三鼓成型机与两鼓成型机比较

三鼓成型机与两鼓成型机比较

一：三鼓一次法成型机（以TRG-3-80成型机为例）

概述：在径向伸缩的胎体平鼓上贴合胎侧，内衬层，子口包布加强层和胎体帘布；胎圈预置架将胎圈自动放置到胎体传递罩内的胎圈夹持装置；胎体传递罩自动移动到胎体平鼓上，将胎体组合件转移到胎体传递罩内，移动到成型鼓中心；成型鼓首先将胎体组合件和胎圈撑紧，然后贴合肩垫胶，充气预定型；在另一个径向伸缩的平鼓上自动定长，手动裁断贴合1#、2#、3#、0#带束层；带束层传递环将带束层和胎面组合件转移到传递环内；带束层传递环移动到成型鼓中心，充气定型，带束传递环移动至等待位，滚压胎面；成型鼓机械反包胎侧，并滚压胎侧；自动卸胎，使得制造的轮胎平衡性能好，生产效率高。

结构说明：

成型鼓

胎圈撑块形状为深槽形，填以胶圈，防止胎里充气定型时漏气，撑块圆周上36等分，成型鼓采用双作用气缸推动连杆撑块，将胎圈锁紧避免胎圈滑移，气缸退回时，撑块收缩，胎圈脱离，便于脱胎，成型鼓通气管路从主轴内壁穿过，确保气路不漏。胎圈左右撑块装有调速阀使其同步伸缩，胎侧反包采用圆周分布48根反包杆，杆端滚轮反包胎侧。

主机箱

箱体为钢板焊接结构，箱体前端固定支撑套，支撑套内支撑主轴前轴承，后轴承支撑在后箱壁上，主轴支撑套外装有带束层贴合鼓，轴为合金煅钢，8路旋转密封装在主轴上，主轴法兰端面有通气孔的密封圈，与成型鼓的法兰端面连接并通气。

交流伺服电机通过齿形带传动中间轴，中间轴有电磁离合器和电磁制动器，2根宽窄不同的齿形带传动主轴和内轴，当制动器脱开，离合器结合时，主轴和内轴同步旋转，当制动器制动，离合器脱开时，宽齿形带不动，窄齿形带经安全扭矩离合器驱动内轴旋转，使成型鼓正反丝杠旋转，成型鼓肩撑块间距调整外轴和内轴通过链轮驱动差速器输入轴，如外轴和内轴同时输入时差速器外壳不转，编码器不转，而当外轴制动，内轴旋转，差速器外壳旋转，编码器旋转，使鼓间间距定位。

带束层贴合鼓和驱动装置

带束层贴合鼓由48块扇形块组成，双锥面驱动扇形块扩张，胶带条收缩，气缸推动锥面移动，气缸行程由可调档块调节，使周长稳定。扇形块可加块，以改变直径使用范围，扇形块表面防粘处理，扇形块表面镶有磁条，吸住带束层，磁条位置根据带束层角度布置。带束层贴合鼓鼓体套在主轴箱的支撑座上，看看空心转机。用交叉轴承固定在机箱上，交叉轴承带外赤圈，与交流伺服电机的齿轮啮合驱动带束层贴合鼓旋转和定位。

胎体筒贴合鼓和贴合机

用于贴合胎侧、内衬层、子口包布和胎体帘布

贴合鼓由24块硬铝板组成双锥面驱动扇形块伸缩，锥面由丝杠母经交流伺服电机驱动，贴合鼓直径由直线传感器检测经PLC设定并反馈，扇形块的一块或两块上装有真空吸附盘将料头吸住，鼓板表面喷涂特氟龙进行防粘处理，传动装置由交流伺服电机通过齿形带驱动主轴

旋转，主轴上装有离合器和制动器，制动器脱开，离合器结合时，贴合鼓旋转贴合部件，制动器制动，离合器脱开时，电机经安全扭矩离合器驱动内轴旋转，驱动贴合鼓调节直径。胎体筒传递罩

采用车间真空管道，增加真空缓冲罐，真空吸盘为固定连接，避免摆动，在等待工位首先将胎圈预置架上的胎圈，自动摆动到传递罩内的胎圈夹持环内的夹持爪上，将胎圈夹住，预置架将胎圈松开，胎圈自动移动到设定间距，预置架气动缩回。胎体筒传递罩移动到胎体筒贴合鼓中心位置，胎体贴合鼓膨胀，将胎体筒与胎圈内径接触定位，胎体吸附环、胎侧吸附环气缸收缩，将胎体筒抽真空吸住，胎体筒贴合鼓收缩，将胎体筒转移到传递罩内。胎圈夹持环为钢板焊接的四面体，对角线上有四个T型槽，胎圈夹持爪沿T型槽滑动，T型槽的一侧面为赤齿条，与齿条向啮合的齿轮由同步带串联并由气缸驱动，气缸行程可调，以适应不同直径的胎圈。胎体筒吸附环和胎侧吸附环也由钢板焊接成，圆周分布10个双吸盘，由气缸带动同步带驱动齿轮齿条使吸附盘径向伸缩，看看空心砖机设备。环体上具有真空管路环，便于安装。两个胎圈夹持环之间距由PLC经交流伺服电机驱动左右滚珠丝杠和滚动导轨自动调节。

带束层和胎冠传递环

由10块夹持块组成圆形夹持带束层和胎冠的组合件，也可夹持已滚压成型的胎坯实现卸胎，每块夹持块径向伸缩，工作直径范围由可调气缸行程确定。传递环由交流伺服电机通过滚珠丝杠丝母在滚动导轨上移动，传递环由等待位至贴合鼓中心夹持带束层胎冠组合件，移动至等待位置再移动到成型鼓中心，松开带束层后返回到等待位，再将滚压完成后的胎坯夹住，移动到卸胎位置卸胎，再返回到等待位。

胎体帘布供料系统

胎体帘布料卷装在可移动的小车上与驱动装置连接，料卷轴上装有气闸，保持一定的导开张力，垫布经反向剥离后卷进垫布卷轴，垫布卷轴由交流变频电机驱动，胎体帘布导出后经缓冲到后输送皮带上。胎体帘布料卷小车由气动挂钩与驱动装置的滑架锁紧，胎体帘布进入后输送皮带前，装有CPC检测器，发现偏移后经控制器推动小车和滑架移动，使帘布导出时，其中心偏移误差保持在±1mm内。

内衬层供料装置

内衬层料卷装在可移动的小车内，小车推进工作装置，气动挂钩将小车和驱动装置的滑架锁紧并与之驱动机构连接，料卷轴装有气闸，使导开时保持一定的张力，垫布与内衬层反向剥离后，垫布卷在变频电机电动的卷轴上，内衬层经缓冲后进入皮带，在进入皮带前装有CPC 检测器，发现偏移后经控制器推动小车和滑架移动，使内衬层导出时保持其中心误差在±1mm 内。输送皮带由离合器装置，将内衬层和胎侧胶分别定长，分别裁断，分别供料贴合。

胎侧供料装置

两条胎侧胶料卷工字轮分别装在两个独立的小车内，左右推入工作位，气动挂钩将小车和气动装置连接，锁紧。

胎侧胶底面塑料垫布，沿反方向剥离后卷在卷轴上，垫布卷轴由交流变频电机带动，然后进入缓冲挡边装置，挡边装置的立辊距离手动分别调整至钢板尺寸上的正确位置，进入输送带

前，设有可调的EPC边缘检测器，推动导向辊移动使胎侧胶的外边缘保持±2mm的正确位置进入输送皮带，摆动气缸的跳辊将胎侧胶的位置摆正确。输送皮带分为前、中、后三段，胎侧胶和内衬层皮带由一台交流伺服电机驱动，电磁离合器可分合，在定长送料时胎侧胶和内衬层分别由各自电磁离合器合上，分别往前输送，接触微动开关计脉冲数，达到给定长度停止，裁断装置裁断，电磁离合器脱开，前端皮带气缸前移，将料头脱开，在贴合前将组合件快速输送到贴合皮带上。

前段皮带上装有压料装置，将胎侧或内衬层压住，前中段皮带之间有翻板机构，将胶料挑起，然后超声刀切入开始慢进，然后升速而且不同厚度应用不同速度，由接近开关和PLC给定变频调速，使切口整齐，均匀不烧焦，超声刀前有红外检测器，检测到边缘后，超声刀才工作，离开后立即停止工作，超声刀不能长期连续工作，周期内应有足够的冷却时间。

子口加强层供料装置

两条子口加强层料卷分别装在两个独立的小车内，左右推入工作位，气动挂钩将小车和驱动装置连接，锁紧。

子口加强层塑料垫布，经反方向剥离后在由交流变频电机驱动的卷轴上，子口加强层经立辊导向，经缓冲后，进入摆动供料架。摆动架上有滚道和可调立辊挡边定位，还有夹头板将端头夹住。气缸将摆动架摆向贴合鼓，手工将料头依照灯光标记线位置贴在鼓上，贴合时，缓冲段的光电开关检测，起动导开电机送料。旋转一周，用热刀裁断子口补强层，手工滚压接头，料头由夹子夹住，摆动架退回到等待位置。

贴合供料皮带

该装置用于胎侧、内衬层和胎体帘布的最后对中和向贴合鼓同步供料，该装置为焊接摆动架，由气缸摆动靠近贴合鼓。

带束层供料系统

带束层料卷工字轮装入导开小车内，将小车推入导开工位，气动压辊锁住，气动制动器对料卷起阻尼作用。垫布卷轴由变频电机驱动，1#、2#、3#带束层经反向分离后进入缓冲区，经立辊挡边进入由交流变频电机驱动的输送皮带，经摆动供料架送到贴合鼓上。输送皮带工作面下都装有永久磁铁，保证带束层不滑动。

胎冠供料架

胎冠从贴合鼓上部贴合，胎肩定位，机架上有导轨，气缸推动胎面滚道送料至贴合鼓，前端有气动压辊将料头贴至鼓上，导向端头的高度可调，以适应不同规格的轮胎。

胎肩垫胶供料架

胎肩垫胶从百叶车上取下，放到供料架上，供料架上有挡边板手动调节其间距和宽度。贴合时，供料架手动气缸前伸靠近成型鼓，气动压辊压下，将料头搭在成型鼓上，旋转一周，供料架后退，人工接头压实。

尾架

用于支撑成型鼓外伸端头，使成型鼓保持在水平状态下工作，滚压胎坯时保证其同轴度，尾架采用气缸连杆铰接方式，支撑在成型鼓悬臂端的滚动轴承上。

卸胎器

在龙门框架的导轨上，装有可气缸升降的卸胎滚筒；卸胎臂自动进入成型鼓中心，传递环将胎坯卸胎到卸胎滚筒臂上，传递环移开，卸胎臂自动将胎坯平移至卸胎位置，气缸下降将胎坯卸到存胎器内，也可在卸胎臂上检查胎坯外观质量。

后压辊装置

一对多片锥形压辊用气缸从胎冠中心轴向左右分开压合，至胎肩部位径向前进，同时旋转角度17-20度，再径向前进再转至30度左右胎冠边缘压合完整。在滚压过程压力也可以由PLC 给定变化。另一对圆盘压辊用于压合胎圈和胎侧，首先将压辊左右分开并旋转90度位置，压辊架前进，使压辊接近胎圈部分气缸加压，径向后退运动，并左右合拍将胎圈和胎侧胶滚压密实无气泡。滚压过程中也可根据各部分位置有PLC改变压力。

胎圈预置架

胎圈手工放在预置架的四个均布滚轮上，滚轮直径可调；胎圈预置架由气动摇臂组成，气缸伸出为手工装胎圈位置，缸收缩为自动摆进胎体传递罩内的中心位置，罩内的胎圈夹持爪夹紧胎圈后分开，然后预置架返回准备位置。

安全系统

胎体传递环装有急停开关环

带束层传递环装有急停开关环

胎冠和胎肩垫胶供料架的前端装有安全碰杆

操纵台上有急停开关

胎体贴合鼓和带束层贴合鼓操作人上方有安全开关，脚下有脚踏安全开关

胎冠供料架、胎肩垫胶供料架操作人员一侧均有安全踏板，操作人员必须离开安全踏板才能前伸供料。

轮胎成型步骤

胎体筒贴合

贴合鼓张开至贴合直径，圆周分别定点在贴胎侧和内衬层位置。

已定长裁断的两条胎侧和或内衬层端头通过传送带自动放置到贴合鼓的扇形块上，真空吸住端头。

毛刷辊压住端头，贴合鼓分别旋转一周。

操作人甲手工接头，滚压牢固。

贴合鼓圆周定点在贴子口包布位置。

子口包布导向架气动摆到贴合位置。

操作人甲将两条子口包布端头贴到鼓上粘住。

贴合鼓旋转一周。操作人甲用热刀手工裁断和接头，滚压牢固。

贴合鼓圆周定点在贴胎体帘布位置。

已定长裁断的胎体帘布端头通过传送带自动放置到贴合鼓上，粘住。

贴合鼓旋转一周，手动用热刀将头尾两根钢丝修掉。

操作人甲用接头机缝合胎体帘布接头。

滚压胎体帘布。

胎体筒传递环快速移动到胎体筒贴合机中心位置。

贴合鼓直径膨胀，使胎体筒与胎圈内径粘合固定。

胎体筒传递环胎体和胎侧固定吸盘收缩，将胎体和胎侧在圆周上抽真空固定。贴合鼓直径收缩至最小直径，使胎体筒转移到传递环内。

胎体筒传递环快速移动到等待位置。

带束层与胎冠贴合

贴合鼓张开至贴合直径，圆周定点在贴1#带束层位置。

手动调整带束层端头，贴合已定长裁断的1#、2#、3#带束层，手动滚压带束层接头。

贴合鼓定点在0度带束层贴合位置。

操作人乙将两条带束层端头引到鼓上贴合，旋转2周。

用电裁刀裁断0度带束层，接头。

胎冠供料架前伸至贴合鼓位置。

操作人乙将胎冠送到贴合鼓对中贴合位置。

贴合鼓旋转一周。

操作人乙将胎冠结合粘牢。

滚压带束层和胎冠。

带束层传递环移动到贴合鼓中心。

带束层传递环10个夹持板径向收缩，夹住带束层等部件和胎冠部件。

带束层贴合鼓收缩至最小直径，将带束层等部件转到传递环内。

带束层传递环快速移动到等待位置。

成型鼓

胎体筒传递罩移动到成型鼓中心。

成型鼓胎圈撑块张开撑紧胎圈。

传递罩内胎圈夹持爪松开，间距张大。

传递罩内胎体和胎侧吸盘松开，张大。

传递环移动到等待位置。胎肩垫胶供料架前伸靠近成型鼓。

操作人乙将两条胎肩垫胶端头贴在成型鼓上。

成型鼓旋转一周。

供料架退到等待位置。

操作人乙将胎肩垫胶接头。

成型鼓开始充气，预定型，收缩胎肩距离。

带束层传递环移动到成型鼓中心。

成型鼓鼓肩收缩到定型位置，定型充气。

传递环夹持块松开，移动到等待位置。

成型鼓鼓肩收缩到超定型位置，充气定型。

压辊滚压胎冠和胎肩部分。

机械杆反包胎侧。

压辊滚压胎圈和胎侧。

带束层传递环移动到成型鼓中心。

带束层传递环夹持块夹持胎坯。

胎内放气，胎圈撑块直径收缩，胎肩撑块距离放大。

卸胎

卸胎器卸胎滚筒架自动移动到成型鼓同轴位置。

胎坯由带束层传递环移动到卸胎器滚筒上。

传递环夹持块松开胎坯，退到等待位置。

卸胎器将胎坯移动到外面。

装胎圈

操作人甲将左右胎圈装到胎圈预置架上。

胎体筒传递罩在等待原始位置。

胎圈预置架翻进胎体筒传递罩。

传递罩内的胎圈夹持块夹紧胎圈。

胎圈预置架夹爪松开。

胎圈预置架翻转返回复位。

二：两鼓一次法成型机

轮胎成型步骤

胎体筒贴合

踩自动步骤开关，灯标指示线移到设定位置，同时鼓旋转到相应的贴合位置。滑板供料架移动（自动）到胎体贴合鼓的正前方,而后翻转（自动）。将两条胎侧的内侧边对准灯光指示线，自动卷紧到贴合鼓上，滑板供料架自动返回，用手动将接头对接好后用手压辊用力压实。贴合内衬层，踩自动步骤开关，灯标指示线移到设定位置，同时鼓旋转到相应的贴合位置。内衬层供料架自动落下，用手动将内衬层的两外边对准灯光指示线（两端压实在鼓上），踩脚踏开关，内衬层自动卷紧在鼓上，手动将接头对接好后用压辊用力压实。

贴合子口补强层，踩自动脚踏开关，灯标指示线移到设定位置，同时鼓旋转到相应的贴合位置。子口补强层供料架自动伸出，

手动将两条子口补强层的内侧对准灯标指示线（两端压实在鼓上），踩脚踏开关，子口补强层自动卷紧在鼓上（需人工调整定位）。用热裁刀人工定长裁断，手动将接头对接好后用压辊用力压实。

贴合胎体帘布，踩自动脚踏开关，灯标指示线移到设定位置，同时鼓旋转到相应的贴合位置。胎体帘布供料架自动落下，手动将胎体帘布两端对准灯标指示线，踩脚踏开关，胎体帘布自动卷紧在鼓上（需人工调整定位），用热裁刀人工定长裁断。将不锈钢

垫尺放在接头正下方，手工调整使接头端部对正，用拉链式接头

机（风动）接好头并抽去垫尺。

胎体帘布压合，在胎体贴合鼓低速旋转条件下，用手压辊从中间向两边、均匀过渡用力压实。贴合肩垫胶，踩自动脚踏开关，灯标指示线移到设定位置，同时鼓旋转到相应的贴合位置。

滑板供料架自动移动到鼓的正前方并向前翻转，手动将两条垫胶放在鼓上，保证与胎体贴合紧密并对准灯标指示线。踩脚踏开关，鼓开始旋转，肩垫胶自动卷紧一周，滑板供料架自动翻转并返回。人工对接接头，用手压辊用力压实。

安装胎圈，踩自动脚踏开关，鼓旋转到相应的位置,胎圈夹持环自动移动到鼓肩位,撑块自动撑起,夹持环释放胎圈并返回到等待位。

带束层与胎冠贴合

贴合1#带束层，按动自动开关，鼓旋转到相应的贴合位置，灯标指示线自动移到设定位置。下供料架自动下降，与鼓面接触，手动将带束层对准灯标指示线并使其吸附在鼓上。按一下自动步骤开关，带束层自动贴合一周，人工用热裁刀手工定长裁断，对接接头，用手压辊压实。（裁断方为斜角向右‘\’）

贴合2#带束层，按动自动开关，鼓旋转到相应的贴合位置，灯标指示线自动移到设定位置。上供料架自动下降，手动将带束层引出并对准灯标指示线。按一下自动步骤开关，带束层自动贴合一周，人工用热裁刀手工定长裁断，对接接头，用手压辊压实。

贴合3#带束层，按动自动开关，BT鼓自动移动到Ⅱ工位，同时鼓旋转到相应的贴合位置，灯标指示线自动移到设定位置。下供料架自动下降，手动将带束层引出并对准灯标指示线。按一下自动步骤开关，带束层自动贴合一周，人工用热裁刀手工定长裁断，对接接头，用手压辊压实。

贴合零度带束层，按动自动开关，鼓旋转到相应的贴合位置，灯标指示线自动移到设定位置。上供料架自动下降，手动将带束层引出并对准灯标指示线。按一下自动步骤开关，带束层自动贴合两周，人工用电剪刀手动定长裁断，接头形式为搭接。

贴合胎面，按动自动开关，鼓旋转到相应的贴合位置，胎面供料架自动移动到鼓的正前方。人工将胎面头对准灯标指示线并紧密贴合在鼓上。按一下自动步骤开关，胎面自动贴合一周。按一下自动步骤开关，胎面供料架自动返回。手动对接接头，用手压辊用力压实。

胎面复合件的压合，按动自动开关，海绵压辊自动伸出，胎面复合件均匀压合。

胎面复合件的拾取，按动自动开关，BT鼓自动移动到Ⅲ工位，传递环闭合拾取复合件，BT 鼓自动收缩并返回Ⅰ工位，开始进行下一个胎面复合件的贴合。

成型鼓

安装胎面复合件，按动自动开关，鼓旋转到相应的位置，传递环自动移动到成型鼓位。成型鼓完成预定型、定型、超定型三个过程，传递环自动释放胎面复合件并返回到成型鼓侧等待位。成型鼓陆续进行三角胶压合、胎面压合、反包、胎侧压合、卸胎。

以上从两种成型机的整体结构，操作步骤和电控系统等方面分别做了论述，从比较当中可以明显的看出，三鼓式一次法成型机在如下方面优于两鼓式一次法成型机：

1）生产效率高。轮胎制造业属于传统密集型行业，企业的核心竞争力很大程度上取决于规模优势，三鼓一次法成型机单机自动化作业能力强，能提高劳动生产率，较快的促使企业形成最低标准的规模优势。

2）设备精度高，产品质量稳定。三鼓一次法成型机能有效的对成型鼓以及供料系统进行精确调节，关键部位采用交流电伺服传动装置，保证了各速度匹配，同步准确。

3）设备纠偏能力强。三鼓一次法成型机配以可编程序控制的微型处理机以及多轴伺服定位装置在千分之一秒内完成必要的数字运算，连同精密的传感器一起，可测量出材料长度以及定中心与预置值的微小偏离，当每个轮胎部件置于成型鼓上时，可自动纠正这些偏差。

从以上比较可以看出在性价比方面，三鼓一次法成型机远优于两鼓一次法成型机。

4）在生产硬件方面，为与上述的这些资源优势相匹配从而提供给市场一流的产品，在引进轮胎生产过程核心设备—成型机方面，必须采购生产效率高，设备精度高，设备纠偏能力强、高效、节能的三鼓一次法成型机，用优质、稳定的产品质量来提高企业的市场美誉度，增强企业的持续盈利能力和抗风险能力。

轮胎成型机思考题

轮胎成型机思考题 1、轮胎成型机的分类。斜交轮胎成型机的成型鼓分那几种类型？ 1)轮胎成型机的分类：a、按成型鼓轮廓类型分为（鼓式、半鼓式、芯轮式 及半芯轮式）；b、按轮胎的帘线排列形式分为（斜交轮胎及子午线轮胎成型机）；c、按成型方法分为（套筒法及层贴法轮胎成型机）。 2)斜交轮胎成型机的成型鼓分：鼓式、半鼓式、芯轮式及半芯轮式 2、斜交轮胎成型机外型设计的主要依据是什么？ 成型鼓的回转速度和各压合装置压辊的位移速度的协调配合 3、影响贴合粘着程度的因素？如何提高？ 1）被铁贴合面的状态、贴合时的压合力、贴合压力的作用时间。 2）缩短部件的放置时间，以保持部件表面的新鲜；增加贴合时的单位压力; 增加在贴合时压力的作用时间；提高被贴合面的温度。 4、斜交轮胎成型鼓多作成可折叠式，分动态折叠和静态折叠，各有何特点？ 动态折叠：成型完毕，制动套轴而让主轴低速旋转，主、副连杆产生相对运动，副连杆套筒与主连杆鼓毂衬套外壁接触面上产生的剪切力，使圆锥销脱开被压入副连杆套筒的孔道内，这种叠鼓方式称为动力叠鼓或是制动套轴。 特点：利用转动惯性即可使弹簧连接圆锥销脱开而达到叠鼓目的。 静态叠鼓：劳动强度大，效率低 5、旋转折叠鼓的结构设计的前提及原则是什么？P25 1）在展开和叠拢两种状态中，都能满足轮胎成型工艺对鼓的要求 2）为了防止各折叠构件的运动发生相互干扰，使运动轨迹具有确定性，鼓折叠时原动件为主连杆，其数为一，故必须使当时机构的自由度亦为一。 6、成型鼓设计时应先知道哪些条件P28 1）成型鼓外直径、鼓肩内直径、胎胚胎圈部位内直径、及曲线； 2）成型机主轴直径，键的尺寸、主轴轴套外直径及鼓相连接的构造； 3）成型鼓要求的最大宽度及最小宽度。 7、对斜交轮胎成型机的主轴进行受力分析P56 主轴主要受三个方面的作用力：1#正包器，下压辊，后压辊。还承受成型鼓和胎胚的重量，传动机构的拉力等。 8、成型棒的作用及特点P61 作用：成型轮胎时，成型机上需要采用把帘布筒导入成型鼓上的装置。（成型棒装置、伞式扩步装置及夹持环、真空吸附套帘布装置） 特点：变形小，刚性好，可以根据成型鼓的宽窄，调整成型棒伸出的距离。 9、后压合装置位于成型鼓后方，有何作用？完成哪三种运动？ 作用：外胎成型时的反正包边、剥离及切边。 运动：径向、轴向、旋转 10、什么叫一次法成型机，二次法成型机？二次法成型机的一段和二段成型 机分别完成那些功能？ 1）一次法型机:始终由一台成型机来完成轮胎成型；二次法成型机：胎体在一台成型机上制作，然后再另外一台成型机上制作完成的方法2）一段成型机：制作轮胎的内衬层和帘布的贴合 二段成型机：贴合带束层成型轮胎胎体

模具基本结构简介之三板模

模具基本结构简介之三板模 主讲:吴会清

三板模或细水口模（3 PLATE MOLD,PIN-POINT GATE MOLD） 有两个分型面将模具分成三部分，比两板模增加了浇口板，适用于制品的四周不准有浇口痕迹的场合，这种模具采用点浇口，所以叫细水口模，这种模具相应复杂些，启动用山打螺丝或拉板。

三板模(小水口DC type)结构形式 大拉杆 上固定板 剥料板 母模板 导柱 公模板 垫块 复位杆 顶针固定板 顶针推板 下固定板 顶板导柱

三板模(小水口DC type)运动过程

典型的三板模(小水口DC type)运动过程: 开模过程:三板模有两次分型,第一次在剥料板与母模板之间,第二次在母模板与公模板之间 1.当公模侧起初受到注塑机的拉力时,公母模板之间由于装有开闭器,而剥料板 与母模板之间没有任何连结和阻碍,(多数情况下小拉杆上还装有弹簧) 这时在拉力作用下剥料板与母模板首先分开,母模板随着公模板一起向后运动,运动到设定距离时,被小拉杆限位块挡住,由于母模板随注塑机继续向后运动,这样小拉杆也被带动,它又带动剥料板运动一个设定距离,以便将料头打下.个设定距离运动完后,小拉杆和母模板都停止运动.

2.注塑机继续向后运动,拉力不断增大,超过开闭器锁紧力.母模板与公模板分 开.分开到设定距离时停止不动. 3.在脊杆地推动下,顶出板带动顶出机构(顶针,顶杆,斜稍etc)开始顶出运动,将 成品顶出(自动落下或由机械手取走) 合模过程:当顶出板上有拉回机构时,在合模前,顶出板被注塑机强制拉回. (1)在注塑机地推动下,公模侧向母模侧运动,若顶出板没有被预先拉 回,RP最先接触母模板,在反作用力下,顶出板在RP的带动下回位. (2)公模板压向母模板和剥料板,最后完全合紧,注塑机上的喷嘴与模具上 的注口衬套密合,开始注塑. 这样就完成塑料模具的整个运动周期.

轮胎成型机调试指南

轮胎成型机调试作业 ────────────────────────────────────1 范围 1.1目的 调整各动作、运动参数及零部件、开关位置等使之处于最佳位置（仅对于图纸和验收标准无法表达或只规定范围或须根据实际情况进行临时调整的部分），使整机的动作协调一致；能按原设计工艺步骤进行连续协调运转；达到验收标准的各项性能指标；保证设备的预验收和投入生产。1.2.适用范围 本作业文件只适用于成型机的调试。 2.职责 调试组负责设备的调试以及调试过程的质量记录； 钳工组负责设备中零部件不合格品的更换或修复以及装配等不完善处的修复和调整；负责如成型鼓等零部件的装拆； 电工组负责电器柜及电气线路不完善处的修复； 质检处负责调试过程中零部件的检测。 3.详细要求 3.1建立设备档案 在项目组建立各台成型机挡案,就调试过程中收集的有关设备信息及时归档！调试过程中要求归档的材料有： a.各主要部件的检验记录； b.调试记录； c.内部验收检验记录及存在问题； d.用户验收纪要、备忘录； e.包装箱清单； f.其它有关重要事件记录。 3.2收集有关设备信息 调试前首先要收集全面有关该设备的各种信息,包括: a.设备编号； b.设备成型轮胎规格； c.设备的需方、供货范围、喷漆颜色及特殊要求； d.设备调试要求进度； e.设备装配负责人及现场情况。 3.3调试准备 3.3.1明确参加调试人员，这些人员的工作由事先指定的调试负责人统一安排；各类人员的工作按“调试负责人工作职责”、“调试辅助人员、跟产人员工作职责”进行。 3.3.2装配结束后，按设备图纸及“成型机部件检验规程”并参照“成型机整机检验规程”仔细检查各部件和整机的装配情况，核查本设备各主要部件的部件验收记录并将各部件验收记录复印归档，不合格品应及时通知有关部门进行更换；有漏装、错装处作详细记录，责成有关部门立即处理并记录处理结果。 3.3.3在处理好设备漏装、错装处及检查结束后，清理现场，保持设备整洁，设备及周围不得有杂

关于注塑模具简介范文

关于注塑模具简介 1.1、实用范围：注塑模具实用于热塑性塑料如ABS、PP、PC、POM等，而热固性塑料如酚醛塑料，环氧塑料等则采用橡胶模； 1.2、注塑模具分类： 按结构：二板模、三板模 按水口：大水口、点水口、热水口 1.3、注塑模具结构 A、成型零部件：也就是我们通常所说的前、后模CORE，也是与产品联系最紧密的部位； B、浇注系统：熔融塑胶从喷嘴引向型腔的流道，可分为：主流道、分流道、浇口、冷料井等； C、导向系统：确定前、后模合模时的相对位置，一般有导柱、导套，必要的情况上，顶出部分也需导柱、导套定位； D、脱模结构：就是将胶件从模具中顶出的装置，常用的有：顶针、顶板、司筒等； E、温度调节系统：为满足注塑成形工艺对模具温度的要求，在前后模所加的冷却水道； F、侧向分型及侧向抽芯：当胶件存在倒扣即与脱模方向不一致的结构时就得使用行位，常见的形式：滑块、斜顶、抽芯等； G、排气结构：常见的排气形式有两种：排气槽、成形零部件间隙。为了在注塑过程中排除型腔中的空气和成型过程中产生的气体，常在分型面设置排气槽。设置排气槽的原则是，在不影响溢料及披锋时，应尽可能大的排气槽。而镶针、顶针、镶件则是利用成型零部件间隙排气。 模具维修 模具在正常使用过程中，由于正常或意外磨损，以及在注塑过程中出现的各种异常现象，都需修模解决。 2.1、模具技工接到任务后的准备工作 A、弄清模具损坏的程度； B、参照修模样板，分析维修方案； C、度数：我们对模具进行维修，在很大程度上是在无图纸条件下进行的，而我们维修的原则为“不影响塑件的结构、尺寸”，这就要求我们修模技工在设计到尺寸改变时应先拿好数再作下一步工作。 2.2、装、拆模注意事项 A、标示：当修模技工拆下导柱，司筒、顶针、镶件、压块等，特别是有方向要求的，一定要看清在模胚上的对应标示，以便在装模时对号入座。在此过程中，须留意两点：1、标

国产子午胎LCZ-3(A)型两鼓成型机的主电机系统改造设计

目录 前言 (1) 1. 绪论 (2) 1.1 国内外研究及发展现状 (2) 1.2 焦作地理情况 (3) 1.3 焦作电厂基本情况 (3) 1.4 本课题的研究任务 (5) 2. 电气主接线设计及变压器选择 (6) 2.1 电气主接线设计原则 (6) 2.2 电气主接线设计的基本要求 (6) 2.3 电气主接线方案的确定 (7) 2.3.1 对原始资料的分析 (8) 2.3.2 110kV电气主接线 (8) 2.3.3 发电机变压器组电气主接线 (10) 2.4 变压器的选择 (11) 2.4.1 主变压器的选择 (11) 2.4.2 厂用变压器的选择 (14) 3. 短路电流计算 (15) 3.1 短路电流计算的目的及短路电流计算条件 (15) 3.2 电抗标幺值的计算 (15) 3.3 短路电流计算 (17) 3.3.1 发电机端短路（K1 点） (18) 3.3.2 110kV母线短路（K2点） (19)

4. 电气设备的选择 (21) 4.1 电气设备选择的一般条件 (21) 4.2 电气设备选择 (24) 4.2.1 断路器的选择 (24) 4.2.2 隔离开关的选择 (26) 4.2.3 发电机侧负荷开关和隔离开关的选择 (28) 4.2.4 电流互感器的选择 (30) 4.2.5 电压互感器的选择 (31) 4.2.6 发电机电压互感器和电流互感器的选择 (32) 4.2.7 避雷器的选择 (33) 4.2.8 110kV架空输电线的选择 (34) 4.2.9 110kV母线的选择 (37) 4.2.10 发电机出口母线的选择 (39) 4.2.11 110 kV母线支柱绝缘子 (41) 4.2.12 发电机侧母线支柱绝缘子 (42) 5. 配电装置 (43) 5.1 配电装置的设计原则与设计要求 (43) 5.1.1 配电装置的设计原则 (43) 5.1.2 配电装置的设计要求 (43) 5.2 配电装置的设计 (44) 结束语 (46) 致 谢 (47) 参考文献 (48)

国内全钢载重成型机的现状和发展

国内全钢载重成型机的 现状和发展 郑捍东，芮建华 （北京贝特里戴瑞科技发展有限公司，北京 100024） 摘要：总结了我国目前全钢载重子午胎成型机的发展现状，介绍了两鼓、三鼓、四鼓载重子午胎成型机的结构特点、工艺流程，机型特点等。最后简介了全钢载重子午胎成型机未来的发展方向。 关键词：全钢载重子午胎成型机；两鼓；三鼓；四鼓；机型特点 中图分类号：TQ330.46 文章编号：1009-797X(2011)07-0009-07文献标识码：A DOI：10.3969/J.ISSN.1009-797X.2011.07.003 作者简介：郑捍东（1969-），高级工程师，毕业于西北工业大学，主要从事轮胎成型及检测机械的开发设计和技术管理工作。 收稿日期：2010-08-16 子午线轮胎（简称子午胎）比普通斜交胎具有耐磨、省油、噪音小、缓冲性好等优点，具有很好的经济效益和社会效益。随着我国汽车工业、高速公路的发展，大大促进了子午胎的市场需求，外资企业、国有企业、民营企业都加大了子午胎的生产建设，从而使子午胎发展迅速。2002年在全国掀起了全钢子午线轮胎发展建设热潮。截至2003年底，全国生产全钢载重子午线轮胎的厂家已达到21家。而2008年的金融风暴，使得全钢胎小挫之后，2009年原材料的低价使得各全钢胎生产企业利润回报丰厚 ，促成2010年新的一轮扩容增产，新建厂家更是看好行情发展快速。在这场发展建设大潮中的厂家起点较高，需要大量的高效率的工艺先进的生产装备，使得全钢载重成型设备进一步发展。 国内的全钢载重子午胎成型机始于北京航空制造工程研究所1992年首次研制成功L C Z -3型两鼓成型机。通过多年发展，国内的全钢载重子午胎成型机从两鼓发展成为三鼓、四鼓，由低效率的班产40条的两鼓，到班产75条以上的两鼓，由胶囊鼓发展到机械鼓成型，由手动裁断的供料架到全自动定长，自动裁断自动贴合的四鼓成型机。国内橡机企业相继吸收国 外各种高效成型机的优点，在自动化程度，还是在成型质量和成型效率上都有很大的提高。下面就国内全钢载重子午胎成型机的种类、结构、特点分析介绍一下。 1 国内全钢载重子午胎成型机的分类及工艺简述 全钢载重子午胎成型机按鼓的数量分为两鼓、三鼓、四鼓。从成型工艺步骤分析，两鼓成型工艺是三鼓和四鼓成型机的基础；三鼓四鼓成型机是在两鼓的成型工艺基础上，将顺行的工艺步骤，拆分为多步并行以缩短单条轮胎的成型时间。 因此首先从两鼓的成型工艺进行分析。 1.1 两鼓一次法成型机工艺简述1.1.1 辅助鼓 （1）依次把各层带束层和胎面定位铺贴在辅助鼓上组合成环状带束层/胎面组件。 （2）传递环向左移到辅助鼓对中夹取带束层/胎面组件后离开辅助鼓向右移出到等待位

全钢成型机鼓验收标准

全钢成型机工装验收标准 1.目的 加强全钢成型机工装的质量管理，以确保全钢产品质量，特制定本标准。 2.适用范围 2.1本公司外购和维修的各种规格的全钢成型机工装。 2.2卡客车子午胎技术处、生产部、采购处、设备管理中心、成型车间。 3.名词定义 2.1 成型主鼓：成型机配套使用的成型设施，包括：成型主鼓主轴、侧鼓和中鼓。 2.2成型机工装：成型机配套使用设备，包括：成型主鼓、成型辅鼓、传递环夹持块、胎圈夹 持器。 4.内容 4.1.技术要求： 4.1.1.新进成型机工装必须能够装配于我公司现有的成型机，并能够正常使用。 4.1.2.老规格新进成型机工装必须能与我公司现有的同规格成型机工装进行互换装配。 4.1.3.成型主鼓结构，其技术标准应符合我公司要求。 4.1.4.成型主鼓安装后，其中鼓中心线与中心光标、成型机后压辊小车、后供料架中心偏歪 不得大于1mm。 4.1. 5.运转平稳、叠合灵巧、配合紧凑、定位准确、安全可靠。 4.1.6.各阀门接头及应密封部位无泄漏。 4.1.7.筋板焊接牢固均匀，无漏焊或虚焊。 4.1.8.轴销完整，拉销、滑销灵活轻便。 4.1.9.成型鼓鼓肩设定距离精度：±0.5mm。 4.1.10.成型鼓主轴末端跳动：≤0.5mm。 4.1.11.成型鼓锁块膨胀后直径公差：≤±0.5mm。 4.1.12.成型鼓能顺畅地、同步地运转，没有异常噪音，功能正确，灵敏。 4.1.13.成型主鼓的侧鼓钢圈定位压力：低压0.5Mpa，高压0.7Mpa。 4.1.14.成型主鼓的两边侧鼓扇形块扩张、收缩动作应灵活：起落应同步，左右差异不得大于2 秒。 4.1.1 5.成型主鼓的侧鼓反包和助推胶囊，其充气和快排必须使用独立气路控制，不得与钢圈 定位使用同一气路。充气大小应一致，且分别单独可调；快排阀打开后，上下左右胶囊排气时间相差不得大于3秒。

冲压工艺与模具设计知识点总结

1，P1，冲压是通过模具对板材施加压力或拉力，使板材塑性成形，有时对板材施加剪切力而使板材分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的一种零件加工方法。冲压工艺可以分成分离工序和成形工序两大类。（判断：表1和表2） 2，P18，硬化定义：随着冷变形程度的增加，金属材料强度和硬度指标都有所提高，但塑性、韧性有所下降。N称为材料的硬化指数，是表明材料冷变形硬化性能的重要参数。硬化指数n大时，表现在冷变形过程中材料的变形抗力随变形的增加而迅速增大，材料的塑性变形稳定性较好，不易出现局部的集中变形和破坏，有利于提高伸长类变形的成形极限。P30，成形破裂：胀形（a破裂）和扩孔翻边破裂（B破裂）。3，P32（了解）硬化指数n值：材料在塑性变形时的硬化强度。N大，说明该材料的拉伸失稳点到来较晚。塑性应变比r值：r值反映了板材在板平面方向和板厚方向由于各向异性而引起应变能力不一致的情况，它反映了板材在板平面内承受拉力或压力时抵抗变薄或变厚的能力。 4，P45，冲裁过程的三个阶段：弹性变形阶段，塑性变形阶段，断裂分离阶段。 5，P48，断面的4个特征区：圆角带，光亮带，断裂带，毛刺。（简答）影响断面质量的因素：1，材料力学性能的影响。材料塑性好，材料被剪切的深度较大，所得断面光亮带所占的比例就大，圆角也大；反之则反。2，模具间隙的影

响。间隙过小时，最初形成的滞留裂纹，在凸模继续下压时，产生二次剪切，会在光亮带中部形成高而薄的毛刺；间隙过大时，使光亮带所占比列减小，材料发生较大的塌角，第二次拉裂使得断面的垂直度差，毛刺大而厚，难以去除，使冲裁件断面质量下降。3，模具刃口状态的影响。刃口越锋利，拉力越集中，毛刺越小；刃口磨损后，压缩力增大，毛刺增大。4，断面质量还与模具结构、冲裁件轮廓形状、刃口的摩擦条件等有关。 6，P50，降低冲裁力的方法：阶梯凸模冲裁（缺点：长凸模插入凹模较深，容易磨损，修磨刃口夜间麻烦），斜刃口冲裁，加热冲裁。 7，P52，F卸：从凸模上将零件或废料卸下来所需要得力。 F推：顺着冲裁方向将零件或废料从凹模腔推出的力。 F顶：逆着冲裁方向将零件或废料从凹模腔顶出的力。 设h为凹模孔口直臂的高度，t为材料厚度，则工件数：n=h|t。刚性卸料装置和下出料方式的冲裁模总压力：F总=F冲+F推 弹性和下出料方式的总冲压力：F总=F冲+F卸+F推 弹性和上出料方式的总冲压力：F总=F冲+F卸+F顶（选择）8，P53，冲裁间隙：冲裁模的凸模和凹模刃口之间的间隙。分双边（C）和单边（Z）两种。 间隙的影响：（1）对冲裁件质量的影响。间隙较大时，材料所受的拉伸作用增大，冲裁完毕后材料弹性恢复，冲裁件尺寸向实体

塑料注塑模具经典结构180例[管理资料]

塑料注塑模具经典结构180例[管理资料] 塑料注塑模具经典结构180例 本书汇集了180例国内外先进而实用的经典模具，采用2D和3D相结合的形式，以结构为主理论为辅，再加以简明的文字叙述，详细介绍了各例模具的工作原理和设计方法。全书共分10章，主要按照模具的结构类型进行分类，包括后模滑块与斜顶机构、前模滑块机构、后模内滑块机构、滑块二次抽芯机构、滑块中做顶出机构、二次顶出机构、前模顶出与斜顶机构、热流道机构、脱螺纹机构和圆弧抽芯机构，涵盖了塑料注塑模具的多种类型。书中的每一副模具都体现了各自的特点和难点，并通过了大批量的实际生产验证，结构合理，技术先进，安全可靠。 本书在编写过程中，为了突出重点，使图面更加清晰简洁，特意对一些比较复杂和大型的模具图形进行了适当简化，望读者理解。 本书内容通俗，易学易懂，适用于模具设计与制造的工程技术人员、技术工人和大专院校模具专业的师生阅读。 目录 前言 第1章塑料注塑模具结构的基本分类和概述 1.1 概述 1.2 塑料注塑模具结构的基本分类 1.3 塑料模具热流道系统介绍 第2章后模滑块与斜顶机构20例 2.1 滑块机构与斜顶机构介绍 2.2 实用范例 范例1 无绳电话主机面壳三面滑块机构

范例2 电子插件弹簧斜顶机构 范例3 电池后盖弹簧斜顶机构 范例4 轿车仪表框隧道式滑块机构 范例5 反光镜装饰圈推块式滑块机构 范例6 汽车接插件滑块中进胶机构 范例7 显示器框架斜顶中做顶出块机构 范例8 咖啡壶手柄盖斜顶中做顶出块机构范例9 餐用搅拌机杯子哈夫式滑块机构 范例10 汽车仪表框四面滑块机构 范例11 汽车仪表框针阀式热流道机构 范例12 圆筒无顶板滑块机构 范例13 电热杯外壳液压缸滑块机构 范例14 咖啡壶手柄液压缸抽芯机构 范例15 相机外壳液压缸抽芯机构 范例16 汽车内饰条活动抽芯机构 范例17 分水器壳体液压缸斜抽芯机构 范例18 浮动式滑块液压缸抽芯机构 范例19 轿车后视镜外壳液压缸滑块机构范例20 吸尘器喷水枪外壳滑块脱螺纹机构第3章前模滑块机构20例 3.1 前模滑块机构简介 3.2 实用范例 范例1 轿车仪表盒前模滑块机构 范例2 相机配件前模滑块机构

三鼓成型机与两鼓成型机比较

三鼓成型机与两鼓成型机比较 一：三鼓一次法成型机（以TRG-3-80成型机为例） 概述：在径向伸缩的胎体平鼓上贴合胎侧，内衬层，子口包布加强层和胎体帘布；胎圈预置架将胎圈自动放置到胎体传递罩内的胎圈夹持装置；胎体传递罩自动移动到胎体平鼓上，将胎体组合件转移到胎体传递罩内，移动到成型鼓中心；成型鼓首先将胎体组合件和胎圈撑紧，然后贴合肩垫胶，充气预定型；在另一个径向伸缩的平鼓上自动定长，手动裁断贴合1#、2#、3#、0#带束层；带束层传递环将带束层和胎面组合件转移到传递环内；带束层传递环移动到成型鼓中心，充气定型，带束传递环移动至等待位，滚压胎面；成型鼓机械反包胎侧，并滚压胎侧；自动卸胎，使得制造的轮胎平衡性能好，生产效率高。 结构说明： 成型鼓 胎圈撑块形状为深槽形，填以胶圈，防止胎里充气定型时漏气，撑块圆周上36等分，成型鼓采用双作用气缸推动连杆撑块，将胎圈锁紧避免胎圈滑移，气缸退回时，撑块收缩，胎圈脱离，便于脱胎，成型鼓通气管路从主轴内壁穿过，确保气路不漏。胎圈左右撑块装有调速阀使其同步伸缩，胎侧反包采用圆周分布48根反包杆，杆端滚轮反包胎侧。 主机箱 箱体为钢板焊接结构，箱体前端固定支撑套，支撑套内支撑主轴前轴承，后轴承支撑在后箱壁上，主轴支撑套外装有带束层贴合鼓，轴为合金煅钢，8路旋转密封装在主轴上，主轴法兰端面有通气孔的密封圈，与成型鼓的法兰端面连接并通气。 交流伺服电机通过齿形带传动中间轴，中间轴有电磁离合器和电磁制动器，2根宽窄不同的齿形带传动主轴和内轴，当制动器脱开，离合器结合时，主轴和内轴同步旋转，当制动器制动，离合器脱开时，宽齿形带不动，窄齿形带经安全扭矩离合器驱动内轴旋转，使成型鼓正反丝杠旋转，成型鼓肩撑块间距调整外轴和内轴通过链轮驱动差速器输入轴，如外轴和内轴同时输入时差速器外壳不转，编码器不转，而当外轴制动，内轴旋转，差速器外壳旋转，编码器旋转，使鼓间间距定位。 带束层贴合鼓和驱动装置 带束层贴合鼓由48块扇形块组成，双锥面驱动扇形块扩张，胶带条收缩，气缸推动锥面移动，气缸行程由可调档块调节，使周长稳定。扇形块可加块，以改变直径使用范围，扇形块表面防粘处理，扇形块表面镶有磁条，吸住带束层，磁条位置根据带束层角度布置。带束层贴合鼓鼓体套在主轴箱的支撑座上，看看空心转机。用交叉轴承固定在机箱上，交叉轴承带外赤圈，与交流伺服电机的齿轮啮合驱动带束层贴合鼓旋转和定位。 胎体筒贴合鼓和贴合机 用于贴合胎侧、内衬层、子口包布和胎体帘布 贴合鼓由24块硬铝板组成双锥面驱动扇形块伸缩，锥面由丝杠母经交流伺服电机驱动，贴合鼓直径由直线传感器检测经PLC设定并反馈，扇形块的一块或两块上装有真空吸附盘将料头吸住，鼓板表面喷涂特氟龙进行防粘处理，传动装置由交流伺服电机通过齿形带驱动主轴

三鼓成型机电气说明书

目录 一使用环境条件 二控制系统主要技术性能 三控制原理及结构 四安装 五上电操作 六控制方式 七成型鼓、带束层鼓工位操作箱操作 八贴合鼓工位操作箱操作 九上位机触摸屏操作 十主供料架操作 十一辅供料架操作 十二常见故障及处理

一、使用环境条件 1．海拔高度不超过2000米; 2．周围介质温度为-10℃～+40℃,24小时周围内平均温度不高于35℃; 3．相对湿度不大于80%; 4．无导电尘埃及破坏绝缘的腐蚀性气体的场所; 5．无爆炸危险的场所; 6．无剧烈振动,颠簸及垂直倾斜度不超过5°的场所; 7．电源 ①频率:50HZ; ②输入电压:三相五线制,380V±10%; 8．应用500VMΩ绝缘电阻表对系统各电源与地(屏体)之间进行测试,其绝缘电阻≥10MΩ; 9．在系统各电源与地(屏体)之间施加50HZ、500V高压,历时一分钟,系统应没有闪烁和击穿现象; 二、控制系统主要技术性能 1．整个系统的控制符合成型机系统工艺过程; 2．系统进行伺服运动控制时，其误差符合机械要求（详见机械部分）; 三、控制原理及结构 成型机控制系统采用美国ROCKWELL自动化公司的Allen-Bradley最新型ControlLogix5561系列PLC，并配有用于信息交换的以太网络及分布式I/O的DeviceNet网络和专用于伺服运动控制的SERCOS 控制系统结构图

机器接线电气柜由主电气柜和安装于机器设备上的现场工作站、分开关盒、控制盘和操作盘组成。主电气柜包括PLC、电源模块、接触器、交流伺服装置和其它电子设备。开关柜和成型机设备之间的接线通过网络线连接。 成型机的所有部分都由AB公司的ControlLogix5561型PLC控制，具有DeviceNet现场总线，连接位于机器设备上的各现场工作站。采用现场工作站可有效地减少电缆数量和敷设工作量，可降低成本和缩短安装周期，也有利于以后的维护。变频器也通过DeviceNet网络与控制器连接。 所有的交流伺服装置采用专用于运动控制的SERCOS光纤网络进行连接，它具有速度快(高达8Mbps)，抗干扰能力强的优点。伺服驱动器及伺服电机全部采用AB公司的产品。 上位触摸屏两台计算机以太网与PLC连接，可有效的提高通讯速度。 PLC的功能包括成型机的全部控制，故障诊断（包括错误的鉴定分析）和与操作面板的通讯。在操作面板上即可完成配方管理和储存。 轮胎参数可根据配方来进行储存和修改，例如材料长度、速度和鼓的定位、时间等。输入口令可对机器参数、配方以及其它参数进行修改。 贴合鼓的操作面板是一台带有触摸屏的联想台式电脑，它运行当今流行的WINDOWS98/2000/NT/XP操作系统，成型机的控制软件具有轮胎参数的修改、工作过程中的状态监视及故障诊断等功能；还具有数据库功能，存储轮胎参数配方、工作状态数据、故障数据等；另外，也具有网络功能，可与工厂的信息网连接，为全厂的信息化奠定了基础。 成型工位的操作面板也是一台带有触摸屏的联想台式电脑，它运行当今流行的WINDOWS98/2000/NT/XP操作系统。可进行工作状态监视，工艺配方及设备参数的查看和故障报警等功能。 其它还有两个外置编码器，分别用于成型鼓和贴合鼓，也是直接通过DeviceNet连接到PLC上进行控制。 四、安装 1.成型机控制系统的主电气柜由三个柜子组成，尺寸均为(高×长×宽)2000×1200×600mm，其 C为变频伺服2控制柜（见下图）。 中A 2.安装电气柜及各操作箱、分线盒。 3.现场接线和屏间接线按照《外部互连图》和《柜内接线图》正确连接。 五、上电操作 在主控制柜电源柜上有上电操作的指示装置与上电装置。 电源柜面板上的电源指示灯指示外部电源（如供电站）是否给此成型机送电。不亮代表未送电，亮代表送电了，可手动旋转上电旋钮上电。上电后可从控制柜面板上的电压表和电流表观看是否上电了。 手动上电后，再到主操作面板上按系统上电按钮，给计算机、触摸屏、PLC、伺服等装置上电，如无异常，则上电操作完成，PLC、计算机启动开始工作。 当电源指示灯亮时，即使不旋转上电旋钮上电，柜内部分器件也得电，如检修电源等，因此需注意

冲压模具基本结构

冲压模具基本结构 复合模结构定义 ?复合复合模是指在压力机（冲床）的一个工作行程中，在模具的同一部位同时完成数道冲压工序的模具。 ?它们可能是冲孔、落料、拉深或整形等不同工序的组合。 复合模结构特点 ?生产效率高节省人力、电力和工序间搬运工作。 ?冲裁精度高因几道工序在同一工位上完成，定位基准一致。 ?制造成本较高模具的制造精度要求较高，周期较长。 ?生产批量复合模的生产效率高，故对大量生产有很重要的作用。 ?冲裁精度当冲件的尺寸精度或对称度、同轴度要求较高时，可考虑采用复合模。 ?复合工序的数量一般复合工序应在四个以下，否则模具结构复杂，强度也不好，并且不易制造和维修。 复合模结构设计要点 ?曲柄压力机的许用压力曲线和复合模的压力曲线的关系（对于成形类复合模尤为重要）。?复合模中凸凹模的设计。 ?复合模的卸料推件装置。 ?复合模模架的选用。 ?复合模工作部分零件的材料选用。 复合模结构分类 依复合工序性质分为： ?冲裁类复合模：如落料冲复合模。 ?成形类复合模：如复合挤压模。 ?冲裁与成形复合模：如落料拉深复合模。 依其结构形式分为： 顺装复合模：凹模装置在下模中的复合模。 倒装复合模：凹模装置在上模中的复合模。

复合模结构对比 倒装复合模顺装复合模 ?漏料：从下模漏料孔出回到模具工作面 ?出件：从上模出从下模出 ?操作：安全方便操作不利 ?工件：平整度较差平整度较好 ?受力：受力差，强度不好受力好 ?磨损：相对较小相对较大 ?工作面：易清理不易清理 通过以上对比，可见它们的适用范围为： 倒装复合模适用于冲件平整度要求不高，凸凹模强度足够的冲裁； 顺装复合模适用于薄材冲件或冲件平整度要求高，凸凹模强度不足或是无冲孔废料的复合模冲裁。 典型复合模结构 上图所示复合模为公司中最为常用的冲孔、落料工序复合的倒装复合模。因为有冲孔形成的废料，根据前面的对比和其适用范围，我们采用了倒装复合模的方式。 下表所示为图示模具在设计时所用的各模板的编号，材质，板厚以及热处理。

冲压模具结构基础知识

冲压模具结构基础知识 一.冲压概述 1. 沖压原理： 是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。（冲压简单的定义是利用冲模对金属板料进行加工以得到所需要的零件形狀和尺寸.） 2. 沖压模具： 冲压模具，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。 3. 沖压模具加工的特点： A: 可沖制出各种形狀复杂、精度一致的制件，且可以保证互換性； B: 操作简便，易实现自动化，生产效率高; C: 节约能源，制造成本低； D: 冲压件表面质量好； E: 适用于大批量生产。 二.冲压模具的构成 模具是由模板，零件及标准件组成 1.模板(八块板)： 上模部分（五块）： 模板代号、材料模板名称 P01A （S45C/A7075）DIE(P) SET 上模座 P02A (SKD11) BACKING(P) PLATE 上模垫板 P03A (SKD11) PUNCH PLATE 冲子（凸模）固定板 S02A (SKD11) STOPPER PLATE 剥板背板 S01A (SKD11) STRIPPER PLATE 卸料板 下模部分（三块）: D03A （SKD11）DIE PLATE 下模板 D02A (SKD11) BACKING(P) PLATE 下模垫板 D01A (S45C) DIE(P) SET 下模座 模具材料补充： 1. SKD11是日本牌号相对中国材料是Cr12MoV 。 Cr12MoV 这是一种耐磨性能较佳的通用冷作模具钢,有着良好的淬火性,并且淬火变形量小.SKD11材料易于车削,耐磨性良好。在300 ～400℃时仍可保持良好硬度和耐磨性，韧性较Cr12 钢高，淬火时体积变化最小。可用来制造断面较大、形状复杂、经受较大冲击负荷的各种模具和工具。例如，形状复杂的冲孔凹模、复杂模具上的镶块、钢板深拉深模、拉丝模、螺纹挫丝板、冷挤压模、冷切剪刀、圆锯、标准刀具、量具等。 2. A7075 铝合金 3. S45C 日本的牌号，中国的45#钢，高级优质碳钢，耐磨性优良，但延展性减少，淬火易变形和开裂，故热处理极为重要，且回火后必须急冷，以避免回火脆性发生。 2. 零件 1)下料冲子/成形冲子（PG冲子） 2) 冲子固定块SKD11

几种典型冲压模具结构介绍

几种典型冲压模具结构介绍 设计的冷冲压模具的结构是否合理，是否好用，对能否生产出合格的工件，开发的新产品能否成功，是至关重要的。一套模具，结构简单的不过几十个零部件组成。但是，在刚开始设计时，是选何种模具结构形式，是选正装模具结构（即凹模安装在下模座上）呢？还是倒（反）装模具结构（即凸模安装在下模座上）？是选单工序模具结构呢？还是选复合模具结构？这是一个非常值得深入探讨的话题。 1 何时选用正装模具结构（由于加精度要求不高，生产批量不大的工件，在很多生产企业都普遍存在。故只讨论无导向装置的单工序模） 1.1 正装模具的结构特点 正装模具的结构特点是凹模安装在下模座上。故无论是工件的落料、冲孔，还是其它一些工序，工件或废料能非常方便的落入冲床工作台上的废料孔中。因此在设计正装模具时，就不必考虑工件或废料的流向。因而使设计出的模具结构非常简单，非常实用。 1.2 正装模具结构的优点 （1）因模具结构简单，可缩短模具制造周期，有利于新产品的研制与开发。 （2）使用及维修都较方便。 （3）安装与调整凸、凹模间隙较方便（相对倒装模具而言）。 （4）模具制造成本低，有利于提高企业的经济效益。 （5）由于在整个拉伸过程中，始终存在着压边力，所以适用于非旋转体件的拉抻（参看五金科技，1997；6：42～44）。 1.3 正装模具结构的缺点 （1）由于工件或废料在凹模孔内的积聚，增加了凹模孔内的小组涨力。因此凹必须增加壁厚，以提高强度。 （2）由于工件或废料在凹模孔内的积聚，所以在一般情况下，凹模刃口就必须要加工落料斜度。在有些情况下，还要加工凹模刃口的反面孔（出料孔）。因而即延长了模具的制作周期，又啬了模具的加工费用。 1.4 正装模具结构的选用原则 综上所述可知，我们在设计冲模时，应遵循的设计原则是：应优先选用正装模具结构。只有在正装模具结构下能满足工件技术要求时，才可以考虑采用其它形式的模具结构。 2 何时选用倒（反）装模具结构 2.1 倒装模具的结构特点 倒装模具的结构特点是凸模安装在下模座上，故我们就必须采用弹压卸料装置将工件或废料从凸模上卸下。而它的凹模是安装在模座上，因而就存在着如何将凹孔内的工件或废件从孔中排出的问题。倒装模是利用冲床上的打料装置，通过打料杆9将工件或废料打下，在打料杆9将工件或废料打下的一瞬间，利用压缩空气将工件或废料吹走，以免落到工件或坯料上，使模具损坏。另外需注意的一点就是，当冲床滑块处于死点时，卸料圈5的上顶面，应比凸模高出约0.20～0.30mm。即必须将坯料压紧后，再进行冲裁。以免坯料或工件在冲裁时移动，达不到精度要求。 2.2 倒装模具结构的优点 （1）由于采用弹压卸料装置，使冲制出的工件平整，表面质量好。

成型机胎体鼓安全操作规程(正式)

编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 成型机胎体鼓安全操作规 程(正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号：KG-AO-4212-93 成型机胎体鼓安全操作规程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 上岗前，按规定穿戴好工作服、工作帽、防静电工作鞋，严禁穿鞋底带铁钉的鞋，开车前要检查成型机是否正常，安全装置是否灵敏可靠。 2.检查成型鼓所需工器具是否摆放有序，垫布摆放不得伸进设备运转区，热裁刀盒不得离汽油盒太近。 3.操作时精神要高度集中，熟练掌握、设备安全踏板、安全拉绳、安全脚垫、以及设备急停按钮安全装置的位置及性能。 4.在设备运转中，非操作人员不准进入生产警戒线内，以免发生安全事故。 5.在胎体鼓运行时，要确保运行区域内无人无物，在贴合胎时确保滑板供料架运行区域内无人无物，在成型机的带束鼓旋转区内严禁站人及摆放物品。 6.使用热裁刀、手动压辊接头时，要确保设备及

人身安全，严禁裁刀、压辊接触鼓面，严禁裁断或用手工压轮接头时，触动胎体鼓。 7.使用汽油擦胎时，切勿将汽油滴入脚踏开关上，使用金属工具时要轻拿轻放，以免产生火花。 8.操作过程中，如发生电加热部位静电起火或汽油盒起火时，要立即切断电源，脱离现场及时使用二氧化碳灭火器扑救，并同时报警。 9.定型时严禁用金属物品或用手接触轮胎表面，反包要使用蜡棒卸胎器，卸胎区严禁站人、放物。 10.操作过程中，如发生打褶、转动部位卷料等故障，必须使设备处于手动状态，一定要打开安全护栏或打开安全门，然后排除故障。 1严禁金属物品接触成型上的超声波裁刀。 12.操作中避免用手及身体接触电加热器。 13.换料、推小车时由两人完成，两人要相互协调，操作动作协调一致，避免损伤电器部件，上完料后，锁紧小料车。 14.调整或维修设备时，必须切断电源后进行，带

冲压模具基础知识培训

冲压模具讲座 第一章 概论 一．冲压加工的重要性及优点。 1．重要性：冲压工艺应用范围十分广泛，在国民经济的各个部门中,几乎都有冲压加工产 品。如汽车,飞机，拖拉机,电器，电机，仪表,铁道,邮电,化工以及轻工日用产品中均占有相当大的比重。 2.优点:1)生产率高。2)精度高，质量稳定。3)材料利用率高。4)操作简便,特别适宜于大 批量生产和自动化。 二.冲压加工的概念。 1. 概念:即利用压力机及其外部设备,通过模具对板材施加压力,从而获得 一定形状和 尺寸零件的加工方法。 冲压加工的三要素：冲床,模具,材料。 冲压是生产中应用广泛的一类加工方法,主要用于金属薄板料零件的加工。在产品零件的整个生产系统中，冲压只是一个子系统，所涉及的也仅是产品制造过程的一部分。随着市场对产品成本和周期等要求的提高，从系统的整体优化中确定相关的各要素已成为技术和管理发展的重要方向。 影响冲压加工的因素： 三.冲压工序的分类。 冲压工艺按其变形性质可以分为材料的分离与成形两大类,每一类中又包括许多不同 人 冲 压 工 艺 安 全 自 动 化 安 装 润 滑 生 产 管 理 质 量 管 理 价 格 管 理 运 输 废 料 处 理 噪 音 对 策 后 序 工 艺 压 力 机 模具 材料 辅助 装 置 具 软 件 硬 件

的工序。 冲压的基本工序: 1.冲裁:包括落料和冲孔两个工序。 1)落料:模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分为工件，其余部分为废料,设计时尺寸以模仁为准，间隙取在冲子上； 2）冲孔:模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分是废料，设计时尺寸以冲子为准，间隙取在模仁上。 2.剪切:用模具切断板材，切段线不封闭. 3.切口:在坯料上将板材部分切开,切口部分发生弯曲. 4.切边：将拉深或成形后的半成品边缘部分的多余材料切掉。 5．剖切：将半成品切开成两个或几个工件,常用于成双冲压。 切口切边剖切 6.弯曲：用模具使材料弯曲成一定形状（V型/Ｕ型／Ｚ型弯曲)。 7.卷圆：将板料端部卷圆。 ８.扭曲：将平板的一部分相对于一部分扭转一个角度。 弯曲卷圆扭曲 9.拉深:将板料压制成空心工件,壁厚基本不变。 10.变薄拉深：用减小直径与壁厚，增加工件高度的方法来改变空心件的尺寸，得到要求的底 厚,壁薄的工件。 １1.孔的翻边:将板料或工件上有孔的边缘翻成竖立边缘。 拉深变薄拉深孔的翻边 12．外缘翻边：将工件的外缘翻起圆弧或曲线状的竖立边缘。 13．缩口:将空心件的口部缩小。 14.扩口:将空心件的口部扩大，常用于管子。 外缘翻边缩口扩口 １5.起伏:在板料或工件上压出筋条,花纹或文字,在起伏处的整个厚度上都有变薄。 16.卷边：将空心件的边缘卷成一定的形状。 17.胀形:将空心件（或管料）的一部分沿径向扩张,呈凸肚形。

国产子午胎LCZ-3(A)型两鼓成型机主电机系统改造的设计

摘要 本设计主要是针对焦作电厂的110kV一次系统，概述了焦作电厂设计的基本过程和基本方法。第一章概括介绍了国内外电力工业的研究及发展现状和焦作电厂的基本情况，为后几章提供所需的基本资料。第二章是电气主接线和电气设备的选择，根据焦作电厂的原始资料拟定了主接线方案，确定发电机、主变压器、高压厂用变压器和高备变压器的容量和型号。发电厂电气主接线是发电厂电气设计的主体，与电厂运行的可靠性、经济性要求等密切相关，对电器选择和布置，继电保护和控制方式等都有较大的影响。第三章对焦作电厂一次系统做了短路电流计算，为后面设备的选型提供了依据。第四章是一次系统电器设备的选择，并在正常工作条件下和短路条件下对其进行校验。第五章是针对配电装置的设计，同时也是对前几章内容的综合概括。 随着国民经济和科学技术的发展，发电机单机容量在不断扩大，这就对电厂的主接线形式和配套设备提出了更高的要求，同时也要求发电厂做到可靠、经济、合理地运行，满足人们对电能的基本需求。 关键词：一次系统主接线短路电流计算电气设备配电装置

Abstract This design is to aim at making one subsystem of Jiaozuo power station 110 kV mainly. Chapter 1 has generalized to introduce research of domestic and international electric power industry and present conditions and basic circumstance of Jiaozuo power station that is basic data needed by several chapters later. Chapter 1 is a choice that connects line and the electricity equipments. According to the original data of Jiaozuo power station to draft connect line form, capacities and model numbers of generators, main transformers, the transformer the high pressure used by an factories, high the capacity transformers used in case. Connects the line is body of designs the power plant,. Credibility and economy standard of power station is closely related, it has bigger influence to choice and arrangement of the electric appliances, to the way of protection and control, etc. According to the technique data of chapter 2, do short-circuit electric current calculation of subsystem in chapter 3, provides base for the behind equipments. The choice of the subsystem in Chapter 4, it's carry on check electric of appliances equipments under the condition of normal hot-circuit condition. Chapter 5 is aim to the design of the power distribution equipment. Also is the summary of before part. Along with the development of science and technology, single machine capacity of generator is extending continuously, it needs higher requests to connect the line form and the kit equipments of the power station, also request the power plant to attain the credibility, economy, reasonable movement, also satisfy the people's basic need that is the electric power. Keywords：the main system，forms of main connected lines, short-circuit calculation，electrical equipments, the power distribution equipments