炭素生产工艺技术操作规程
炭素生产工艺技术操作规程
适用范围
1 本规程适用于铝电解用预焙阳极炭块的生产。
一、工 艺 流 程
炭素分厂主要生产铝电解用阳极糊和预焙阳极，现有新、旧
两套系统，新系统生产新电解分厂用的大预焙阳极，老系统生产
四期电解用的小预焙阳极和阳极糊及其它糊类制品。
二、原料处理
1 目的范围：规定了原料堆放要求，为煅烧提供破碎处理焦炭。本系统主要包括原料堆场、对齿辊破碎机、运输皮带机等。
2 生产中所用原料为低灰份的石油焦、沥青焦和高温煤沥青或改质沥青。原料堆场需按不同品种、等级存放，存放时不许混入其他杂质。
3 进厂的各种原料必须符合质量标准，进入原料库前必须取样分析，合格后方可入库。
4 如果生产用的是混合料，应根据原料的品种和质量情况确定配比，一般延迟焦配入量为60～100％。
5 原料焦炭在齿式对辊破碎机中破碎，入碎前料块应小于200mm，破碎后料块应小于70mm。
6 设备检查
6.1 破碎机检查：
⑴严禁杂物、金属混入。
⑵螺丝固定紧固。
⑶给料适中，不得超设备能力。
⑷轴承、电机温度不超过60℃。
⑸各润滑点润滑良好。
6.2 皮带输送机检查
⑴检查前后滚筒和减速机各润滑点的润滑情况。
⑵皮带有无裂口，皮带是否跑偏，如有问题要及时处理。
⑶检查是否有人、故障物影响皮带运行。
⑷调整好给料量，不得超过皮带机最大运输量。
⑸经常检查驱动电机和轴承温度，不允许超过60℃。
三、煅烧
1 目的范围：利用罐式煅烧炉加热处理即煅烧石油焦，达到质量要求。主要包括煅烧给料、罐式炉煅烧系统，煅后焦运送设备。
2 技术条件
2.1 首层火道温度1150～1300℃，负压10～30Pa。12pa
2.2 三层或四层火道温度1150～1300℃，负压20～80Pa。60pa 2.3 烟道平均温度不大于800℃，个别测点不大于1000℃，带余热锅炉的烟道温度不大于300℃。
2.4 燃料：罐式煅烧炉使用煤气加热时，煤气温度5～25℃，煤气总管压力不低于2000Pa，集合管压力为1400～2000pa，管道内任何情况下不得造成负压。应主要使用挥发份做为燃料进行加热。
2.5 排料罐冷却水出口温度低于60℃，锻后焦排出料的温度要低于250℃。
2.6 煅后焦的真密度不小于2.04g/cm3，粉末电阻率不大于650Ω.mm /m，挥发分小于0.5%，灰分小于0.6％，水分小于0.5％。
3生产操作
3.1 正常生产情况下，每班定时加料，保持炉头上有料封严，不允许出现空炉头现象。
3.2 根据煅后焦质量情况调整排料量，要勤排少排，使炉内料处于经常移动状态，两次排料的间隔时间不大于10分钟。
3.3 经常清理挥发分总道、竖道，保持其畅通。充分利用挥发分，尽量使其在首层和二层火道燃烧。设有余热锅炉的才允许多余的挥发分在末层火道燃烧。
3.4 在停电、停水、停排烟机或无原料时，应停止排料，料面高度要在炉脖之上。短时间停产（1～2天）时，火道温度保持在1000℃以上，停产三天以上，火道温度保持在900±20℃间保温。
3.5 调温过程中要定时检查火道内燃烧情况，根据温度变化及时调
整燃料和空气配比，及时处理火道堵塞及漏风。
3.6 1#、2#、3#炉排出的料供老系统使用，4#、5#、6#炉排出的料供新系统使用，两个系统用量有变化时可以互补。
4．设备检查：设备螺丝固定紧固、煅烧炉水箱有无漏水、破碎排料设备运转正常、振动输送及提升设备正常、各润滑点润滑情况良好、各电机及轴承温度不得超过60℃。
新系统
四、沥青熔化
1 目的范围：利用热媒油加热熔化沥青，达到配料混捏要求。本系统主要由沥青快速熔化器（熔化罐、缓冲罐、埋式泵）、及加料、输送装置（振动给料机、斗式提升机、料仓、电子称、锤式破碎机）等组成。
2技术条件
2.1 沥青熔化采用热媒加热，快速熔化器熔化，熔化能力4t/h。2.2 固体沥青的软化点105～120℃，含水量小于5％，粒度0～10mm。
2.3 熔化好的液体沥青温度170～190℃，密度不小于1.22g/cm3，粘度0.4～0.16泊。
2.4 熔化沥青的热源是高温热媒油，沥青熔化器热媒油入口温度260℃，热媒油出口温度280℃，循环量58m3 /h。
3 生产操作
3.1 生产前必须检查熔化器、缓冲罐、液体沥青大储槽，严禁槽罐内有杂物混入。
3.2 启动前沥青过虑器前后以及齿轮式旋转泵前后的手动阀应打开，必须检查熔化器底部的沥青阀。
3.3 系统内各部分需注润滑油处，应注对号的润滑油。
3.4 沥青熔化器底部的排渣阀每班应打开两次排放沉积在熔化器锥
底的沥青渣。
3.5 每周打开一次缓冲槽底阀排放沥青渣。
3.6 每日必须检查清理一次沥青过虑器的滤网。
3.7启动前必须检查沥青泵及管路温度，严禁各沥青泵冷却状态启动。
3.8 沥青熔化系统的控制分单体运行和联锁运行操作
3.8.1 单体运行操作在各设备旁的现场操练盘上进行启动和停止操作。
3.8.2 联锁运行操作在沥青熔库的操作室里进行集中启动和集中停止操作。
3.9 液体沥青输送系统的联锁操作在高楼部中央控制室进行，单体操作在设备旁的现场操作箱上进行。
3.10 当熔化器的埋式泵沥青温度低于220℃时，应停止沥青泵工作，不允许启动沥青泵，达到220℃左右时再启动沥青泵。
四、热媒加热
1 目的范围：利用热媒炉或煅烧炉余热加热热媒油，为其它系统提供热能。主要由热媒炉或煅烧炉余热炉及泵、管路、膨胀槽、储统组成循环系统、排气系统、泄油系统、注油系统等。
2技术条件
热媒油的型号：ＹＤ－３２５或ＹＤ－３２０。
2.2 加热器中热媒油的出口工作温度280℃。
2.3 加热器中热媒油的入口工作温度240℃。
3 生产操作
3.1 热媒管道必须在安装完毕后进行800kPa的加压泄漏试验，试压后用压缩空气吹净管道。
3.2 设备在运行前必须对系统反复注液和排液，清除安装时存在管道和设备上的液滴、焊渣。
3.3 结疤和其它赃物，赃物将在膨胀槽内沉积或滤网上沉积下来，清除掉。
3.4 完成上述工作后，向系统注热媒油，注满后进行24小时冷循环，而后转入正常。
3.5 热媒油脱水，热媒系统不允许有水份存在，因热媒油含有一定水份，在安装过程中，管道设备上形成冷凝水是不可避免的，热媒油需脱水，点火加热按曲线升温，并打开排气开关，排除水份。
3.6 各循环泵在操作运行前，要检查润滑是否正常，轴运转是否灵活，检查泵的运转方向是否正确。
3.7 膨胀槽正常运行时，应处于冷状态，应关闭系统内的所有排气阀。
3.8 严禁热媒系统的管路有滲漏现象。
3.9 要经常检查现场各处或控制室显示仪表的数值，要符合工艺要求，要特别注意各设备的进口温度与流量。
五、中碎筛分
1 目的范围：破碎、筛分石油焦，达到配料要求。主要由对辊破碎机、皮带输送机、振动筛、斗式提升机、通风除尘器设备等组成。2技术条件
2.1 一次对辊破碎机的对辊间隙：12mm
进料粒度：15～50mm
排出料粒度：0～5mm。
2.2 二次对辊破碎机的对辊间隙：
3.5mm
进料粒度：5～15mm
出料粒度：0～５mm。2.3 一次振动筛分，分级粒度：
12～50mm 5～12mm 0～5mm三级。
2.4 二次振动筛分，分级粒度：1.2～5mm 0～1.2mm 二级。
2.5 各种粒料的筛分纯度要求在65％以上。
3生产操作
操作前的检查，要运行的设备启动前，均需检查电动机，减速机等固定螺有无松动，传动皮带松紧是否合适，减速机油标指示是否正常，各处润滑是否正常。
3.2 各设备单体操作均在现场操作箱进行启动或停止操作，单体带料启动某设备时，其启动顺序应与联锁运行顺序相同，单体操作停止某设备时，其顺序与启动顺序相反。
3.3 该系统联锁操作在集中控制室进行集中启动，集中停车操作。
3.4 对辊破碎机压料堵料处理，要首先断开事故开关，关闸板，停止给料，而后打开外壳，扒出物料，取出杂物，重新投入生产。3.5 皮带输送机检查
3.5.1检查前后滚筒和减速机的润滑情况。
3.5.2皮带有无裂口，皮带是否跑偏，松紧合适，如有问题要及时处理。
3.5.3检查是否有人、故障物影响皮带运行。
3.5.4调整好皮带机的给料量，不得超过皮带机最大运输量。
3.5.5经常检查驱动电机、各处轴承温度，不允许超过60℃。
3.6 斗式提升机的检查
3.6.1开机前检查上下滚筒，减速机润滑情况。
3.6.2经常检查有无压料、掉斗、跑偏、皮带松现象。
3.6.3开机前对斗提机顶部、底部发出启动报警。
3.6.4经常检查电机和各轴承温度，不允许高于60℃。
3.7 振动筛检查
3.7.1严禁筛网有破损，座簧断裂，筛网螺丝松动现象。
3.7.2调整好振动筛振幅。
3.7.3筛体密封一定要好。
3.7.4经常检查电机及传动轴承的温度，不允许超过60℃。
3.7.5经常检查驱动部位的润滑，按时加注润滑油。
3.7.6检查传动情况，发现问题及时处理。
3.8 对辊破碎机的检查
3.8.1严禁杂物、金属进入破碎机。
3.8.2对辊启动前应检查减速机油位是否正常，弹簧螺丝和其它固定螺丝有无松动。
3.8.3对辊启动后，按照生产要求应调整好电机振动给料机的下料量。
3.8.4对辊启动前应与通风、筛分、皮带运输、斗式提升工序等取得联系，作好各物料流向选择。
3.8.5经常检查电动机和各处轴承的温度，不允许超过60℃。
3.8.6破碎机在运行中，给料要均匀，给料量适中不得超过设备能力，并且要小于皮带动输机和斗式提升机的最大能力，以防堵料。
3.8.7对辊生产过程中，给料仓料位不在下限配料仓，粗粒、中粒料位不在上限，否则自动停车。
3.9 通风除尘设备的检查内容：
3.9.1经常检查各处通风管是否畅通，根据具体情况定期清理管路，插压缩空气风管吹洗。
3.9.2保证各润滑点有足够的润滑油。
3.9.3要经常检查布袋有无破裂、漏风和粘料。
3.9.4循环风要干燥，避免粘堵布袋。
3.9.5经常检查各阀门、各档板的开度，调整好系统的风压、风量。
3.9.6超过30kw以上的风机不带负荷启动，风机启动时，关闭风门，启动后徐徐打开风门。
六、磨粉
1 目的范围：利用球磨机磨制粉料，供配料使用。由球磨机、煤粉
风机、给料系统、动态分选器、旋风收尘器及尾风除尘系统等组成。2技术条件
2.1球磨机钢球装入量：日常装球量28t，最大42吨。
钢球配比有２种配比：
⑴￠60mm 33％￠50mm 34％￠40mm 33％
⑵￠60mm 20％￠50mm 30％￠40mm 30％
￠30mm 20％
配方⑵更适合磨制较细的粉子。
2.2 钢球硬度要求：铬渗碳体洛氏硬度：6.5，磨损率：0.03％
2.3 每六个月检查一次钢球，钢球直径小于￠20mm，变形严重的废除。
2.4 球磨机型号：直径
3.7*5.1m 转速：18.7转/分。
2.5 球磨机循环回路循环风量40000m/h。
2.6 球磨粉细度要求：-0.074mm 55～60％。
2.7 产量：控制生产能力8t/h，设备生产能力：8～10t/h。
2.8 冷却水冷却，轴承温度不得超过60℃。
3生产操作
4.1 检查本系统各电机，减速机固定螺丝有无松动，减速机油位正常，润滑点润滑正常等。
4.2 启动前检查高压泵，低压泵的油位是否正常。
4.3 打开冷却水阀门。
4.4 调整好循环风量档板，各通风管路畅通无阻，设备正常。
4.5 装球量定期检查加球，使出粉纯度要达到要求。
4.6 生产过程中要经常检查液压泵的油温，循环量。
4.7在规定的范围内，调整好给料量，利用磨音控制。
4.8 严禁其它任何杂物进入球磨原料仓。
4.9 大齿圈润滑系统要定期检查和加注润滑油，保持润滑系统正常运
行，经常检查球磨机的电流变化。
4.10 操作启动，各设备单体操作均在现场操作，单体带料操作启动时，其启动顺序应于集中控制顺序相同。单体带料操作，停止时，其顺序应于启动顺序相反。
4.11 系统集中控制在球磨集中控制室进行，集中启动、停车操作。
七、残极、生碎的中破和筛分
1 目的范围：残极及生碎的破碎和筛分，并运送到配料系统。主要由500t油压破碎机、腭式破碎机、反击式破碎机、皮带输送机、斗式提升机、振动筛、辊式破碎机、通风除尘设备等组成。
2 残极、生碎共用一套中碎和筛分系统，运行时根据具体情况作好残极或生碎料的中碎筛分选择，残极分粗粒、中粒配料仓。生碎料筛分后，合格粒度的料送往生碎配料仓。
3 技术条件
3.1 对辊破碎机的对辊间隙：10 mm
原料粒度要求：15～40 mm
产品粒度要求：0～15 mm。
3.2 筛分粒度级：5～15 mm 0～5 mm二级。
3.3 残极加入量占干料的15～30％。
4 操作前检查
4.1 要运行的设备启动前，均要检查，检查电动机，减速机的固定螺丝有无松动，传动皮带松紧是否合适，减速机、油标、指示是否是正常位置。
4.2 皮带输送机检查
⑴检查前后滚筒和减速机的润滑情况。
⑵皮带有无裂口，皮带是否跑偏，松紧是否合适，如有问题要及时处理。
⑶检查是否有人、故障物影响皮带运行。
⑷调整好皮带机的给料量，不得超过皮带机最大运输量。
⑸.经常检查驱动电机、轴承温度，不允许超过60℃。
4.３斗式提升机的检查
⑴开机前检查上下滚筒，减速机润滑情况。
⑵经常检查有无压料、掉斗、跑偏、皮带松现象。
⑶开机前对斗提机顶部、底部发出启动报警。
⑷经常检查电机和各轴承温度，不允许高于60℃。
4.4 振动筛检查
⑴严禁筛网有破损，座簧断裂，筛网螺丝松动现象。
⑵调整好振动筛振幅。
⑶筛体密封一定要好。
⑷经常检查电机及传动轴承的温度，不允许超过60℃。
⑸经常检查驱动部位的润滑，按时加注润滑油。
⑹检查传动情况，发现问题及时处理。
4.5 对辊破碎机的检查
⑴严禁杂物、金属进入破碎机，每次启动前检查内腔。
⑵对辊启动前应检查弹簧螺丝和其它固定螺丝紧固动。
⑶对辊启动后，按照生产要求应调整好电机振动给料机的下料量。
⑷对辊启动前应与通风、筛分、皮带运输、斗式提升工序等取得联系，作好各物料流向选择。
⑸经常检查各轴承和电动机的温度，不允许超过60℃。
⑹破碎机在运行中，给料要均匀，并且要小于皮带动输机和斗式提升机的最大能力，以防堵料。
⑺对生产过程中，给料仓料位，不在下限，配料仓、粗粒、中粒料位不在上限，否则自动停车。
4.6 通风除尘设备的检查内容：
⑴经常检查各处通风管是否畅通，根据具体情况定期清理管路，插压缩空气风管吹洗。
⑵保证各润滑点有足够的润滑油。
⑶要经常检查布袋有无破裂、漏风和粘料。
⑷循环风要干燥，避免粘堵布袋。
⑸经常检查各阀门、各档板的开度，调整好系统的风压、风量。
4.7 油压破碎机、腭式破碎机、反击式破碎机的检查
⑴严禁杂物、金属进入破碎机。
⑵检查各润滑点润滑情况。
⑶检查各固定螺丝有无松动。
⑷启动设备前与通风、皮带、斗提等工序取得联系，作好各物料流向选择。
⑸经常检查轴承、电动机温度不得超过60℃。
⑹调整好破碎机的给料量，不得超过破碎机的破碎能力及皮带、斗提生产能力。
八、配料
1 目的范围：采用电子皮带秤及罐式失重电子秤进行粗、细、粉、生碎、残极粗、残极细的配料，沥青采用质量流量计液体沥青配料。主要由电子秤系统、配料控制系统、料仓等组成。
2技术条件
2.1配方
配方1 ０％残极＋煅后石油焦＋０生碎％＋１６％沥青
配方２２５％残极＋煅后石油焦＋５生碎％＋１６％沥青
配方3 ３０％残极＋煅后石油焦＋５生碎％＋１６％沥青
配方４３０％残极＋煅后石油焦＋０生碎％＋１６％沥青
2.2 配料秤能力：
粗粒度：0.8～8 t/h 中粒度：0.4～6 t/h
细粒度： 0.8～8 t/h 沥青泵：1～4 t/h
3 操作前检查
3.1 启动前检查通风除尘管路是否正常，通风运转正常。
3.2 各设备的润滑点润滑是否正常。
3.3 配料秤皮带下各托辊是否在一个水平面上，每月定期自校一次至二次，精度不低于5/1000。
3.4 与沥青熔化库，混捏、成型部分取得联系。
4 操作启动
4.1 各配料秤和沥青计量泵在现场都有单体操作箱，可进行单体启动和单体停止操作。调试时，如果进行单体带料启动，操作应与混捏成型取得联系后方可进行，以便配合生产。
4.2 单体操作时，设备的启动顺序应与联锁运行顺序相同，停止顺序应与启动顺序相反。
4.3 联锁操作在中心控制室进行集中启动和集中停止操作。
4.4 配方的修改在中心控制室计算终端进行。
九、混捏
1 目的范围：将粗、中、粉及残极、生碎料经预热、混捏制成糊。主要由预热螺旋、混捏机、运输机等组成。
2技术条件
2.1 混捏前干料需预热，预热螺旋预热后干料温度：150～190℃
预热螺旋转速：3～15转／分。
预热螺旋热媒油进口温度：240--270℃
出口温度：215--260℃
热媒油循环量： 96m3 /h
热媒油温度要根据产量大小而调整。
2.3 混捏机主要性能
混捏轴转速：50转/分
功率：250kW
混捏时间：3～5分钟
热媒进口温度：185±5℃，出口温度：180℃，循环量：21m3/h 产量：18～20t/h，设计产能：25t/h
混捏后糊料温度：160～190℃。
混捏后的糊料必须要均匀、有塑性、无干料、无球蛋。
3 操作前检查及操作注意事项。
3.1 启动前打开各部分冷却小阀门，保证冷却水畅通无阻。
3.2 检查润滑油箱的油位是否正常，检查减速机油是否正常。
3.3 检查预热螺旋和混捏机的热媒油进出口温度、调整循环量。
3.4 严禁有杂物人为进入预热螺旋、混捏机。
3.5 定时检查预热螺旋入口格网，及时清理杂物。
3.6 减速机构内齿轮润滑，减速机第一次运行要换油运行500小时，以后运行为2000小时。
3.7 混捏机主轴上的搅刀要经常检查，每生产5000t糊要检查或修理一次，外壳支撑各润滑油点半年用油枪注油一次。
3.8 要经常检查糊料温度，沥青量的大小是否达到要求，下料口有无粘料。
3.9 停产时混捏机要空转20分钟，清理混捏机内的糊料。
3.10 预热螺旋，混捏机的单体操作在中控允许操作后，可以在现场操作箱进行启动或停止操作。
3.11 配料、预热、混捏是一个联锁控制系统，其中集中启动和集中停车都在中心控制室进行。现场操作在现场操作箱，现场操作启动顺序要与联动启动顺序相同，停止顺序与启动顺序相反。
3.12 生产时要注视混捏机的转速与功率变化，如果功率忽然上升增大，超过正常波动范围，说明混捏机可能堵料，应迅速手动将排料档板全部打开，增大混捏机转速，待到恢复正常后，再把转速、出口档板调到原来位置。
3.13 混捏机、预热螺旋电机电流突然急剧上升，说明混捏机内挤铁或有其它杂物，应立即停机处理。
十、成型
1 目的范围：用振动成型方法将糊料制成生阳极块。主要由成型给料系统、成型机、冷却输送系统组成。
2 成型采用三工位振动成型机，成型后经悬链进入冷却水池，出块时，检查表面质量，不合格的不进入下一道工序。
3 技术条件
3.1 成型温度：160±5℃。
3.2 振动时间：50～90秒。
3.3 振动幅度：2～3mm。
3.4 正常生产时偏心块偏心角90°、105°、135°，转速1800转/分。
3.5 生块体积密度：1.60g/cm 以上。
3.6 炭块尺寸：1520×790×550±15mm、重量：1030Kg。
3.7 产能：15～25块/小时。
4 操作前检查
4.1 设备启动前应清除转换档板、振动给料机、称量漏斗、压头上附着的料。
4.2 检查液压油箱油位是否达到规定要求，油箱内严禁杂物混入，液压系统严禁漏油，打开液压油箱的冷却阀门。
4.3 检查悬链各部件是否正常运行，润滑是否正常。
4.4 成型机各注油部位都要注设计维护规程要求使用的对号润滑油。
4.5 控制室内设定好称量漏斗称料量，设定好振动时间。
4.6 检查炭块冷却水池内水的液位，打开冷却水补充阀门。
4.7 设备运行前，对模具、重锤进行预热。
5 生产操作
5.1 成型机的操作在成型控制室内进行，分为自动和手动两种控制，在检修试车时，一定采用手动操作，正常生产时采用自动操作。
5.2 悬链系统可在现场操作箱上进行单体操作，也可以自控运行。5.3 在开始生产时，糊料可能不合格，应将不合格料排出，不进入振型机内，糊料经检查合格后进入成型机成型。
5.4 成型操作应与混捏中控经常取得联系，注意沥青用量，混捏温度。
5.5 在生产操作中，应严密注视设备各部位运转情况及模拟板上的指示灯，注意电压、电流、液压温度、压缩空气、冷却水流量及压力等是否正常。
5.6 液压油应保持在30～40℃，不得超过50℃。
5.7 棒孔内的冷却水应清理干净。
十二、焙烧
1 目的范围：焙烧是通过对焙烧温度和负压的控制，按工艺标准和要求移动火焰系统，以及对焙烧系统和控制系统的监视和调整，使阳极焙烧生块按一定的标准升温曲线进行焙烧的间接加热过程，使阳极达到使用要求。主要由焙烧炉系统及辅助系统组成。
2 焙烧采用２火焰系统，６炉室运转168小时，火焰周期28小时，或６炉室运转，火焰周期24～36小时曲线，在第一火焰系统转入正常运转后启动第二火焰系统。
3 根据生产需要和实际情况确定运转炉位置室，并按规定做好点火前的准备工作。
3.1 焙烧系统设备与炉室的连接
当确定点火在1＃炉室时，排烟架置于6＃炉室第４观察孔位置，测温测压架置于6＃炉室第１观察孔位置，燃烧架置于1＃、2#、3#炉室的２、４观察孔位置，鼓风架置于31＃炉室第1观察孔位置，冷却风机置于28#、29＃炉室之间位置，零压架置于1＃炉室第1观察孔位置、火道插板插在6＃炉室与相邻炉室横墙里。
3.2 连接排烟架、测温测压架、燃烧架、鼓风架、冷却风机、零压架电源及通讯电缆、燃烧架燃油管等。
4 开启控制中心控制盘，进行调控。
4.1 设定焙烧参数。
4.2 根据燃烧参数信息设定其指令值，对每条火道运行方式进行修改和转换。
4.3 操作方法，设定修改以人机对话形式进行，修定手动功率、初始温度、最终温度、燃油温度、燃油器的参数、报警或故障设置、排烟架参数、压力、鼓风架控制、冷却风机控制、输出控制等。
5 升温要求
5.1 每班按设定升温曲线进行升温，若发现异常要及时处理及联系有关人员处理。
5.2 升温误差，按标准升温允许误差±20℃。当因停电、停油、停排烟机等，造成停火温度下降，再升温时，允许用该温度区间升温速度的３倍升到原温度，而后转入按升温曲线升温。
6 火焰系统移动操作
6.1 在非跨接烟道移动
⑴在一个阳极焙烧周期结束时，操作人员可以从一个火焰系统的４个控制模块中的任何一个模块上请求火焰移动，收到移动确认后，开始移动火焰。
⑵在启动请求移动步骤前，可把备用排烟架、火道插板一同安放在所用排烟架下游炉室相应位置上。
⑶关断排烟控制模块，并且拆掉它的电缆，这时由于负压消失，所有加热燃烧器停止工作。
⑷打开新的排烟架风门，接通电源、通讯电缆，使其成为工作排烟架，并启动使其工作，这时３个燃烧架燃烧工作。
⑸抬起停掉的排烟架柔性软管，放到固定支架上移走排烟架，下次备用，盖好燃烧观察孔盖。
⑹将测温测压架及热电偶、测压装置向下游移动一个炉室，接好电源、通讯电缆，盖好观察孔盖。
⑺停止６＃炉室燃烧架工作，拆除电源及电缆。
⑻停止6#炉燃烧架工作，拆除电源及电缆，关闭燃烧软管对应的阀门，停油，拆下软管，拆下燃烧嘴，换上清洗过的喷嘴，抽出热电偶，将燃烧架前移３个炉室（到３＃炉室）相应位置上，将燃烧器放到２、４观察孔，热电偶放到１观察口中。
⑼重新接通燃烧器电源、电缆、燃油软管，使其到达工作状态。
⑽关闭鼓风机架上的各风机、冷却架风机、取下电源、电缆，前移一个炉室，重新接通电源、电缆，启动鼓风机、冷却风机。
⑾零压架向前移动一个炉室，使其重新达到工作状态。
⑿结束火焰移动请求，在移动火焰时，操作人员可以从一个火焰系统的任何一个模块上结束火焰移动请求。
⒀检查与调节，移动结束后要检查各设备的安放情况，炉室和火道的密封情况，要调节鼓风架、零压架，根据要求调整终端就地设定值，填好有关报表，做好记录。
6.2 在跨接烟道移动
当系统移到跨接烟道时，可提前一个周期将排烟架连接在跨接烟道的另一侧的炉室上（18＃或１＃），此周期预热炉室为４个，一个周期后燃烧架、测温测压架、鼓风架等移动，排烟架不移动。再过一个周期后转入正常移动。其它移动步骤同上6.1移动操作。
7 热电偶的移动，热电偶保护套在高温下易碎，特别是在高温下降温速度太快或有轻微振动时，并且是昂贵的仪器，在移动时要贴别注意。
8 火焰移动中，燃烧架移动要平稳、轻放，不能发生任何撞击现象。
9 燃烧架移动结束后，慢慢取下热电偶，如有损坏要更换，慢慢垂直放进火道及料箱中
10 在就地控制模拟盘上检查热电偶所测温度是否准确。
11 在模拟盘上完成切换操作。
12 中央控制作业
12. 1 启动调节系统计算机显示主屏幕图标、察看屏幕所显示的信息内容。
12.2 根据生产需要打印个屏幕的信息。
12.3 监控计算机作业，启动监控系统计算机
⑴显示焙烧炉总平面屏幕。
⑵显示所有二级报警和故障。
⑶察看焙烧炉所有报警和故障。
⑷使整个火焰系统进入备用状态。
⑸使整个火焰系统进入中央控制方式。
⑹察看火焰系统。
⑺察看火墙。
⑻察看焙烧有关内容。
13 管理计算机作业，连接数据库、显示焙烧目录、显示特定焙烧信息、显示报警信息，输出焙烧信息，显示及输出有关信息等。
十三、重油系统
1 目的范围：加热及输送重油供焙烧炉，由贮存及输送设备组成。
2 重油是焙烧车间焙烧生炭块所用燃料油，其输送贮存系统设备主要有重油供给和接受调和及过滤和加热设备。
3 设备规格性能
重油槽：规格：100吨标准罐，数量2 台
重油泵：向焙烧炉供油泵，规格3GR70，数量２台
卸油泵，规格3GR100，数量２台
重油加热器：蒸气排管加热
过滤器：
4 技术条件：控制条件：重油温度70℃油压力500kPa
设定条件：最低重油温度60 ℃重油压力500kPa 最高重油温度80℃重油压力800kPa
5 重油槽里贮存重油，槽内设置浮动式页面计来控制槽液面的上下限的设定值。
6 控制
6.1 在现场操作盘启动卸油泵，想重油槽供重油。
6.2 在操作盘启动所用重油槽对应的重油泵，直路油管进口全开，管
化工工艺操作规程内容
化工工艺操作规程内容 Hessen was revised in January 2021
化工工艺操作规程的内容 一、工艺技术规程 1、产品概述 产品名称、化学结构式、主要理化性质。 产品质量规格、技术标准、包装运输方式、贮存期限。 主要用途。 原辅材料名称、规格及主要指标检验方法。 2、生产工艺过程 化学反应过程和生产流程图。 化工工艺路线及其基本原理。 主要化学反应及副反应。 主要物流的平衡及流向。 带有控制点的工艺及设备流程图。 3、生产控制技术 工艺控制点示意图。 各项工艺操作指标。 主要生产工序的控制方法,仪表控制、装置和设备的报警联锁。 4、物耗能耗指标 5、不合格产品的处理 6、安全生产技术 使用、产生有毒有害物质一览表。
易燃易爆工序一览表。 危险化学品的安全管理（贮存、运输要点）。 可能发生的事故及处理预案。 工业卫生和劳动保护。 7、环境保护。 三废排放示意图。 三废排放及其治理。 三废排放标准和现状对比。 副产回收的处理的综合利用。 8、劳动组织和生产管理 9、设备一览表及主要设备生产能力 10、仪表计量一览表及主要仪表规格型号 11、附录 有关理化常数、曲线、图表、计算公式、换算表。 二、岗位操作法内容 工艺编号岗位编号 1、岗位职责 2、本岗位工艺指标和操作指标一览表 3、本岗位制成品的质量标准或规格 4、原辅材料和其他材料规格、性能 5、本岗位的工艺流程图,本岗位和上、下道工序的关系。 6、生产操作方法与要求。
开车 开车前的准备、正常开车和系统开车操作。 停车 正常停车、临时停车、紧急停车和系统停车操作。不正常现象及其处理方法。 7、原始记录格式和记录要求 8、生产控制和分析 9、交接班制度、巡回检查制度和重点操作复核制度 10、安全生产 11、工业卫生和劳动保护 12、三废处理与环境保护 13、设备仪表一览表 14、计量器具及仪器仪表的检查和校正
生产车间工艺操作规程
1生产车间工艺操作规程 1)．二氧化碳的物理性质 为了便于生产操作管理，本处列出与装置有关的二氧化碳物理性质数据，以便工作时参考。 表1 二氧化碳的相变参数
2)．液体二氧化碳产品规格 本装置生产的产品：质量符合GB10621-2006标准的食品级二氧化碳产品。
3)．生产工序说明 本装置通过对二氧化碳原料气进行压缩，然后依次经过“夹心饼”精脱硫、催化氧化脱烃、分子筛干燥、冷凝液化、浅低温提纯等工序，得到质量符合 GB10621-2006标准的食品级二氧化碳产品。 脱硫 二氧化碳原料气中含有以H 2 S、COS为主的多种形态的硫化物，脱硫的目的一是保证产品质量，二是保护脱烃催化剂。脱硫的任务及指标是保证原料气中的总硫≤。本装置采用“夹心饼”精脱硫工艺，即原料气先经过氧化铁预脱硫，脱除原料气中的绝大部分H2S，然后再经过水解塔，将原料气中的COS转化为H2S，然后在经 过活性炭精脱硫塔，脱除残余的H 2 S。主要反应如下： 预脱硫塔：Fe 2O 3 .H 2 O+3H 2 S= Fe 2 S 3 .H 2 O+3H 2 O Fe 2O 3 .H 2 O+3H 2 S=2 FeS+S+4H 2 O 水解塔：COS+H2O=H 2S+CO 2 精脱硫塔：H 2S＋1／2O 2 ＝S＋H 2 O
催化氧化脱烃 催化氧化脱烃的主要目的是脱除原料气中的H 2 、CO、烃类（碳氢化合物）等 可燃杂质。原料气经过预热至380℃后进入脱烃塔，在脱烃塔中贵金属（活性氧 化铝负载铂、钯）催化剂存在的条件下，原料气中的可燃杂质与O 2 发生催化燃 烧反应，生成CO 2和H 2 O，脱烃过程操作温度为380~500℃。由于硫化物会使脱烃 催化剂中毒，因此必须保证进入脱烃系统原料气中的总硫≤。 分子筛脱水 利用分子筛将原料气中的微量水脱除，保证原料气中的水分≤20ppm，分子筛吸附饱和后加热再生循环使用。分子筛吸附塔一共设置两台，一台吸附，一台再生，切换使用，采用热再生方式进行再生，利用放空尾气进行吹冷。 液化提纯 原料气经过液化后进入提纯塔进行精馏提纯，利用精馏原理，根据二氧化碳与杂质组分的沸点不同，在特定条件下将杂质加以分离，提高二氧化碳纯度，降低消耗。 4)．工艺流程简述 从界外来的原料气进入压缩机（C0101），压缩过程中，从压缩机二段引出去预脱硫塔（T0201A/B），脱除原料气中的H 2 S。预脱硫塔共设置2台，可串可并，根据脱硫剂的使用情况进行串联或并联使用。经过预脱硫后的原料气返回压缩机（C0101）三段入口，经过三段压缩后，经过脱硫加热器预热至60℃~90℃后进入水解塔（T0202），将原料气中的有机硫水解为无机硫，然后进入精脱硫塔 （T0203）脱除原料气中残余的H 2 S。从精脱硫塔出来脱硫合格的原料气，经过脱烃热交（E0202）预热380℃，再经过脱烃电加热器（F0201）后进入脱烃塔（T0204），当温度不够时，开脱烃电加热器（F0201）进行提温。脱烃塔（T0204）出来的高温原料气经过脱烃热交（E0202）回收热量后，经过脱硫水冷器（E0203）冷却至常温，然后经过除湿器（E0204）与回冰机系统的气氨换热而被冷却至-5℃，冷却除湿除去原料气中的部分水分，除湿器（E0204）出来的原料气进入分子筛塔（T0205A/B），经过分子筛吸附脱水使水分≤20ppm，分子筛塔一开一备，当水份接近20ppm时，则启用备用塔，该塔退出再生 (再生时引入经电加热器加热至约250℃的空气进行再生，当再生气出口温度≥150℃时，再生结束，用提纯塔放空气冷却到35℃后备用）。
白酒操作规程
防城港市企沙鸡场酒厂 文件编号：QS/QSJC/C（01～13）-2012 受控号： 状态： 审核： 编制：生产部技术部品管部批准： 2012年9月8日发布实施
蒸煮机操作规程 1.检查蒸煮机是否清洁卫生，各阀门开关是否正常、仪器仪表是否正常,并作相记录记录。 2.接通电源，进行设备试运行，检查各工位运状态是否正常,并作相关记录。
3.把蒸煮各原辅材料按工艺比例要求（粮水比例1：1.5；每150Kg加酒曲0.5Kg）装入规定装置。 4. 输入蒸煮工艺条件。 5. 输入信号，试蒸煮首批米饭。 6.蒸煮过程中控制蒸煮温度：80～90℃，压力：0.18-0.19Mpa，时间：3-4min； 7.蒸煮结束后，打开冷却水进行冷却。 8.米饭温度降至约20～25℃时，关闭冷却水。 9.自动拌酒曲。 10. 把过程成品料分装送入下一道工序发酵。 11. 记录首批蒸煮拌曲全过程各工艺参数。 12.首检合格后，方可自动控制进行连续生产。 13.蒸煮完成后，进行设备洗护养。 14.下班时,依次关掉水源、程控电脑和电源。 15.清扫车间卫生，填写设备维护使用记录。 发酵酒化操作规程 1.进入发酵酒化车间之前，必须更衣洗手消毒完毕。
2.检查发酵酒化车间环境温度、湿度及条件是否符合工艺要求，作好记录。 3.检查发酵设备设施是否完好。 4.按要求进行料水配比。 5.测量发酵初始温度，并记录初始时间、温度、湿度。 6.控制发酵过程工艺参数的控制，温度控制：24～28℃，湿度控制：70～80度，时间控制：时间：≥120H。 7.完成发酵记录发酵结束时间、温度、湿度。 8.填写工序过程标识记录及工艺流转卡，转入下道工序。 9.下班前搞好环境卫生，作好交接班工作。 蒸馏操作规程
石灰生产工艺操作规程
一、石灰生产工艺流程图
二、主要参数 1 窑体主要参数 1）有效高度 21.7 m 。 2）有效容积 150 m3 。 3）窑衬外径 4.6 m 。 4）窑衬内径 3 m 。 5）高径比 7.58 。 6）焙烧带高度 5 m 。 7）烧嘴：低压套筒式。 8）烧嘴数量：2排共28只。 9）上下排烧嘴距离：2.5M。 10）上下排烧嘴布置：平面对称、上下错排。 2、煤气与助燃空气参数 1）煤气热值：850～950KCaL/NM3 2）空气过剩系数：1.05～1.15 三、技术要求 1 石灰石（执行YB/T5279-1999 二级石灰石标准） 1）粒度规格：40～80 mm。 2）成分： CaO > 52 % MgO < 3 % SiO < 2.2 % S < 0.10 % P < 0.02 % 3）石灰石应具备良好的热稳定性,加热过程无爆裂。 4) 石灰石中不得混入杂质。 2 燃料 1）高、焦混合煤气 2）高炉煤气热值：≥ 740 KCaL/M3 3）焦炉煤气热值：≥ 4000 KCaL/M3 4）焦炉煤气比例： 3～5 % 3 石灰主要指标（执行厂内控标准 JGN52-1999 ） CaO > 88 % MgO < 5 % SiO < 3 % S < 0.07 % 灼减：6% 活性度：300ML 4 烘窑 1）新窑衬烘窑烘炉时间不小于168小时 原则：驱除水分、烧结好炉衬。 2）新窑烘窑要求 升温速度：每小时不大于10～15℃。 保温：150℃、350℃、600℃进行保温，保温时间20～24小时。 烘炉终结温度：850～900℃。
烘窑前加入1米厚的石料保护炉底。 石灰窑烘炉曲线图(后附) 5 操作控制要求 A、焙烧温度控制： 1）焙烧带温度：1050～1150℃。 2）预热带温度：400～900℃。 3）冷却带温度：900～200℃。 4）窑顶烟气出口温度：≤ 600℃。 5）出窑石灰温度：≤ 200℃。 B、风气配比 1）煤气量：8500～10000 Nm3/h 2）空气量：6800～8000 Nm3/h 3）空气过剩系数：1.05-1.15 4）一次助燃空气与二次空气比：4:6～3:7 5）煤气压力：14000～18000 Pa 6）空气压力：13000～15000 Pa C、装料、出料 1）先上料再出料 2）每小时装料一次，每次6-9吨。 3）每小时出料一次，上多少出多少，保持料线高度1.5～2米。 D、焙烧检验项目 1）石灰窑烟气成分(CO CO2 O2 ...)。 2）石灰产品的生烧量、过烧量、活性度及化学成分。 E、休风操作要点 1）煤气降压操作，由加压煤气降至常压煤气。 2）空气压力，随煤气压力的降低相应的进行降压操作，保持空气与煤气压力差 < 3000 Pa 。 3）煤气压力由高压降至常压后,关闭烧嘴阀门。 4）烧嘴阀门关闭5分钟后，关闭二次风阀门,再停风机。 F、复风操作要点 1）启动风机,将风压与煤气压力匹配得当。 2）先送二次风，5分钟后再开烧嘴风气阀，进入煤气常压焙烧。 3）调整煤气、空气的流量、压力配比，使之运行稳定。 4）转入加压操作，根据煤气压力的升高，随时提升空气压力，稳定风气压力配比。 5）转入正常生产操作。
酿酒车间管理制度
酿酒车间管理制度 为了加强生产车间管理，降低生产成本，提高产品质量和出酒率，及时完成厂部下达的各项生产指标任务，特制定下列管理制度： 1、生产人员必须严格遵守车间考勤考绩制度，按时上下班，月累计事假不得超出3天， 否则按旷工处理。特殊情况经车间主任同意可以例外；月出勤未满20天（休假日除外） 擅自离厂者，不发给工资。 2、生产人员必须听从班组长安排，严格遵守曲酒操作规程，不断提高酿酒技能，坚守工 作岗位，不得擅离职守，违者造成经济损失，组长有权责令其停工，交厂部处理。 3、生产组长要处处以身作则，不断提高管理水平，服从生产科领导，把好生产操作工艺 的各个关口，准确无误登记车间窖池记录表，随时向生产科汇报，反映生产情况和生产进度。若发现问题不及时汇报反映，擅作主张，生产科将视情节轻重，予以50元内罚款或 撤职处理。 4、生产人员必须按规定配料比例进行配料，违者罚款10元。 5、蒸馏工必须确保每甑冲酸时间，及时封好酒尾桶，节约用水，同时将每天的谷壳蒸香 蒸熟，保持每天换一次底锅水和打扫甑边清洁卫生，违者罚款10—15元。 6、司炉人员必须节约用煤，确保煤碳燃烧率，若发现烧后煤碳渣内有累块煤，罚款5— 10元。 7、堂内人员必须确保母糟水份、糊化时间、摊凉时间及入窖温度，违者罚款10—15元。 8、生产人员每天必须坚持滴窖，保养好窖壁泥，当天未挖完的 窖内母糟，需用薄膜盖严实，防止酒精挥发，一经违反，罚款5—10元。 9、生产人员下班后，每天必须将堂内卫生打扫干净，粮、曲、谷壳要堆码整齐，工用具 及衣物按规定地点存放，若发现乱堆、乱放，罚款5—10元。 10、生产人员每天早上9点钟必须将车间内所有电灯关掉，不准在车间内吸烟和停放任何车辆，若经发现，罚款5—10元。 11、车间人员从库房领用原辅材料和运出丢糟时，要及时清理过道，不能将物料撒落在过道上，一经发现，罚款5—10元。 12、管窖人员必须确保窖面无裂缝、霉菌，保持每天清窖一次，及时打扫车间行道和车间排水沟的环境卫生。若经检查不合格，罚款10—15元。 以上制度，望全体人员认真贯彻执行，一经违反，定当查处。
炭素生产成型车间工艺流程及设备
炭素生产成型车间工艺 流程及设备 LG GROUP system office room 【LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162】
?第五章炭素原料的破碎与筛分 ?炭素物料的破碎原理及破碎比 ?原料的破碎原理－外力克服固体分子之间的内聚力，将大块碎解为小块或细粉的过程——破碎、磨粉。 ?常见的破碎方法有： ?(1)压碎：给物料以压力，使其破碎。适于较硬物料的破碎。 ?(2)劈碎：是利用机械的尖劈扎入物料而产生的劈力来完成破碎的。，适用于脆性材料的破碎。 ?(3)磨碎：是对物料施加一个剪切力而把物料磨碎。适用于细颗粒料的粉碎。 ?(4)击碎：是利用碰撞作用而把物料击碎,适用于破碎较硬和脆性材料。 ?(5)剪碎：物料在两个破碎工作面间受集中载荷的两支点(或多支点)的外力作用而破碎。多用于硬、脆性大块物料的破碎（颚）。 物料的破碎方法 ?破碎操作共分为三个级别： ?(1)粗碎(或称预碎)：由200mm左右的大块物料破碎到50～70mm(一般指原料在煅烧前的破碎)。 ?(2)中碎：由50mm左右块度的物料破碎到1～20mm(一般指煅烧料进一步破碎到配料所需的粒度)。 ?(3)磨粉(或称细磨)：将1mm左右的物料磨到以下。 ?破碎比 ?破碎比是物料在破碎前后尺寸大小变化及破碎程度的量。 ?破碎比的计算方法有以下几种： ? (1)用物料在破碎前的最大粒度Dmax与破碎后的最大粒度(dmax)的比值来确定。 ?式中： Dmax—破碎前物料的最大块直径(mm)。 ? dmax—破碎后物料的最大块直径(mm)。 ?(2)用破碎机的给料口的有效宽度和排料口的宽度的比值来确定 ?式中： :进料口有效宽度? S—破碎机排料口的宽度(mm)。 ? (3)用平均粒度来确定 ?式中：D平均—破碎前物料的平均直径(mm)：? d平均—破碎后物料的平均直径(mm)。 破碎和粉碎的原则 ?破碎或粉碎物料时，必须遵守“不作过粉碎” 的基本原则。 ?为防止“过粉碎”，可采用下列措施： ?(1)尽量做到“自由粉碎”。碎成料不作滞留，尽快离开粉碎机，避免“闭塞粉碎”；——弹性衬垫的包裹、缓冲 ?(2)物料在进行粉碎前，必须先进行筛分处理； ?(3)使粉碎功真正只用在物料的粉碎上，粉碎机金属件的磨损会降低粉碎效率。 ?破碎机械
生产工艺流程控制的规程
生产工艺流程控制的规程（草稿） 一、目的 为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各相关部门和人员按照优化5M1E（注1）的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。 ——注1：5M1E分别是英文-人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。 二、使用范围 本集团下属各公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外，均以本规程执行； 三、规程的内容： 1、工艺流程涉及的部门（体系化） 工艺流程涉及的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部。 2、管理责任（制度化） （1）各公司技术部责任 a,制定合理的工艺流程文件 各公司的技术部依据产品任务单，制定生产工艺流程的文件，工艺流程文件的主要是以下三种类： ——工艺过程卡片；
——工序卡片； ——操作说明书； 工艺流程的卡片和操作说明书中应包含：图纸（加工的工件图纸以及关键步骤和重要环节都有图纸说明）、加工工序、加工方法及对环境的要求、检验及方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件的吊装位置及方法、包装方法、加工的起始时间、责任者的签名等，总之应当是实际工作中涉及的工序和各个工序中要点（5M1E）都要简约地反映在流程中；——注2：工时定额和物耗定额：在实际中灵活应用和执行，对于首件和单件生产可以是定性管理；对于3-5件的小批量生产应当是首件完成后，对出其余件进行的半定量管理，就是给个范围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给出固定的定额；——注3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏项；各个公司在制定工艺流程时，可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际生产中，对生产的产品有以下作用即可--加工的指导、检验指导、记录完整（可以追溯产品的加工历史）；b,根据生产出现的问题，可以用工艺流程附加单的形式进行补充及修改，必要时废除老工艺，重新制定新工艺； c,会同质检部门处理质量异常问题。 （2）各公司生产部责任
5-工艺操作规程((模板)
XXXXXX（产品）生产工艺操作规程1、产品概述 2、产品和原料的物化性质 2.1产品XXXXX 2.1.1、化学名称： 化学结构： 分子量： 2.1.2、产品的物理性质： 2.1.3、化学性质 2.2、原料的物化性质： 2.2.1、原料XXXX物化性质 2.2.2、原料XXXXXX物化性质
. . . . . 3、产品及原料质量标准：3.1、产品XXXXXX质量标准 外观： 3.2、原料质量标准：(例如) 3.2.3、环已烷
外观：无色透明液体，含量≥99.0%，水分≤0.02%。 3.2.4、三氯甲烷 符合GB4118—92一等品标准, 外观：无色透明液体，含量≥99.0%，酸度≤0.001%，水分≤0.01%。 3.2.5、硫酸 外观：无色透明液体，含量≥98%。 3.2.6、碳酸钠 符合GB210—92一级品标准， 外观：白色固体，含量≥98.8%，水不溶物≤0.1%。 4、生产工艺原理 5、生产工艺流程叙述 5.1、工艺流程叙述： 7、主要工艺控制点： 7.2、原料配比及生产控制点 （分工序叙述） 7.2.6、公用工程准备：
8、开停车操作：（例如） 8.1、开车前准备： 8.1.1、仔细检查各种设备、管道和阀门，是否漏气、漏料，管道是否畅通； 8.1.2、各阀门是否灵活好用，开关位置是否正确； 8.1.3、各泵机是否能正常运转； 8.1.4、仪表是否指示正确灵活好用。 8.1.5、空车时中间罐、成粉器试真空达到0.06MPa 以上； 8.1.6、备足各种原料，通知冷冻准备开车送冷冻盐水，做好开车记录； 8.1.7、放空冷凝器开启冷乙二醇水溶液进出口阀门，吸附器充填硅胶； 8.2、备料 8.2.1、在乙二醇水溶液罐E118、E117、E120中配制足量的30%乙二醇水溶液， 8.2.2、E118的乙二醇水溶液通过盘管用冷冻盐水降温到约00C用于冷凝器E111、成 粉器R116、真空泵前冷凝器E127、真空泵后冷凝器E130、集中放空冷凝器E152冷凝物料、中间罐R114物料的冷却、冷凝； 8.2.3、E117、E120的用蒸汽分别加热到约400C、80～850C备用； 8.2.4、在碱溶液罐V103中放入约4吨自来水，加入200kg无水碳酸钠，用P104打 循环配制成约5%的碳酸钠水溶液，经分析合格后，再用P104打到碱高位罐V113中备用。 8.2.5、原料、公用工程达到生产要求和规定指标后，往高位罐备足各种原料。 8.3、开车操作 8.3.1、合成工序： 1)、关闭反应锅放料底阀，打开反应锅冷凝器冷乙二醇水溶液进出口阀门，往冷凝器 中通冷乙二醇水溶液； 2)、从高位罐中放入1000L环已烷, 从高位罐加三氯乙醛，开动搅拌； 3)、打开反应锅夹套进出口阀门，往夹套内通80～850C的热乙二醇水溶液预热物料， 当物料温度达到600C以上时，开始自高位罐滴加二甲酯； 4)、滴加二甲酯时,控制滴加速度及调节反应锅夹套进出口阀门，保持反应温度76—
炭素生产原料
2 炭素生产用原材料 生产炭和石墨材料的原料都是炭素原料。由于来源和生产工艺的不同，其化学结构、形态特征及理化性能均存在很大差异。按照物态来分类，它们可以分为固体原料（即骨料）和液体原料（即粘结剂和浸渍剂）。其中，固体原料按其无机杂质含量的多少又可以分为多灰原料和少灰原料。少灰原料的灰分一般小于1％，例如石油焦、沥青焦等。多灰原料的灰分一般为10％左右，如冶金焦、无烟煤等。此外，生产中的返回料如石墨碎等也可作为固体原料。由于各种原料的作用和使用范围不同，对它们也有不同的质量要求。在炭素生产中还使用石英砂等作为辅助材料。 2.1 固体原料（骨料） 骨料的种类、制造方法及主要特征和用途归纳于表2-1。 表2-1 骨料的种类、制法及主要特征和用途 石油焦的来源 石油焦是各种石油渣油、石油沥青或重质油经焦化而得到的固体产物。由于焦化的方式不同，石油焦可分为延迟焦和釜式焦。目前，石油行业生产的是延迟焦，釜式焦已被淘
汰。 延迟焦化是将原料油经深度热裂化转化为气体烃类，轻、中质馏分油及焦炭的加工过程。其原料一般是深度脱盐后的原油经减压蒸馏所得的渣油。有时还在减压渣油中配有一定比例的热裂化渣油或页岩油。石油焦的质量主要取决于渣油的性质，同时也受焦化条件的影响，我国几种主要减压渣油及其所产石油焦的性质列于表2-2。 表2-2 几种主要减压渣油及其石油焦的性质 渣油首先与分馏塔馏出的馏分气进行间接换热，然后经加热炉加热到500±10℃，此温度已达到渣油的热解温度，但由于油料在炉管中具有较高的流速（冷油流速达1.4-2.2m/s），来不及反应就离开了加热炉，使焦化反应延迟到焦炭塔中进行，故这种焦化工艺称为延迟焦化。随着油料的进入，焦炭塔中焦层不断增高，直到达到规定的高度为止。生产中，一个焦炭塔进行反应充焦，另一个已充焦的焦炭塔经吹蒸汽与水冷后，用10-12Mpa的高压水通过水龙带从一个可以升降的焦炭切割器喷出，把焦炭塔内的焦炭切碎，使之与水一起由塔底流入焦炭池中。焦炭池中的焦炭经脱水后即得生石油焦。每个焦炭塔一次出焦约250t，循环周期约为48h。分馏塔是分馏焦化馏分油的设备，为了避免塔内结焦，要求控制塔底温度不超过400℃。同时，还须采用塔底油循环过滤的方法滤去焦粉，提高油料的流动性。延迟焦化的典型工艺流程如图2-1所示。 延迟焦化法生产效率高，劳动条件好，但所得焦挥发分较高，结构疏松，机械强度较差。 石油焦的性质与质量要求 石油焦是一种黑色或暗灰色的蜂窝状焦，焦块内气孔多数呈椭圆形，且一般相互贯通。 对其使用影响较大的有灰分、硫分、挥发分和煅后真密度。 （1）灰分石油焦的灰分主要来源于原油中的盐类杂质。原油经脱盐处理后残留的
滑板生产工艺操作规程概诉
滑动水口生产工艺操作规程 1、范围 本规程适用于滑动水口的原料管理、预混合工艺、泥料配料混碾工艺、成型工艺、半成品检验及不合格品处置方法；半成品热处理、成品检验及取样、入库及贮存和滑动水口标识说明。 2、引用标准 GB/T 7321—2004 《定形耐火制品试样制备方法》 GB/T 2997—2000（2004）《致密定刑耐火制品体积密度、显气孔率和真气孔率试验方法》 GB/T 5072—2008 《常温耐压强度试验方法》 GB/T 3002—2004 《高温抗折强度试验方法》 GB/T 10325—2001（2004）《定形耐火制品抽样验收规则》 GB/T 10326—2001（2004）《定刑耐火制品尺寸外观及断面的检查方法》 GB/T 16546—1996（2004）《定形耐火制品包装、标志、运输和储存》 3、滑动水口的型号和形状尺寸 根据生产计划，按照工艺卡上砖型尺寸进行生产。 4、工艺流程 滑动水口经过原料采购、化验，配料，混碾搅拌，压制成型，烘烤干燥，成品检验，入库等工艺流程。 5、设备和仪器管理 5.1 S114混碾机。 5.2 1000吨电动压砖机，1250吨手动压砖机。 5.3 游标卡尺、测量试样尺寸和检查其几何形状的工具。 5.4 100、500磅秤、模具等装置。 5.5 仪器设备必须保持干净整洁，摆放在规定的位置。 5.6 搅拌机要求每天在停机后清理一次，保持搅拌机内干净；每天生产前必须检查搅拌机刮板是否能正常，检查搅拌机运转是否正常。
每天配料前必须检查磅秤是否正常。 6、原料管理 6.1 根据生产工艺的要求，技术质量部制订原料的规格、品位及控制要求。 6.2 采购部向获得质量管理体系认可的合格分供方采购原料，所采购的各种原料由质检部门依据原料检验准则验收并取样化验，判定合格后方可使用。 6.3 储运部负责对库存原料的管理，验收合格的原料，必须按要求分类堆放，并给予明确的标识。验收不合格的原料不得投入生产，质检部门必须给予禁止使用标识。 6.4 入库的原料储运部必须按标准贮存及管理，避免滴漏、遇水及雨淋。 6.5 生产班组使用原料时，必须在指定的合格的原料区（有原料理化指标检验合格标识）按严格的领料程序领料，即必须由专人领料和填写领料单；原则是在每天作业完，打扫设备和现场卫生后，按生产计划和配料单计算后在储运部仓库保管员的监督和指导下领好下一天的各种原辅材料；原则每天领料一次，领好的各种原辅材料必须按照规定堆放在指定的存放区域和料仓内。 7、配料 7.1 按照生产要求，对指定生产砖型，严格按照生产工艺卡指标进行称量配料，每种物料重量误差控制在该物料重量的5%以内。 7.2 为防止细粉受潮，细粉在搅拌时再单独称量加入。 8、泥料预混及要求
清香型白酒工艺
清香型(汾香型)大曲白酒以山西杏花村汾酒厂生产的汾酒为典型代表。它清香醇厚、绵柔回甜、尾净爽口、回味悠长。酒的主体香气成分是乙酸乙酯和乳酸乙酯。（来自：王元太） 热水冷水大曲粉 ↓↓↓ 高粱→粉碎→润糁→装甑装料→出甑加水→扬冷加曲→大渣入缸发酵→出缸拌糠→装甑 蒸馏→出甑→扬冷加大曲→二渣入缸再发酵 ↓ 大渣汾酒二渣汾酒←装甑再蒸馏←出缸拌糠 勾兑 1．原料粉碎 原料主要是高粱和大曲，要求籽粒饱满，皮薄壳少。壳过多，造成酒质苦涩，应进行清洗。新收获的高粱要先贮存三个月以上方可投产使用。高粱通过辊式粉碎机破碎成4~8瓣即可，其中能通过1.2mm筛孔的细粉占2~35％，粗粉占 65~75％左右。整粒高粱不超过0.3％。同时要根据气候变化调节粉碎细度，冬季稍细，夏季稍粗，以利于发酵升温。 所用的大曲有清茬、红心、后火三种，应按比例混合使用，一般清茬、红心各占30％、后火占40％。要注意大曲的液化力、糖化力和发酵力等生化特性，还要注意曲的外观质量，要求清茬曲断面茬口呈青灰色或灰黄色，无其他颜色掺杂在内，气味清香。红心曲断面中间呈一道红，点心的高粱糁红色。无异圈、杂色，具有曲香味。后火曲断面呈灰黄色，有单耳、双耳，红心呈五花茬口，具有曲香或炒豌豆香。 大曲粉碎较粗，大渣发酵用的曲，可粉碎成大的如豌豆、小的加绿豆，能通过1.2mm筛孔的细粉不超过55％；二渣发酵用的大曲粉，要求大的如绿豆，小的如小米，能通过1.2mm筛孔的细粉不超过70~75％。大曲粉碎细度会影响发酵升温的快慢，粉碎较粗，发酵时升温较慢，有利于进行低温缓慢发酵；颗粒较细，发酵升温较快。大曲粉碎的粗细，也要考虑气候的变化，夏季应粗些，冬季可稍细。 2．润糁 粉碎后的高粱原料称为红糁。蒸料前要用较高温的水润料，称作高温润糁。
炭素工艺学资料
74 如何评价炭材料生产用石油焦的质量？炭材料生产用石油焦的质量可用灰分、硫分、挥发分、锻后焦真密度、粉焦量和杂质元素含量来衡量。灰分含量是石油焦的主要质量指标，硫分对于炭材料生产来说是一种有害元素。石油焦的挥发分高低显示了焦炭的焦化程度，其对锻烧操作有较大的影响。锻后焦的真密度大小标志着石油焦的石墨化难易程度，锻后焦真密度越大，石油焦越易石墨化，并且石墨化产品电阻率较低。为了更全面地分析炭材料用石油焦的使用性能，有时还需要检测石油焦的堆积密度、振实密度与锻后焦的电阻率、热膨胀系数和机械性能长可破碎性、脆性和磨损率）。 101 什么是煤沥青，煤沥青具有哪些用途？ 煤沥青全称为煤焦油沥青，是煤焦油蒸馏提取馏分（如轻油、酚油、蔡油、洗油和葱油等）后的残留物。煤沥青常温下为黑色固体，无固定的熔点，呈玻璃相，受热后软化，继而熔化。煤沥青主要用途为：( l ）生产各种类型炭材料的勃结剂和浸渍剂，这一部分产量最大；( 2 ）生产针状焦和炭纤维等高技术产品，产量不大，但附加值很高；( 3 ）防水防腐材料和筑路材料。 123 什么叫锻烧？炭质原料锻烧的目的是什么？ 炭质原料在高温下进行热处理，排出所含的挥发分，并相应地提高原料理化性能的生产工序称为锻烧。煅烧目的:( 1 ）排除炭质原料所含的挥发分；( 2 ）排除炭质原料所含的水分；( 3 ）提高炭质原料的密度和机械强度；( 4 ）提高炭质原料的导电性能；( 5 ）提高炭质原料的化学稳定性和抗氧化性能。 25 影响混捏质量的因素有哪些？ ( l ）混捏温度。混捏温度降低，混捏不均，不易成型，并且生坯疏松且结构不均匀。混捏温度升高，有利于提高混捏质量以及糊料的成型( 2 ）混捏时间。混捏时间短，糊料混捏不均匀，混捏时间过长，使干料粒度组成发生变化，糊料质量变差。( 3 ）干料性质。干料颗粒表面粗糙，糊料塑性好。( 4 ）载结剂用量。勃结剂用量过少、，糊料塑性变差。勃结剂用量增大，糊料的塑性就越来越好。 280 什么是炭材料的成型？炭材料成型方法有哪几种，它们各适用于哪些制品的成型？ 炭材料的成型是指混捏好的炭质糊料在成型设备施加的外部作用力下产生塑性变形，最终压制成为具有一定形状、尺寸、密实度和强度的生坯（或称为生制品）的工艺过程。在炭材料生产中，常用的成型方法有模压法、挤压法、振动成型法和等静压成型法。 ( l ）模压法。模压法是先按制品的形状和尺寸制成模具，然后将混捏好的糊料按一定数量装入模具内，对糊料施加压力，使糊料压缩成型，最后将压制好的生坯从模具中顶出即可。根据对糊料施加压力的形式不同可分为单向模压（从上部或下部对糊料施加压力）和双向模压（上、下同时对糊料施加压力）。模压法适用于压制3 个方向尺寸相差不大、密度均匀以及结构致密的制品。模压法常用设备为立式液压机。( 2 ）挤压法。挤压法是将糊料装入油压机的糊缸内，用压机的主柱塞对糊料施加压力，糊料不断密实和运动，最后通过可更换的嘴子挤出所需形状的生坯，达到要求的长度后用切刀切断。在炭材料生产中挤压成型得到广泛应用，可以压制各种制品的毛坯，具有生产量大和生产效率高等优点，适合于压制长条形的圆柱状或管状生坯。挤压法可半连续生产。挤压成型常用设备有卧式液压挤压机（油压或水压）和螺旋挤压机。 ( 3 ）振动成型法。振动成型法是将糊料装入模具内，同时在糊料上放置重锤和液压装置施加压力，利用机械的高速振动（频率20 一3OHz ，振幅0 . 1 一3mm ) ，使装在成型模内的糊料处于强烈的振动状态，从而使糊料密实成型。振动成型适合于生产3 个方向尺寸相差不大的粗短生坯和异形生坯。振动成型主要设备为振动成型机。 ( 4 ）等静压法。等静压法是将磨好的糊粉装入橡胶或塑料制成的弹性模具内，封好放入高压容器内，用超高压泵打入液体介质（油或水），对装有糊粉的弹性模具从各个方向均匀加压，使糊料受压成型。等静压成型适合生产各向同性生坯和各种异形生坯。等静压成型设备为等静压成型机。 用途：模压成型主要用于电炭行业生产电刷块和机械密封用炭材料的生坯，也可用于尺寸不太大的冷压石墨生坯的生产。挤压成型广泛应用于石墨电极生坯的生产，也可用于炭块和石墨块生坯的成型。振动成型主要用于预焙炭阳极、炭块和炭电极生坯的生产。
化工工艺操作规程内容
化工工艺操作规程的内容 一、工艺技术规程 1、产品概述 1.1 产品名称、化学结构式、主要理化性质。 1.2 产品质量规格、技术标准、包装运输方式、贮存期限。 1.3 主要用途。 1.4 原辅材料名称、规格及主要指标检验方法。 2、生产工艺过程 化学反应过程和生产流程图。 2.1 化工工艺路线及其基本原理。 2.2 主要化学反应及副反应。 2.3 主要物流的平衡及流向。 2.4 带有控制点的工艺及设备流程图。 3、生产控制技术 3.1工艺控制点示意图。 3.2各项工艺操作指标。 3.3主要生产工序的控制方法,仪表控制、装置和设备的报警联锁。 4、物耗能耗指标 5、不合格产品的处理 6、安全生产技术 6.1 使用、产生有毒有害物质一览表。
6.2 易燃易爆工序一览表。 6.3 危险化学品的安全管理（贮存、运输要点）。 6.4 可能发生的事故及处理预案。 6.5 工业卫生和劳动保护。 7、环境保护。 7.1 三废排放示意图。 7.2 三废排放及其治理。 7.3 三废排放标准和现状对比。 7.4 副产回收的处理的综合利用。 8、劳动组织和生产管理 9、设备一览表及主要设备生产能力 10、仪表计量一览表及主要仪表规格型号 11、附录 11.1有关理化常数、曲线、图表、计算公式、换算表。 二、岗位操作法内容 工艺编号岗位编号 1、岗位职责 2、本岗位工艺指标和操作指标一览表 3、本岗位制成品的质量标准或规格 4、原辅材料和其他材料规格、性能 5、本岗位的工艺流程图,本岗位和上、下道工序的关系。 6、生产操作方法与要求。
6.1开车 开车前的准备、正常开车和系统开车操作。 6.2 停车 正常停车、临时停车、紧急停车和系统停车操作。 6.3 不正常现象及其处理方法。 7、原始记录格式和记录要求 8、生产控制和分析 9、交接班制度、巡回检查制度和重点操作复核制度 10、安全生产 11、工业卫生和劳动保护 12、三废处理与环境保护 13、设备仪表一览表 14、计量器具及仪器仪表的检查和校正
生产工艺和操作规程
生产工艺和操作规程 生产车间岗位职责 建湖子木实业有限公司
魔芋小结生产工艺及其说明（表式）
魔芋小结生产操作规程 序言： 根据Q/JHCG0001S-2010 制定以下操作规程 一、个人生产前清洁卫生 1. 所有员工必须穿着统一工作服、工作鞋，戴工作帽，换衣后内衣不得外露，裤脚必须塞在工作鞋里，头发和耳朵不得露在帽子外面。 2. 进入生产区域不得佩戴首饰，不得留有长指甲，每周检查一次。 3. 洗手消毒：清水洗一洗手液一清水冲洗一消毒液浸泡30秒一烘干 4. 用滚轮除去身上灰尘和毛发。 二、生产前设备检查、工具清洗消毒 1. 生产前对设备进行检查，排除故障和安全隐患。 2. 生产前工器具清洗后用消毒液消毒。 3. 设备清洗后100C蒸汽消毒。 4. 预先配好定型流槽的专用水。 5. 定型流水槽放水前清洗，检查槽壁。 6. 检查管道口是否清洁，放掉管道内的剩水，待清洁水色正常后方可放水。 三、配制工艺用水和生产用水 1. 配制定型流槽用水：1700升清水，加入1.1千克食用氢氧化钙，完全溶解。 pH 值：11.0-11.7 。 2. 配制养护水：按照6.5-7.0 ? 比例，在清水内加入食用氢氧化钙，完全溶解 pH 值：11.5-11.8 。 3. 配制塑封水：按照6.0-6.5 ? 比例，在清水内加入食用氢氧化钙，完全溶解pH 值:11.6-12.0 4. 各种工艺用水和生产用水调节pH值，用清水或食用氢氧化钙。 5. 质检人员全程监督配制过程，并且将检测和调整数据记录在案。 四、备料
1. 质检部门对每一批次原料都应该进行仔细检查，检查内容包括：产地、包装、数量、清洁度、白洁度和统一性。 2. 质检部门对每一批次原料都应该事先做小样试验，计算好膨胀倍率，将结果填写在备用原料单（货卡）上。 3. 质检部门对每一批次食用氢氧化钙以及辅料进行严格检查和测试。 4. 生产时操作工应该按照领料单说明，向仓库领取指定批号的原料及辅料。 5. 领取指定批号的原料及辅料时，应该做到两人复核。 五、投料 1. 向清洗好的搅拌桶内注入清水，至750升时质检员取第一次水样。 2. 启动循环泵，清水注至1000升时，质检员在循环泵出水口取第二次水样。 3. 当水温达到20C±2C时，打开搅拌机，一分钟后，将原料缓慢投入搅拌桶内使其充分搅拌均匀，此时循环泵将原料从底部抽出，从上部注入搅拌桶。 4. 原料搅拌7分钟时，用长柄橡皮刮板将搅拌桶边缘的原料仔细刮入搅拌桶内。 5. 原料搅拌8至10分钟，停止搅拌机，倒开循环泵，使管道内原料全部进入搅拌桶内。 6. 关闭电源，盖上搅拌桶盖子，使搅拌桶内原料静置膨胀。 7. 原料静置，按照不同的倍率，膨胀时间90分钟一120分钟。 六、食用氢氧化钙溶液配制和均质机操作 1. 按照领料单规定，向仓库领取规定数量的食用氢氧化钙。 2. 在清洁的250L容量不锈钢桶内注入20C±2C的净化水100升，加入食用氢氧化钙，充分搅拌，使食用氢氧化钙完全溶解。 3. 测定并调整食用氢氧化钙溶液，使其pH值控制在12.0-12.5之间。 4. 将符合要求的食用氢氧化钙溶液倒入离心桶内，开动搅拌使其保持均匀。 5. 将均质机、离心桶、搅拌桶，三者管道准确连接。 6. 膨胀原料与食用氢氧化钙溶液混合比为10:1，食用氢氧化钙溶液流量为：70升/小时。 7. 均质机转速650转/分钟。 七、定型流槽准备 1. 将配好的定型流槽水注入流槽加热至70C。 2. 加入300g原料溶解于水槽中。 3. 用丝网清除水中络合物，直至看不见络合物为止。 八、出丝 1. 在定型流槽的喷头上安装带有标准孔径和密度的出丝板，出丝板应该安装紧密，不能出现泄漏。
酿酒工艺操作规程
酿酒工艺操作规程 工艺操作指导书工序 名称 酿酒 工艺产品 名称 原酒 主要 设备 窖池、甑、冷却器、 凉糟床、量水桶 主要仪表 名称 温度计、汽压表 序号主要工 艺步骤 控制 项目 操作要点 1 起糟 拌料蒸糠⑴蒸糠时间：60-70分钟；⑵蒸糠汽压：0.02-0.04Mpa。 粮糠 拌匀 ⑴将粮粉倒于糟堆，一人用耙子挖，两人铁铲对翻，拌和两次以上； ⑵拌糠同上。 2 上甑 蒸馏上甑 ⑴上甑至穿汽盖盘时间≥35分钟；⑵上甑汽压：0.03-0.05Mpa； ⑶轻撒匀铺，探汽上甑。 摘酒 ⑴流酒温度：20-30℃；⑵流酒速度：1-2kg/min，酒头流速小于 0.5kg/min，单甑酒头不少于0.5kg。 蒸粮⑴蒸粮时间≥60分钟；⑵蒸粮汽压：0.03-0.05Mpa。 3 摊凉 入窖打量水 ⑴量水温度达到沸点，应及时打入；⑵量水泼洒均匀； ⑶堆闷时间：10-15分钟。 摊凉 ⑴糟醅摊到凉糟床上，厚薄均匀；⑵及时用铁铲扫帚打散疙瘩； ⑶勤翻勤划，防止结团；⑷摊晾时间≤30分钟；⑸晾床上糟醅四 点温差≤3℃。 下曲 拌和 ⑴低撒、轻撒均匀； ⑵拌和均匀，曲粉无堆团现象，入曲温度25-30℃（冷季适用上限，以 保证入窖温度）。 控温 入窖 ⑴糟醅入窖后迅速扒平，在窖内四角及中间选五点测温，各点 温差＜1℃，温差大时要调整后再踩窖； ⑵控制入窖温度，地温在20℃以下时为18-24℃，地温在20℃以上时 平地温，各点误差≤1℃。 4 窖池 管理 封窖 ⑴踩制封窖泥时，应加入新黄泥，拌匀踩柔熟； ⑵封窖泥厚度10-15cm；⑶每天坚持清窖，保持封窖滋润； ⑷保持封窖泥滋润不干裂、不生霉。 养护 ⑴每起一层糟醅彻底清扫窖壁；⑵开裂的窖壁，可用适当清水滋润； ⑶入窖前检查，消除窖壁残糟。 5 环境清洁 卫生 ⑴每收一甑，将凉糟床及附近余糟清扫一次； ⑵每天每班清扫凉糟床下余糟，加热处理后再入窖； ⑶班前、班后彻底清洁现场设备设施的卫生。
碳素生产工艺知识试题
碳素生产工艺知识试题 1. 炭素生产的混捏工艺中，随着沥青加热温度的升高，沥青与干料之间的润湿接触角变小，毛细渗透压增加，所以（ C ）。 (A)沥青发生氧化缩合现象。 (B)轻馏分跑掉，沥青老化。 (C)沥青对干料湿润现象好。 (D)造成糊料塑性降低。 2、 炭阳极敞开式环式焙烧炉火焰系统移动好后，应先（C ）。 (A)点火燃烧，然后恢复负压 (B)恢复鼓风，后恢复排烟 (C)恢复负压，然后点火燃烧 (D)恢复鼓风，后点火燃烧3．炭素制品如果骨料粒度过大时，则比表面积小，骨料与粘结剂接触面小，造成生坯焙烧时粘结剂迁移，容易使产品（ D ）。 (A)产生横裂 (B)产生纵裂 (C)产品表面不规则裂纹 (D)产生变形 4．炭阳极焙烧系统冷却区的管理主要是对降温的管理，温度在（ B ）降温速度不易太快。 (A)1300-900℃之间 (B)1200-800℃之间 (C)1000-700℃之间 (D)800℃以下时 5．炭阳极块焙烧的中温剧变阶段，制品的温度在（ D ）。 (A)300-700℃之间，明火温度大约为400-850℃之间。 (B)100-500℃之间，明火温度大约为250-650℃之间。 (C)350-750℃之间，明火温度大约为500-900℃之间。 (D)200-700℃之间，明火温度大约为350-850℃之间。 6．炭阳极块焙烧的低温预热阶段，是制品从（ B ）。 (A)室温升到100℃，明火温度大约为250℃ (B)室温升到200℃，明火温度大约为350℃ (C)室温升到250℃，明火温度大约为400℃ (D)室温升到300℃，明火温度大约为450℃ 7.炼焦工业中煤焦油经过蒸馏得到的残渣便是（ B ） 。 A、冶金焦 B、煤沥青 C、沥青焦 D、焦炭 8．炭素生产的混捏中，如果糊料质量波动，就会造成产品质量不稳，影响糊料混捏质量的因素除温度外（ D ）也是影响的重要因素之一。 (A)干料温度 (B)沥青温度 (C)混捏温度 (D)混捏的时间 9．炭素生产中，在粉碎机中有滞留碎成料现象，影响破碎效果，这种现象（ B ）。 (A)称“自由粉碎” (B)称“闭塞粉碎”
001-生产工艺规程管理规程(02版)
【目的】 通过制定生产工艺规程管理规程，规范工艺规程编制要求和使用管理要求，保证工艺规程文件管理的有效性和规范性。 【范围】 本规程适用于公司已取得生产批准文号产品的工艺规程的编制和使用管理。 【职责】 1生产部车间负责人 负责本规程的起草、修订、培训、执行，并监督本规程的实施。 2 生产部全体人员、QA及QC人员 需接受本规程的培训，严格按本规程进行管理，填写相关记录。 3 生产车间/部门负责人 负责本规程的审核。 4 质量保证部 负责本规程的审核，并监督本规程的实施。 5 生产管理负责人 负责本规程的审核。 6 质量管理负责人 负责本规程的批准。 【内容】 1 定义
工艺规程：为生产特定数量的成品而制定的一个或一套文件，包括生产处方、生产操作要求和包装操作要求，规定原辅料和包装材料的数量、工艺参数和条件、加工说明（包括中间控制）、注意事项等内容。 2 工艺规程的制定和编写依据 《中华人民共和国药品管理法》2013版 《药品管理法实施条例》 《药品生产质量管理规范》2010版 《中国药典》2015版 药品注册批件 研究开发过程的技术资料 验证报告 设备标准操作规程 3 工艺规程编制分工 3.1 生产部：负责根据药品注册批准的生产工艺制定生产工艺规程，并负责经批准变更后的生产工艺按程序及时进行修订，确保工艺规程作为指导生产技术法规的权威性。 3.2 质量控制部：根据药品注册批准的检定项目制定工艺规程中产品检验规程，确保产品按工艺规程检测要求进行检验，检验结果真实可信。 3.3 质量保证部：负责审核工艺规程的合法合规性、生产全过程、检验全过程监督。4工艺规程制定要求 分离工艺规程、分装工艺规程及包装工艺规程均按每种产品制定。工艺规程的内容应与注册批准的工艺一致。 5编写基本要求 5.1每种药品的每个生产批量均应当有经企业批准的生产工艺规程，不同药品规格的每种包装形式均应当有各自的分包装操作要求。 5.2产品工艺规程的制定应当以注册批准的工艺为依据。 5.3生产工艺规程中的计量单位均采用国家规定的法定计量单位。 5.4成品名称采用《中华人民共和国药典》现行版本或国家食品药品监督管理部门批准的法定名称。