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齐鲁石化胜利炼油厂实习报告

齐鲁石化胜利炼油厂实习报告
齐鲁石化胜利炼油厂实习报告

青 岛 科 技 大 学 本

科 毕 业 实 习 报 告

实习地点:__________________________________

实习名称:__________________________________ 指导教师_________________________ 学生姓名__________________________

学生学号__________________________

_______________________________院(部)____________________________专业________________班

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年 ___月 ___日

化工学院 化学工程与工艺 2012 12 5 齐鲁石化胜利炼油厂 第二催化车间工艺流程的研究(稳脱单元)

目录

前沿 ......................................................... 错误!未定义书签。第一章第二催化装置概况 .......................... 错误!未定义书签。

1.1 工艺特点 ............................................. 错误!未定义书签。

1.2 安全生产特点 ..................................... 错误!未定义书签。

1.3 装置概况 ............................................. 错误!未定义书签。

1.4 设备概况及主要设备.............................. 错误!未定义书签。

1、设备概况............................................. 错误!未定义书签。

2、主要设备............................................. 错误!未定义书签。

1.5第二脱硫装置........................................ 错误!未定义书签。

1.6 产品及副产品说明 ............................... 错误!未定义书签。第二章原料、公用工程及化工三剂 ............... 错误!未定义书签。第三章生产原理及物料平衡....................... 错误!未定义书签。

3.1 反应再生部分....................................... 错误!未定义书签。

3.2 催化反应部分影响因素........................... 错误!未定义书签。

3.2.1 原料油性质........................................ 错误!未定义书签。

3.2.2 反应温度(即提升管出口温度).......... 错误!未定义书签。

3.2.3 沉降器压力........................................ 错误!未定义书签。

3.2.4 催化剂.............................................. 错误!未定义书签。

3.3 分馏部分 ............................................. 错误!未定义书签。

3.4 吸收稳定部分....................................... 错误!未定义书签。

3.5 物料平衡(2009年9月MIP-CGP工艺改造设计数据)错误!

未定义书签。

3.6 第二脱硫装置 ..................................... 错误!未定义书签。第四章副产品及三废的应用与处理.............. 错误!未定义书签。第五章工艺流程简要说明 .......................... 错误!未定义书签。

5.1 反应-再生单元...................................... 错误!未定义书签。

5.2 分馏单元 ............................................. 错误!未定义书签。

5.3 吸收稳定单元....................................... 错误!未定义书签。

5.4 脱硫单元 ............................................. 错误!未定义书签。第六章稳定单元停工步骤及方法................. 错误!未定义书签。

6.1降温将量.............................................. 错误!未定义书签。

6.2切断进料,退油..................................... 错误!未定义书签。

6.3稳定系统顶油、拿残油 ........................... 错误!未定义书签。

6.4 稳定系统水顶液化气.............................. 错误!未定义书签。

6.5稳定系统泄压........................................ 错误!未定义书签。

6.6全面扫线.............................................. 错误!未定义书签。

6.7 停工安全措施....................................... 错误!未定义书签。

6.8 停工环保措施....................................... 错误!未定义书签。第七章公用工程事故处理 .......................... 错误!未定义书签。

7.1 处理预案 ............................................. 错误!未定义书签。

7.2 若如上处理无法维持正常生产,则需按如下切断装置进料处理................................................................ 错误!未定义书签。

7.3 气分双脱 ............................................. 错误!未定义书签。

7.4 DCS系统停电,其他正常..................... 错误!未定义书签。

7.5 停汽事故处理预案................................. 错误!未定义书签。

7.6 并汽条件 ............................................. 错误!未定义书签。

7.7 停水事故处理预案................................. 错误!未定义书签。

7.7.1除盐水中断事故处理............................ 错误!未定义书签。如脱硫TIC402超过150度,换402热源切除。错误!未定义书签。

7.7.2 循环水中断事故处理........................... 错误!未定义书签。第八章工艺控制方案 ................................ 错误!未定义书签。第九章稳定充瓦斯、收油和三塔循环方案 .... 错误!未定义书签。

前沿

中国石化集团齐鲁石化公司胜利炼油厂是全国颇具规模的炼油企业之一,于1966年4月动工建设,1967年10月投入生产,现已成为加工能力10500kt/a,占地面积587公顷的现代化石油加工企业。该厂拥有生产装置和辅助生产装置60余套,拥有相应配套的科学研究、开发设计、计算机应用、环境保护等设施,是全国最具影响力的含硫原油加工以及沥青、硫磺生产和加氢工艺技术应用基地之一,生产的39种石油产品畅销全国27个省市,部分产品已进入国际市场。

胜利炼油厂坚持依靠科技求发展。该厂VRDS-FCC组合工艺曾获联合国科技创新发明奖;石油苯、-10号军用柴油等产品曾获国家金奖;100号甲级道路沥青、1号喷气燃料、石油甲苯等产品曾获国家银奖;硫磺、90号车用汽油等18种产品曾获省(部)优名牌产品称号;汽油全部实现了高标号无铅系列化生产,其中97号无铅汽油填补了国内空白;1999年开发投产的高等级道路沥青,技术指标达到或超过了国外同类产品水平,从而标志着胜利炼油厂的沥青产品实现了系列化。按照“质量第一,用户至上”的原则,胜利炼油厂建立了从原材料进厂、生产过程控制、新产品开发、标准化管理、产品出厂控制到售后服务的全过程质量控制保证体系。该厂于1998年通过了ISO9002国际质量体系贯标认证和ISO10012计量检测体系贯标认证;2001年3月被中国实验室国家认可委员会等机构评定为“沥青产品检验实验室”。

齐鲁石化坚持科技创新,1996年以来,累计完成科研课题950项,成果鉴定169项,获得专利授权93项,16项科技成果获国家级奖励。先后与美国、德国、英国、日本、意大利、荷兰、韩国等多家国外公司进行了成功合作。

公司凭籍自身丰富的工程建设经验,依托雄厚的技术实力和可靠的服务质量,在国内树立了良好的企业形象,形成了可研、设计、采购、施工和开车服务管理等系统的服务网络。自主开发的硫磺回收技术及催化剂、炼厂气等温绝

热加氢技术、轻烃醚化技术等填补了国内空白。为全国“科技进步百强企业”。在中国石油和化学工业协会、中国化工企业管理协会、中国化工情报信息协会联合发布的2003年中国化工企业500强排行榜中,齐鲁分公司、齐鲁股份有限公司分别名列第7位和第27位。

第一章第二催化装置概况

胜利炼油厂第二催化裂化装置于1979年开始施工,同年因国民经济调整,停工缓建。1984年恢复建设,于1986年11月工程全部竣工投产,加工能力为60万t/a。1994年4月大修改造时又将处理能力提至80万t/a。2002年对装置进行大规模改造,新增外取热器、烟机能量回收机组及相应的配套系统,并对再生器及分馏稳定系统进行了改造,使装置由蜡油催化改为重油催化裂化装置。2005年3月进行了MGD工艺改造,增加了汽油回炼喷嘴和轻质原料喷嘴。本装置选用了美国Honeywell公司生产的TDC—3000仪表自控系统,使装置的技术水平大幅提高。2005年7月由Honeywell公司、石化盈科公司和胜利炼油厂联合开发的先进控制系统投用,对反再、分馏、吸收稳定单元操作进行了优化。2006年5月回炼油过滤器投用,第二催化装置回炼油经过过滤器过滤后,送至重油加氢装置,回炼油不再直接回炼。2008年3月装置DCS系统升级为Honeywell公司的PKS—300系统。2009年9月进行MIP-CGP工艺技术改造,增加提升管二反段、MIP斜管及MIP滑阀,气压机302更新。

催化裂化是原油二次加工的核心工艺。该装置分反应-再生、分馏、吸收稳定脱硫、再生烟气能量回收、余热锅炉、回炼油过滤器等6个部分。它以胜利原油的减压馏分油、VR常压渣油、VR减压渣油、焦化蜡油等为原料,在500-510℃,0.33-0.34 MPa的条件下,原料油与分子筛催化剂接触,经过以裂化反应为主的一系列反应,转化成干气、液化气、汽油、柴油、油浆等产品。

1.1 工艺特点

(1)产品质量好。催化裂化所得汽油辛烷值高,一般都在80以上,并且安定性好,烯烃相对较少,基本不含二烯烃。轻质油收率高,可达80%以上。(2)可提供大量化工原料。裂化气中C3、C4组分约占90%,C3中丙烯又占70%,C4中各种丁烯占55%左右,这些都是优良的石油化工原料,还能提供大量液化气供民用。

(3)柴油含有大量重质芳烃,十六烷值较低,一般只有35~45,因而催化柴油使用性能差,需与直馏柴油调和后才能使用。渣油催化和掺炼重油催化除十六烷值更低外,含硫、氮、胶质也多,颜色深,安定性差,易氧化产生沉渣,需加氢精制处理。

(4)产品方案灵活。同一套装置,改变不同的操作条件,便可得到气体、汽油、柴油的不同产品分布,以适应市场经济发展的需要。

(5)原料选择范围比较宽,通常是以减压馏分油、焦化蜡油等作为原料。

1.2 安全生产特点

(1)生产过程高温,产品易燃易爆有毒。

(2)生产过程产生有毒有害气体,危害人体健康。

(3)关键设备多,设备腐蚀、发生泄漏的危险大。(4)设备、管线密集,现场作业难度大。

1.3 装置概况

1.4 设备概况及主要设备

1.5第二脱硫装置

第二脱硫装置是第二催化装置的配套装置,于1977年开始施工,1979年因国民经济调整停工缓建,1984年恢复建设,1986年11月工程全部竣工投产。该装置原处理能力为干气3万t/a,液态烃6万t/a,九四年随第二催化装置80万t/a改造,第二脱硫装置各塔开孔率增加,处理能力增加为干气4万t/a,液态烃8万t/a。本装置的仪表自控系统选用了美国HONEYWELL公司生产的TDC—3000系统,使装置的技术水平大大提高。

在工艺方面,本装置气、液体脱硫部分采用了3塔流程。综合考虑了各塔溶剂的再生问题,使干气脱硫和液态烃脱硫的富胺液在一个再生塔内再生。

1、工艺特点

由于脱硫工艺过程系3塔循环,即2个脱硫塔共用一个再生塔,因此可节省设备投资,减少占地面积。同时简化了操作并节省生产费用。但由于液化气中硫化氢含量少,贫液浓度和溶剂循环量较干气少得多。在这种条件下,胺液往往会吸收一些烃,吸收的烃在再生塔内被脱出,易导致硫磺回收装置生产的硫磺发黑。

2、安全生产特点

(1)生产过程产生有毒有害气体硫化氢,危害人体健康。

(2)关键设备多,设备腐蚀、发生泄漏的危险性大。

(3)设备、管线密集,现场作业难度大。

1.6 产品及副产品说明

第二章原料、公用工程及化工三剂

第三章生产原理及物料平衡

3.1 反应再生部分

流化催化裂化是在流化状态的催化剂床层中,重质烃类在一定温度下发生下列反应的工艺过程:

(1)分解反应:烷烃、烯烃分解成小分子; 环烷烃进行环断裂或侧链断裂; 单环芳烃的烷基侧链的断裂反应。

(2)异构化反应:正构烯烃生成异构烯烃; 五碳环烷烃生成六碳环烷烃。

(3)芳构化反应:六碳环烷烃脱氢生成芳香烃;烯烃环化脱氢生成芳香烃。(4)氢转移反应:多环芳烃逐渐缩合成大分子直至焦炭,同时一部分氢原子转移到烯烃分子中,使烯烃饱和变成烷烃,因此,流化催化裂化产物中异构烷烃和芳香烃较多,汽油辛烷值较高,安定性好。

3.2 催化反应部分影响因素

3.2.1 原料油性质

原料油性质(包括回炼比、转化率)都直接影响产品产率和产品分布,原料越重,轻质油收率越低。不同的原料,其产品性质也不同。

3.2.2 反应温度(即提升管出口温度)

提升管出口温度的高低,直接影响反应深度的大小,从而影响产品分布。这是影响催化裂化反应诸多因素中最重要的因素之一。可通过调节剂油比(催化剂循环量)、再生剂温度、总进料量、反应压力等手段来控制反应温度。反应温度越高,反应深度越大。

3.2.3 沉降器压力

反应压力是从沉降器顶部到气压机入口或到低压放火炬管网这段设备阻力情况的反映。它的变化直接影响催化剂的正常硫化循环,影响产品分布,且往往是催化剂损失量增加的重要原因之一,任何反应压力失控状况的出现都是非常危险的。

3.2.4 催化剂

催化剂的性质对反应转化率及产品分布、产品性质有着极其重要的影响。不同催化剂,其活性、选择性不同;不同的操作条件,例如剂油比和再生含碳量不同,其催化剂平均活性也不同。操作者总是希望选择适宜的催化剂种类,采用适宜的操作条件(包括剂油比、烧焦深度、维持适当的催化剂损耗、减少重金属污染措施),使催化剂保持较高的平衡活性和较高的选择性。

3.3 分馏部分

催化分馏就是利用气液相中各组分挥发度的不同进行分离。在塔中,气相从塔底向塔顶上升,液相从塔顶向塔底下降。在每层塔板上汽液两相密切接触时进行传热传质。液相部分汽化,气相部分冷凝,进而使同一塔板上气液两相趋向平衡。然后将蒸馏过程的馏分按不同沸点范围分别收集起来。

3.4 吸收稳定部分

稳定过程实质上就是一个多组分的精馏过程,它的原理就是精馏原理。即:不平衡的气液两相在塔盘上逆向接触进行传质传热,气相中重组分(高沸点物)优先冷凝,液相中轻组分(低沸点物)优先气化,最后塔顶得到较纯的轻组分,底部得到较纯的重组分,从而达到对产品精馏的目的。吸收过程是利用气体混合物中

各组分在液体中溶解度不同来分离气体混合物的。

3.5 物料平衡(2009年9月MIP-CGP工艺改造设计数据)

(2)转化率,68.7w %; C3+C4+ C5+汽油+柴油产率,82.7w %;C5+汽油+柴油产率,62.7w %

(3) 产品收率数据取自石科院工艺包。

3.6 第二脱硫装置

1、生产原理

第二脱硫装置采用乙醇胺脱硫工艺,属于化学溶剂法。乙醇胺脱硫的过程是应用碱性的有机胺在常温下能吸收酸性气(H2S、CO2等),而当温度提高时又重新释放所吸收的气体这一可逆反应而实现的。其反应如下:

2RNH2+ H2S ﹝(RNH2)H﹞2S

如果将含硫的原料气和乙醇胺溶液在较底温度下在吸收塔内接触,则其中的硫化氢被吸收而得到脱硫。吸收了硫化氢后的乙醇胺溶液经过加热后在解吸塔内进行解吸。解吸出来的硫化氢可以回收硫磺,而再生后的乙醇胺溶液可以重复利用。

2、主要影响因素

1、吸收部分

(1)温度的影响

由于乙醇胺的碱性随温度的上升而减小,故降低温度对吸收有利,一般控制在40℃左右为宜。

(2)压力的影响

一定量的气体在不同的压力下有不同的体积,压力增加,体积随之减小。对有一定硫化氢含量的气体来说,若压力提高一倍,则其体积相对缩小一倍,单位体积内所含的硫化氢分子数相应提高一倍,因此硫化氢与乙醇胺分子接触的机会也就会增加一倍,所以吸收效果相对要提高。

(3)贫液中硫化氢含量的影响

由亨利定律可知,溶液中溶质的分压与其在溶液中的浓度成正比,即:Pi=E i X i,所以在同一温度下(即E i不变),X H2S越大,其平衡蒸汽压越大,因此净化气中硫化氢含量增加,净化效果降低。

(4)乙醇胺用量的影响

由于工艺条件的不同,以及设备的工作性能,溶液的质量等原因,在吸收时往往不能达到真正的平衡,一般仅能达到平衡的60%—80%,所以需要增加乙醇胺用量才能保证净化效果。但是乙醇胺用量要适当,过多提高循环量会得到相反的结果。

(5)乙醇胺浓度的影响

由于一定量的酸性气需要一定量的乙醇胺来吸收,在胺液用量相同的情况下,胺液浓度越低,则循环量越大,再生塔的液相负荷和冷却负荷增大,使贫液质量变差,影响吸收效果;胺液浓度过高,会导致胺液发泡、胺液损失、设备腐蚀加剧。

(6)原料气中杂质的影响

原料气中某些物质(如CO2、COS、RSH、RSR等)会与胺液发生反应生成稳定的盐类,从而造成胺液发泡;原料气中机械杂质也易造成胺液发泡

2、再生部分

(1)温度的影响

由于解吸反应是吸热反应,所以提高温度,增加再生塔的热量有利于胺液的再生;但是温度过高,会造成胺液分解,增加动力消耗。

(2)压力的影响

对于乙醇胺溶液来说,在一定压力下沸点是一定的,只要不改变压力,塔底无论怎样加热均不会有较大变化。而提高或降低压力,将对再生温度有较大影响。因此必须有一定的压力来保证足够的再生温度,确保再生效果。

(3)重沸器供给热量的影响

要使解吸较好的进行,必须有足够的热量,需要满足这几方面对热量的需要:①解吸全部硫化氢所需热量;②把低温进料加热到解吸温度所需热量;③为再生塔提供汽提蒸汽所需热量。

第四章副产品及三废的应用与处理

第五章工艺流程简要说明

5.1 反应-再生单元

第二催化裂化装置为高低并列、前置烧焦罐、内置提升管式催化裂化装置。

装置于2009年9月MIP-CGP工艺改造时提升管自下而上设有原料油喷嘴、回炼油喷嘴、急冷油喷嘴,第二反应区。原料油在高效喷嘴混合室内和雾化蒸汽混合后,被雾化成小油滴进入提升管。提升管底部设有汽油回炼分布器,在分布器中,汽油和蒸汽混合后经喷淋式喷头进入提升管。

2006年厂部重质油加工方案进行了调整,催化原料的品种和供给方式也相应进行了改变。VRDS减压装置停,渣油全部改为VRDS常压渣油,可以由罐区送入,也可以进行热进料直供;蜡油则主要是来自蜡油加氢装置的焦化蜡油,有时接收二常或三常的减三线蜡油,蜡油可采用热进料直供方式,也可由泵404/1,2接力抽入。两路进料混合进入装置原料缓冲罐容203,掺渣比基本保持在80%-100%。

装置蜡油进料(加氢后焦化蜡油)由泵404/1,2抽入,与罐区送入的渣油进料(VRDS常压渣油)进料中的一路经管道混合一并至装置原料缓冲罐容203,由原料油泵201/1,2抽出,经原料-油浆换热器(换201/1-4)升温至180~220℃,进入提升管下部第一反应区的原料喷嘴。

提升管设置两个反应区。在第一反应区内,雾化后的新鲜原料油与高温催化剂接触,立即汽化、反应,产生的反应油气携带催化剂以活塞流沿提升管向上流动。在提升管下段第一反应区的出口设置急冷油喷嘴,通过汽油回炼,抑制二次裂化反应,同时由于第二反应区扩径,延长停留时间,增加氢转移反应和异构化反应。为了控制第二反应区扩径后的空速,第二反应区底部通过MIP斜管和MIP 滑阀补充部分待生催化剂。在提升管出口设有粗旋,使催化剂与油气迅速分离,减少二次反应。在再生器中,催化剂分为三路:一路经再生斜管进入提升管反应器,完成反再系统的催化剂循环,该路催化剂循环量的大小,由提升管出口温度控制再生滑阀的开度进行控制。一路经外取热上斜管进入外取热器,降温后的催化剂通过外取热下斜管返回烧焦罐,该路催化剂循环量,由烧焦罐床层温度控制外取热下滑阀的开度进行控制。另一路,经循环斜管、滑阀进入烧焦罐,以提高烧焦罐内的起始温度。再生烟气经再生器内6组两级旋风分离器回收烟气携带的催化剂细粉后,进入三旋。

为维持两器热平衡,增加操作灵活性,在再生器旁设置可调热量的外取热器,由再生器床层引出高温催化剂(700℃)流入外取热器后,经取热列管间自上向下流动,取热管浸没在流化床内,管内走水,取热器底部通入流化空气增压风以维持良好流化,造成硫化催化剂对直立浸没管的良好传热,经换热后的催化剂温降100℃左右,通过斜管及外取热器下滑阀流入烧焦罐。

外取热器用的脱氧水自余热锅炉来,进入汽包,与外取热器换热出来的汽-水混合物混合,传热并进行汽、液分离后产生的4.3MPa(表)饱和蒸汽送至余热锅炉过热,并入装置中压蒸汽管网。

汽包中的饱和水由循环热水泵101/1~3抽出,形成强制循环,进入外取热

器取热管。

再生器和烧焦罐烧焦用的主风由主风机供给,主风机出口分出一股主风经增压机升压后(0.42MPa(表)流量150立方米/分钟),作为外取热器流化风。因调节取热量需要,同时满足增压防喘振的需要,增压风过剩时,可将部分增压风并入主风管线。

自动控制部分

再生器操作压力由三旋后的烟气双动滑阀或烟机入口蝶阀控制。

提升管出口温度由再生滑阀控制。

待生滑阀用来控制汽提段催化剂料位高度,要求保证最低料位高度以确保良好的汽提,同时也要防止料位过高,而使催化剂从料腿中重新被携带。

提升管第二反应区床层料位由MIP滑阀控制。

再生器床层料位由循环滑阀控制,但在料位规定范围内可以不加控制,只要严密监视。

烧焦罐温度可调节外取热器下滑阀开度或调节外取热器流化风量来调整取热量,使进入烧焦罐的催化剂流量或温度变化,从而控制了烧焦罐温度。

开工用新鲜及平衡催化剂由汽车从厂内仓库运送至装置内新鲜催化剂储罐和平衡剂催化剂储罐,用系统来的非净化风(压力0.6MPa(表)温度30℃)输送至再生器和烧焦罐,正常补充催化剂用小型加料,用非净化风送到再生器。为保持催化剂比表面和重金属含量不超过允许值需从再生器定期卸出催化剂至废催化剂罐。废催化剂储罐考虑了催化剂卸除装运设施。钝化剂系统为桶装的钝化剂溶液用泵抽至钝化剂罐,然后由钝化剂注入泵压送至提升管进料总管与原料油混合后进入提升管进料喷嘴。钝化剂是水溶性的,钝化剂用水稀释,水与钝化剂比例按10:1考虑。

由反应沉降器出来的反应油气进入分馏塔(塔-201)

烟气能量回收系统

来自再生器的具有压力的高温(670℃)含催化剂(1克/标准立方米)烟气首先进入一台多管式三级旋风分离器,分离出其中大部分催化剂,使烟气中催化剂含量降到0.2克/标准立方米以下,大于10μ的颗粒基本除去,以保证烟气透平叶片常周期运转,净化了的烟气从三级旋分器出来分为两路,一路经切断闸阀和调节蝶阀轴向进入烟气透平膨胀做功,驱动主风机回收烟气中压力能,做功的烟气压力从约0.3MPa(表)降至0.108MPa(表),温度由670℃降至~503℃,经水封罐和另一旁路经双动滑阀调节放空的烟气汇合后进入余热锅炉回收烟气显热发生3.82MPa(表)420℃过热蒸汽,烟气经余热锅炉后温度下降至~180℃最后排入烟囱。在烟气透平前的水平管道上装有高温平板闸阀及高温蝶阀,高温平板闸阀是在事故状态下紧急切断烟气进入透平之用,调节蝶阀及副线上双动滑阀具有相同功能,均可对再生器压力起调节作用。从三旋分离出来的催化剂细粉主要是小于30μ的,通过四旋进一步回收的细粉,连续排入细粉收集罐,然后进入细粉储罐,设计考虑在细粉储罐下方将催化剂装车外送,或回用一部分催化剂。

从三旋排出的细粉夹带约2~5%的烟气要连续从四旋顶部排出,为维持整个系统压力,从放空线上装有临界流速喷嘴,此喷嘴已接近临界状态下操作,改造后设计上考虑了耐磨措施。此放空管为衬里管。

在烟机入口管道上,高温平板闸阀前设计一根放空线,该线是烟机未开时放空用,以防管线中积凝液腐蚀管线。

在烟道水封罐设有常流水的小水封,作用其一是起密封作用防止烟气漏出,其二是置换酸性水的作用,因烟气与水接触后,有部分NO X、SO X溶于水,使水PH值下降而腐蚀水封罐,所以说水封罐的小水封需要常流水。

回炼油过滤器系统

从回炼油集合管来的回炼油或从稳定换303返回的回炼油部分经过FIC2004进入回炼油冷水槽L207冷却至250℃以下,然后进入回炼油过滤器过滤,滤清液固体含量小于5ppm,滤清液送UFR/VRDS做稀释油,加氢改性后返回催化做为进料组分。定期排出的滤渣进入排渣罐,用干气压入分馏塔底部,进入油浆系统。

5.2 分馏单元

分馏塔(塔201)共32层塔盘,塔底部装有8层工字挡板。来自沉降器的高温油气经大油气线进入分馏塔工字挡板底部,与工字挡板顶部返回的275℃循环油浆逆流接触,油气自下而上被冷却洗涤。油气经分馏后得到气体、粗汽油、轻柴油、回炼油、油浆,为提供足够的内部回流并使塔负荷分配均匀,分馏塔设有四个循环回流:顶循环流、一中回流、二中回流、塔底油浆回流。

(1)分馏塔顶油气

分馏塔顶油气自塔顶进入空气冷却器,冷却至60~80℃,再进入分馏塔顶后冷器冷至40℃,进入油气分离器容-201分离。容201中的富气进入气体压缩机,冷凝的粗汽油用泵加压后送往吸收稳定部分的吸收塔顶做吸收剂,分出的含硫污水经泵加压后分为两路,一路出装置含硫污水管网,另一路作为急冷水去提升管。

(2)顶循环回流

顶循环油自分馏塔第29层下部集油箱用泵抽出,温度为140~160℃。分馏塔的操作中考虑了打冷回流,当冷回流量为5350公斤每小时时,冷回流的取热量占顶循环回流取热负荷的10%,塔顶温度为114℃,塔顶压力下水蒸气的露点温度103~108℃,温度相差5℃,能满足操作控制要求,因此在操作中应该控制冷回流的量大于5000公斤/小时。

(3)轻柴油

为了增产柴油,分馏塔第17、21层开有抽出口,第17层为全抽出斗,自流至上部轻柴油汽提塔;第21层为部分抽出斗,自流至下部轻柴油汽提塔,均经水蒸汽汽提后,用泵分别从汽提塔底部抽出,上汽提塔泵出口调节阀与出装置压控阀配合控制上汽提塔液面,下汽提塔泵出口调节阀为流量控制,两股柴油经过调解阀后合并,首先进入稳定解析塔底重沸器加热稳定脱乙烷油,后与富吸收油换热,然后经空冷、水冷冷却至40℃,一路作为产品出装置,另一路作为贫吸收油至再吸收塔,吸收后的富吸收油又返回经换热至140℃进分馏塔第18层或22层塔盘。

(4)一中系统

一中自分馏塔第13层下部抽出斗抽出,温度260~310℃,经泵先作为解析塔底重沸器的热源,温度将为190℃,至换热器换热,后进冷凝器用循环水冷却至160℃返塔201第16层。

由于重柴油进UFR/VRDS做稀释油组合工艺的要求,为了防止分馏塔第11、12层塔盘干板,一中从泵205/1,2出来后新增一根一中回流直接返塔线,至分馏塔第12层,作为内回流。

(5)重柴油系统

根据胜利炼油厂提出重柴油进UFR/VRDS做稀释油组合工艺的要求,为了减少重柴油中的催化剂含量,重柴油自分馏塔第8、10层抽出,温度335℃,进新增的重柴油泵214/1,2升压后至VRDS装置,为了保证输送过程中的安全,重柴油管线至冷207冷却后,再进VRDS装置。

(6)二中系统

回炼油自分馏塔第三层下部集油箱自流入容202馏分,温度335~350℃,用泵207/1,2抽出后分为三路,第一路作为回炼油进提升管,第二路作为内回流直接返回分馏塔第二层,既可防止三层以下干板又可调节分馏塔底液面;第三路油为二中回流,做稳定塔底重沸器换303的热源,换热至250~260℃返一部分反分馏塔第5层。另一部分经回炼油过滤器送UFR/VRDS做稀释油,加氢改性后返回催化作为进料组分。

(7)油浆系统

循环油浆由泵208/1~3从分馏塔底抽出,温度320~350℃,一路反应一反出口冷油喷嘴进行回炼;一路为油浆热返塔直接返至油浆返塔上口,调节分馏塔一层塔盘温度;另一路进换201/1~4(油浆原料换热器)换热至310℃,再进换202/1,2(油浆蒸汽发生器)产生4.2MPa的中压蒸汽,出口温度275℃从工字挡板上下返塔,由各自的控制阀调节流量达到控制整个分馏塔热负荷及洗涤催化剂的目的。其中分出一路油浆作为产品经冷208水箱冷却至100℃出装置。由于掺炼渣油后,为了防止分馏塔底烧焦,控制分馏塔底处于过冷状态,塔底温度不大于350℃。

5.3 吸收稳定单元

从分馏部分(容201)出来的富气被富气压缩机(机301)压缩至1.4~1.6MPa,压缩气体与脱吸塔顶气体混合经空冷器冷却至60℃,再与吸收塔底油混合,混合后用冷301/5-8冷凝冷却到40℃,进入油气分离器(容301)。容301分离出来的污水返空冷201前,去容201。

吸收塔/解析塔(塔301/1,2)改造中更换。吸收塔的操作压力为1.4~1.45MPa(A),操作吸收温度为47~48℃,从容301来的富气进入吸收塔下部,从分馏部分来的粗汽油及补充吸收剂分别由第27、30层和32、35层打入,与富气逆流接触。从吸收塔顶出来的贫气进入再吸收塔底部,与贫吸收油逆向接触,以吸收贫气中的>C3组分,再吸收塔顶压力为1.35~1.40MPa(A),操作温度为41~45℃,从再吸收塔顶出来的干气分为两路,一路送往脱硫装置脱硫,另一路进提升管作为预提升干气,塔底富吸收油返回分馏塔。

从吸收塔顶出来的贫气进入再吸收塔(塔302)底部,与贫吸收油逆向接触,以吸收贫气中的>C3组分,再吸收塔顶压力为1.35~1.40MPa(A),操作温度为41-45℃,从再吸收塔顶出来的干气分为两路,一路送往脱硫装置脱硫,另一路进提升管作为预提升干气,塔底富吸收油返回分馏塔。

自容301出来的凝缩油经泵301/1,2加压与稳定汽油换热(换304)到70℃,进入塔301/2上部,塔底温度约为140℃,塔顶压力1.6~1.65MPa(A),解析塔底重沸器换301由分馏一中换热,解析塔顶气体至空冷301/1~4前与压缩富气混合,解析塔底的脱乙烷油与稳定汽油换热(换302/1)至140~145℃进入稳定塔303。塔303顶的操作压力为1.3-1.35MPa(A),塔底温度为172-185℃。塔底重沸器的热源由分馏二中供给。液化气从稳定塔顶馏出,经空冷304/1~4、水冷304/5-8冷凝冷却至40℃,进入容303稳定塔顶回流罐。液化气用泵304/1,

2加压,一路作为塔顶回流,另一路作为产品出装置。塔底的稳定汽油先经换302/1-2与脱乙烷油换热后一部分去反应提升管,剩余再经换304与凝缩油换热后,再经换305/3,4与除盐水换热、冷305/1-2与循环水换热冷却至40℃,一路作为产品出装置,另一路经泵305/1,2加压后作为补充吸收剂进吸收塔。

5.4 脱硫单元

来自再吸收塔(塔302)的干气进入容404进行气液沉降分离,凝液压入分馏单元塔201,干气进入干气脱硫塔(塔402)底部,塔402顶压力0.85~0.95MPa (g),在干气脱硫塔内干气与胺液逆流接触,胺液吸收干气中硫化氢,脱后干气经容405沉降,脱净胺液后进入高压管网。

来自稳定塔(塔303)的液化气进入液化气脱硫塔(塔401)底部,塔401顶压力0.9MPa(g),在液化气脱硫塔内液化气与胺液(n甲基-乙二醇胺溶液)逆流接触,胺液吸收液化气中硫化氢,脱后液化气经容403沉降,脱净胺液后送入液化气脱硫醇装置进一步精制。胺液再生塔顶酸性气经冷401(酸性气-循环水冷却器)冷却至40~50℃,进入容407进行沉降分离,酸性气送硫磺装置生产硫磺,酸性水经泵403/1,2打回胺液再生塔14层循环利用。

2006年4月新上跨线一条,将塔401底富液直接进泵402/1,2入口,不进塔403再生,降低换402蒸汽消耗。

第六章稳定单元停工步骤及方法

6.1降温将量

反应岗位降温将量,分流岗位调整操作,稳定岗位降温将量调整操作。

(1).根据汽油、液化气和干气量,停塔301/1补充吸收剂量,适当降低塔303回流量,塔301一、二中降量必要时停泵。

(2).利用一、二中热源,解析塔和稳定塔压力按照上限控制。PICA401压力正常控制。

(3).将塔302吸收剂量切除,LICA-306维持10%。

(4).反应降温降量前1小时,各塔器保持低液面,一泵不抽空为宜,根据经验容303、塔301、303页面控制在10^15%,容301控制在15^25%。

6.2切断进料,退油

反应岗位切断进料,分流岗位将汽油,柴油改不合格线,稳定岗位开始全力进行退油工作,退油结束,气压机停机。

1、联系分馏,确认粗汽油由FIC210处改不合格线。(前提)

2、快速将容301、塔301/2的油拿到塔303处走合格线出装置。(重点)

(1)塔301尽快拿油,抽空后停泵301,将LICA-301控制阀,副线阀开打,向分馏拿油。

(2)启动泵302/3快速向不合格线拿一、二中系统油。(重点)

(3)泵303抽空后停泵。

(4)塔303加快拿油速度,FI-317开至最大。

(5)容303液面空后停泵304.

3、开泵305,快速将稳定汽油换热器内存油经FIC303处不合格线拿出装置,泵抽空后,停泵。(重点)

换303→换302/1,2→TIC309→换305/3-4→冷305/1-2→泵305→FIC303→汽油不合格线→催化罐区

6.3稳定系统顶油、拿残油

稳定系统退油完毕,联系设备岗位气压机停机,稳定系统压力低于蒸汽压力时,稳定系统开始从泵上给蒸汽往塔和容器内顶油,顶油的同时开泵302/3通过拿油线从塔底和容器底部拿残油进不合格线,拿残油要反复拿,多次拿,拿干净。(安排人上塔301/1,2和塔303开塔设备用进料口器壁阀)

1、稳定系统退油完毕,气压计切除系统后,关闭PICA-401/1,2手阀,系统保压。

(1)停空冷301/1^4,水冷301/5-8切除,循环水放空。

(2)机301出口阀后DN40蒸汽线给汽吹扫。

根据系统压力情况,我的系统给汽顶油,防止油串蒸汽管网。防止水击,如果出现水击现象立即停止给汽,顶油过程中泵302/3一直开泵拿油进不合格线。

顶油进塔部分早给蒸汽,便于项进塔的油尽快落下。

(1)泵301/1出口给汽,项油进塔301/2。泵301/1入口给汽,顶油进容30l。

流程如下:

泵301/1出口→换304→塔301/1的30#顶油。(早给蒸汽)

泵301/1入口→容301

(2)泵303/2出口给汽,顶油进塔303。泵303/2入口给汽,顶油进塔301/2。

泵303/2出口一换302/1—2-→303的1 5#和19#顶油。(早给蒸汽)

泵303/2入口一塔301/2

(3)泵305/1出1:3给汽,顶油进塔301/1。泵305/1入口给汽,顶油进塔303。

冷305/1—2冷却器和冷305/3、换302/2除盐水切除,循环水和除盐水放空。换304稳定汽油系统投用,避免憋压,便于扫线、拿油。

流程如下:

泵305/1出13→FIC303→塔301/I的32#和35#顶油。(早给蒸汽)

泵305/I入口→冷305/i,2→换305/3,4→TIC309→换304→换302/1,2→塔303(先拿残油,后给蒸汽)

(4)塔301/1一二中系统。泵302/1,3出入口给汽顶油进塔301/1。泵302/3

2、中出入口阀关死,拿油进不合格线。

泵302/1出口给汽→FIC304→冷302/1,2→塔301/1的25#(早给蒸汽)

泵302/1入口给汽→塔301/1的26tt(早给蒸汽)

泵302/3出口给汽→FIC305→冷302/3,4→塔301/1的14#(早给蒸汽)

泵302/3入口给汽→塔301/I的15#(早给蒸汽)

3、将塔301/I的27#和30#手阀全开,联系分馏岗位用泵202打水进塔301/1的27#和30#顶油;同时将塔301/1塔盘油漂下。~f.-j 15分钟左右。(退油

完成一遍后就可以给水)

流程:泵202/2一FIC210--"F1310一塔301/1的27#和30并项油。(10分钟)

粗汽油进塔303部分:泵202/2一FIC210一F1310一脱乙烷油进换302/1前。(5分钟,改好流程)

4、联系分馏塔302贫吸收油线蒸汽顶油、扫线。

流程如下:

FIC2ll阀后给汽一.塔302的25#和30#(早给蒸汽)

FIC211阀后给汽→LICA306→塔302底部

FIC211阀后给汽→换204/2,3→塔201的18#和22#(早给蒸汽)

5、拿残油要反复拿,多次拿,尽量拿干净。稳定汽油系统换热器多年,存油多,先拿稳定汽油仙人跳,换303、冷305/1,2、换305/3,4拿完一遍后至305/1入口给汽顶油。

(1)容301拿残油

A.联系气压机从容309引蒸汽吹扫凝缩油线。流程:气压机容309→LICA511→容301

B.启用泵302/3向不合格线退残油。

C.泵抽空后,观察界面情况,确定容30l无油后,关容301拿油线手阀。

(2).塔302拿残油

A.配合分馏岗位蒸汽吹扫塔302吸收剂线。流程如下:FIC211阀后引蒸汽→塔302副线一换204--~20l的1 8#和22#。

B.将LIC306下游阀关死,将塔302底拿油线手阀打开。

C.启用泵302/3向不合格线退残油。

D.泵302/3抽空后,打开塔302底放空阀,确认无油后,关塔302拿油线。

(3)换301/A,B底拿油

A.分别打开H301/A,B底拿油线,待泵302/3抽空后停泵。

B.开放空检查有无存油。确认无油后,关换301/A,B底拿油线手阀。

(4)换303底拿油

A.T303底给汽稍开,一则保压,二则将液态烃赶至塔顶。

B.打开换303底拿油线,启动泵302/3向不合格线送油。

C·待泵抽空后停泵,检查放空。确认无油后,关换303底拿油线手阀。

(5)换305/3—4、冷305/1一2、L302/1.2.3.4拿油

A.冷305/1-2底部DN25拿油线始终全开。冷305/1—2循环水切除,放空。

B.开换305/3—4拿油线,待油拿净后,换305/3—4除盐水系统切除,换热器放水

C.当L302/1.2.3.4中残油拿净后,循环水切除,放空,开泵302/1.3出入口扫线蒸汽给汽吹扫。

6、拿残油要反复几次、拿干净。至此,粗汽油线、富吸收油线、混合油线、富气线、脱乙烷油线、吸收剂线、稳定汽油线无油。

6.4 稳定系统水顶液化气

稳定系统拿油结束,开始水顶液化气。水的密度比液化气大,为了顶干净,

可以先正顶后反顶,和正常生产时液化气流向相同为正顶和正常生产时液化气流向相反为反顶。空冷304/-4停运。

1、水顶液化气,正顶

(1)关L304/5.6 A,N阀,出口稍丌。

(2)启动泵305/1向L304/5—8送水。

流程如下:泵30511→L304/5—8→容303→泵304

(3)要点:

A·先关L304/5—8入口阀,泵305/1继续打水,缓慢打丌出口阀(稍丌一点),

保持L304/5—8压力大于塔303系统压力,防止液化气串入L304/5—8。

B·L304/5—8放不凝汽阀打丌。(防止部分液化气浮在水面上,没顶出)

C·看好界面、液面,待界面迅速升高,表明液化气已拿空。

2、水顶液化气,反顶。(PIC301付线全丌)

(1) 关死L304/5-8出口阀。

(2) 启动泵305/1向L304/5—8送水。

流程如下:泵305/1→L304/1’4→热旁路PIC30l一容303→泵304

(3)要点:

A.控制好进水量,尽量缓慢。

B.专人看好容303界面和液面。

C.尽量使液态烃进容303,少进塔303.

D.启动泵304,由液面就拿走。

E.界面上升迅速,而液面上升较慢,说明空冷系统液化气已拿净,停水。

(4)容303继续装水,同时联系气分加强脱水。容1/1界面加强监护。

流程如下:

泵304→FIC307→塔401副线→气分容1/1

泵304→FIC308→塔303

3、水顶液化气结束后,不着急撤水,系统泄压完毕,全面扫线给汽时塔303顶放空见汽再撤水,避免系统泄压时残存的液化气汽化吸热冻坏设备。撤水要缓慢,避免设备抽负压。撤水完毕,L304/5—8循环水切除放主。

6.5稳定系统泄压

l、稳定系统泄压原则:如系统压力较高,影响高压管网撤压’压力平衡后再向低压管网撤压。

2、塔301、302系统→塔402系统→PIC40l→高压管网。

(1)待压力平衡后,管死PICA401手阀,放火炬至压力0.02MPa,打开塔301/1,2

和塔302塔顶放空。

(2)塔301/下底给大蒸汽。

3、塔303系统→容303→PIC302→高压管网

(1)待压力平衡后关死PIC302去高压,放低压至0.02MPa。打开塔303顶放空

(2)塔302底给大气。

6.6全面扫线

在给其吹扫进塔前,检查确认空冷全部停运,水冷全部切除,循环水、除盐水放空,各塔顶放空稍开,泵上给汽点给大,塔301/2底给汽点、塔301/1给汽点、塔303底给汽点作为补充,稍给,避免给汽顶牛,塔302底给汽点、塔301/1顶给汽点,塔303顶给汽点不考虑给汽。

注意事项

给汽点作为补充,稍给。

(1)稳定系统各塔安全阀定压值高,所以安全阀手阀不用关死,但塔顶放空和顶底排空要开。

(2)在吹扫过程中,注意低点排水防止水击。同时塔的压力不宜控制的太高。

(3)吹扫过程中泵上给汽点给大,塔底给汽点根据塔压力稍给,系统各放空阀全开。

(4)吹扫时各放空阀、采样口、液面计上下放空、测压点(压力表拆下)均要见汽。

(5)不能长时间吹扫泵体、控制阀,尤其是各流量计,吹扫前应切出,吹扫时稍微一带即可。

(6)要反复吹扫、憋压,撤压,确保吹扫干净。

(7)吹扫完毕,设备管线所有低点排空均应打开,放净存水。

(8)吹扫过程中注意经常检查管线温度,不留死角。

1、富气线:

机出口阀后给汽→空冷301/1^4→冷301/5-8→容301→塔301/1底富气入口

2、粗气油线:

塔301/1的27#和30#、换302/1,2入口引汽→FIC3lO→FIC210→粗汽油集合管,分流岗位吹扫粗汽油各汽油分支

3、轻柴油吸收剂线:

FIC2ll阀后给汽→塔302的25#和30#

FIC2ll阀后给汽→塔303底部

FIC2ll阀后给汽→换204/2—3→塔201的18#和22#

4、凝缩油线:

泵301/1入口给汽→容301

泵301/1出口给汽→FIC309→H304→塔301/2的30#

5、吸收塔一中:

泵302/1入口给汽→塔301的26#

泵302/l 出口给汽→FIC304→冷302/1,2→塔30l的25#

6、吸收塔二中:

泵302/3入口给汽→塔30l的15#

泵302/3出口给汽→FIc305→冷302/3,4→塔30l的14#

7、脱乙烷油线:

泵303/2入口给汽一塔301/2、换301/A—B

塔303/2出口给汽→FIC306-→换302/1—2→塔303的15#和19#

8、稳定汽油线:

泵305/1入口给汽→冷305/I,2→换305/3—4→TIC309→换304→

运筹学建模-炼油厂生产计划安排

运筹学建模-炼油厂生产计划安排

炼油厂生产计划安排 摘要 本文主要论述了炼油厂生产计划的优化问题,在该厂的生产能力和市场条件的限制下,通过对炼油厂生产流程的分析,得到了总利润与成品油产量的函数关系,以及成品油产量所需满足的约束条件,从而将问题转化为线性规划问题,然后转换建立了一个模型。模型将总利润作为目标函数,将炼油厂生产所受到的生产能力、原料供应和市场需求方面的限制条件转化为目标函数的约束条件,最后利用lindo 软件编程实现求解。 一、问题的提出 炼油厂通过不同渠道购买原油1和原油2,原油经过分馏、重整、裂解和调和处理,所得到油和煤油可以直接用于销售。 (1)分馏 分馏是将每一种原油根据沸点不同分解为轻石脑油、中石脑油、重石脑油、轻油、重油和残油。每桶原油可以产生的各种油分馏见表1。 油 原油1 0.10 0.20 0.20 0.12 0.20 0.13 ( 石脑油进入重整过程产生辛烷值为115的重整汽油,经过重整得到的重整汽油见表2。 表2 石脑油经过重整后提到的重整汽油(桶/桶) 轻石脑油中石脑油重石脑油 重整汽油0.6 0.52 0.45 (3)裂解 轻油和重油经过催化裂解过程而产生裂化油和裂化汽油,轻油和重油裂解产生的产品见表3。 表3 轻油重油裂解产生的产品(桶/桶) 裂解油裂解汽油 轻油0.68 0.28 重油0.75 0.20

(4)调合 汽油、航空煤油和煤油都可以利用石脑油、轻油、重油和裂解油等调合而成,而航空煤油的蒸汽压必须不超过每平方厘米1公斤,而轻油、重油、裂解油和残油的蒸汽压见表4。 表4 各种油品的蒸汽压(公斤/平方厘米) 轻油重油裂解 油 渣油 蒸汽 压 1.0 0.6 1.5 0.05 煤油的相关数据如下:假定煤油由轻油、裂解油、重油和渣油按10:4:3:1调合而成。 ①每天原油1的可供应量为20,000桶;②每天原油2的可供应量为30,000桶; ③每天最多可分馏45,000桶原油;④每天最多可重整10,000桶石脑油; ⑤每天最多可裂解处理8,000桶;⑥每天生产的润滑油必须在500桶到1,000桶之间; ⑦高档发动机油的产量必须是普通发动机油产量的40%。 各种产品的利润见表5所示。 表5 各种最终产品的利润(元/桶) 高档发动机油普通发 动机油 燃料油煤油润滑油 利润0.7 0.6 0.4 0.35 0.15 提出问题:应如何制定炼油厂的生产计划,以得到最大利润。假定所有变量之 间相互关系均为线形关系。 二、模型假设 (1)该炼油厂的所有原材料和产品在运输和加工过程中的损耗忽略不计; (2)由原料加工成产品时,产品的体积是原料体积之和; (3)生产普通发动机油和高档发动机油时,只要辛烷值达到要求即可,5种原材料不需要都用到; (4)生产飞机燃料时,只要蒸发压达到要求即可,4种原材料不需要都用到;(5)该炼油厂生产的所有产品品质都是一样的,不生产不同品质的产品; (6)该炼油厂所生产的最终产品都能够卖得出去; (7)该炼油厂所生产的最终产品的利润是稳定的。 三、符号说明 变量名物品名变量名物品名变量名物品名

中石油中石化炼厂

中石油下属炼化企业 中石化下属炼化企业

大庆石化是中国石油天然气股份有限公司的地区分公司。是以大庆油田原油、轻烃、天然气为主要原料,从事炼油、乙烯、塑料、橡胶、化工延伸加工、液体化工、化肥、化纤生产,并承担工程技术服务、生产技术服务、机械加工制造、矿区服务等职能的特大型石油化工联合企业。 公司始建于1962年,前身是大庆石油化工总厂,1999年10月重组分立为大庆石化公司和大庆石化总厂;2007年6月重新整合为大庆石化公司。炼油、化肥、化工和腈纶装置分别于1963年、1976年、1986年和1988年建成投产。经过四十多年的发展,公司逐步形成了以炼化生产为主,工程技术、多种经营、矿区服务并存的“四位一体”业务格局。现有二级单位34个,员工3.1万人,生产装置137套,固定资产原值285亿元、净值115亿元,2007年销售收入达到395亿元。年加工原油650万吨,乙烯生产能力60万吨/年,聚乙烯56万吨/年,聚丙烯10万吨/年,丙烯腈8万吨/年,丁辛醇8万吨/年,苯乙烯9万吨/年,聚苯乙烯2.5万吨/年,SAN7万吨/年,ABS10.5万吨/年,顺丁橡胶8万吨/年,腈纶丝6.5万吨/年,合成氨45万吨/年,尿素76万吨/年,复合肥30万吨/年。可生产48个品种187个牌号的产品。 公司整体通过了ISO9002质量体系认证,被评为全国质量管理先进企业,产品出厂合格率始终保持100%。石油、化工、塑料、腈纶等系列产品荣获全国市场同行业“产品质量、服务质量无投诉用户满意品牌”称号。企业先后荣获了全国“五.一”劳动奖状、全国思想政治工作优秀企业、国家“守合同重信用”企业、黑龙江省文明单位标兵等称号,实现了生产与安全、能源与环境、企业与社会、企业与员工的和谐发展。 前进中的大庆石化公司,将以科学发展观为指导,认真履行企业的经济责任、政治责任和社会责任,努力创造良好的经营业绩,最大限度地回报股东、回报社会、回报员工,实现公司价值的最大化。

中原工学院毕业实习报告

毕业实习报告

目录 前言 (1) 1 实习概况 (2) 1.1 实习目的 (2) 1.2 实习时间 (2) 1.3 实习单位概况 (2) 1.4 实习岗位介绍 (4) 2 实习接受的培训和入场和教育情况 (5) 2.1 入厂培训主要讲座内容和体会 (5) 2.2 入厂安全教育讲座内容和体会 (5) 2.3 入场专业教育讲座内容和体会 (6) 2.4 入场专业教育讲座内容和体会 (6) 3 实习内容 (7) 3.1 实习工作岗位主要内容 (7) 3.2 在实习岗位的主要工作步骤 (7) 3.3 实习工作岗位与专业主要课程的联系 (12) 3.4 实习工作岗位需要具备的主要知识和技能掌握 (12) 3.5 实习工作岗位与师傅和同学团结合作的情况 (12) 4 实习的效果和收获 (14) 5 实习中期望学校和企业改进实习效果的合理化建议 (15) 6 毕业实习总结 (17) 附件1:毕业实习证明及鉴定表 附件2:毕业实习考核评价表

前言 毕业实习是每个大学生必须拥有的一段经历,它使我们在实践中了解社会,让我们学到了很多在课堂上根本就学不到的知识,受益匪浅,也打开了视野,增长了见识,使我认识到将所学的知识具体应用到工作中去,为以后进一步走向社会打下坚实的基础,只有在实习期间尽快调整好自己的学习方式,适应社会,才能被这个社会所接纳,进而生存发展。刚进入单位的时候我有些担心,经历了一连串的实习之后,我努力调整观念,正确认识了单位和个人的地位以及发展方向,我相信只要我们立足于现实,改变和调整看问题的角度,锐意进取,在成长的道路上不断攀登,有朝一日,那些成才的机遇就会纷至沓来,促使我们成为社会公认的人才。

齐鲁石化胜利炼油厂实习报告

青 岛 科 技 大 学 本 科 毕 业 实 习 报 告 实习地点:__________________________________ 实习名称:__________________________________ 指导教师_________________________ 学生姓名__________________________ 学生学号__________________________ _______________________________院(部)____________________________专业________________班 ______ 年 ___月 ___日 化工学院 化学工程与工艺 2012 12 5 齐鲁石化胜利炼油厂 第二催化车间工艺流程的研究(稳脱单元)

目录 前沿 ......................................................... 错误!未定义书签。第一章第二催化装置概况 .......................... 错误!未定义书签。 1.1 工艺特点 ............................................. 错误!未定义书签。 1.2 安全生产特点 ..................................... 错误!未定义书签。 1.3 装置概况 ............................................. 错误!未定义书签。 1.4 设备概况及主要设备.............................. 错误!未定义书签。 1、设备概况............................................. 错误!未定义书签。 2、主要设备............................................. 错误!未定义书签。 1.5第二脱硫装置........................................ 错误!未定义书签。 1.6 产品及副产品说明 ............................... 错误!未定义书签。第二章原料、公用工程及化工三剂 ............... 错误!未定义书签。第三章生产原理及物料平衡....................... 错误!未定义书签。 3.1 反应再生部分....................................... 错误!未定义书签。 3.2 催化反应部分影响因素........................... 错误!未定义书签。 3.2.1 原料油性质........................................ 错误!未定义书签。 3.2.2 反应温度(即提升管出口温度).......... 错误!未定义书签。 3.2.3 沉降器压力........................................ 错误!未定义书签。 3.2.4 催化剂.............................................. 错误!未定义书签。 3.3 分馏部分 ............................................. 错误!未定义书签。 3.4 吸收稳定部分....................................... 错误!未定义书签。 3.5 物料平衡(2009年9月MIP-CGP工艺改造设计数据)错误!

我的齐鲁石化炼油厂实习报告

在老师的带领下,我们来到了齐鲁石化胜利炼油厂进行为期两周的生产实习。这些天的实习的主要流程就是轮流在西维护、甲变、CFB炉、四常四个车间跟工人师傅们学习,时间一转眼就过去了,顺利的完成了此次工业实习任务。 能来到齐鲁石化胜利炼油厂这样的公司真的很高兴,中国石化集团齐鲁石化公司胜利炼油厂是全国颇具规模的炼油企业之一,于1966年4月动工建设,1967年10月投入生产,现已成为加工能力10500kt/a,占地面积587公顷的现代化石油加工企业。该厂拥有生产装置和辅助生产装置60余套,拥有相应配套的科学研究、开发设计、计算机应用、环境保护等设施,是全国最具影响力的含硫原油加工以及沥青、硫磺生产和加氢工艺技术应用基地之一,生产的39种石油产品畅销全国27个省市,部分产品已进入国际市场。各生产车间也配备了很强的科研开发力量,主要从事新技术的消化和应用研究。全公司专职科研开发人员上千人。 本次实习的目的是理论联系实际,增强学生对社会、国情和专业背景的了解;使学生拓宽视野,巩固和运用所学过的理论知识,培养分析问题、解决问题的实际工作能力和创新精神;培养劳动观念,激发学生的敬业、创业精神,增强事业心和责任感;本次实习在学生完成大部分专业课程学习后进行,通过本次实习,使学生所学的理论知识得以巩固和扩大,增加学生的专业实际知识;为将来从事专业技术工作打下一定的基础;生产实习是教学与生产实际相结合的重要实践性教学环节。在生产实习过程中,学校也以培养学生观察问题、解决问题和向生产实际学习的能力和方法为目标。培养我们的团结合作精神,牢固树立我们的群体意识,即个人智慧只有在融入集体之中才能最大限度地发挥作用。 通过这次生产实习,使我在生产实际中学习到了电气设备运行的技术管理知识、电气设备的制造过程知识及在学校无法学到的实践知识。专业知识方面。在生产实习过程中,我除了学习到了发电、输电、配电、用电各个部分的理论知识外,逐渐形成了对电力系统的总体认识,了解了发电厂和变电所的类型及特点,进一步提高了电力系统及其自动化专业方面的素质。在向工人师傅们学习时,培养了我们艰苦朴素的优良作风。在生产实践中体会到了严格地遵守纪律、统一组织及协调一致是现代化大生产的需要,也是我们当代大学生所必须的,从而进一步地提高了我们的组织观念与安全意识。 我们在实习中了解到了工厂供配电系统,尤其是了解到了工厂变电所的组成及运行过程,为小区电力网设计、建筑供配电系统课程设计奠定基础。通过参观

燕山石化生产实习报告

北京化工大学 化学工程与工艺专业 生产实习报告 姓名: 班级: 学号: 成绩: 实习时间: 实习地点:北京燕山石化炼油二厂 年月日

目录 1.车间概况 1.1.炼油厂概况 1.2.车间概况 1.3.产品 2.生产工艺、运行与维护 2.1.工艺流程说明 2.2.主要工艺指标与技术先进性 2.2.1.国外连续重整工艺技术 a.早期催化重整 b.半再生铂重整工艺 c. 固定床循环再生工艺 d.移动床连续再生工艺 2.2.2.连续重整工艺技术的对比 2.2.3.国内连续重整工艺技术 2.3.运行与控制 2.4.维护与检修 3.主要设备原理与参数 3.1.主要化学反应设备 3.2.主要分离设备 3.3.主要设备 4.问题调研 4.1.调研问题-1 4.2.调研问题-2 5.其他 5. 1. 感想与总结 5. 2. 建议

1.车间概况 1.1.燕山石化炼油厂概况 燕山石化炼油厂自上个世纪60年代建厂投产,今已有四十多年的历史,累计加工原油量2.3亿吨,生产汽油、煤油、柴油、润滑油9000多万吨,提供化工轻油4300多万吨,为国家的经济发展做出了贡献,同时,经过四十多年的发展,也有建厂初期的3套炼油装置发展到目前的26套,加工能力由最初的250万吨/年提高到1000万吨/年,形成了一个上下游装置基本配套、公用加工设施完备、技术水平较为先进的千万吨级炼油厂。 近十多年来,燕山石化炼油厂发展速度进一步加快,原油一次加工能力达到了目前的1600万吨/年,在1994年化工系统完成了45万/年乙烯改造工程后,炼油厂先后于1995年完成了300万吨/年的蒸馏装置的异地改造,1997年新建了60万吨/年连续重整装置和100万吨/年中压加氢改质装置,1998年完成了200万吨/年重油催化裂化装置的建设,并将加工120万吨/年蜡油的二催化装置改造成80万吨/年的全大庆减压渣油的重油催化裂化装置,配套把20万吨/年气体分馏装置扩能改造到42.8万吨/年,提高了炼油厂的原油加工深度和高品质油品生产能力。2001年为满足柴油质量升级换代的需要,建设了100万吨/年柴油加氢精制装置,加氢处理催化裂化柴油。2004年为调整;炼油产品结构,满足日益增长的航空煤油需要,建设了80万吨/年航煤加氢精制装置。同年建设了30000Nm3/h催化干气提浓料装置,回收催化干气中的碳二等轻烃,提高资源的利用效率。随着大庆原油供应的减少,2005年对一蒸馏进行改造,开始加工含硫中间基的俄罗斯原油,同时启动了1000万吨/年炼油系统改造工程,以提高原油加工能力并适应含硫原油的加工要求,新建4套生产装置和1套三废处理装置,以及为满足京标(IV)汽油质量标准的汽油吸附脱硫装置,于2007年6月实现一次开车成功。 今后几年,燕山石化还将继续对炼油系统实施技术改造,一方面消除重油变化对润滑油基础油的影响和满足润滑油质量升级换代的需要,将新建加氢法生产润滑油基础油的系列装置,提高润滑油基础油的质量和产量;另一方面,将针对1000万吨/年炼油改造工程开工后出现的二次加工能力不配套的问题,实施配套改造和建设,使上下游炼油装

2019年炼油厂工作总结暨工作计划

20XX年炼油厂工作总结暨工作计划 18年,装置在厂部、厂党委正确领导及各职能部室具体指导下,认真学习借鉴镇海石化精细化管理经验,深入开展“环保达标,责任在我”主题教育活动,突出抓好岗位练兵和应急程序演练为核心内容的“三基”工作,认真落实突发情况下“五及时”原则,精心塑造环保品牌,全年各项管理工作得到了较好的开展和落实,达到了预期目标,主要工作小结如下: 一、HSE管理 本年度,装置HSE管理,坚持以人为本,以体系建设为基础和指导,围绕H2S 防治和雨水污染两大重点工作,突出抓好职工应急程序演练和直接作业环节安全管理。同时,开展以“防坠落,防跌伤”为重点的现场安全隐患整治,确保了安全生产。 1、H2S防治 由于炼油装置掺炼高硫原油比例不断增高,污水及污泥中含有大量H2S,由于污水装置多为密闭结构及H2S比重大,不易挥发的特点,目前,H2S防治已成为装置的第一安全隐患,不仅产生强烈的恶臭,而且直接影响到各个作业环节的人员的安全。为此,装置为落实厂部关于H2S防治的各项指示,集中精力做了以下工作: ①对H2S富集的预处理岗位进行了岗位搬迁。 ②在关键部位增设在线监测及报警系统,完善了安全警示标志。 ③为岗位人员配发了便携式H2S报警仪有防护装备。 ④对岗位人员进行全员H2S防治教育,完善巡检制度并反复多次组织应急状态下的反事故演练。 2、雨水污染防治 “吉化11.13”特大水污染事件的发生,给我们敲响警钟,引起各级领导对此前所未有的高度关注;为确保公司水体污染最后一道防线,装置采取以下措施。 ①完成了雨水池污染雨水返回装置处理的技术改造。从硬件上初步具备了处理污染雨水的条件。 ②增设了隔油围堰,配置了吸油机,撇油工具,收油桶。 ③编制了雨水池污染状况下的二级反事故应急程序并组织岗位人员多次演练。

中石油中石化炼厂与组织结构图

中石油下属炼化企业 CNPC (china national petrolem corporation ) 中石化下属炼化企业 CPCC (china petrolem chemical corporation )

大庆石化是中国石油天然气股份有限公司的地区分公司。是以大庆油田原油、轻烃、天然气为主要原料,从事炼油、乙烯、塑料、橡胶、化工延伸加工、液体化工、化肥、化纤生产,并承担工程技术服务、生产技术服务、机械加工制造、矿区服务等职能的特大型石油化工联合企业。 公司始建于1962年,前身是大庆石油化工总厂,1999年10月重组分立为大庆石化公司和大庆石化总厂;2007年6月重新整合为大庆石化公司。炼油、化肥、化工和腈纶装置分别于1963年、1976年、1986年和1988年建成投产。经过四十多年的发展,公司逐步形成了以炼化生产为主,工程技术、多种经营、矿区服务并存的“四位一体”业务格局。现有二级单位34个,员工3.1万人,生产装置137套,固定资产原值285亿元、净值115亿元,2007年销售收入达到395亿元。年加工原油650万吨,乙烯生产能力60万吨/年,聚乙烯56万吨/年,聚丙烯10万吨/年,丙烯腈8万吨/年,丁辛醇8万吨/年,苯乙烯9万吨/年,聚苯乙烯2.5万吨/年,SAN7万吨/年,ABS10.5万吨/年,顺丁橡胶8万吨/年,腈纶丝6.5万吨/年,合成氨45万吨/年,尿素76万吨/年,复合肥30万吨/年。可生产48个品种187个牌号的产品。 公司整体通过了ISO9002质量体系认证,被评为全国质量管理先进企业,产品出厂合格率始终保持100%。石油、化工、塑料、腈纶等系列产品荣获全国市场同行业“产品质量、服务质量无投诉用户满意品牌”称号。企业先后荣获了全国“五.一”劳动奖状、全国思想政治工作优秀企业、国家“守合同重信用”企业、黑龙江省文明单位标兵等称号,实现了生产与安全、能源与环境、企业与社会、企业与员工的和谐发展。 前进中的大庆石化公司,将以科学发展观为指导,认真履行企业的经济责任、政治责任和社会责任,努力创造良好的经营业绩,最大限度地回报股东、回报社会、回报员工,实现公司价值的最大化。

化工毕业设计实习报告--年产3万吨硫磺车间工艺设计

本科毕业实习与设计(报告) 实习地点:__________________________________ 实习名称:__________________________________ 年产3万吨硫磺车间工艺设计 指导教师__________________________ 辅导教师__________________________ 学生姓名__________________________

学生指导教师 实习名称实习时间2009.10.23-2009.10.30 实习地点 实习目的1、巩固与运用所学各门课程的知识,理论联系实际,培养工程与工艺观点,训练观察分析和解决工程实际问题的独立工作能力。 2、通过对生产工艺过程的现场实习,掌握该产品生产的实际知识和技能,学习操作控制等有关知识。 3、收集各项资料和数据,为毕业设计或论文打下一定的基础。 4.毕业实习是培养化工类本科专业的高级工程设计技术人员的重要实践环节,通过实习使学生能够理论联系实际,进一步巩固和掌握所学理论知识,获得实践知识和技能,提高独立工作能力和组织管理能力,化工产品的技术经济分析能力,化工企业的环境保护意识等,同时还是培养本科生尊重体力劳动,尊重工人师傅的良好机会,使之养成良好的思想作风和工作作风。 5.学完本专业教学计划规定的理论教学课程之后,有针对性地到与本专业相关的工厂或研究单位,把所学的理论知识综合运用到生产和科研实践中,进一步加深、巩固知识。

目录 1.概述 (6) 1.1设计任务 (6) 1.2企业介绍 (6) 1.2.1 齐鲁石化简介 (6) 1.2.2 车间简介 (7) 1.2.3 酸气来源 (8) 1.3产品说明 (9) 1.3.1硫磺的物化性质 (9) 1.3.2产品质量标准 (9) 1.4 工艺流程简述与生产原理 (10) 1.4.1工艺流程简述 (10) 1.4.2生产原理 (11) 1.5 操作规程 (14) 1.5.1 制硫燃烧炉操作规程 (14) 1.5.2制硫反应器操作规程 (18) 1.6流程模拟软件介绍 (21) 1.6.1 ChemCAD简介 (21) 1.6.1ASPEN PLUS简介 (23) 2. 工艺计算及设备选型 (25) 2.1 物料衡算 (25) 2.1.1年产3万吨硫磺回收装置 (25) 2.1.2尾气处理装置: (29) 2.1.3吸收解析系统的物料衡算 (30) 2.1.4 吸收塔设计 (30) 2.2 转化炉热量衡算 (32) 2.3 设备计算及选型 (33) 2.3.1泵的选取(泵301的选取) (33) 2.3.2换热器的选型:(废热锅炉L202选型) (34) 2.3.3加氢反应器的设计 (35) 3. 非工艺部分 (37) 3.1安全生产 (37) 3.1.1车间常见的毒物性质 (37) 3.1.2安全技术 (37) 3.1.3安全管理 (39) 3.2环境保护 (39) 3.2.1环保的基础知识 (40) 3.2.2环境管理 (40)

炼油厂认识实习报告2020

炼油厂认识实习报告2020 认识实习是大学工科类学生在校实习的一个重要组成部分,它可 以使学生把课堂上学的理论知识结合实际生产操作中去,更深入的了解课本上的知识。同时也对自身专业也有了一个具体的认识。为以后的学习工作打下坚实的基础。对每一位同学来说都有一个明确的定位。使自己的职业生涯发展有了一个明确的方向。同时也锻炼我们的观察的能力,培养我们对专业课的更深层次的认识,激发了我们的学习热情。 石油化工生产技术专业认识实习在五月十三号至五月二十四号分 别到xx石油化工公司炼油分部联合二车间和中国石化集团分研究 院认识实习。 xx石化公司是中国石油化工股份有限公司xx分公司,统称x x石化,为国有特大型综合性石油化工企业,创建于 1955 年,目前原油加工能力达到1350万吨/年,乙烯生产能力达到100万吨/年, 同时拥有动力、港口、铁路运输、原油和成品油输送管道以及30万 吨级单点系泊海上原油接卸系统,拥有 70 套主要炼油、化工生产装置。 中国石化股份有限公司xx分研究院,始建于1964年,现有干部职工177人,其中高级工程师22人,中级职称技术人员62人,由生

产服务室、产品开发室、产品放大室、市场服务室和分析评定室及机关组成。技术中心主要从事石油化工产品开发研究、炼油生产工艺研究和提供各种技术咨询、科研服务。 这次认识实习主要在炼油分部联合二车间。通过车间主任的介绍结合所学的知识,联合二车间是整个炼油工艺中的一个中间环节。主要工作是原油一次加工后的渣油加氢工序的车间。 渣油加氢装置是通过加氢实现渣油轻质化的清洁燃料生产技术,其工艺原理是:在高温、高压和催化剂存在的条件下,渣油和氢气进行催化反应,渣油中的硫、氮化合物分别与氢气发生反应,生成硫化氢、氨和烃类化合物;金属有机化合物与氢、硫化氢发生反应,生成金属硫化物和烃类化合物。同时,渣油中部分较大的分子裂解并加氢,转化为分子较小的优质理想组分(石脑油和柴油)。反应生成的重金属硫化物沉积在催化剂上,反应生成的硫化氢和氨最终可以回收利用。渣油加氢技术在环保方面也发挥着重要作用。渣油加氢属于清洁环保型的炼油工艺,特别是在当前高油价、环保要求日益苛刻、节能要求迫切的形势下,在炼油加工工艺中发挥着越来越重要的作用。 在炼油厂的整个工艺流程中,联合二车间属于二次加工的催化,加氢裂化。炼油厂一般分为:一次加工.二次加工.三次加工。一次加工是把原油蒸馏分为几个不同的沸点范围(即馏分);把一次加工得到

运筹学案例分析一炼油厂生产计划安排

运筹学案例分析报告 —炼油厂生产计划安排 班级:1516122 组号:6 姓名、学号 (组长、分工):吴锴楠151612219、建立数学模型(组员、分工):张灿龙151612220、编写报告 (组员、分工):游泽锋151612222、编写lingo程序

一.案例描述 某炼油厂的工艺流程图如下图1。 炼油厂输入两种原油(原油1和原油2)。原油先进入蒸馏装置,每桶原油经蒸馏后的产品份额见表1,其中轻、中、重石脑油的辛烷值分别为90、80和70。 表1 轻石脑油 中石 脑油 重石 脑油 轻油重油渣油 原油1 0.1 0.2 0.2 0.12 0.2 0.13 原油2 0.15 0.25 0.18 0.08 0.19 0.12 石脑油部分直接用于发动机油混合,部分输入重整装置,得辛烷值为115的重整汽油。1桶轻、中、重石脑油经重整后得到的重整汽油分别为0.6、0.52、0.45桶。 蒸馏得到的轻油和重油,一部分直接用于煤油和燃料油的混合,一部分经裂解装置得到裂解汽油和裂解油。裂解汽油的辛烷值为105。1桶轻油经裂解后得到0.28桶裂解汽油和0.68桶裂解油;1桶重油裂解后得到0.2桶裂解汽油和0.75

桶裂解油。其中裂解汽油用于发动机油混合,裂解油用于煤油和燃料油的混合。 渣油可直接用于煤油和燃料油的混合,或用于生产润滑油。1桶渣油经处理后可得0.5桶润滑油。 混合成的发动机油高档的辛烷值应不低于94,普通的辛烷值不低于84。混合物的辛烷值按混合前各油料辛烷值和所占比例线性加权计算。 规定煤油的气压不准超过1kg/cm2,而轻油、重油、裂解油和渣油的气压分别为1.0、0.6、1.5和0.05kg/cm2。而气压的计算按各混合成分的气压和比例线性加权计算。 燃料油中,轻油、重油、渣油和裂解油的比例应为10:3:1:4。 已知每天可供原油1为20000桶,原油2为30000桶。蒸馏装置能力每天最大为45000桶,重整装置每天最多重整10000桶石脑油,裂解装置能力每天最大为8000桶。润滑油每天产量应在500~1000桶之间,高档发动机油产量应不低于普通发动机油的40%。 又知最终产品的利润(元/桶)分别为:高档发动机油700,普通发动机油600,煤油400,燃料油350,润滑油150.试为该炼油厂制订一个使总盈利为最大的计划。 二.问题分析 首先,分析题目易得,题意要求我们求最大的总利润,结合题目中各种条件,我们确定采用线性规划这种方法来进行建模求解。该炼油厂的最终生产产品是普通汽油、特级汽油、飞机燃料、燃料油、润滑油这5种成品油,用的最初原料是原油c1和原油c2,中间产品有重整汽油、裂化油、裂化汽油等。由于各种成品油利润不同,所以这5种产品各生产数量,相互间的生产比例都会影响到总利润。现在,本题的目标是求出这5种成品油各生产多少时获得总利润最大。为了求出5种成品油各生产多少时获得总利润最大,总的求解思路如下:第一,求出总利润与5种成品油各生产数量的函数关系; 第二,找出生产这5种成品油所需原材料,以及各原材料在生产时的使用比例; 第三,由于炼油厂的生产实际能力有限,以及市场需求的原因,该炼油厂的

中国炼油企业排名

《中国经济周刊》研究部根据权威机构最新公布的各大炼油企业原油加工能力等相关数据,研究并排定了2010年中国十大炼油企业,榜单依次为:大连石化、镇海石化、天津石化、上海石化、茂名石化、金陵石化、广州石化、福建石化、惠州石化、高桥石化。其中,中石化独占8席,中石油、中海油各占1席;整体炼油能力为全国的三成。 No.1 大连石化(隶属中国石油) 2010年炼油能力2050万吨 2004年,大连石化原油加工首次突破千万吨大关,是中国石油天然气集团公司首个千万吨级炼油厂。2010年,大连石化炼油能力达到2050万吨,位居全国第一,相比2005年的1050万吨增长近一倍。 大连石化处于辽宁省大连市,海陆运输方便,是中国重要的原油加工及转运基地。目前,该公司正在加强管理,升级炼化生产装置,致力于建设具有国际竞争力的标志型炼化企业。 No.2 镇海石化(隶属中国石化) 2010年炼油能力2000万吨 镇海炼化成立于1975年,整体实力一直处于中国炼化行业的领先地位,是中国大陆首家进入世界级大炼厂行列的炼油企业,多年保持2000万吨以上的炼油能力。 近年来,镇海炼化为地方经济社会发展及相关产业的发展作出了巨大贡献,带动了周边金融、商贸、物流等产业的集聚和辐射,为地方环保事业也作出了很大的贡献。 No.3 天津石化(隶属中国石化) 2010年炼油能力1550万吨 2010年,天津石化原油年加工能力1550万吨,相比2005年的550万吨提高了近两倍。天津石化位于天津市滨海新区,东临渤海油田,南靠大港油田,并与天津市区和塘沽新港有铁路、公路相通,与大港油田和天津港南疆石化码头有输油管线相连,地理位置优越,海陆运输方便。

炼油厂实习心得体会

炼油厂实习心得体会 【篇一:我的齐鲁石化炼油厂实习报告】 在老师的带领下,我们来到了齐鲁石化胜利炼油厂进行为期两周的 生产实习。这些天的实习的主要流程就是轮流在西维护、甲变、cfb 炉、四常四个车间跟工人师傅们学习,时间一转眼就过去了,顺利 的完成了此次工业实习任务。 能来到齐鲁石化胜利炼油厂这样的公司真的很高兴,中国石化集团 齐鲁石化公司胜利炼油厂是全国颇具规模的炼油企业之一,于1966 年4月动工建设,1967年10月投入生产,现已成为加工能力 10500kt/a,占地面积587公顷的现代化石油加工企业。该厂拥有生 产装置和辅助生产装置60余套,拥有相应配套的科学研究、开发设计、计算机应用、环境保护等设施,是全国最具影响力的含硫原油 加工以及沥青、硫磺生产和加氢工艺技术应用基地之一,生产的39 种石油产品畅销全国27个省市,部分产品已进入国际市场。各生产 车间也配备了很强的科研开发力量,主要从事新技术的消化和应用 研究。全公司专职科研开发人员上千人。 本次实习的目的是理论联系实际,增强学生对社会、国情和专业背 景的了解;使学生拓宽视野,巩固和运用所学过的理论知识,培养 分析问题、解决问题的实际工作能力和创新精神;培养劳动观念, 激发学生的敬业、创业精神,增强事业心和责任感;本次实习在学 生完成大部分专业课程学习后进行,通过本次实习,使学生所学的 理论知识得以巩固和扩大,增加学生的专业实际知识;为将来从事 专业技术工作打下一定的基础;生产实习是教学与生产实际相结合 的重要实践性教学环节。在生产实习过程中,学校也以培养学生观 察问题、解决问题和向生产实际学习的能力和方法为目标。培养我 们的团结合作精神,牢固树立我们的群体意识,即个人智慧只有在 融入集体之中才能最大限度地发挥作用。 通过这次生产实习,使我在生产实际中学习到了电气设备运行的技 术管理知识、电气设备的制造过程知识及在学校无法学到的实践知识。专业知识方面。在生产实习过程中,我除了学习到了发电、输电、配电、用电各个部分的理论知识外,逐渐形成了对电力系统的 总体认识,了解了发电厂和变电所的类型及特点,进一步提高了电力 系统及其自动化专业方面的素质。在向工人师傅们学习时,培养了 我们艰苦朴素的优良作风。在生产实践中体会到了严格地遵守纪律、

炼油厂的实习报告范文

炼油厂的实习报告范文 【篇一】 这次能有时机去工厂实习,我感到十分荣幸。虽然只有俩个月的时间,但是在这段时间里,在教师和工人师傅的帮忙和指导下,对于一些平常理论的东西,有了感性的认识,感觉受益匪浅。这对我们以后的学习和工作有很大的帮忙,我在此感谢学院的领导和教师能给我们这样一次学习的时机,也感谢教师和各位工人师傅的的悉心指导. (二)、实习工作说明: 这次实习主要在xxx石油(集团)有限职责公司xxx炼油厂,我们这一批被分到了各个岗位,而我所在的是重整加氢车间实习,专门学习吸收稳定这一系统,在学习的同时,除了自己学习理论知识外,还经常请教他们车间的教师傅给我们讲解,如何学习,在学习的同时还教我们如何操作dcs系统,如何在电脑上调节操作参数等。在现场,跟着师傅去装置上巡检,检查事故的发生等问习题!在平常,我们自己在外跑装置的流程规范,认识此装置上的每一个炼油设备,从最小的每一个阀门看起,到油路管线,泵,压缩机,反应器,塔等大型的设备。刚开始学时感到很复杂,不明白从哪儿看起,透过俩个月的学习和教师傅们给我的细心教诲,我此刻有所提高,不单单自己有所收获,能帮师傅干些普通的活,而且自己也会普通的操作了,在操作过程中,联络到的操作方面很多,要从多个方面加以思考,才能到达操作的效果!,

(三)、实习单位简介、经营理念及开展历史: 陕西延长石油(集团)有限职责公司xxx炼油厂位于延安市宝塔区以北七十公里处的延川县xxx镇。其前身是1907年创办的“延长石油官厂炼油房”。在历不单单开拓了中国陆上石油炼制工业的先河,而且还为中国革命的胜利做出过重要的奉献。与之同时,xxx炼油厂的管理工作也发生了本性的变化。先后荣获企业档案管理国家二级单位,全国化工安全卫生先生单企业、全国设备管理先进单位、全国精神礼貌建设工作先进单位、国家质量检测合格产品、全国行业质量示范企业、全国行业质量服务诚信aaa级企业、中国产品质量放心、售后服务满意、诚信维权模范单位、陕西省先进企业、陕西省质量效益型企业、陕西省售后服务先进单位、陕西省质量服务双满意单位、陕西省诚信单位、陕西省安全生产经营先进单位、陕西省“九五”技术改造先进企业、陕西省爱国主义教育基地、陕西省依法治理示范单位、陕西省无泄漏工厂、陕西省清洁礼貌工厂等市级以上荣誉称号一百多项。继1998年一举成为陕西省首家质量体系认证的石化企业后,20XX 年又在陕西石化行业中率先透过了质量、环境和职业安康安全三个管理体系认证。 此外,xxx炼油厂的产品质量也跻身于国内外先进行列。生产的 0#轻柴油荣获全国第六届科技博览会银奖和中国石油天然气总公司优质产品称号;0#、10#、⑴0#轻柴油荣获陕西省优质产品称号;10#轻柴油荣获陕西省质量免检产品称号;0#、10#、⑴0#轻柴油荣获陕西省质量信得过产品称号;⑸#轻柴油荣获陕西省第三届技术

炼油厂工作小结暨明年计划

炼油厂工作总结暨明年工作计划 炼油厂工作总结暨明年工作计划 炼油厂06年工作总结暨07年工作计划06年,装置在厂部、厂党委正确领导及各职能部室具体指导下,认真学习借鉴镇海石化精细化管理经验,深入开展“环保达标,责任在我”主题教育活动,突出抓好岗位练兵和应急程序演练为核心内容的“三基”工作,认真落实突发情况下“五及时”原则,精心塑造环保品牌,全年各项管理工作得到了较好的开展和落实,达到了预期目标,主要工作小结如下: 一、HSE管理本年度,装置HSE管理,坚持以人为本,以体系建设为基础和指导,围绕H2S防治和雨水污染两大重点工作,突出抓好职工应急程序演练和直接作业环节安全管理。同时,开展以“防坠落,防跌伤”为重点的现场安全隐患整治,确保了安全生产。 1、H2S防治由于炼油装置掺炼高硫原油比例不断增高,污水及污泥中含有大量H2S,由于污水装置多为密闭结构及H2S比重大,不易挥发的特点,目前,H2S防治已成为装置的第一安全隐患,不仅产生强烈的恶臭,而且直接影响到各个作业环节的人员的安全。为此,装置为落实厂部关于H2S防治的各项指示,集中精力做了以下工作: ①对H2S富集的预处理岗位进行了岗位搬迁。 ②在关键部位增设在线监测及报警系统,完善了安全警示标志。 ③为岗位人员配发了便携式H2S报警仪有防护装备。 ④对岗位人员进行全员H2S防治教育,完善巡检制度并反复多次组织应急状态下的反事故演练。 2、雨水污染防治“吉化

11.13”特大水污染事件的发生,给我们敲响警钟,引起各级领导对此前所未有的高度关注;为确保公司水体污染最后一道防线,装置采取以下措施。 ①完成了雨水池污染雨水返回装置处理的技术改造。从硬件上初步具备了处理污染雨水的条件。 ②增设了隔油围堰,配置了吸油机,撇油工具,收油桶。 ③编制了雨水池污染状况下的二级反事故应急程序并组织岗位人员多次演练。 ④强化了雨水池工艺指标的监控及考核,加强了岗位的管理。 3、H2S体系建设 ①完成了装置三大要害部位的警示标志及管理程序编制 ②完善了现场紧急疏散标志、污污分流标识,风向标识等安全警标及标志。 ③对装置平台、栏杆、扶梯、管廊进行全方位排查并进行加固防腐,消除安全隐患。 ④以HSE体系内、外审为契机,完善HSE体系相关文稿的编制及学习。 4、加强职工HSE基本功训练今年装置把提高班组HSE学习质量作突出重点来抓,装置主管理领导直接参与组织班组HSE学习,从以往在会议室集中理论学习为主,逐渐改变在现场开展活动为主,紧密结合安全生产主题,强化应急程序演练,改动口为动手,全面提高职工HSE操作技能和应变能力,每月坚持一轮全员HSE知识考问并纳入绩效考核,通过以上活动,提高了职工参与班组HSE活动的热情,收到了良好效果。

中石油中石化炼厂与组织结构图

中石油下属炼化企业 CNPC (china national petrolem corporation) 中石化下属炼化企业 CPCC (china petrolem chemical corporation) 大庆石化是中国石油天然气股份有限公司的地区分公司。是以大庆油田原油、轻烃、天然气为主要原料,从事炼油、乙烯、塑料、橡胶、化工延伸加工、液体化工、化肥、化纤生产,并承担工程技术服务、生产技术服务、机械加工制造、矿区服务等职能的特大型石油化工联合企业。 公司始建于1962年,前身是大庆石油化工总厂,1999年10月重组分立为大庆石化公司和大庆石化总厂;2007年6月重新整合为大庆石化公司。炼油、化肥、化工和腈纶装置分别于1963年、1976年、1986年和1988年建成投产。经过四十多年的发展,公司逐步形成了以炼化生产为主,工程技术、多种经营、矿区服务并存的“四位一体”业务格局。现有二级单位34个,员工万人,生产装置137套,固定资

产原值285亿元、净值115亿元,2007年销售收入达到395亿元。年加工原油650万吨,乙烯生产能力60万吨/年,聚乙烯56万吨/年,聚丙烯10万吨/年,丙烯腈8万吨/年,丁辛醇8万吨/年,苯乙烯9万吨/年,聚苯乙烯万吨/年,SAN7万吨/年,万吨/年,顺丁橡胶8万吨/年,腈纶丝万吨/年,合成氨45万吨/年,尿素76万吨/年,复合肥30万吨/年。可生产48个品种187个牌号的产品。 公司整体通过了ISO9002质量体系认证,被评为全国质量管理先进企业,产品出厂合格率始终保持100%。石油、化工、塑料、腈纶等系列产品荣获全国市场同行业“产品质量、服务质量无投诉用户满意品牌”称号。企业先后荣获了全国“五.一”劳动奖状、全国思想政治工作优秀企业、国家“守合同重信用”企业、黑龙江省文明单位标兵等称号,实现了生产与安全、能源与环境、企业与社会、企业与员工的和谐发展。 前进中的大庆石化公司,将以科学发展观为指导,认真履行企业的经济责任、政治责任和社会责任,努力创造良好的经营业绩,最大限度地回报股东、回报社会、回报员工,实现公司价值的最大化。 抚顺石化是我国炼油工业的“摇篮”,是集“油化纤塑洗蜡”为一体的大型石油化工联合企业,有80年的发展历史,在中国石油石化工业中具有重要的地位和影响。数十项科研成果填补了国内空白,向全国各地输送各类人才2万多人,在我国大陆有炼油厂的地方就有抚顺石化人。建国以来,累计加工原油亿吨,实现利税435亿元。中国第一颗人造卫星上天、第一次南极科学考察、国庆五十年大阅兵都曾使用抚顺石化的产品。 公司现有在籍全民员工22766人,平均年龄岁(在岗员工平均年龄岁)。集体企业在职职工11293人。公司下辖11个生产企业、1个消防支队、1个开发公司、1个矿区服务事业部和1个集体企业集团(13家集体企业)。资产总额209亿元,资产负债率35%;销售收入近500亿元。 公司原油一次和二次加工能力均为1000万吨/年,主要生产装置77套,年可产汽、煤、柴油600万吨以上,蜡70万吨(其中轻蜡30万吨、石蜡60万吨)。公司化工生产能力184万吨/年。生产的160多个牌号的石油化工产品畅销全国,并远销世界50多个国家和地区。产品出厂合格率始终保持100%。石蜡出口占全国35%,被美国等商检认证为免检产品;烷基苯国内市场占有率50%以上,是世界上独具特色的石蜡、烷基苯生产基地。 “十一五”期间,公司将坚持科学发展观,按照集团公司整体发展战略和股份公司提出的“做精做优炼油、做强做特化工”的原则,努力建成炼油大而有特色,化工专又有规模,技术先进、特色鲜明、竞争力强的“千万吨炼油、百万吨乙烯”世界级炼化生产基地,形成“大炼油—大化工—大园区”炼化

齐鲁石化实习报告记录

齐鲁石化实习报告记录

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1引言 毕业实习是我们大学期间的最后一门课程,不知不觉我们 的大学时光就要结束了,在这个时候,我们非常希望通过实践来 检验自己掌握的知识的正确性。生产实习是与课堂教学完全不 同的教学方法,在教学计划中,生产实习是课堂教学的补充, 生产实习区别于课堂教学。课堂教学中,教师讲授,学生领会, 而生产实习则是在教师指导下由学生自己向生产向实际学习。 通过现场的讲授、参观、座谈、讨论、分析、作业、考核等多 种形式,一方面来巩固在书本上学到的理论知识,另一方面, 可获得在书本上不易了解和不易学到的生产现场的实际知识, 使学生在实践中得到提高和锻炼。 通过认知实习培养我们提出问题、分析问题和解决问题的能 力、使所学的理论知识与实践操作相结合,为我们进行毕业设 计打下扎实基础;通过参观工厂生产设备,了解各种设备的性 能、特点、要求及一些细节问题;通过在生产现场中所了解到 的知识将课本上的理论知识加以验证、深化、巩固和充实;锻 炼动手能力,提高实践能力;了解基本的工艺流程,并与目前 较流行的先进工艺进行对比,找出其优缺点;拓宽我们的知识 面,增加对本专业的感性认识,并把所学知识条理化系统化, 学到从书本学不到的专业知识,使我们在实践中得到提高和锻 炼;大致了解自己未来所要从事的工作与所需要的知识与能力。 1.1 企业介绍 中国石化齐鲁石油化工公司是中国石化集团直属的特大型 石油化工联合企业,位于山东省淄博市,占地22平方公里。东 距天然良港青岛市250公里,西距山东政府所在地济南市120 公里,北距胜利油田40公里。胶济铁路和辛(辛店)泰(泰安) 铁路在此交汇,北邻济青高速公路。便利的铁路、公路、海运 和航空网络以及国内外程控电话与国际互联网的开通,为齐鲁 石油化工公司的发展提供了得天独厚的条件。齐鲁石化公司具 有自成体系、配套完备的供电、供热、供水、污水处理、产品 储运、机械制造、设备检修等生产辅助系统。具备33万千万瓦 发电能力,日供新鲜水27万吨。已建成106套环保设施,主要 污水处理设施都是引进瑞士的先进设备,具有世界领先水平, 污水处理的综合合格率已达到了90.96%。

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