烧结机烟气脱硫技术

烧结机烟气脱硫技术－旋转喷雾干燥吸收工艺（SDA)半干法烟气脱硫技术

旋转喷雾干燥吸收（SDA）半干法烟气脱硫技术

SDA工艺流程：

SDA一般使用生石灰（CaO）作为吸收剂，生石灰经过消化后制成熟石灰浆液（Ca(OH)2）。消化过程被控制在合适的温度，使得消化后的熟石灰浆液具有非常高的活性。熟石灰浆液通过泵输送至吸收塔顶部的旋转雾化器，在雾化轮接近10,000rpm的高速旋转作用下，浆液被雾化成数以亿计的50μm的雾滴。

未经处理的热烟气进入吸收塔后，立即与呈强碱性的吸收剂雾滴接触，烟气中的酸性成份（HCl、HF、SO2、SO3）被吸收，同时雾滴的水分被蒸发，变成干燥的脱硫产物。

这些干燥的产物有少量直接从吸收塔底部排出，大部分随烟气进入吸收塔后的除尘器内被收集，再通过机械或气力方式输送。处理后的洁净烟气通过烟囱排放。

如果需要，SDA系统还可以采用部分脱硫产物再循环制浆来提高吸收剂的利用率。

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78m2烧结机烟气脱硫项

78m2烧结机烟气脱硫项目建议书

78m2步进烧结机烟气脱硫装置项目方案书

目录 1.前言 (1) 2.工程条件及烟气参数 (3) 3.脱硫建设条件 (4) 4.脱硫工艺的选择 (7) 5.项目方案总体布置说明 (19) 6.主要设备清册 (20) 7.生产组织及人员编制 (27) 8.项目实施初步安排 (28) 9.运行成本估算 (29) 10.主要技术经济指标 (31) 11.附图及其它 (33) 专题1LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺描述 (34) 专题2脱硫系统组成 (45) 专题3 180M2烧结机烟气循环流化床（干法）脱硫装置 (53)

1.前言 福建龙净脱硫脱硝工程有限公司根据福建三金钢铁有限公司提供的设计条件，本项目拟采用龙净开发的专门用于烧结机烟气脱硫、脱酸的“LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺”+布袋除尘工艺，系统按一机一塔进行配置，共1套脱硫装置。脱硫除尘系统的工艺流程为烧结机→原电除尘器→原主抽风机→脱硫塔→布袋除尘器→脱硫引风机→烟囱排放。采用CFB-FGD干法脱硫工艺较传统的湿法脱硫工艺相比，具有以下的主要优势： 1)对负荷及烟气含硫量适应能力强：福建龙净的“LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺”设有清洁烟气再循环装置，特别适用于烧结机运行需要及多机共用一塔的工艺布置，烧结机低负荷运行时确保脱硫系统正常稳定运行。 2)LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺整个过程为干态，符合烧结主工艺的干态要求，以实现文明生产。 3)由于LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺具有巨大的比表面积吸收剂，可 以吸附成气溶胶状的SO 3粒子，从而脱除几乎全部的SO 3 ，因此，烟囱无需防腐。一是可 节约停机实施烟囱防腐的时间（至少50天）；二是可节省烟囱的防腐费用及今后的维护费用（至少需要几百万元）。 4)福建闽光三钢180M2烧结机烟气脱硫采用LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工 艺，于2007年10月顺利通过72小时的试运行，SO 2 排放浓度低于400mg/m3，脱硫率也稳定在90%以上，最高达98%。同年11月底，福建省环保环境监测中心站对该装置进行监测，监测结果优于设计值。成功投运后，于2008年初承揽了福建闽光三钢130M2+220M2烧结机两机一塔、福建三安180M2+2×60M2烧结机三机一塔脱硫工程以及上海梅山钢铁股份有限公司4＃400m2烧结机烟气脱硫改造工程合同。

烟气脱硫脱硝技术方案

1、化学反应原理 任意浓度的硫酸、硝酸，都能够跟烟气当中细颗粒物的酸、碱性氧化物产生化学反应， 生成某酸盐和水，也能够跟其它酸的盐类发生复分解反应、氧化还原反应，生成新酸和新盐，通过应用高精尖微分捕获微分净化处理技术产生的巨大量水膜，极大程度的提高烟气与循环 工质接触、混合效率，缩短工艺流程，在将具有连续性气、固、液多项流连续进行三次微分 捕获的同时，连续进行三次全面的综合性高精度微分净化处理。 2、串联叠加法工作原理 现有技术装备以及烟气治理工艺流程的效率都是比较偏低，例如脱硫效率一般都在98%左右甚至更低，那么，如果将三个这样工作原理的吸收塔原型进行串联叠加性应用，脱硫效率一定会更高，例如99.9999%以上。 工艺流程工作原理 传统技术整治大气环境污染，例如脱硫都是采用一种循环工质，那么，如果依次采用三种化学性质截然不同的循环工质，例如稀酸溶液、水溶液和稀碱溶液进行净化处理，当然可以十分明显的提高脱除效率，达到极其接近于百分百无毒害性彻底整治目标。 1、整治大气环境污染，除尘、脱硫、脱氮、脱汞，进行烟气治理，当然最好是一体 化一步到位，当然首选脱除效率最高，效价比最高，安全投运率最高，脱除污染因子最全 面，运行操作最直观可靠，运行费用最低的，高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖 技术装备。 2、高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖技术装备，采用最先进湿式捕获大化 学处理技术非选择性催化还原法，拥有原创性、核心性、完全自主知识产权，完全国产化，发明专利名称《一种高效除尘、脱硫、脱氮一体化装置》，发明专利号。 3、吸收塔的使用寿命大于30年，保修三年，耐酸、耐碱、耐摩擦工质循环泵，以及 其它标准件的保修期，按其相应行业标准执行。 4、30年以内，极少、甚至可以说不会有跑、冒、滴、漏、渗、堵现象的发生。 5、将补充水引进到3#稀碱池入口，根据实际燃煤含硫量和烟气含硝量调整好钠碱量 以及相应补充水即可正常运行。 6、工艺流程： 三个工质循环系统的循环工质，分别经过三台循环泵进行加压、喷淋。 （1）可以采用废水的补充水进入进行第三级处理的稀碱池，通过第三级循环泵或者称 为稀碱泵，进行第三次微分捕获微分净化处理，然后溢流至中水池。 （2）从稀碱池溢流来的稀碱水自流进入中水池，经过第二级循环泵或者称为中水泵的 加压循环，进行第二次微分捕获微分净化处理的喷淋布水。 （3）从中水池溢流来的中水进入稀酸池，第一级循环泵或者称为稀酸泵泵出的循环工 质，在进行第一级微分捕获微分净化处理循环过程当中，在稀酸池经过处理，成为多元酸， 通过补充水和澄清水保持两个循环系统工作。

我国烟气脱硫发展现状研究

我国烟气脱硫发展现状研究 发表时间：2019-08-08T16:04:27.593Z 来源：《知识-力量》2019年9月36期作者：赵魏 [导读] 在我国快速发展的过程中，我国的经济在快速的发展，对于我国电厂烟气脱硫工艺现状及发展综述的研究，其主要目的在于了解当前我国火电厂烟气脱硫工艺的现状，我国火电厂烟气脱硫在发展过程中的应用效果，为日后提高脱硫工艺技术在我国火电厂烟气脱硫中的应用水平提供宝贵的建议。本篇文章主要对当前我国火电厂烟气脱硫工艺的现状进行概括，对我国火电厂烟气脱硫生成物的综合性利用进行分析，同时对当前我国火电厂烟气脱硫过程中存在 （郑州大学，450000） 摘要：在我国快速发展的过程中，我国的经济在快速的发展，对于我国电厂烟气脱硫工艺现状及发展综述的研究，其主要目的在于了解当前我国火电厂烟气脱硫工艺的现状，我国火电厂烟气脱硫在发展过程中的应用效果，为日后提高脱硫工艺技术在我国火电厂烟气脱硫中的应用水平提供宝贵的建议。本篇文章主要对当前我国火电厂烟气脱硫工艺的现状进行概括，对我国火电厂烟气脱硫生成物的综合性利用进行分析，同时对当前我国火电厂烟气脱硫过程中存在的诸多问题和相应解决措施进行深入研究。 关键词：烟气脱硫工艺；脱硫石膏；环保机制 引言 目前，国内火电烟气脱硫行业的发展已渐趋成熟，多有报道；非火电烟气脱硫行业虽已发展多年，却鲜见报道。本文对非火电烟气脱硫行业的发展情况进行了初步分析。本文所指非火电烟气脱硫主要是指大型企业所建自备电厂和热电厂、开发区热电厂、北方大中型供热站的65t/h以上锅炉以及烧结机、水泥炉窑、玻璃炉窑等工业炉窑的烟气脱硫。 1脱硫现状 SO2控制方法多种多样，世界各国研究开发的SO2控制技术达200多种，其中有的已投入使用，有的仍处在研究阶段。目前，控制燃煤SO2污染技术可分为4类：煤燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、煤转化过程中脱硫以及燃烧后烟气脱硫。煤燃烧前脱硫目前仅能除去煤炭中的部分无机硫，而其中的有机硫尚无经济可行的去除技术；燃烧中脱硫主要包括型煤固硫技术和循环流化床燃烧脱硫技术；煤转化过程中脱硫主要包括煤气化技术、煤液化技术及水煤浆技术，但这两类脱硫技术单机容量都不大，国内目前尚处于引进技术和示范试验阶段，有的投资大、技术要求高，难以短时间内在国内大面积推广使用。相比较而言燃烧后的烟气脱硫被认为是控制SO2最行之有效的途径。 2我国烟气脱硫发展 2.1建立健全火电厂烟气脱硫环保机制 建立健全火电厂烟气脱硫环保机制是解决当前我国火电厂烟气脱硫问题的主要措施。我国火电厂烟气脱硫的环境管理制度和法规等主要以达标为最终要求，而当前我国相关环境保护法律法规仍不够健全，严重限制了我国火电厂烟气脱硫工艺的发展，因此必须要建立健全火电厂烟气脱硫环保机制，通过分析当前火电厂烟气脱硫过程中存在的问题，建立健全的环境法律法规，并要求相应企业单位严格遵守，对于环境违法者通过相应法律规定对其严格处理，加大执法力度，逐渐解决我国火电厂烟气脱硫中存在的问题。 2.2湿法脱硫技术 烟气湿法脱硫技术是世界上广为应用的脱硫技术。到目前为止，可供选择的湿法脱硫技术较多，主要有石灰石／石灰—石膏法、氢氧化镁（氧化镁）法、氢氧化钠法、亚硫酸钠法、氨法、海水法等。其中，石灰石／石灰—石膏法因其工艺具有技术成熟、效率较高（>90％）、运行可靠、操作简单、烟气中的粉尘对脱硫过程影响小，以及原料来源丰富、成本低廉、运行可靠和钙利用率高（>90％）等优点，其装机容量占现有工业脱硫装置总容量的85％。但是，目前我国大型烟气脱硫装置一般采用国外低pH浆液空塔喷淋技术，运行过程液气比高、pH低，投资及维护成本高。除此之外还存在吸收剂消耗量大、生成物难处理、易产生二次污染等问题。除此之外，该方法易在设备内形成积垢，且存在堵塞、腐蚀与磨损的弊端。以500MW燃煤电厂为例，采用石灰石／石灰—石膏法每年消耗石灰6.1万t（或石灰石13.2万t），生成废渣43.8万t。即使是改良后的双碱法也由于Na2SO4难以再生，需要不断向系统补充NaOH或Na2CO3，造成碱的消耗增多。超重力脱硫技术是北京化工大学开发的一种湿法脱硫新工艺，于2010年在巨化硫酸厂实现工业化应用，形成了20万t/a硫酸工业尾气SO2深度脱除与资源化利用成套产业化装置和工艺。超重力技术利用强化宏观传质和微观混合过程的方法，减少设备内物料的停留时间，大幅缩小设备的尺寸与质量，生产强度得到提高、易于操作，开停车、维护与检修方便。超重力脱硫在巨化硫酸厂的运行结果表明：其脱硫效率高达98％以上，尾气排放的SO2浓度低于200mg/m3，是一种值得推广的湿法烟气脱硫技术，应用前景广阔。 2.3非火电烟气脱硫市场容量 非火电烟气脱硫市场容量的测算一直是个难点，在各种可见的资料中，说法不一。从存量市场来看，各种资料对非火电市场容量的估算在150亿～250亿元之间。增量市场容量的估算缺乏相关资料，难以做出准确预计。通过国内招投标网、拟在建项目网等网站（这些网站中项目信息以新上项目为主，包含了国内绝大多数新上项目，可以用来估算增量市场）65t/h以上锅炉或烟气量相当的工业炉窑脱硫项目进行初步统计，2009—2011年，项目信息数分别为100、250、350左右，非火电烟气脱硫项目平均合同额约为1500万元，则2009—2011年非火电烟气脱硫市场总量分别达到了15亿元、37.5亿元、5 2.5亿元，市场容量增长迅速。 2.4半干法脱硫技术 在湿法和干法脱硫技术基础上，结合湿法脱硫工艺反应充分、效率高，干法脱硫工艺投资少，无需废水处理的优势，开发出了半干法脱硫技术。它是除了湿法脱硫工艺之外，应用最广的脱硫技术，占市场份额的10％。半干法脱硫技术是将石灰浆液喷入反应塔中，借助烟气自身热量使吸收液中的水绝热蒸发后随烟气排出，烟气中SO2则以亚硫酸钙／硫酸钙的形式固定后外排。以氧化锌烟尘为吸收剂，浆化后吸收锌冶炼挥发窑烟气，二氧化硫以亚硫酸盐和硫酸盐的形式回收，二氧化硫回收率达到90％以上。 结语 本文首先组要对我国火电厂烟气脱硫工艺的现状进行阐述，从脱硫石膏以及钙化产物的利用和脱硫废水的利用对我国火电厂烟气脱硫生成物的综合性利用进行分析，同时从火电厂烟气脱硫环保机制不够健全、火电厂烟气脱硫经济政策不够配套以及提高火电厂烟气脱硫产业的发展技术等方面对当前我国火电厂烟气脱硫过程中存在的诸多问题进行探讨，并提出相应的解决当前我国火电厂烟气脱硝问题的相关对策。 参考文献 1]杨根生.对我国火电厂烟气脱硫的现状研究及未来发展展望[J].科技创新与应用，2013，03（25):61. 2]孙志国，谢洪勇，梁尚云，等.可资源化烟气脱硫技术研究概况[J].上海第二工业大学学报，2013，07(02):77-85.

氨法烟气脱硫脱硝的技术特征

氨法烟气脱硫脱硝的技术特征 The technical characteristics of the amm onia process for rem oving SO x and NO x from flue gas 雷士文1,雷世晓2,王德敏2 (11南京明斯顿能源化工有限公司,江苏南京　210037;21遵义师范学校,贵州遵义　563003)摘要:氨法烟气脱硫脱硝具有显著的技术优势:脱硫效率高,脱硫脱硝一举两得,不耗费热量不产生废渣,脱硫剂利用充分用量小,不损害设备有节能功效。 关键词:烟气脱硫脱硝;氨法 Abstract:Ammonia proce ss removing SO x and NO x from flue ga s po sse sse s many remarkable technical advantage s: de sulfurization efficient,simultaneously removing SO x and NO x,no heat consumption and no wa ste re sidue s,used de sulfurizer fewer and the utilization ratio higher,no equipment damaged and saving power. K ey words:SO x and NO x removed from flue ga s;ammonia proce ss 中图分类号:X701.3 文献标识码:B 文章编号:1009-4032(2006)02-0032-03 氨法脱硫脱硝,就是以氨(NH3)为吸收剂将工业废气中的气态硫化合物固定为铵盐或还原为单质硫、将氮氧化物转化为氮气而实现清洁排放的工程技术。自20世纪70年代以来,国外将氨法脱硫脱硝方法应用于大型电站锅炉的烟气治理。2000年鞍钢第二发电厂在220t/h煤粉炉上加装氨法脱硫脱硝装置获得成功,至今运行正常,取得了良好的技术经济效益。 1　氨法脱硫脱硝的技术原理 1.1　吸收二氧化硫、三氧化硫 液氨溶于水后喷入烟气中,吸收烟气中S O2和S O3而形成铵盐,具体反应如下: NH3+H2O→NH4OH(1) 2NH4OH+S O2→(NH4)2S O3+H2O(2) (NH4)2S O3+S O2+H2O→2NH4HS O3(3) NH4HS O3+NH4OH→(NH4)2S O3+H2O(4) 当废气中含有O2、C O和S O3时(如电厂烟气),还会发生如下反应; NH4OH+C O2→NH4HC O3(5) 2NH4OH+C O2→(NH4)2C O3(6) 2NH4OH+C O2→H2NC ONH2+3H2O(7) 2NH4HC O3+S O2→(NH4)2S O3+H2O+C O2(8) NH4HC O3+NH4HS O3→ (NH4)S O3?H2O+C O2(9) 2NH4OH+S O3→(NH4)2S O4+H2O(10) 2(NH4)2S O3+O2→2(NH4)2S O4(11) 2NH4HS O3+O2→2NH4HS O4(12) 在吸收液循环使用过程中,式(3)是吸收S O2最有效的反应。通过补充新鲜氨水(式4)或其他置换方法可保持亚硫酸铵的浓度。 1.2　对硫化氢的吸收 烟气中有H2S存在时,氨水吸收H2S,将其还原成单质S;反应如下: NH4OH+H2S→NH4HS+H2O(13) 经催化氧化,氨水再生,并得单质硫。 2NH4H2S+O2→2NH4OH+2S(14) 1.3　对氮氧化物的转化 氨水和烟气中的NO x发生反应生成氮气: 2NO+4NH4HS O3→ N2+(NH4)2S O4+S O2+H2O(15) 2NO+4NH4HS O3→ N2+4(NH4)2S O4+S O2+4H2O(16) 4NH3+4NO+O2→6H2O+4N2(17) 4NH3+2NO2+O2→6H2O+3N2(18) 4NH3+6NO→6H2O+5N2(19) 8NH3+6NO→12H2O+7N2(20) 2　氨法脱硫脱硝的技术优势 2.1　氨利用充分脱硫效率高 2.1.1　选择性反应 氨与硫氧化物、氮氧化物之间的反应是选择性 23 2006年4月 电　力　环　境　保　护 第22卷　第2期

烧结机烟气量如何计算

有关烧结机的烟气量计算 已知： 现有一台烧结机： 风机型号： 入口流量：9000m3/min 烟气温度：150℃ 当地大气压：87KPa 试求：入脱硫塔烟气量（标况）？ ************************************************* 一、本人认为这样计算，不知道对否？ 1.由烧结机参数可知：风机进口绝压== 风机出口绝压== 2.风机出口工况烟气量=抽风机进口流量×进口静压/出口静压==h 3.入塔标况烟气量=风机出口表烟气量=工况烟气量×[273/(273+烟气温度)]×[(当地大气压+烟气压力)/标准大气压]=（273+150）=h 二、如果是估算可以按风机进口流量计算,由于烧结机烟气量波动较大,最好要求业主提供准确流量范围. 三、记得以前搞烧结机的时候，看他们烧结工艺的人一般估算是根据烧结的上面的风速，好像1m/s左右。 估算就可以如下：烧结机风速?烧结机面积*3600（单位换算）=估算风量（或许还要考虑温度因素）。 四、烧结机的确很不稳定，甚至烧结矿的配比都经常改动变化。 不过你按风机上限计算也无所谓了。经常烧结机超负荷满负荷生产， 五、最后一个公式好像不对吧。。。 Q=Q0*[273/(273+T)]*(P0+P测法 当废气排放量有实测值时，采用下式计算： Q年= Q时× B年/B时/10000 式中： Q年——全年废气排放量，万标m3/y； Q时——废气小时排放量，标m3/h； B年——全年燃料耗量（或熟料产量），kg/y； B时——在正常工况下每小时的燃料耗量（或熟料产量），kg/h。 2.系数推算法

1)锅炉燃烧废气排放量的计算 ①理论空气需要量（V0）的计算a. 对于固体燃料，当燃料应用基挥发分V y>15%（烟煤），计算公式为：V0= ×Q L/1000+[m3(标）/kg] 当Vy<15%（贫煤或无烟煤）， V0=Q L/4140+[m3(标）/kg] 当Q L<12546kJ/kg（劣质煤）， V0=Q L对于液体燃料，计算公式为：V0= ×Q L/1000+2[m3(标）/kg] c. 对于气体燃料，Q L<10455 kJ/（标）m3时，计算公式为： V0= × Q L/1000[m3/ m3] 当Q L>14637 kJ/（标）m3时， V0= × Q L/[m3/ m3] 式中：V0—燃料燃烧所需理论空气量，m3(标)/kg或m3/m3； Q L—燃料应用基低位发热值，kJ/kg或kJ/（标）m3。 各燃料类型的Q L值对照表 （单位：千焦/公斤或千焦/标米3） 燃料类型 Q L 石煤和矸石 8374 无烟煤 22051 烟煤 17585 柴油 46057 天然气 35590 一氧化碳 12636 褐煤 11514 贫煤 18841 重油 41870 煤气 16748 氢 10798 ②实际烟气量的计算a.对于无烟煤、烟煤及贫煤：Q y= ×Q L/4187++(α-1) V0[m3(标）/kg] 当Q L<12546kJ/kg（劣质煤）， Q y= ×Q L/4187++(α-1) V0[m3(标）/kg] b.对于液体燃料： Q y= ×Q L/4187+(α-1) V0[m3(标）/kg] c.对于气体燃料，当Q L<10468 kJ/（标）m3时：

烧结烟气脱硫现状及相关建议

烧结烟气脱硫现状及相关建议 【摘要】目前，在化工行业中，烧结脱硫已经成为二氧化硫排放的主要来源。为了能对烧结烟气脱硫的方法更好的改进和控制，本文首先介绍和分析了化工行业烧结烟气脱硫的现状，并进一步分析了烧结烟气脱硫的存在的问题和特点，同时针对问题，提出了自己一些建议。 【关键词】烧结烟气脱硫；化工企业；建议；现状 随着不断发展的化工行业的建设，已经开始产生了越来越严重的污染问题。化工行业又是我国的基础产业，同时也是使环境污染负担加重的重要行业。在二氧化硫排放量中，它烧结的二氧化硫的排放量已经达到了10%左右，是进行污染控制的重要的目标。目前，国家已经开始高度重视环境污染问题，以原有的指标为标准，政府要求化工行业将污染物排放量减少10%，要最大程度的降低化工行业的污染问题，目前所急需的重要的技术指标，就是烧结的烟气脱硫工艺。下面，本文将重点分析化工行业烟气脱硫的方法、特点、目前的行业现状和需要改进的措施等。 1 我国化工行业烧结烟气脱硫现状 目前，我国正处于“十一五”建设时期，促进经济建设和环境保护的协调发展，构建和谐社会，是新的历史时期的战略目标。而实现经济建设和环境保护协调发展的必然趋势，就是实现资源回收利用与环境保护相统一，实现污染治理，走循环经济之路。目前，在烧结烟气除硫方面，国内还处于空白阶段。化工烧结烟气脱硫技术还刚刚起步，自2005年开始，就拥有了干湿两种脱硫方法。新活性炭法、石灰石-石膏法是全国比较流行的脱硫方法。包括半干法、干法和湿法。据相关资料报道，我国大概有超过100套的已经建成的烧结烟气脱硫装置。我们必须与国内外烧结烟气治理成功的工程实绩相结合，应根据化工企业的烟气特点和工艺特点，对合适的脱硫技术进行选择，对新型的脱硫工艺、技术和机理进行探究，综合利用脱硫副产物，并深入研究应用和扩展领域，为化工行业循环经济发展和清洁生产提供技术支撑和保障。 2 我国化工行业烧结烟气脱硫存在的问题 2.1 技术问题 目前，我国烧结脱硫技术尚处于初级阶段，还需要进一步的完善，缺少稳定的与我国国情相符合的烧结烟气脱硫技术。大部分正在运行的烧结烟气脱硫设备是从国外照搬过来的，与本厂的烧结机工作并不适应。产生的原因，主要是由于烟气特点和生产工艺引发的。我国使用的脱硫辅料也有较高的含硫量。所以和国外相比，我国的烧结烟气脱硫差别是比较显著的。 2.2 费用问题

国内外烧结烟气脱硫脱硝技术进展及发展趋势苍大强,张

国内外烧结烟气脱硫脱硝技术进展及发展趋势苍大强,张国内外烧结烟气脱硫脱硝技术进展及发展趋势 苍大强 ,张玲玲 ,李宇, 刘小明 北京科技大学冶金与生态工程学院 ;北京科技大学土木与环境工程学院 1 国内外烧结烟气脱硫脱硝的不同作法 国内外钢铁工业对烧结烟气的污染物处理方法差别较大 ,大体有以下几方式 : 1)禁止钢铁公司建烧结厂 最典型的是瑞典 SSAB-Lul ea , SSAB-OX 和芬兰若特若基钢铁公司等。这些钢铁公司由于没用 烧结矿 , 改用几乎 100% 的球团矿炼铁 , 通过摸索获得了很好冶炼效果 , 焦比低 , 渣量少 (吨 铁 150 公斤左右 ) ,铁水质量高等。 2) 采用“ 源头治理” + “ 过程治理” 结合的方法抑制 SO 和 NO 在烟气中的产生 , 以获得烟 2 x 气排放直接达标的目的。该方法在国内外还没有得到实际应用 , 仅北京科技大学正在进行研 发中, 主要方法是对烧结料采用廉价的物理和化学的方法,将 SO 和 NO 固化在烧结矿中 , 2 x 使烧结烟气中的 SO 和 NO 浓度很低,试图避免建设庞大的脱除 SO 和NO 的装置和高的运行

2 x 2 x 费用。该方法已经完成实验室的试验工作, 最佳效果已经能使 70%的硫被固化在烧结料中 , 下一步将继续研究更高的固化比例和同时固化 NO 的方法。 x 国外烧结烟气 SO 减排和控制措施主要采用低硫原料配入法, 从源头减少硫进入烧结过程。 2 烧结烟气中的 SO 是由烧结原料中的硫在高温烧结过程中与空气中的氧化合生成的。因此 , 2 在确定烧结原料方案时 , 按规定的 SO 允许排放量配比燃料 , 实现从源头上控制烧结烟气中 2 SO 的排放量。但此法使原料的来源受到限制, 烧结矿的成本也随着低硫原料价格的上涨而 2 增加。就目前国内原料的状况看, 此法较难全面推广。 3) 采用“末端治理” 的方法治理 SO 和 NO , 就是将已经在烧结烟 气中产生 SO 和 NO 脱除掉 , 2 x 2 x 这是过去和现在国内外绝大多数烧结厂采用的方法, 结果是一次投资高 ,运行成本也高 , 这

烧结烟气联合脱硫脱硝工艺的比较

烧结烟气联合脱硫脱硝工艺的比较 陈妍 唐山钢铁集团有限责任公司河北唐山 063016 摘要：钢铁行业SO2和NOX的排放主要来自于烧结过程，传统脱硫脱硝技术会造成烟气净化系统复杂和治理成本提高，因此联合脱硫脱硝技术应运而生。鉴于烧结烟气的脱硫脱硝技术是目前国内外脱硫脱硝研究的一大热点,介绍了典型的可用于烧结烟气脱硫脱硝技术以及目前国内外新兴的烟气同时脱硫脱硝技术,并对各种技术的优缺点进行了分析。 关键词：烧结烟气;脱硫脱硝;氨法脱硫 中图分类号：C35 文献标识码： A 前言：钢铁联合企业中烧结生产的特点是物流量大、能耗高、污染严重，所产生的固体废弃物、烟气、噪音等对环境的破坏已引起社会的广泛关注。多年来，我国烧结厂在烟气除尘方面做了大量的工作，成果显著。但是对于烟气中的有害组分，如SO2、NOx、二英等的脱除有些尚处于起步阶段，而有的至今没有采取任何措施而直接排放。分析结果显示，在钢铁冶炼过程中约48%的NOx，及51%～62%的SOx来自铁矿烧结工艺,可见烧结厂已是SO2和NOx的最大产生源[1]。随着钢铁企业的快速发展，烧结矿产量大幅度增加，SO2和NOx排放量随之增大，烧结厂环境保护的压力也随之增加。 一、钢铁行业烧结烟气的概述和特点 钢铁工业是国民经济的重要支柱产业，其SO2和NOX排放量分别占全国总排放量的8.8%及8%，均仅次于电力行业，位居全国第二。钢铁企业中有约80%的SO2和50%的NOX来自铁矿烧结工艺，烧结烟气已成为钢铁企业SO2和NOX的最大产生源。 钢铁行业烧结过程是一个高温燃烧条件下的复杂物理、化学过程，在高温烧结过程中产生含有SO2、NOX、HCl、HF、CO2、CO、二噁英等多种污染物和粉尘的废气。由于烧结工艺及原料成分和配比的不稳定性，致使烟气成分复杂，烟气

烧结球团行业脱硫现状及减排对策研究

烧结球团行业脱硫现状及减排对策研究 翟鑫 摘要：随着钢铁生产行业的发展，烧结球团工序中的二氧化硫排放量逐渐增多，给环境保护带来严峻的挑战。本文结合烧结球团行业的发展概况，分析烧结脱硫过程中的主要问题，提出了烧结二氧化硫的减排对策。 关键词：烧结球团；脱硫工艺；减排 0 引言 2015年底，我国烧结矿产量已超过7亿吨，球团矿产量超过2亿吨。钢铁制造业的二氧化硫排放量超过95万吨，比2014年高出2.4%。随着节能减排理念的提出，钢铁行业积极响应国家号召，控制污染物排放，但是效果不太理想，导致现金的钢铁行业面临着较大减排压力。结合钢铁生产流程可知，其中的工业二氧化硫主要来源于烧结球团工序，现阶段的重点工作是要解决烧结球团脱硫问题，制定科学的减排对策。 1 烧结球团行业发展概况 随着新世纪的到来，重工业发展迅速，生铁产量逐年升高，烧结矿和球团矿的产量也在迅猛增长。由于数据统计口径的原因，大中型企业的数据统计十分完善，但是设备落后的烧结矿和球团矿产量未能全部统计。在国家政策逐渐完善的同时，高炉逐渐向大型化发展，烧结球团工艺水平提高，截止2015年底，国内重点企业有球团设备生产能力超过12000万吨，竖炉超过220座，生产能力超过5000万吨，带式焙烧机的生产能力超过500万吨。近年来回转窑球团工艺发展十分迅速，成为球团生产的主力军[1]。 产品产量逐渐升高的同时，二氧化硫的排放量逐渐升高，烧结过程中的硫化物逐渐增多，主要来源于铁矿石。针对钢铁行业而言，排放的二氧化硫主要来源于烧结球团工序，2008-2015年期间，国内烧结矿和球团矿产量逐渐增长，排放的二氧化硫逐渐增加，带来了严重的环境问题。近年来，随着国家环境政策的逐渐完善，钢铁生产行业在二氧化硫减排方面做出了大量的工作，例如应用低硫煤技术或者在燃煤锅炉中加装脱硫装备。由于烧结球团工序脱硫技术在国内的发展较为缓慢，从整体上看，二氧化硫的排放量仍然处于上升趋势，在钢铁行业中二氧化硫排放量的比重越来越大。 2 烧结脱硫面临的主要问题 2.1 投资较高，技术风险较大 随着科学技术的发展，国内燃煤电厂烟气脱硫技术应用越来越广泛，脱硫设备逐渐推广，技术应用逐渐完善。长期的烧结烟气脱硫引起行业的广泛关注，但是目前仍然不能开展有效的工作，治理效果不是很好。科学的技术的发展和市场的成熟，烧结烟气脱硫可以借鉴丰富的经验，但是由于烧结烟气脱硫存在特殊性，不能完全套用已有的技术和经验，这是目前烧结烟气脱硫工艺出现滞后的重要原因。目前，烧结烟气量较大，二氧化硫的浓度较低，脱硫设备成本较高，设备在运行和管理过程中也涉及到较高的费用，同时也会产生复杂的副产物，处理难度较大，国内可供借鉴的类似工程较少。经过初步估算后发现，烧结烟气脱硫设备投资为烧结工艺总投资的20%～30%，投资成本、运行管理成本、技术风险等导致烧结脱硫工艺发展缓慢。 2.2 建设场地较少，无法合理利用脱硫副产物 由于历史遗留问题，较早投入应用的烧结机在设计和应用过程中存在较大的问题，也没有预留烧结脱硫空间，导致现阶段无法安装脱硫装置。现阶段应用石灰石-石青法脱硫过程中，可以获得良好的脱硫效益，但是很多地区脱硫石膏利用受阻，固体废弃物将会引发二次污染。如果在烧结烟气脱硫工艺中应用石灰-石膏法，也必然面临着场地不足的问题[2]。

氨法脱硫原理

浅析氨法脱硫工艺 来源：内蒙古科技与经济更新时间：09-11-23 10:55 作者: 冯国, 蒲日军 摘要: 简述了氨法脱硫的特点、原理, 及其需要克服的问题, 根据目前的脱硫趋势说明了氨法脱硫技术突出的技术成本优势。 关键词: 氨法脱硫, 二氧化硫, 氮氧化物, 硫酸铵, 吸收剂 中国是一个以煤炭为主要能源的国家, 随着工业的快速发展, 煤炭燃烧生成的SO 2 已成为中国大气污染的主要污染物。1995 年, 中国SO 2 年排放量2 370万t, 大大超出了环境自净能力, 排放总量超过了美国和欧洲跃居世界首位。 自2002 年, 中国在电力行业内开展了大规模的SO 2 治理工程。随着电厂脱硫治理的开始, 一大批国外烟气脱硫技术被不同的脱硫公司引进到国内, 这其中的绝大部分是石灰 石- 石膏法。随着烟气脱硫在国内电力行业的大规模使用, 其他烟气脱硫方法也逐渐被使用、被认识, 包括海水法、氨法、镁法、双碱法等, 这其中, 氨法正受到越来越广泛的关注。氨法烟气脱硫工艺是采用氨做吸收剂除去烟气中的SO 2 的工艺。70 年代初, 日本与意大利等国开始研制氨法脱硫工艺并相继获得成功。但由于技术经济等方面的原因在世界上应用较少。进入90 年代后, 随着技术的进步和对氨法脱硫观念的转变, 氨基脱硫技术的应用呈逐步上升的趋势。 1氨法FGD 的主要特点 1. 1脱硫塔不易结垢 由于氨具有更高的反应活性, 且硫酸铵具有极易溶解的化学特性, 因此氨法脱硫系统不易产生结垢现象。 1. 2氨法对煤中硫含量适应性广 氨法脱硫对煤中硫含量的适应性广, 低、中、高硫含量的煤种脱硫均能适应, 特别适合于中高硫煤的脱硫。采用石灰石?石膏法时, 煤的含硫量越高, 石灰石用量就越大, 费用也就越高; 而采用氨法时, 特别是采用废氨水作为脱硫吸收剂时, 由于脱硫副产物的价值较高, 煤中含硫量越高, 脱硫副产品硫酸铵的产量越大, 也就越经济。 1. 3无二次污染 氨是生产化肥的原料。以氨为原料, 实现烟气脱硫, 生产化肥, 不消耗新的自然资源, 不产生新的废弃物和污染物, 变废为宝, 化害为利, 为绿色生产技术, 将产生明显的环境、经

烧结烟气脱硫技术的研究与发展

第19卷第2期　 2009年2月 中国冶金China Metallurgy 　Vol.19,No.2 February 2009 烧结烟气脱硫技术的研究与发展 刘征建,　张建良,　杨天钧 (北京科技大学冶金与生态工程学院,北京100083) 摘　要:从中国烧结烟气SO 2排放的严峻形势出发,论述了烧结烟气的特点及SO 2的控制方法,介绍了石灰2石膏法、氨2硫酸铵法、密相塔法、循环流化床法、M EROS 法和活性炭法等几种典型烧结烟气脱硫技术的工艺原理,分析了中国烧结烟气脱硫技术的发展,通过研究提出了选择性脱硫方法与实施方案,并论述了烧结烟气脱硫技术的选定原则与发展方向。 关键词:钢铁冶金;烧结;节能减排;脱硫 中图分类号:X756 文献标识码:A 文章编号:100629356(2009)022******* R esearch and Development of Sintering Flue G as Desulphurization T echnology L IU Zheng 2jian ,　ZHAN G Jian 2liang ,　YAN G Tian 2jun (School of Metallurgical and Ecological Engineering ,University of Science and Technology Beijing , Beijing 100083,China ) Abstract :Based on the severe situation of sintering flue gas SO 2emission in China ,features of sintering flue gas and SO 2control method are discussed.Process principles of some typical sintering flue gas desulphurization technolo 2gies ,such as limestone/lime 2plaster ,ammonia 2ammonium sulfate ,dense flow absorber ,CFB ,M EROS ,active car 2bon ,et al ,are described ,development of China sintering flue gas desulphurization technology is analyzed ,selective sintering flue gas desulphurization technology and its implementation scheme are proposed by research ,and the se 2lect principle and development trend of sintering flue gas desulphurization technology are demonstrated.K ey w ords :metallurgy ;sintering ;energy 2saving and emission 2reducing ;desulphurization 基金项目:国家科技支撑计划资助项目(2006BA E03A01) 作者简介:刘征建(19822),男,博士研究生; E 2m ail :liuzhengjian @https://www.wendangku.net/doc/3714201243.html, ; 修订日期:2008210216 1　烧结烟气脱硫势在必行 2008年1月3日发布的《国家酸雨和二氧化硫 污染防治“十一五”规划》要求:确保到2010年全国SO 2排放总量比2005年减少10%,控制在229414 万t 以内。中国工业SO 2排放大部分来自于燃煤电厂,但随着电厂脱硫改造的快速发展,钢铁工业SO 2的排放量形势严峻,仅次于火电行业和建材业,而烧结工序又是钢铁工业产生SO 2的主要污染源,因此钢铁工业烧结工序成为国家控制SO 2减排的重点区域。 2007年10月15日颁布的《钢铁工业大气污染物排放标准烧结(球团)》 (征求意见稿),明确规定:现有企业自2008年7月1日实施之日起执行现有企业SO 2排放限值(600mg/m 3),自2010年7月1 日起执行新建企业SO 2排放限值(100mg/m 3)。新建企业自标准实施之日起执行新建企业SO 2排放 限值(100mg/m 3)。 2008年4月8日颁布的《清洁生产标准钢铁行 业(烧结)》,于2008年8月1日正式实施,明确了烧结机头SO 2产生量标准:一级≤019kg/t ,二级≤115kg/t ,三级≤310kg/t 。 由此可见,国家已经从排放总量与排放浓度两个方面对烧结烟气SO 2排放进行了控制,标准非常严格,无论是现有企业还是新建企业都应建设烟气脱硫装置,才能达到SO 2排放国家标准,而目前中国已投产的烧结烟气脱硫装置不多,钢铁工业减排压力巨大,加速烧结烟气脱硫意义重大,势在必行。 2　烧结烟气的特点及SO 2排放的控制 2.1　烧结烟气的特点 烧结烟气特点分以下几个方面[1]。 (1)烟气量大。每生产1t 烧结矿,大约产生4000～6000m 3烟气。

2021年关于印发钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案的通知

为落实《钢铁产业调整和振兴规划》（国发〔xx〕6号），我们组织制定了《钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案》。现印发给你们，请遵照执行，并将有关情况及时报送我部。 二○○九年七月三十日 （联系电话1-6825362） 附 钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案 《钢铁产业调整和振兴规划》（国发〔xx〕6号）明确提出，未来三年内，钢铁行业要实施钢铁产业技术进步与技术改造专项，对烧结烟气脱硫等循环经济和节能减排工艺技术，给予重点支持，并对重点大中型钢铁企业节能减排提出了明确的指标要求。为落实《钢铁产业调整和振兴规划》，推动钢铁行业开展烟气脱硫，特编制本实施方案，实施期限为xx－xx年。 一、钢铁行业烧结烟气二氧化硫污染状况 目前，钢铁行业二氧化硫主要由烧结球团烟气产生，烧结球团烟气产生的二氧化硫占钢铁企业排放总量7%以上，个别企业达到9%左右（不含燃煤自备电厂产生的二氧化硫）。 据统计，xx年全国重点统计的钢铁企业二氧化硫排放量约11万吨，其中烧结二氧化硫排放量约8万吨。 （一）烧结烟气的特点 我国钢铁行业烧结烟气成分复杂，波动性较大，具有以下特点一是烟气量大，一吨烧结矿产生烟气在4－6m3；二是二氧化硫浓度变化大，范围在4－5mg/nm3之间；三是温度变化大，一般为8℃到18℃；四是流量变化大，变化幅度高达4%以上；五是水分含量大且不稳定，一般为1－13%；六是含氧量高，一般为15～18%；七是含有多种污染成分，除含有二氧化硫、粉尘外，还含有重金属、二恶英类、氮氧化物等。这些特点都在一定程度上增加了钢铁烧结烟气二氧化硫治理的难度。 （二）烧结装备及脱硫装置情况 治理烧结烟气二氧化硫污染主要通过在烧结机上安装脱硫装置来 完成。据统计，我国现有烧结机5余台，烧结机总面积5382m2，生产能力达5895万吨，平均单台烧结机面积122m2。 截至xx年5月底，我国已建成烧结烟气脱硫装置35套，实现脱硫的烧结机共4台，烧结机总面积6312m2，形成烧结烟气脱硫能力2万吨。已投入运行的烧结烟气脱硫装置采用的工艺主要有循环流化床法、氨-硫铵法、密相干塔法、石灰石-石膏法等。 我国现有钢铁企业中，中央企业烧结机58台，烧结机总面积11792m2。截至xx年底，中央企业已建成烧结烟气脱硫装置2套，实现脱硫的烧结机共2台，烧结机总面积675m2，形成烧结烟气脱硫能力.79万吨。 （三）存在的主要问题 缺乏成熟的烧结脱硫技术。目前已投入运行的烧结烟气脱硫装置采用的脱硫工艺主要有循环流化床法、氨-硫铵法、密相干塔法、石灰石-石膏法等，这些工艺在我国处于研发和试用阶段，实际脱硫效果，有待进一步验证和评估。

钢渣烧结烟气脱硫现状

龙源期刊网 https://www.wendangku.net/doc/3714201243.html, 钢渣烧结烟气脱硫现状 作者：李正青 来源：《中国化工贸易·中旬刊》2018年第07期 摘要：通过对钢渣成分和其脱硫机理的研究，说明钢渣用于烟气脱硫是可行的。钢渣用 于烟气脱硫能够达到废物利用的效果，具有良好的经济价值。通过对钢渣的传统应用方式、钢厂烟气脱硫方法以及钢渣烧结烟气脱硫技术的探讨，分析了钢渣用于烧结烟气脱硫的现状，提出了产业化应用中存在的问题并给出了解决方案。 关键词：钢渣；烧结烟气；脱硫 烧结烟气中SO2的排放给我国带来了严重的环境问题。中国钢铁企业环境保护协会统计 的报告显示，目前钢铁企业SO2年排放量大约为177万吨，约占工业SO2排放量的9.5%，其中约有60%以上来源于烧结烟气的排放。然而，目前钢铁企业SO2处理率仍在30%以下。钢渣是炼钢过程中排放的主要废弃物，其产量约为粗钢产量的11～15%，但整体利用率却很低。钢渣的主要化学成分是CaO，具碱性，可与SO2发生反应。如果把钢渣用于烧结烟气脱硫，既能使脱硫成本降低，又能使钢渣得到综合利用。 1 钢厂烧结烟气脱硫现状 烧结烟气是烧结混合料在高温烧结成型过程中产生的气体。烧结过程中原料和配料的种类、燃料的用量、混合料的含水量、燒结矿的碱度以及混合料的硫含量都会对烟气中SO2的 排放量产生影响。其中烧结烟气SO2的浓度一般在1000～3000mg/m3范围内波动。目前，世界上研究开发的各式烟气脱硫技术已有200余种。我国烧结烟气脱硫技术的研究开始于2005年，还处于起步阶段，近几年发展较快，主要利用脱硫剂的吸附作用或与SO2发生反应生成 稳定的含硫产物两种方式脱硫。 2 钢渣烧结烟气脱硫 2.1 钢渣用于烧结烟气的脱硫技术 利用钢渣进行了湿法烟气脱硫试验，得出了钢渣烧结烟气脱硫的机理。通过利用钢渣浆液和石灰石粉末作为脱硫剂进行湿法脱硫对比研究，结果表明，钢渣浆液与石灰石粉末的脱硫过程机理大致相同，表明钢渣可以替代石灰石作为湿法脱硫剂来使用，钢渣作为烟气脱硫剂具有可行性。通过利用不同配比的煤灰粉和钢渣脱硫性能的实验研究表明，钢渣的脱硫性能随钢渣比例的增加而升高。通过利用钢渣在干湿两种条件下进行了脱硫实验研究结果表明，干燥状态的钢渣脱硫反应只是在表面进行，脱硫效果并不好。 2.2 固膜传质阻力的判别

烟气脱硫之氨法烟气脱硫技术

烟气脱硫之氨法烟气脱硫技术 氨回收法符合世界FGD发展趋势 氨法脱硫技术在化学工业领域应用普遍，用氨吸收硫酸生产尾气中的SO2, 生产亚硫铵和硫铵。 80-90年代，在我国硫酸和磷肥厂，具有氨法脱硫装置高达100余套。 美国和德国的脱硫石膏已成为一个突出的环境问题，正着力研究转化为硫铵的技术。 据不完全统计，全世界目前使用氨法脱硫的机组大约在10000MW · 专家论点 美国Ellison 咨询公司：采用硫铵过程，烟气脱硫可以实现自负盈亏。 美国John Brown工程师和建筑师有限公司：通过大量、高价值的副产品生产，烟气脱硫可以获得卓越的投资效益。 美国GE公司：氨法烟气脱硫时代已经到来了。 Krupp公司：经过二十多年一步一步地漫长的发展，如今，氨法已进入工业化应用阶段。 ·氨法特点 氨法是高效、低耗能的湿法。氨法是气液相反应，反应速率快，吸收剂利用率高，能保持脱硫效率95-99%. 氨在水中的溶解度超过20%.氨法具有丰富的原料。氨法以氨为原料，其形式可以是液氨、氨水和碳铵。目前我国火电厂年排放二氧化硫约1000万吨，即使全部采用氨法脱硫，用氨量不超过500万吨/年，供应完全有保证。 氨法的最大特点是 SO2的可资源化，可将污染物SO2回收成为高附加值的商品化产品。副产品硫铵是一种性能优良的氮肥，在我国具有很好的市场前景。

江南氨回收法是湿式氨法的一种。1995年氨法技术作为国家重点科技攻关项目列入"十五"863计划；1998年公司成立了专门的环保研究所进行技术攻关；2000年我们研制的第1台简易氨法脱硫装置通过江苏省科技成果鉴定。此后公司通过与多家科研院校的密切合作，在简易氨法的基础上逐步发展成现在的氨回收法，并在天津碱厂、云南解化、亚能天元等项目上成功运行1年以上，各项指标均达到了预期效果。 · 技术特点 1、完全资源化--变废为宝、化害为利 江南氨回收法技术将回收的二氧化硫、氨全部转化为化肥，不产生任何废水、废液和废渣，没有二次污染，是一项真正意义上的将污染物全部资源化，符合循环经济要求的脱硫技术。 2、脱硫副产物价值高 江南氨回收法脱硫装置的运行过程即是硫酸铵的生产过程，每吸收1吨液氨可脱除2吨二氧化硫，生产4吨硫酸铵，按照常规价格液氨2000元/吨、硫酸铵700元/吨，则烟气中每吨二氧化硫体现了约400元的价值。因此相对运行费用小，并且煤中含硫量愈高，运行费用愈低。企业可利用价格低廉的高硫煤，同时大幅度降低燃料成本和脱硫费用，一举两得。 3、装置阻力小，节省运行电耗 利用氨法脱硫的高活性，使液气比较常规湿法脱硫技术降低。脱硫塔的阻力仅为850Pa左右，无加热装置时包括烟道等阻力脱硫岛总阻力在1000Pa左右；配蒸汽加热器时脱硫岛的总设计阻力也只有1250Pa左右。因此，氨法脱硫装置可以利用原锅炉引风机的潜力，大多无需新配增压风机；即便原风机无潜力，也可适当进行风机改造或增加小压头的风机即可。系统阻力较常规脱硫技术节电50%以上。另外，循环泵的功耗降低了近70%. 4、防腐先进、运行可靠