精益产品开发与用户故事地图

精益产品开发与用户故事地图

目录 1.Openning

2.精益产品开发

3.用户故事地图

4.Review

精益产品开发管理实践精益创业

精益看板方法

精益需求和管理

需求地图

领域建模场景分析精益思想

可视化价值流动

显示化流程规则

控制在制品数量管理工作流动

简历反馈并持续改进商业模式设计验证步骤规划

精益产品设计

定性验证影响地图验证步骤规划

精益数据分析端到端的需求流动

影响地图

识别真正的问题

自动验收测试持续构建

持续集成自动化运维用例设计

发布规划在问题域分解需求用户故事地图运维和业务数据监控

实例化需求

「产品开发中如果只有一件最困难的事，那就是精确的决定做什么」

- 《人月神话》作者布鲁克斯

精益产品开发

消除浪费;

交付更多有用的价值精益

有价值的

可用的可行的产品你懂的,

你比我更

懂的开发

精益制造-TPS

任何组织的绩效都只能在它的外部反映出来

管理存在的目的是帮助组织取得外部成效

-彼得德鲁克《21世纪的管理挑战》

高

资源

效

率高流动效率资源效率：内部视角流动效率：用户

视角

创业：在高度不确定的情况下开创一个新的产品或服务精益创业的目标：做一个能卖出去的产品，而不是卖一个能做出来的产品创业过程中最大的浪费：构建无人问津的东西，交付无用的

价值

GIGO = Ggarbage in garbage out Eric Ries Lean Startup

认知开发-测量-认知循环

Build-Measure-Learn

MVP

M inimum V iable P roduct

最小化可行产品

OUT PUT VS OUT COME

用户故事地图

010203

WHO： WHAT： WHY：

02Title

用户故事地图，就是在讲大故事的同时进行拆分

关于精益生产的三个小故事

关于精益生产的三个小故事 最近公司的推动精细化管理，精细化管理也是精益管理中最基本的。把细节管住，如果展开说，就是让企业投入的每一分钱、组织的每一个活动、所聘用的每一个员工，在每一个时刻都处于一种受控状态，不发生失控状态。保证处于受控状态，把过程管住，那么这就是精细化管理。而这个精细化管理应该说这个概念，最早应该是德国人提出来的。德国的管理他们就强调通过过程控制，把过程控制住之后来保证很好的结果。这个思路是很了不起的，也是很不错的。那么什么叫精益管理，精益化管理，益是什么？益就是有用、有效。强调的是我投入一定的人、财、物为我企业的发展能不能对应的产生应该有的效果、效益。如果不能产生这样的效果、效益，那就是种浪费。 精益管理精髓是什么？精益生产又是什么？我们用三个小故事，先来聊聊精益生产。 故事一 一家企业的生产线有很多步骤，A步骤需要5个小时，B需要3个小时，C步骤需要2个小时，如果三个步骤同时开工，毫无疑问会造成大量浪费。这就好比去某地会合，从A单位出发要花5小时，B单位要花3小时，C单位要花2小时，如果这三个单位同时出发，B和C早早到了，就要浪费许多时间等A到来。在这家企业中，A步骤的5小时叫做核心流程，只要抓住这个核心步骤，让A步骤立刻开工，过2个小时B步骤开工，再过1个小时C步骤开工，就能够同时完成。平衡比盲目追求劳动效率更重要！ 点评： 在生产中，不太可能每个步骤都是一次性完成，因此不能仅凭开工早晚来实现产线平衡。精益生产通过计算各步骤生产节拍（TAKT TIME），合理安排各步骤人数来实现生产线平衡。生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法，通过消除作业间不平衡的效率损失及生产过剩，生产线平衡属于IE范畴，是门很大的学问。

精益生产经典案例

精益生产经典案例 2016-02-16精益生产促进中心 自动化与防呆防错一个小改善的大效果 零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到了傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖。 有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。 还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风没风不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。 如何强化管理目视化的改善 某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。最近，公司高层也知道了此事，指示行政部必须强化管理，尽快解决此问题。 于是行政部想了许多办法，如：出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。一开始还能起到一定作用，但时间一长，由于监督不到位，老问题还是继续发生，制度落实不好。其实，制度固然重要，但不能迷信制度。这属于无意识犯错，无意识犯错是不可以用制度来约束的。管理很重要，但员工的自主管理更重要。

丰田精益生产(TPS-Lean Manufacturing)的精髓及案例

丰田精益生产(TPS/Lean Manufacturing)的精髓及案例 很多人把自働化和自动化混淆，经常认为花大价钱钱买好设备就万事大吉，这正是很多国内企业陷入的误区。导致高价买的设备有些不但没有省人，反而增加了编程调试维护保养的技术人员，有些转线周期长更换夹具复杂导致稼动率低甚至束之高阁，这种现象在国内企业非常普遍。自働化—是一种基于精益理念具有人的智慧的设备，是在IE技术和标准作业的基础上，结合自动化元器件而设计的特殊设备。保证品质为目标，同时兼顾节省人力提高效率的柔性设备。 丰田精益生产(TPS/Lean Manufacturing)的精髓是:即时制(JIT)和自动化(Jidoka) JIT：JustIntime,及时制 JIT用一句话描述就是消耗最少的必要资源,以正确的数量，生产和运送正确的零件。 在这种模式下工作，可以最大程度上降低库存，防止过早或者过度生产。大多数公司更倾向用库存来避免潜在的停线风险，而丰田却反其道而行之。通过减少库存“逼迫”对生产中产生的问题做及时且有效的反应。当然JIT这一模式对解决问题的能力是相当大的考验，在能力不足的情况下，会有相当大的断线风险。Jidoka :Buildinquality,自动化，日语表标为“自働化" 字面含义是自动化，日语里表示为“自動化”而在丰田TPS系统里，特意给“動”字加上了“人”字旁变成了“慟”换句话说，TPS/精益生产渴望生产的过程控制能像“人”一样智能，在第一时间就异常情况下自动关闭。这种自动停机功能可以防止坏件流入下游，防止机器在错

误的生产状态下造成损坏，也可以让人更好的在当前错误状态下进行故障分析。当设备能够做到自动分析故障时，就可以将监管机器的“人”真正解放出来，做到对人力成本的节省。 在这边只介绍了精益生产的精骨直，但要能真正做至JIT和Jidoka,需要相当深厚的“基础”和牢固的“地基”。 截图来自与丰田TPS (Toyota Production System,丰田精益生产系统)手册，这张图形象描写了TPS/Lean Manufacturing/精益生产的逻辑。 地基是设备可靠性(Stability=可靠性)基础是平稳生产(Hejunka= 平准化+ Standardized Work=标准化作业+ Kaizen=持续改善) 顶梁柱是JIT和Jidoka房顶，即最终目的，是做到产具有最高品质，最低价格，最快交付时间。但需要指出的是，精益生产并非是丰田独有，许多企业都或多或少的参考丰田的精益生产总结出自己的一套精益生产流程。而且精益生产的惠及面已经远超出汽车制造的范畴，Nike (耐克)，Uniqlo (优衣库)，Intel (英特尔),Kimberley-Clark (金佰利)等等也都是采用精益生产。 5个案例，秒懂精益生产精髓 1、自动化与防呆防错一个小改善的大效果 有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等

精益生产十大工具

工具讲解| 咱们来聊聊精益生产的这10大工具 今天想跟大家聊聊精益，说起这个词：精益，也许很多人第一时间先把它的英文Lean搬出来，然后大谈Lean，天花乱坠的到最后还是剑指日本。 其实精益的产生源于对浪费的零容忍，因此精益的整改也都不是什么高深莫测的科学，反而其整改的基础都来源于人们的常识和人们对其生产环境的思考。作为SQE，我们经常会提及一句话“供应商，请把你的改善报告给我”，当我们向供应商要改善报告的时候，我们到底希望供应商干啥？这个问题，SQE你是否思考过？ 其实，我们在做供应商管理的过程中，如果能把杜绝浪费作为我们唯一的出发宗旨，问题也就迎刃而解。 项目不能够按时完成，这是一种浪费：你投入了人力，物力和时间，但是在计划的时间内没有完成任务，这是不是浪费？答案是肯定的。 供应商交付的产品出现质量问题，需要换货，退货，挑选，我们给供应商开事故，让供应商提交8D，最终我们要在8D中看到有效的永久措施：发生原因整改措施，流出原因整改措施，管理原因整改措施。所有的整改是为了预防问题再次发生，其实就是为了防止再次出现浪费。中国的古人说的，亡羊补牢为时未晚就是这个意思。 当我们把工作的终点定义为遏制和防止浪费出现，那么自然而然地将精益思想揪出来，因为精益的核心就是减少浪费提高效率防止错误产生。 一提精益，大家立刻想到日本，我觉得很正常，说明你还是了解精益的，因为如果一提到精益，你想到的是印度，我想说哥们儿你应该不了解精益。 为了防止浪费，日本将精益工具化，思想化甚至生活化。先给大家举个例子，这是发生在我身边的真实的事情。 我老婆去日本旅游，带回来一袋日本的乌冬面。 一天，我心血来潮想尝尝这日本的乌冬面，于是乎在锅中烧开水，然后撕开袋口将一坨面顺势从包装袋中挤出去了，在滚滚的废水中，我突然看到了调味包在沸水中翻滚，这时候我郁闷了：因为我是从事塑料件供应商管理多年的SQE，职业的直觉让我觉得塑料制品在废水中浸泡会释放出有毒物质，我再深入地联想了一下，有毒物质可能致癌，于是乎提起右手狠狠地抽了自己一个耳光，大老远飘洋过海的乌冬面我要倒掉啦！！！因为我胆小惜命，面对可疑0容忍。 于是我将火关掉，用筷子将调味包夹起来，正要扔进垃圾桶的时候发现上面用日文赫然写着：如果不慎进入沸水锅中，请不要担心，面仍可食用！艺多不压身啊，多亏我还是懂一点点日文，不然这一锅面就进垃圾桶了。

精益生产管理的十大工具和实施步骤

一、何为精益生产 精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。 二、精益生产的四个特点 大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益管理，但是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢? 1、消除一切浪费，追求精益求精 精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 2、强调人的作用，发挥人的潜力 精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行。 3、零浪费目标 库存是"祸根"：高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的"缓冲剂"。但精益生产则认为库存是企业的"祸害"，其主要理由是：①库存提高了经营的成本；②库存掩盖了企业的问题。

精益小故事

[精益小故事] 中集人的“创意功夫” 创意工夫起源于美国福特汽车公司，19??1年丰田汽车公司丰田英二和齐藤尚一到访美国，对福特公司利用创意工夫来激发员工改善意识的做法非常感兴趣，于是回到日本后在丰田汽车公司也开始推行创意功夫。 创意功夫是企业在生产管理过程中全员参与的持续改善活动，这个活动要求企业的所有员工不断地把自己工作中的缺陷挖掘出来，进行改善，消除工作中的浪费，创造良好的工作环境，提高工作效率，创造更大价值。在改善问题中提升自己的工作能力，同时改善也会给大家带来无限的快乐。丰田生产方式将人的思维模式放在首 位，虽然中集很多企业长期以来都在推行合理化建议，但如果对其进行梳理和统计，会发现以往多数是在讲别人应该怎么做，而丰田“创意功夫”的精髓在于讲自己如何做得更好。如果企业所有员工长期坚持此项工作，企业就会形成非常良好的改善氛围，充满活力；如果每个人都有改善意识，每个人都在为企业管理想办法，企业就能做到人人创新和创造。 2009年，中集在内部开展创意功夫活动，让我们一同来看看中集普通员工 的“中国功夫”吧！ 动焊工装设备来避免焊缝成形及前道手工焊带来的困扰。接下来的一段时间，曹兵不仅查阅了大量的资料，更是频繁□胡伟/文 地出现在生产线上与工人交流、探讨，凭着之前积累的一些经验，最终，他成在一向致力于“产品质量‘零缺来，做了那么多套的工装，心思花得比功地设计出了一套采用弹性压脚的自动陷’”以及“提高工效、缩短工时”的较多的还就在它身上，可以说，自己焊工装，很好地解决了原来手工加密点南通中集，精益的理念深入人心。刚刚在公司的成长跟JR箱的生产是分不开焊的弊端，使得生产效率提高了10%左获得“2008年度模范员工”的特箱设备的。”他回忆道，自己刚来公司的时右。

丰田之精益生产

精益生产目录[] ? ? ? ?

丰田之精益生产 [] 起源 精益生产（Lean Production，简称LP）是美国数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。

精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。它是从丰田佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。 [] 定义 精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。 [] 核心 其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。 [] 实质

精益生产之人员意识的转变

精益生产之人员意识的转变 俗语说：事在人为。我理解其本意一方面是说任何事都离不开人，另一方面是说只有解决了人的问题，事情才能做得既有效果又有效率。推行精益生产(或精益企业)这件事亦是如此。那么如何在实施精益过程中培养员工的精益观念，从而解决好人的问题呢？在此和大家分享一下我的探索和体会。 我把自己的体会总结为“精益求精”四个字。精益求精：成语词典的解释是已经好了还要求更加好。我这里的“精益求精”还有一层含义，就是培养员工精益观念的方法论，它是四个词的缩写：精益、益处、求索和精神。下面我具体和大家解释一下。 精益：明确要求 在推行精益时，首先要旗帜鲜明地向员工沟通精益的准确含义，明确指出参与精益，实施精益是公司对每个人的基本要求。关于精益，不少人有很多误解或怀疑：精益就是降低库存；精益就是增加工作量；精益其实没那么神；更有甚者说精益就是逐步裁人。英文中LEAN这个词，可以被曲解为LessEmployeeAreNeeded，中文大意是说精益之后，需要的员工就会越来越少，很多人都下岗了。这听起来多可怕呀：试想一下，如果一些员工，特别是身居管理岗位的员工在内心深处有类似的疑虑，那么精益怎么能搞得红红火火呢？ 当然，现实中也有好的例子。我就听朋友说，有位老总，他在全体员工大会上对其员工说：“我理解精益就是在不增加太多资源或投入的情况下，通过持续地优化内部流程和方法来不断消除各种浪费，提高各环节的工作效率和工作质量，从而更好地满足客户需求并支持公司业绩目标的实现。精益对于大家来说也不是坏事，我可以负责任地讲，我们公司不会有人因为实施精益的缘故而终止劳动合同或在家待岗。相反那些积极参与推动精益并取得良好成果的员工将会优先被培养，优先被提拔。从今天起，实施精益不是一件要不要做的事，也不是可做可不做的事。那是什么事？我告诉大家，这是一件决定每个员工在公司内是否有饭碗的事。凡是参与推动精益的人，都不会丢掉在公司的饭碗；凡是消极对待的人公司都无法保证他的饭碗。今年，我们将请XXX公司的顾问协助我们……”我认为这段话讲得很直接、很清楚。让所有员工清晰准确地理解了管理层的决策和决心。 当然，上述这段话不是谁都适合讲的。成功地实施精益需要各层次领导的推动和激励。我强烈建议各部门的中层经理和精益倡导者都要做宣传精益、推动精益的事。那么这些人该怎么说呢？我这里没有现成的答案，这要因人、因时、因事、因地而定。不过有一个故事值得大家反复品味：唐宋八大家之一的苏轼，把三个人领到一个山涧边上，对这三个人说：“谁能跳过这个山涧，我就承认谁胆子最大。”其中一个人是苏轼的粉丝，他想，跳过这个山涧就能得到苏轼的赞赏，一努力跳过来了，他得到了苏轼的赞美；剩下两人不跳，苏轼拿出一块金子对两人说“谁能跳过来我就给谁金子。”其中一个人想，人为财死，鸟为食亡，一努力也跳过来了，他得到了苏轼的金子；最后一个人想，金子虽可贵，生命价更高，我要是跳不过去摔死了怎么办，我不跳，正当他这样想的时候，突然发现身后有一头狮子正朝他跑来，这个人吓坏了，一使劲也跳过来了，而且跳得比前面两个人都远。这个故事虽然是虚构的，但它却形象地阐释了一个重要的管理奥秘：促使人们行为发生改变的两种方法：诱因和恐惧，也叫胡萝卜加大棒。前两个人因为诱因而跳，最后一个人因为恐惧而跳。结果都跳过了山涧，而且最后那个人跳得最远，说明有时恐惧比诱因更能激发人的潜能。作为精益推动者，我们必须想方设法弄清楚每个人的“恐惧”和“诱因”是什么？参与实施精益如何能减少他的恐惧或者满足他的诱因呢？我常常会利用这个故事的道理来思考如何征服那些不太配合我推行精益的人，大部分时候还是很管用的。不过要给大家提个醒，多用诱因，多从双赢角度考虑问题；慎用恐惧，因为我们都希望自己工作开心，万事如意。 益处：唇亡齿寒 “唇亡齿寒”是历史上一个非常有名的典故，现在人们常用其来比喻事物之间关系十分密切，休戚相关。推行精益对企业的好处是无可质疑的，但员工会想，这对我有什么好处呢？如果两者之间没有交叉点，而

工厂小故事

工厂小故事| 圆珠笔与无铅生产线 老板叫住了我，指着产线上一个作业员，说，你看看，他这样作业有什么问题？我顺着他的手望去，那个员工似乎在将绝缘粒套进晶体的螺丝孔里面。我一看就惊呆了，原来那个作业员正在用一支圆珠笔将绝缘粒套进晶体的螺丝孔里面，要知道，这条生产线是无铅线啊！圆珠笔芯是含有铅的！ 我知道，产线员工这样做不完全是他们的错，我们有责任。绝缘粒是一个小小的塑料圆环，是为了将螺丝和晶体绝缘的。圆环的内径刚好和圆珠笔芯的直径差不多，所以员工下意识的使用了圆珠笔作为作业的工具。 后来我我找ME 做了几个亚克体零件安装部位的需要，时而和地面移动平台紧挨，时而和人身高等齐。时而从空中转到另外一个区域，充分的利用了空间，节省了地面面积。完全没有国内企业全无立体感，空中一片空荡荡的景象。 最开始看到的区域，是他们的训练道场，有简易的组工位和基本的组装工具，白板上贴满了员工的训练成绩，所有的新入职工人都需要在这里进行严格的培训，直到达到工厂所需要的操作技能和操作时间为止。丰田非常注重员工的培训和鼓励员工自动自发的进行改善。平均每人每月都至少有一件改善案，实施后的改善奖励高者上千，但如果仅仅只是一个提议，没有实施，也积极鼓励，以10 元进行表示。 丰田的生产完全采用混流式生产方式，雅力士、凯美瑞等不同车型完全共线装配，刚才还是辆红色的雅力士，接下来组装的，就是一台黑色的凯美瑞了。这种生产方式对员工技能要求比较高，尤其对物料的精密配送，时间的无缝衔接要求更为精细。 广汽丰田员工8000 余人，其中间接人力1300 人，直接人力近7000 人。5.3 的直间比，似乎不是一个很好看的，数字，但也正是有了这些算"庞大"的间则是通过空中链轨方式进行转送到对应的工站。大零件按照定量，小零件按照定时的方式进行备货。为了防止可能的异常，同时也尽量减少在制品的库存，SPS 区域仅储备了30分钟的备品。 当然，混流生产的前提，也需要稳定的生产计划，丰田公司生产多少，都是提前一个月进行下单确定。不会随意更改计划。为了保证尽量小的库存，丰田仅保留了2 小时的配送量。 操作现场很有新鲜感的，是他们的操作平台，一台车由吊装平台吊着，和工人操作所站立的地面移动平台同步，工人站在地面移动平台上操作，和车辆同步移动，每完成一个车辆的组装，就推动零件及工具小推车，转回到下一个车辆。所以看起来工人随着车辆移动到下一个工位，完成了， 他又推车回到他原来的为止，然后继续随车安装，周而 复始。 每辆车左右两边各有一个工人，并配备随车工具车。一位负责安装零件，一位负责紧固。负责紧固的工人在安装不同车型时，使用不同的启动紧固工具，紧固工具连接有扭力和计数传感器，当少打一颗螺丝，或者扭力不够时，工具车上的灯号就亮起，提示有问题——一种很实用的防呆技术！ 车间不时有吊装汽车玻璃、吊装座椅等重物安装，但 都是使用吸盘、磁力吊及其他的专用吊装工具进行吊装，方便快捷，也节省体力。丰田有规定，超过12KG 的零件，都 需要借助机械来进行。对于需要在车底安装的零件的区域，

解析精益产品开发之看板开发方法(DOCX 36页)

解析精益产品开发之看板开发方法(DOCX 36页)

解析精益产品开发（一）——看板开发方法 看板（Kanban）开发方法是近年来最热门的敏捷和精益开发方法。越来越多的案例表明，它能够改善协作、优化管理，显著提高交付速度、质量和灵活性。看板开发方法的规则简单，但其有效实施依赖于对原理的理解、对原则的坚持和实践的应变。本文将整体介绍看板的原理、原则和基本实践。 1. 看板的原始含义 看板源自精益制造。尽管具体实践不同，看板开发方法和精益制造中的看板原理是一致的。从精益制造出发，可以帮助我们更好地理解看板的本质。 1.1 看板源自精益制造 精益制造是上世纪50年代起，从丰田公司实践中演化出来的，又被称为“丰田生产方式”。1990年麻省理工的James P. Womack等几位教授提炼总结了丰田的实践，出版《精益生产方式——改变世界的机器》一书，精益制造的概念开始为世人所认识和效仿，直至今日，它仍然是最先进的制造方式，是制造业共同追求的目标。

丰田生产方式之父，大野耐一说：“丰田生产方式的两大支柱是‘准时化’和‘自働化’，看板是运营这一系统的工具”。看板是丰田生产方式的核心工具（如图㈠）。 图㈠丰田屋——丰田生产方式 相关厂商内容 大数据驱动的金融业务创新 华为团队构建与体系变革的创新模式 腾讯代码管理平台架构和开源实践 批改网：基于语言大数据的英语作文自动批改服务系统建设和运营 猿题库：大数据时代的在线教育 相关赞助商

全球架构师峰会，7月17日-18日，深圳大梅沙京基海湾大酒店。马上报名。 看板（Kanban）一词来自日文，本义是可视化卡片。如图㈡，看板工具的实质是：后道工序在需要时，通过看板向前道工序发出信号——请给我需要数量的输入，前道工序只有得到看板后，才按需生产。看板信号由下游向上游传递，拉动上游的生产活动，使产品向下游流动。拉动的源头是最下游的客户价值，也就是客户订单或需求。 图㈡看板拉动制造过程 图㈢是一个典型的看板——装在塑料套里的一枚卡片，包含的信息是“什么地方，需要什么产品，多少数量”

【精益】小故事大道理

精益】小故事大道理 精益小故事1 从前，有两个饥饿的人得到了一位长者的恩赐：一根鱼竿和 篓鲜活硕大的鱼。其中，一个人要了一篓鱼，另一个人要了一根鱼竿，于是他们分道扬镳了。得到鱼的人原地就用干 柴搭起篝火煮起了鱼，他狼吞虎咽，还没有品出鲜鱼的肉香，空的鱼篓旁。另一个人则提着鱼竿继续忍饥挨饿，一步步艰难地向海边走去，可当他已经看到不远处那片蔚蓝色的海洋时，他浑身的最后一点力气也使完了，他也只能眼巴巴地带着无尽的遗憾撒手人间。 转瞬间，连鱼带汤就被他吃了个精光，不久，他便饿死在空 又有两个饥饿的人，他们同样得到了长者恩赐的一根鱼竿和 篓鱼。只是他们并没有各奔东西，而是商定共同去找寻大海，他俩每次只煮一条鱼，他们经过遥远的跋涉，来到了海边，从此，两人开始了捕鱼为生的日子，几年后，他们盖起了房子，有了各自的家庭、子女，有了自己建造的渔船，过 了幸福安康的生活。 个人只顾眼前的利益，得到的终将是短暂的欢愉； 个人目标高远，但也要面对现实的生活。只有把理想和现

实有机结合起来，才有可能成为一个成功之人。有时候，个简单的道理，却足以给人意味深长的生命启示。 精益小故事2- 吉尔布雷斯 1885 年，纪尔布雷斯氏年17 ，受雇于一营造商，发现工人造屋砌砖时，所用的工作方法及工作之快与慢，互不相同。 究以何种方法为最经济及最有效，实应加以研讨。 纪氏于是分析工人砌砖之动作。发现工人每砌一砖，率先以左手俯身拾取，同时翻动砖块，选择其最佳一面，俾于堆砌时，放置外向。此动作完毕后，右手开始铲起泥灰，敷于堆砌处，左手置放砖块后，右手复以铲泥灰工具敲击数下，以固定之。此一周期性动作，经纪氏细心研讨，并拍制成影片，详加分析，知工人俯身拾砖，易增疲劳，左手取砖时，右手闲散，亦非有效方法，再敲砖动作，亦属多余。于是经多次试验，得一砌砖新法。其法于砖块运至工作场时，先令价廉工人，加以挑选，置于一木框内，每框盛砖90 块，其最好之一面或一端，置于一定之方向，此木框悬挂于工人左方身边，俾左手取砖时，右手同时取泥灰，同时改善泥灰之浓度， 使砖置放其上时，无须敲击，即可到达定位， 经此改善后，工人之工作量大增，其砌每一砖之动作由18

精益生产的优势及意义

精益生产的优势及意义 与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面： 1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2； 2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3； 3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10； 4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2； 5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4； 精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。 精益生产的支柱与终极目标 “零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为： (1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。

(2)“零”库存(Inventory?消减库存) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。 (4)“零”不良(Quality?高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。 (5)“零”故障(Maintenance?提高运转率) 消除机械设备的故障停机，实现零故障。 (6)“零”停滞(Delivery?快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。 (7)“零”灾害(Safety?安全第一) 精益生产之管理工具—Kanban Kanban作为精益生产的一种核心

web工程

4.Web应用建模 ?Web应用建模特性 模型是现实世界的抽象表达，思维工具，沟通手段 建模的目的：足够详细的规格说明、可读的系统结构和功能描述、有助于对系统进行可视化、必须的过程 四维：层次、方面（结构和行为）、阶段、适应性 分层：内容模型、超文本建模、展示层建模 分层的优点：降低复杂性、模型演化、分层的模型栈、不同的建模目标 对每一层进行结构和行为建模 适应性：影响着Web应用建模的其它三维、主要处理为什么和何时进行适应、特定属性的具体化、描述应用的环境和应用自身的一些方面 ?模型驱动开发：以建立模型为主要手段的一种开发方法 好处：更好地指导Web应用的开发、提高Web应用开发的效率、提升Web 应用的质量、灵活性，即当Web技术演化而引入新技术时它的灵活性。 ?Web应用建模方法与工具 Web应用模型分为领域模型（领域对象及其关系）、导航模型（导航特性，并衔接领域模型和展示模型）和展示模型（页面展示形式），经过概念建模、逻辑建模、物理建模和实现四个过程完成Web应用开发 UWE（基于UML的Web工程）是一个面向对象的、迭代的建模方法，关注系统化、个性化的开发和生成Web应用 UWE模型：需求、内容、导航、过程、展示 UWE扩展的链接：导航链接（?navigation link?）、过程链接（?process link?）和外部链接（?external link?） 需求模型：UML的用例图 内容模型：UML类图（静态视图，尽量忽略应用程序的导航、展示和交互等方面的内容，仅仅表达应用程序的概念框架） 导航模型：展现Web应用系统的超文本结构，用结点（node）和链接（link）进行表示，具有导航性的类，用扩展的stereotype ?navigation class?来表示信息获取，用?process class?定义发生事务处理的导航节点，用关联关系建模直接链接，尤其是关联关系<>的一头是过程类，一些专门的导航节点，以便于组织链接（一个导航类的一些实例通过?index?类表示，一些可选的链接用?menu?类来表示） 导航结构模型（静态）、导航访问模型(动态) 展示模型:Web应用用户界面（UI）设计,描述用户可见类对象和存取结构（如索引、向导、菜单、查询）在什么位置出现、以什么面貌出现 适应性模型:UWE采用面向方面建模（Aspect-Oriented Modeling, AOM）技术进行适应性建模。 WebML(Web Modeling Language):Web建模语言,图形符号和XML语法进行描述 WebML:结构模型(Structure Model):描述Web应用的数据内容：实体及其

精益生产团队事迹

精益生产和精益管理团队事迹 做企业发展的引擎 有这样一个团队，他们虽“小”，却需要肩负起一个企业的期望和重托，为一个历经30多年风雨的企业走出困境恪尽职守、群策群力。有这样一个团队，他们在困难面前豪不退缩、敢拼敢打，成为企业发展的引擎。这就是XX公司精益生产部。 小团队支撑大体系 与公司生产现场做伴，为精益管理的推进和提升默默耕耘，公司基础管理向前迈入的每一步都离不开他们的忘我奉献。他们就是坚守岗位、踏实工作，并以持续改善为目标的XX公司精益管理部门的员工们。在各生产制造单位和职能部门的配合下，一个4人的管理团队支撑起公司整个生产基础管理体系的运作。 立足本职挥洒青春 XX公司精益管理部员工平均年龄在36岁以下，自公司2012年成立精益管理部以来，作为一个由青年组成的专业化团队，他们以较强的事业心和责任感，做事业的“有心人”。 精益管理是美国学者对丰田模式的总结和提炼。即便是处于不同的行业，精益管理体系也能够创造性地把精益思想运用于企业各项业务管理工作中，实现了精细化管理的效果。但对于一个老兵工企业，受传统观念和客观条件等因素制约，要引入一种全新的管理体系并贯穿于生产组织和管理的各个环节，非一朝一夕能够实现，公司精益管理部这个年轻的管理团队在工作中不畏困难，始终保持着青年人高昂的工作热情，把他们的知识和干劲儿运用到精益管理工作中，真正做到“干一行、爱一行、钻一行、精一行”。 2012年，在公司生产经营比较困难的时候，部分青年员工

选择离开公司。精益管理部室主任薛XX是2008年进入到公司工作的青年员工骨干，面对别人另谋更好的发展空间，他并未犹豫或效仿，而是积极带领室组人员按公司精益生产管理目标不折不扣努力工作，把工作当自己的事业，立足本职用心做好每一件事。在工作中，他带头在先，不计得失，积极配合精益管理领导完成了XX公司精益制造管理修订，完善各类精益生产管理推进制度，每周召开精益例会对公司各单位现场进行点评和传授精益管理技能知识，定期组织公司各单位进行精益月度评审。全年，闫文猛个人培训公司员工近60小时，培训人数达500余人，为传播精益生产知识和公司精益管理全面推进发挥了重要作用。 薛XX的人生信条是：勤于学习、善于钻研，乐于奉献。作为公司…部团支部书记，他积极组织青年参加公司各项活动，在省…片区安康杯知识竞赛中获得集体第一名的佳绩，为公司夺得荣誉。作为…部党支部组织委员，他积极协助支部书记开展党建工作，完成支部党费收缴、党员组织关系管理和发展入党积极分子，为党支部完成全年工作目标做了大量工作，真正发挥了“一名党员一面旗”的表率作用。自2009年10月起，薛XX积极参与了公司…条XX生产线方案拟定、布线及现场协调指挥、设备搬迁试生产工作，制定了部分连杆生产线标准作业票，为公司产能提升发挥积极作用。其个人踏实肯干工作的作风得到领导和同事一致好评。 精益管理部管理员谢XX在工作中养成了良好的学习习惯，他始终坚持边工作边学习，积极参加精益生产外部培训，钻研业务知识。在公司面临人、才、物相对匮乏，生产管理遇到严峻挑战面前，他总相信办法总比困难多。工作中，他针对车间和班组管理看板……管理模块的涉及内容，积极与各单位领导和精益管理专项负责人进行沟通，宣传精益管理行为规范和执行标准，取

精益生产经典案例

二0一0年十月二十二日笔者参加了3A顾问公司刘承元博士如何构建持续竞争优势—《精益生产与成本改善》的管理课程。精益生产提倡：0缺陷、0库存、0浪费、0事故。事实上这是我们的追求和信仰，只能无限靠近却无法真正实现。我们要用正确的思维，分析存在问题，是什么原因？然后对症下药，这样管理就变得好简单，接下来就是行动。根据课程内容整理了以下管理案例，与大家一起分享。 一、自动化与防呆、纠错 零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到了傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖。 有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。 还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。 二、如何强化管理。 某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。最近，公司高层也知道了此事，指示行政部必须强化管理，尽快解决此问题。

精益生产方式在产品开发的组织形式、工作能力

精益生产方式在产品开发的组织形式、工作能力 一、开发能力的评价 新益为5S咨询专家概述：精益生产方式与大量生产方式相比，可以用更短的开发周期，更宽的产品系列，供应市场需要。在产品开发的能力上，显示出巨大的优越性。例如：在开发效率上，精益企业平均每个项目小组的组成人员不足500人，大量生产方式企业则需近千人；精益企业平均每种全新车型所需设计工时只有170万个，大量生产方式企业则需用工时300万个左右。精益企业在产品开发的资金投入上要远远低于大量生产方式企业的投入，只有其二分之一。可见精益企业的开发效率要远远超过大量生产方式企业。通过对比分析，精益企业的产品开发能力远远高于大量生产方式企业。 精益生产咨询公司 二、产品开发的组织形式 产品开发工作是一个系统工程。需要企业的许多部门共同进行。规划部门确定目标；设计部门搞设计试制；工艺部门组织生产技术准备，协作配套部门准备协作配套产品；销售部门负责市场调查和售后服务准备等。如何把这些部门组织起来共同完成一个特定的开发项目，通常有三种组织形式: 1、大量生产方式的产品开发小组 即比较松散的矩阵式的工作小组，并指定一名项目经理或者是主任工程师负责领导。小组成员是由各部门临时借调过来的。实际上是

各个部门参与开发某项产品的代表，人员常常是不固定的。项目经理实际上是协调员，负责协调参与产品开发的各个部门的工作，由于在产品开发过程中许多重大问题的决策权掌握在高层领导人员手中，小组成员的指挥考核权又分别掌握在各个部门领导人手中，遇到不同意见争论时协调工作很难进行。实践证明，这种松散的矩阵式的小组形式是不成功的。 2、精益生产方式产品开发小组 即比较紧密的矩阵式的工作小组，由主查负责领导。小组成员也是由各个部门抽调来的，分为核心成员和非核心成员。核心成员在项目自始至终整个过程中是不变的，非核心成员是随项目各阶段的不同人数而变化的。他们一般都分散在各自的部门工作，只有在重要紧急的情况下才聚在一起，但在业务上受主查和所在部门的双重领导。 主查，是日本的提法，实际上就是项目负责人，他与大量生产方式开发小组的项目经理相比具有更大的实权： ①对产品开发所需的一切资源条件，包括人力、物力、财力有支配权； ②对产品的设计方向及开发计划的进展有决定权和指挥权； ③对小组成员在工作中的表现有评价权、推荐权，并影响其职务及工资的晋升。 主查的这种“权力”是一种非正式的权力，并不是正式的行政权力，确切一点地说应该是权威，是主查在长期的工作中形成的一种具有重大影响力的威望。必要时，公司的经理还可作为主查的后盾。

精益生产经典案例

精益生产经典案例 文/许振远 二0一0年十月二十二日笔者参加了3A顾问公司刘承元博士如何构建持续竞争优势—《精益生产与成本改善》的管理课程。精益生产提倡：0缺陷、0库存、0浪费、0事故。事实上这是我们的追求和信仰，只能无限靠近却无法真正实现。我们要用正确的思维，分析存在问题，是什么原因？然后对症下药，这样管理就变得好简单，接下来就是行动。根据课程内容整理了以下管理案例，与大家一起分享。 一、自动化与防呆、纠错 零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到了傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖。 有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。 还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。 二、如何强化管理。 某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。最近，公司高层也知道了此事，指示行政部必须强化管理，尽快解决此问题。 于是行政部想了许多办法，如：出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。一开始还能起到一定作用，但时间一长，由于监督不到位，老问题还是继续发生，制度落实不好。其实，制度固然重要，但不能迷信制度。这属于无意识犯错，无意识犯错是不可以用制度来约束的。管理很重要，但员工的自主管理更重要。 某酒店想出了一个好方法：他们在每位客人的房间钥匙上都有一个卡，这个卡插进去，通过感应电源才能开通，只要一锁门，钥匙一拿出来，就自动断电了，灯也就灭了。 一个公司通过努力也想出了好办法：他们在公司的门上设计了一个卡通画，只要一锁门，就会有一个卡通画跳出来，问“你关灯了吗？”。通过这种人性化的管理和提醒，忘记关灯和空调的现象终于杜绝了。 三、美国西南航空学丰田 日本产品曾经是低劣产品的代名词，美国人曾经看不起日本企业。但二十世纪头十年，美国先生发生了9.11恐怖袭击、全球金融危机，于是美国人也放下身段向日本人学习。美国西南航空学习日本丰田公司，推行精益生产。他们所有的机型就只有一种，就是737客机。这样设备操作简单化，机师维护简单化，设备配件也简单化，他们是空姐负责飞机的清扫飞

世界经典精益案例分析

世界经典精益案例分析 根据网络内容整理了以下管理案例，与大家一起分享。精益生产的宗旨就是消除各种浪费，实现零库存、零缺陷、零浪费，这一目标的实现并不容易，只有通过不断的改善才能无限接近，要用精锐的眼光去发现问题，才能对症下药，看看这些经典案例都是怎么做的吧。 一、自动化与防呆、纠错 零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到了傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖。 有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。 还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风

车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。 二、如何强化管理。 某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。最近，公司高层也知道了此事，指示行政部必须强化管理，尽快解决此问题。 于是行政部想了许多办法，如：出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。一开始还能起到一定作用，但时间一长，由于监督不到位，老问题还是继续发生，制度落实不好。其实，制度固然重要，但不能迷信制度。这属于无意识犯错，无意识犯错是不可以用制度来约束的。管理很重要，但员工的自主管理更重要。 某酒店想出了一个好方法：他们在每位客人的房间钥匙上都有一个卡，这个卡插进去，通过感应电源才能开通，只要一锁门，钥匙一拿出来，就自动断电了，灯也就灭了。 某公司通过努力也想出了好办法：他们在公司的门上设计了一个卡通画，只要一锁门，就会有一个卡通画跳出来，问“你关灯了吗？”。通过这种人性化的管理和提醒，忘记关灯和空调的现象终于杜绝了。