath maintenance; deposit quality Author’s address: Flat.201, The Third Unit, No.12 Building, Jingchuanli Residential Quarter, Changzhou 213015, China 1 前言 锌酸盐镀锌是在传统氰化物镀锌基础上发展起来的环保型镀锌工艺之一。经过近40年的研究和实践，目前市售的无氰碱性镀锌添加剂和光亮剂均可获得结晶细致光亮、结合力好的镀层，不亚于氰化镀锌质量，且适应在不同的基材上电镀，达到了现代工业生产的要求。 锌酸盐镀锌由于不使用剧毒的氰化钠，金属浓度低，所以有利于清洁生产，只要调整pH ，锌就很容易变成氢氧化锌而沉淀，易于回收再利用，且成分简单，易于管理。但是，无论有氰还是无氰电镀，在生产过程中都会出现镀层的质量问题，其原因往往是镀液中成 收稿日期：2008–10–08 修回日期：2009–01–20 作者简介：奚兵（1935–），男，江苏苏州人，长期从事金属表面处理工作。 作者联系方式：(Tel) 0519–86972150。 分比例失调或受有害杂质干扰及前处理不良等因素所致。本文拟就影响锌酸盐镀锌质量的原因加以分析讨论。 2 镀前处理 2. 1 除油 与氰化镀液相比，锌酸盐镀液的除油能力是很差的，所以，即使是碱性镀液，对除油也应该重视。如果工件除油不良，镀层就容易起泡，影响结合力。对于挂镀，工件最好经过电解除油或超声波除油。如果选用化学除油，需要二次除油，第二次应在另设的除油液中进行，该除油液必须保持清洁。对于油污较重的工件，应当先用有机溶剂清洗，然后再进行除油。 除油是否合格，最简单的方法是看从清洗水中取出的工件表面的水膜。如果其表面水膜是连续(亲水)的，则除油合格；如果工件表面出现水珠状现象，即有不润湿的地方，则说明除油不良，必须重新除油。 2. 2 酸洗 酸洗不良或不当同样会导致镀层起泡。由于水和氧的作用，工件表面会被腐蚀，其腐蚀产物是金属氧化物(生锈)，所以工件经上述工序除油后，必须进行酸洗处理，防止其影响镀层与基体的结合力。实践表明，不同基材需采取不同的酸洗方法。首先应了解待镀产品的材质，然后合理地选用酸洗液组分进行酸洗处理，否则可能会发生质量故障。例如，某企业采用锌酸盐镀锌试镀一种出口产品样件，结果镀层起泡，部分呈粉状，前处理酸洗与其他工件一样为常规工艺。后经核实，该产品的材质为硫磷钢。由于酸洗中盐酸浓度过高，使工件基体组织中的硫、磷元素形成晶界偏析，在碱性镀锌过程中大量析氢，影响了镀层的结合。因此，锌酸盐镀锌工艺要求：碳素钢可以用体积比1∶1的盐酸溶液酸洗；弹簧钢宜用质量分数为15%的硫酸溶液浸蚀；铸铁件应在硫酸和氢氟酸混合液中除锈；硫磷钢只能用低浓度(体积比约1∶2)盐酸水溶液处理，以防止工件基体表面的硫、磷的偏析，避免 万方数据

电镀锌杂质污染故障分析及排除方法参考文本

电镀锌杂质污染故障分析及排除方法参考文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

电镀锌杂质污染故障分析及排除方法参 考文本 使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1故障状况 某电镀车间一直使用氰化电镀锌工艺，共有两槽氰化 镀锌溶液约1000L。年初，1号槽镀液逐渐泛黄，溶液粘 稠、浑浊，锌沉积速度很慢，锌镀层灰暗。用30%硝酸溶 液出光后，镀件表面呈黑褐色，彩钝后表面呈雾状，且无 光泽。按电镀过程中带入铬酸，产生六价铬的污染问题处 理，加入0.1g/LNa2S2O4，未见好转，又加入2g/LNa2S 和2g/L活性炭进行沉淀吸附过滤，锌镀层也未见有明显好 转，而且生产故障继续恶化。连续生产的2号镀液槽，不 久又出现了同样的故障。重新配制500L镀液，生产一段时

间后镀液的颜色又逐渐变黄，锌镀层灰暗，无论是硝酸出光，还是低铬酸出光，表面均呈黑褐色，零件孔眼部位呈亮白色，钝化后严重发雾，无光泽，不足1月已经很难镀出合格产品。操作者按1.5g/L加入Na2S也未有大起色，已无法正常生产。 2故障诊断 镀液外观颜色异常，是否是操作带入铬酸所致?为此，作者做了如下工艺试验：吸取镀液5ml，用蒸馏水稀至50ml，以1∶1硫酸酸化破坏锌络合物，用20%氢氧化钠溶液调整pH值在9左右，使锌生成氢氧化锌沉淀，并过滤。将滤液用100%硫酸调pH值至5～6后，加入二苯碳酰二胺(0.1g溶于50ml乙醇溶液加入10%硫酸200ml)铬显色剂5ml。结果滤液无明显颜色变化，这说明没有六价

碱性镀锌问题及处理方式

碱性镀锌问题及处理方式 1.低电流密度区出现黑色或灰色镀层 2.铸铁零件较难沉积上镀锌层 3.镀层呈海绵状 4.镀层结合力差的原因及解决方法 5.沉积速度慢的原因及解决方法 6.镀液中锌含量过快积累和阳极钝化的原因及解决方法 7.镀锌层出现粗糙或粗糙发暗的原因及解决方法 8.镀层钝化膜质量故障(发花、变色、变暗等) 9.锌酸盐镀锌层起泡故障的分析与处理实例 10.镀层有条纹和气流状 11.锌酸盐滚镀锌，滚筒突然发生爆炸 12.锌酸盐镀锌液中锌浓度快速下降是什么原因?如何处理?

低电流密度区出现黑色或灰色镀层 1．原因分析 铅离子污染：当镀锌液中铅离子的含量超过15m9／L时，镀液的分散能力下降，镀层经稀硝酸出光后会出现黑色或灰色条纹。铅离子主要是由劣质锌阳极带人的，为防止铅的污染，锌阳极需用0#锌或l#锌。 铁离子污染：镀液中铁离子含量高达50m9／L，如铁离子含量进一步提高，镀液就会出现胶体絮状物，镀层钝化后会出现紫蓝色，而且镀层容易出现气泡。铁离子主要是由劣质氢氧化钠或工件带人。因此，要选用白色片碱，带赤色的氢氧化钠绝对不可用，工件进入镀槽前应彻底清洗。为调解阴、阳极面积比例，应当使用镍板或镀镍铁板作为阳极。 铜离子污染：镀液中铜离子含量高达20m9／L时，得到的镀锌层粗糙，光亮度降低，且光亮电流密度范围随铜离子含量的增加而逐渐缩小。铜离子主要是由挂勾和洗刷导电铜杠时带入的。 2．解决方法 硫化钠处理：取0．19／L～0．59／L化学纯硫化钠，溶于20倍以上的冷水中，在剧烈搅拌下，缓慢加入到镀液中，加完后继续搅拌20min，使之与镀液中的重金属离子充分反应，生成硫化物沉淀去除。 锌粉处理：取l9／L～39／L锌粉，在剧烈搅拌下缓慢加入镀液中，使之与重金属离子发生置换反应，加完后继续搅拌20min，静止2h后进行过滤，静置时间不宜过长，否则失去处理意义。 低电流电解处理：取镀镍铁板数块作阴极(面积宜大些)，以0．1A／dm2～0．2A ／dm2的电流密度进行电解处理，处理时间视试镀后情况而定。使用过的镀镍铁板表面的黑色镀层必须在酸中退除，然后方可作阳极使用。该方法的优点是：操作简便，不损耗镀液。 CH206C处理。CH206D处理

电镀镀锌常见的问题故障

电镀镀锌常见的问题故障 前措置流程为：化学除油粉→热水洗→冷水洗→酸洗防锈水除锈→2次勾当水洗→电消弭油→热水洗→流水洗→镀前活化→2次勾当水洗→镀锌。电解数小时，并稍许搅动溶液，镀几槽即好。措置编制新配的锌酸盐槽液，是残酷按工艺请求进行配制，杂质净化法式榜样也未遗忘，但初步总镀欠好。若是是由于异重金属杂质所激发，则插手1～3g/l的锌粉，或操作开封电镀化工场生产的碱性镀锌杂质措置剂CK—778 0.5g/l，充实搅拌镀液并过滤。而后在每升镀液中插手2～4g酒石酸，或插手1g的EDTA二钠，以进一步遮掩金属杂质，即能获得精采的米黄色镀层。这是由于新配槽液Zn2+浓度分层而至。镀液下层Zn2+浓度高，上面浓度低。(化学分化应取上、中、下的均匀值)。同时，阳极正常消融时，阳极下端电流大，有Zn2+流存在。由于Zn2+比重大，阳极上消融下来的Zn2+往下沉，造成Zn2+高低浓度不均。 除油粉要定期加料;酸洗液、镀前活化液要定期更换，而且要严防铜杂质的风险。 新配镀液如所用原料纯度不高常常产生这类故障。个别用于电镀的氢氧化钠是用铁桶装的固态碱，质量是合格的。但操作液碱来配槽，由于液碱中含有大批杂质，会好转镀液。 配槽时操作的水最好采用蒸馏水或去离子水。若是操作地下水，常常因水质硬度高，Ca2+、Mg2+含量高，也易使镀层质量降落，获得的将几近美尽是较致密的黑灰色镀层，有时会使镀层产生花斑或针

孔。 故障现象2 有些景象下，没需要定是电镀工序过程闪现了镀层起泡的现象，电镀生产的四周景象也可能激发电镀层的起泡。如某厂碱性锌酸盐镀锌每一年4月份～5月份总是产生镀锌层严重起泡的故障，而且初步找不出启事，只得每一年停产一个多月。后来经过过程视察分化创造，当镀液概况浮有一些藐小的丝状物时，镀层起泡就严重，而那时的季节正是厂区四周梧桐树的开花期，其花瓣呈藐小丝状的物质漂荡，或多或少落人的镀锌槽。当采用编制否决了花瓣藐小丝状物的影响后，这类镀锌层起泡的故障就消弭了。 启事分化零件概况的油污，凡是为经化学除油、电消弭油断根干净。但若是独霸不妥或者除油液成分失调，可能会有少量油珠残留在零件概况，这便可能激发镀锌层的起泡。 此外，镀前活化不充实，没有活化，零件概况组成了一层薄氧化膜，也会导致镀层连系力变差而起泡。 一样，氧化锌的纯度也直接影响镀层的质量。氧化锌因原料来历分歧，质量有很大分歧。个别用纯锌的较好;若是操作收受领受原料来制作，则将有一些低熔点的金属氧化物(加铅)混入其中，从而好转镀液。是以，碱性锌酸盐镀锌前措置要残酷节制。零件若酸洗除锈时刻太长，可能由于过侵蚀也会激发镀层的起泡。

环保碱性锌酸盐镀锌浅谈

环保碱性锌酸盐镀锌浅谈(2007-12-29 22:23:49) 标签：杂谈 随着人们的生活水平的不断提高，环保意识也在逐渐的增强。众所周知，电镀是一个高污染的行业，怎样使电镀行业达到清洁生产的确目的，是我们每个电镀技术工作者的共同的目标。就单纯的镀锌而言，用无氰锌酸盐代替有氰镀锌，是实现环保电镀的一个很好的实例。但在实际生产操作过程中，由于无氰电镀比有氰电镀控制起来要困难的多，而且生产成本也比较高，尤其是对于一些高质量要求的镀锌件来说，氯化钾镀锌达不到要求。所以很多的生产厂家不愿采用，继续采用老工艺有氰电镀，给推广环保型镀锌造成了一定的阻力。但做为现在的碱性锌酸盐镀锌体系来讲，在工艺性能方面已经完全可与之想媲美，现将本人在使用环保碱性锌酸盐镀锌的过程中产生的一些故障及排除方法做一下浅谈，希望能为推广环保型电镀生产出一份力，给我们的子孙后代后代留一片净水。 1 工艺流程 本公司所采用的碱性镀锌工艺是才用自动生产线，工艺流程为： 热脱脂——清洗—清洗——喷淋清洗——酸洗——清洗——清洗——喷淋清洗——电解脱脂——清洗——清洗——喷淋清洗——弱酸中和——喷淋清洗——碱性锌酸盐镀锌——清洗——清洗——喷淋清洗——出光——清洗——钝化——清洗——清洗——喷淋清洗——热水清洗——烘干——包装。 2 工艺条件及配方 工艺配方如下： NaOH 50-80g/l ZnO 8-15g/l A（主光剂） 10—25mL/L B（走位剂） 1—3mL/L C（净化剂） 0.5—1mL/L 3 工艺影响因素

3.1 NaOH。 氢氧化钠的含量的多少直接影响到产品质量的好坏。尤其是对高光亮度的基体。含量过少，阳极很容易钝化。造成发雾现象，表面粗糟无光，分散能力变差，低区发黑。对于镀锌后要进行机械加工的零件来讲，还容易造成脆性增大的现象。含量过高，则上镀速度比较慢。本人认为最佳的含量为130-140g/l。 3.2 ZnO。 氧化锌的含量高低因选用的光亮剂的不同而不同。有的厂家的要求含量要低一些的，有的要求含量要高一些的。本人认为控制氢氧化钠和氧化锌的比例是相当重要的。锌离子提高了，氢氧化钠的含量也必然要提高的。最好控制在10-12：1。 3.3 温度。 温度是影响碱性锌酸盐镀锌质量的一个很重要的因素。现在在使用的光亮剂，包括国外厂家生产的光亮剂，所使用的温度一般都是在35度以下，超过这一温度，则镀液很难维护，光亮剂消耗的量也会增大。还容易出现大面积的脱皮现象。 3.4 电流。 电流密度可在1-5A/dm2个之间变化。有的是在1-3A/dm2之间。电流密度过大，高区烧焦，镀层脆性增大。过小，低区的不好，亮度不足发暗。 3.5 杂质。 由于碱性无氰锌酸盐镀锌没有有氰镀锌抗杂的能力强，因此杂质的影响比较厉害。当杂质含量高时，将影响到低电流密度区发黑，镀层脆性也变大，还有一个情况就是将影响到后处理。尤其是蓝白钝化，很容易发黄。很多的时候都以为是钝化槽不好，调整钝化液。往往是效果不是很理想的。在这种情况下，要考虑一下镀槽的杂质影响了。 3.6 光亮剂。 光亮剂因生产厂家的不同而有差异。参考所购买的厂家的使用说明书做调整即可。尽量一少加勤加为原则。光亮剂加入的太多，很容易造成镀层脆性的增大。

碱性镀锌光亮剂配方组成,镀锌原理及生产工艺

碱性镀锌光亮剂配方组成，镀锌原理及生产工艺 碱性镀锌光亮剂广泛应用在电镀行业, 禾川化学引进国外配方破译技术，专业从事碱性镀锌光亮剂成分分析、配方还原、研发外包服务，为碱性镀锌光亮剂相关企业提供一整套配方技术解决方案。 碱性锌酸盐镀锌工艺具有镀液组成简单、结晶细致、镀层易于钝化、镀层的彩色钝化膜不易变色以及电镀废水处理简单等优点。碱性锌酸盐镀锌的关键是选用合适的光亮剂,用于该工艺的光亮剂大致可分为载体光亮剂、主光亮剂及其他的辅助光亮剂。 1.载体光亮剂（初级光亮剂） 初级光亮剂也称为载体光亮剂，主要起细化晶粒的作用；常与次级光亮剂相组合。载体光亮剂大多数含有一种或几种有机胺、醇胺、含氮杂环化合物与醇及卤代烷反应而生成的大分子化合物。 1.1 有机胺与环氧氯丙烷的缩合物 DPE-I：二甲氨基丙胺与环氧氯丙烷的缩聚物 DPE-II：二甲氨基丙胺与环氧氯丙烷的缩聚物的季铵盐 DPE-III：二甲氨基丙胺、乙二胺与环氧氯丙烷的缩聚物 DE：二甲胺与环氧氯丙烷的缩合物 KR-7：盐酸羟胺与环氧氯丙烷的缩合物 1.2 其他类物质与环氧氯丙烷的缩合物 甲醛、糠醛、吡啶、烟酸、乙醇胺、哌嗪、吡唑、咪唑等与环氧氯丙烷或环氧丙烷反应生成的大分子化合物。 如：咪唑与环氧氯丙烷、有机胺的反应物，常作为载体光亮剂使用。

1.3 其它类的载体光亮剂 现在国内外很多较新型的光亮剂也可以用聚胺砜类, 以及含有特殊官能团的聚胺类化合物作载体光亮剂, 此类化合物具有光亮范围宽、均镀能力和深镀能力好等优点。 常见的有一下几种： 1）聚乙烯醇（PVA）：作为氰化镀锌的载体光亮剂 2）聚乙烯亚胺及其衍生物：锌酸盐镀锌的光亮剂，可防止高电流密度区域被烧焦。 3）聚胺酚水溶性高分子 4）胺衍生物 所有载体光亮剂中，最常用的有DPE 类、DE 类、PAS、IME、MOME 等。 2.主光亮剂（次级光亮剂） 次级光亮剂也称主光亮剂。主光亮剂大多采用可在锌电极上还原的有机醛、酮类化合物以及氯化苄与吡啶羧酸的加成物或烟酸与氯化苄加成的季胺盐。此类反应产物在强碱性镀液中比较稳定, 可使镀层结晶进一步细化并具有较好的光亮作用。 2.1 醛类 常见的醛类物质有：洋茉莉醛、藜芦醛、大茴香醛、对羟基苯甲醛、3-甲氧基-4-羟基苯甲醛（香兰素） 2.2 杂环化合物 烟酸、烟酰胺、及其季铵盐 2.3 复配物