喷涂工艺规程
喷涂工艺操作规程
粉末静电喷涂工艺流程为：
工件前处理→喷粉→固化→检查→成品
一、前处理
本工序为关键质量控制点，控制好槽液的浓度，确保在工艺范围内。工件经过前处理除掉表面的油污和灰尘后才能喷涂粉末，同时在工件表面形成一层铬化膜以增强喷粉后的附着力。前处理后的工件必须完全烘干水分并且充分冷却到35℃以下才能保证喷粉后工件的理化性能和外观质量。
第一步水洗
1、材料：水洗
2、时间：2-3分钟
3、温度：常温
备注：该水洗工序是将型材表面的灰尘、铝屑及表面的轻微的赃物清洗掉，减少灰尘、铝屑及轻微油污对脱脂槽的污染，降低脱脂剂的消耗。
第二步脱脂
1、材料：Aluetch
Aluetch是为清洗合金而特别配制的一种液体化学品，通常用艺。它在清洗表面油脂的同时还可清除表面较轻的氧化皮。Aluetch的研制是为了迎合不需对合金进行深度腐蚀的工艺。特别适用于对合金进行铬化处理以及喷涂处理之前。Aluetch含有表面活性剂，因此没有必要进行通常的除油处理。经Aluetch 处理过的表面可保持铝的原有光泽。
2、开槽：
往槽内注入3/4满水，开泵循环，将计量的Aluetch加入脱脂槽，搅拌至完全溶解（约半小时），加水至操作线，槽液即可使用。
3、配槽浓度 3.5%（重量比）
4、时间 6分钟——10分钟
5、槽液温度：常温
6、测试：见使用说Aluetch明书。
7、控制范围：浓度：3~7%。
8、槽液维持：
①、按分析结果添加；
②、目前按以下经验数据添加：
0.7~0.9mm壁厚型材按4.0~4.5kg/吨
1.0~1.2mm壁厚型材按3.5~4.0kg/吨
1.2~1.4mm壁厚型材按3.0~3.5kg/吨
以上为行业经验平均数据，在实际生产过程需要进行经验数据校正（根据
槽液分析数据进行校正）
当脱脂液内的污物累积至影响脱脂效果时，即使添加脱脂Aluetch效果也
不会明显改善，槽液就应排放。排放周期取决于产量及工件的油污量。
9、安全须知：
槽液添加过程需要按照相关操作规程及汉高产品说明书进行操作。如果出现药品飞溅到身体时需要及时冲洗或医治。
第三步水洗
1、材料：来水
2、处理时间： 1—2分钟
3、温度：常温
4、测试：取100毫升溢流漂洗水样，加8滴溴甲酚绿指示剂，用0.1N氢氧化
钠滴定至绿色，氢氧化钠耗用的毫升数为酸污染度。
5、控制范围：酸污染度：最好＜3ml,不能＞5ml。
如污染度超出上述范围，应加大溢流。如果尽管有足够的溢流，污染度仍超出要求范围，就应检查原因，及时纠正。
6、排放周期：视碱污染而定，要不断溢流。
备注：关于脱脂后水流的溢流量一般为0.5—0.8m3/h，更具体的要根据生产实际和产品带回溶液量的大小来确定（有一个理论公式：水溢流量=工件等带过量X4.7）。
第四步水洗
1、材料：水洗
2、时间：2~3分钟
3、温度：常温
第五步无铬转化
1、材料：开槽剂Alodine4830/4831 去离子水
本产品能够提供一种优良的钝化膜。此外，钝化处理还提供了：
（1）一个干净、无油脂的表面；
（2）耐蚀底层；
（3）化学惰性表面。
2、开槽：往槽内注3/4满纯水，开泵循环，加入计量的Alodine4830/4831，混
合均匀。
3、配槽浓度：1-1.5%
4、时间：50—90秒（新配槽期间处理时间不能超出90秒）
5、槽液温度：15~25℃
6、测试;见说明书
7、控制范围：滴定点数：7—11ml pH：2.2—3.2
8、槽液维持：
①、按分析结果添加：
对于1m3槽液，每加入1公斤无铬钝化辅剂Alodine4831 和0.5kg的无铬
钝化辅剂Alodine4830的混合液可使点数升高0.0011~0.0013左右（此数
据作为参考，浓度需要按分析的点数控制）；
②、目前按以下经验数据添加：
0.7~0.9mm壁厚型材按1.8~2.0kg/吨
1.0~1.2mm壁厚型材按1.5~1.6kg/吨
1.2~1.4mm壁厚型材按1.2~1.4kg/吨
以上为行业经验平均数据，在实际生产过程需要进行经验数据校正（根据
槽液分析数据进行校正）
③、正常情况下无铬钝化剂的添加按Alodine4830： Alodine4831=1：2的比
例进行添加；
④、当槽液的点数控制在上限时，pH值也在上限时，需要采用5%的稀HNO3
溶液调整其槽液PH值；
⑤、当槽液的点数控制在下限时，pH值也在上限时，需要采用添加
Alodine4830/4831调整槽液；
9、安全须知：
槽液添加过程需要按照相关安全操作规程及汉高产品说明书进行操作。如果出现药品飞溅到身体时需要及时冲洗或医治。
第六步水洗
1、材料：水洗
2、时间：2~3分钟
3、温度：常温
第七步水洗
1、材料：去离子水，使用去离子水对无铬钝化膜的耐腐蚀和提高油漆附着力有
很大帮助。
2、时间2~3分钟
3、温度：常温
4、排放周期;视污染度而定，要不断溢流
5、PH：＞5.5
6、电导率﹤30μS/cm
第八步烘干
1、型材经过无铬钝化处理后，将型材表面的水滴干，然后再基材不超过100℃
的烘炉中进行烘干10分钟，使其表面的干燥。
2、配槽程序
1）原铬化槽及后面水洗槽的清洗
转化槽和其后的水洗槽要用15%的NaOH循环清洗12个小时，有加热条件的
槽体最好加热至50℃。加入0.1—1.0%的30%的双氧水能加速清洗。然后排
放清洗液，用自来水进行清洗，清除槽子里的残留淤渣。加入自来水，用
硫酸调pH为4并继续循环清洗，循环清洗中继续用硫酸保持pH为4，6小
时后再排掉清洗液。清除淤渣。检查喷淋管路和槽体，如角落处有任何的
残留黏附淤渣，也要用机械方法将其除掉。进一步的程序要根据客户方面
的条件来决定：
a)用纯水充满槽体并循环，然后排放掉并再用纯水充满，循环清洗并检测其
电导率，如果电导率小于30μS/cm，即可用Alodine4830/4831进行配槽。
若电导率大于30μS/cm，则必须继续清洗。
b)将离子交换器与转化槽连通是可行的，槽里的自来水循环流经离子交换
器，直到电导率小于30μS/CM即可开槽。
2）新槽及水洗槽清洗，使用自来水清洗槽体清洗，再使用纯水清洗槽体
3、槽液污染管理
Fe：即使是在低浓度下，铁离子也会与聚合物絮凝，该凝聚物会沉降到工件上。因此，生产线上应排除一切铁的来源。铁的最大浓度为
10mg/l。
PO4：磷酸盐会抑制转化膜生成，当使用酸性清洗剂时，推荐使用不含磷酸根的清洗剂。磷酸根的最大浓度为100mg/l。
Cr：铬会抑制转化膜的生成。铬的最大浓度为1mg/l。
4、废水处理
1）沉淀/絮凝：
水洗水：
用石灰浆将水洗水中和至PH值为8.5或9.5，可达到如下结果：
PH COD[mg/l] TOC[mg/l] Ti[mg/l] Al[mg/l] Mg[mg/l] F[mg/l]
8.5 <7 <3 <0.1 <1 <6 <35
9.5 <6 <4 <0.1 <5 <5 <20
2）Alodine4830/4831槽液：
用石灰浆将Alodine4830/4831槽液中和至pH值为8.5或9.5，再加入P3-ferrocryl8721或8701絮凝剂，可达到如下结果：
PH COD[mg/l] TOC[mg/l] Ti[mg/l] Al[mg/l] Mg[mg/l] F[mg/l]
8.5 <50 n.b. 0.1 <1 <15 <30
9.5 <50 n.b. 0.1 <3 <10 <15
检测沉淀物，以尽可能找出适当的排放方法。按DIN 38414第4段制备的洗出液。氟的浓度可以完全满足Ⅱ类垃圾要求。因为燃烧可减少干燥的固体物，所以沉淀淤渣必须采用焚烧的排放方法（德国法规）。
3）蒸发
用NaOH中和至pH为7，TOC将会降至<10mg/l,重金属的量也相应减少。蒸馏物可再生作为水洗水或开槽用水。残留物约为5%，可溶于水。
备注：
1、喷涂型材前处理工艺的除油工序是前处理的重中之重，要求型材表面达到完全除
油的效果，经水洗后型材表面的水膜完全不破裂（由于新配槽槽液中槽液活性较大，其工艺参数可以控制下限，但随着生产量的增加其工艺参数逐步提升）；
2、除油后需要充分清洗，以保证以清洁的型材进入无铬钝化槽中处理（最好使用一
道纯水清洗）；
3、无铬钝化工艺参数常规控制PH、点数即可，但必须严格控制其工艺参数（无铬钝
化槽属于新配槽，其槽液活性较大前期的参数需要控制在下限，随着生产增加工艺参数需要逐步提升到控制范围）
4、型材经无铬钝化处理后，斜看铝材表面有一层五彩色的膜层，正看型材表面有一
层薄薄的透明树脂层的感觉（经过除油的型材经无铬钝化处理后表面呈白色，经过除油的型材没有进行无铬钝化处理的表面为青色）
二、喷粉
本工序为特殊工序，根据不同截面型材，随时调整枪距、进粉量、上粉的均匀性。
1、粉末静电喷涂的基本原理
工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位臵准备喷涂作业。静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场,当粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。
2、粉末静电喷涂的基本原料
粉末涂料。它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于
1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5％(质量分数)]
3、粉末静电喷涂的加工工艺
1）静电高压60-90kV。电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。
2）静电电流10～20μA。电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低
3）流速压力0.30-0.55MPa。流速压力越高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。
4）雾化压力0.30～0.45MPa。适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能
力，但过低容易使送粉部件堵塞。
5）清枪压力0.5MPa。清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞。 6）供粉桶流化压力0.04～0.10MPa。供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低容易出现供粉不足或者粉末结团。
7）喷枪口至工件的距离150～300mm。喷枪口至工件的距离过近容易产生放电
击穿粉末涂层，过远会增加粉末用量和降低生产效率。
8）输送链速度4.5～5.5m／min。输送链速度过快会引起粉末涂层厚度不够、沟槽根处易漏底，过慢则降低生产效率。
4、粉末静电喷涂的主要设备
●喷枪和静电控制器
喷枪除了传统的内藏式电极针，外部还设臵了环形电晕而使静电场更加均匀以保持粉末涂层的厚度均匀。静电控制器产生需要的静电高压并维持其稳定，波动范围小于10％。
●供粉系统
供粉系统由新粉桶、旋转筛和供粉桶组成。粉末涂料先加入到新粉桶，压缩空气通过新粉桶底部的流化板上的微孔使粉末预流化，再经过粉泵输送到旋转筛。
旋转筛分离出粒径过大的粉末粒子(100μm以上)，剩余粉末下落到供粉桶。供粉桶将粉末流化到规定程度后通过粉泵和送粉管供给喷枪喷涂工件。
●回收系统
喷枪喷出的粉末除一部分吸附到工件表面上(一般为50％～70％)外，其余部分自然沉降。沉降过程中的粉末一部分被喷粉棚侧壁的旋风回收器收集，利用离心分离原理使粒径较大的粉末粒子(12μm以上)分离出来并送回旋转筛重新利用。12μm以下的粉末粒子被送到滤芯回收器内，其中粉末被脉冲压缩空气振落到滤芯底部收集斗内，这部分粉末定期清理装箱等待出售。分离出粉末的洁净空气(含有的粉末粒径小于1 μm、浓度小于5g/m3)排放到喷粉室内以维持喷粉室内的微负压。负压过大容易吸入喷粉室外的灰尘和杂质，负压过小或正压容易造成粉末外溢。沉降到喷粉棚底部的粉末收集后通过粉泵进入旋转筛重新利用。回收粉末与新粉末的混合比例为(1:3)～(1:1)。总体粉末利用率平均达到95％。
●喷粉室体
顶板和壁板为透光聚丙烯塑料材质，以最大限度减少粉末黏附量，防止静电荷累积干扰静电场。底板和基座为不锈钢材质，便于清洁又具有足够的机械强度。
●辅助系统
包括空调器、除湿机。空调器的作用一是保持喷粉温度在35℃以下以防止粉末结块；二是通过空气循环(风速小于0.3m/s)保持喷粉室的微负压。除湿机的作用是保持喷粉室相对湿度为45％～55％，湿度过大空气容易产生放电击穿粉末涂层，过小导电性差不易电离。
三、固化
本工序为关键质量控制点，在生产过程中确保炉温的稳定性。
1、粉末固化的基本原理
环氧树脂中的环氧基、聚酯树脂中的羧基与固化剂中的胺基发生缩聚、加成反应交联成大分子网状体，同时释放出小分子气体(副产物)。固化过程分为熔融、流平、胶化和固化4个阶段。温度升高到熔点后工件上的表层粉末开始融化，并逐渐与内部粉末形成漩涡直至全部融化。
粉末全部融化后开始缓慢流动，在工件表面形成薄而平整的一层，此阶段称流平。
温度继续升高到达胶点后有几分短暂的胶化状态(温度保持不变)，之后温度继续升高粉末发生化学反应而固化。
2、粉末固化的基本工艺
输送链速度的确定:
粉末固化工艺为200℃，烘15min，(正常固化)。其中的温度和时间是指工件的实际温度和维持不低于这一温度的累积时间，而不是固化炉的设定温度和工件在炉内的行走时间。但两者之间相互关联，(设备最初调试时需要使用炉温跟踪仪测量最大工件的上、中、下3点表面温度及累积时间，并根据测量结果调整固化炉设定温度和输送链速度---它决定工件在炉内的行走时间，直至符合上述固化工艺要求)。这样就可以得出两者之间的对应关系，因此在一段时间后(一般为2个月)只需要控制速度即可保证固化工艺。
3、粉末固化的主要设备
设备主要包括供热燃烧器、循环风机及风管、炉体3部分。循环风机进行热交换，送风管第一级开口在炉体底部，向上每隔600mm有一级开口，共三级。这样可以保证1 200mm工件范围内温度波动小于5℃，防止工件上下色差过大。回风管在炉体顶部，这样可以保证炉体内上下温度尽可能均匀。炉体为(桥式结构)，既有利于保存热空气，又可以防止生产结束后炉内空气体积减小吸人外界灰尘和杂质。四、检查
固化后的工件，日常主要检查外观(是否平整光亮、有无颗粒、缩孔等缺陷)和厚度(控制在55～90μm)。如果首次调试或需要更换粉末时则要求使用相应的检测仪器检测如下项目：外观、光泽、色差、涂层厚度、附着力(划格法)、硬度(铅笔法)、冲击强度、耐盐雾性(400h)、耐候性(人工加速老化)、耐湿热性(1 000h)
五、成品
检查后的成品分类摆放在运输车、周转箱内，相互之间用报纸等软质材料隔离，以防止划伤并做好标识待用。
粉末静电喷涂作业的常见问题及解决方法
1、涂层杂质
常见杂质主要来源于喷粉环境中的颗粒，以及其他各种因素引起的杂质，现概括如下。
(1)固化炉内杂质。解决方法是用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁，重点是悬
挂链和风管缝隙处。如果是黑色大颗粒杂质就需要检查送风管滤网是否有破损处，有则及时更换。
(2)喷粉室内杂质。主要是灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢。解决方法
是每天开工前使用压缩空气吹扫喷粉系统，用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室。
(3)悬挂链杂质。主要是悬挂链挡油板和（一次吊具接水盘(材质为热镀锌板)被前
处理酸、碱蒸气腐蚀后的产物）。解决方法是定期清理这些设施
(4)粉末杂质。主要是粉末添加剂过多、颜料分散不均、粉末受挤压造成的粉点等。
解决方法是提高粉末质量，改进粉末储运方式。
(5)前处理杂质。主要是铬化渣引起的大颗粒杂质和铬化膜黄锈引起的成片小杂质
（前处理粉化）。解决方法是及时清理铬化槽和喷淋管路内积渣，控制好铬化槽液浓度和比例。
(6)水质杂质。主要是前处理所使用的水中含砂量、含盐量过大引起的杂质。解决
方法是增加水过滤器，使用纯水做为最后两级清洗水。
2、涂层缩孔
(1)前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留而引起的缩孔。解决
方法是控制好预脱脂槽、脱脂槽液的浓度和比例，减少工件带油量以及强化水洗效果。
(2)水质含油量过大而引起的缩孔。解决方法是增加进水过滤器，防止供水泵漏油。
(3)压缩空气含水量过大而引起的缩孔。解决方法是及时排放压缩空气冷凝水。
(4)粉末受潮而引起的缩孔。解决方法是改善粉末储运条件，增加除湿机以保证回
收粉末及时使用。
(5)悬挂链上油污被空调风吹落到工件上而引起的缩孔。解决方法是改变空调送风
口位臵和方向。
(6)混粉而引起的缩孔。解决方法是换粉时彻底清理喷粉系统。
3、涂层色差
(1)粉末颜料分布不均匀引起的色差。解决的方法是提高粉末质量，保证粉末的L、
a、b相差不大而且正负统一。
(2)固化温度不同引起的色差。解决方法是控制好设定温度和输送链速度，以保持
工件固化温度和时间的一致性和稳定性。
(3)涂层厚薄不均匀引起的色差。解决方法是调整好喷粉工艺参数和保证喷粉设备
运行良好以确保涂层厚度均匀一致。
4、涂层附着力差
(1)前处理水洗不彻底造成工件上残留脱脂剂、铬化渣或者水洗槽被污染而引起的
附着力差。解决方法是加强水洗，调整好脱脂工艺参数以及防止脱脂液进入铬化后的水洗槽。
(2)铬化膜发白、发花或者局部无铬化膜而引起的附着力差。解决方法是调整好铬
化槽液浓度和比例，提高铬化温度。
(3)工件边角水分烘干不净而引起的附着力差。解决方法是提高烘干温度
(4)固化温度不够而引起的涂层大面积附着力差。解决方法是提高固化温度
(5)深井水含油量、含盐量过大而引起的附着力差。解决方法是增加进水过滤器，
使用纯水做为最后2道清洗水。
静电喷涂安全操作规程(通用版)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 静电喷涂安全操作规程(通用 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
静电喷涂安全操作规程(通用版) 1、操作者必须经过安全培训后方可上岗。 2、上岗前正确穿戴工作服、工作鞋眼镜等防护用品。 3、喷涂前，检查全部设备，如电气线路的接头，喷枪的安装以及接地是否良好。 4、进出喷粉室必须清扫鞋底。 5、喷涂操作必须按顺序进行：首先启动空气压缩机；启动干燥机；放开干燥系统前总气阀；启动回收风机；加装喷涂粉末；打开喷涂机电源；调节供粉系统参数和静电参数；然后方可进行喷涂。 6、喷涂时禁止喷枪对准他人或自己身体的任何部位，避免静电伤人。 7、喷涂后的工件，不得用手和物件摸、碰。 8、不得用有油、有汗的手或物体去摸、擦拭预处理待喷的工件。
9、固化好的工件未冷却前，不得用有汗、有油、有污的手或工件去摸、擦。 10、工作完毕关闭电源、气源。下班之前关闭空压螺杆机并对储气罐进行放水。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.
喷涂车间喷漆工艺流程
喷漆车间喷漆工艺流程 一、除油 1、去除黑色金属工件在生产过程中表面的油污，用槽浸法。碱液清洗配方： 氢氧化钠4%、磷酸钠4%、磷酸三钠4%、OP-10乳化液0.3%、温度90~95℃，处理时间5~8分钟。处理后检查方法：水洗后用刷帚刷，目测油污是否去净。 2、去除有色金属工件表面的油污，用槽浸法。采用KL-13型除油除锈添加剂 处理（该添加剂为白色粉末），使用浓度：兑水比例2%，温度大于5℃（如加温处理速度加快），时间5~10分钟，槽液PH值：7。 3、塑料制品的表面除油，用槽浸法。选用KL-16型脱腊除油粉，使用浓度： 兑水比例5%，温度40~65℃，时间5~10分钟。 二、清洗（除油后用水清洗） 三、除锈 采用酸性除锈，去除钢铁表面的锈垢，用槽浸法。酸洗除锈液配方：浓度31%的工业盐酸、缓蚀剂3%，温度：常温。处理时间3~8分钟，处理后检查方法：水洗后目测是否有锈垢存在。 四、清洗（除锈后用水清洗）
五、表调 用于磷化前的表面处理，用槽浸法（表调剂为白色粉末）。配槽液时按每1~3公斤／吨的用量慢慢添加，搅拌使其溶解。表调剂的工作条件为PH值7.5~9.5，温度：常温，时间半分钟。 六、磷化 用锌系磷化液使钢铁表面磷化，用槽浸法。WF磷化剂分为：A剂——配槽剂，B剂——补加剂，C剂——促进剂。 1、槽液配制：槽内加水3／4体积，按每25~30公斤／吨的量加入A剂，然 后再添加用热水溶解的氢氧化钠（按每0.7公斤／吨的用量），最后加水至工作液面确认酸度。在即将开始磷化时，按每0.5~0.7公斤／吨的量加入C剂，搅拌均匀待用。 2、使用工艺参数：总酸度18~35点，游离酸度0.5~1.5点，促进剂2~3点， 温度35~45℃，浸磷时间5~10分钟，检查方法：水洗、干燥后目测磷化膜应呈瓦灰色、结晶细致、无斑点、以及未磷化到的部位无氧化物等固体沉积物残留于表面，磷化后水洗应彻底，清洗后应迅速干燥。 3、磷化液管理：磷化液连续使用后总酸度上升可用水稀释，总酸度下降时， 按每1.6公斤／吨补加B剂可上升1点。游离酸度上升时按每0.4公斤／吨加入氢氧化钠可降游离酸度1点，游离酸度下降可按每
喷漆工艺流程
喷漆作业指导书 1.水洗 1.1所有待喷漆的产品必须经测试台测试检验报检合格后提交报检单. 1.2 确定报检单的工号、设备型号、检验项目合格。 1.3 由专业吊装人员将设备放入水洗房。 1.4 清洗设备人员首先将不可以遇水的设备(如电器设备等)，进行防水包扎处理。 1.5 用稀释剂清擦设备的污垢、油脂。 1.6 使用清洗液清洗前，先把浓缩清洗液搅拌均匀。 1.7 搅拌均匀的清洗液，按（1：10）的比例于水稀释并搅拌均匀。 1.8 使用高压清洗机将稀释后的清洗液喷洒到需清洗的物件表面，用水枪把油污清洗干净。 1.9 使用高压空气将清洗干净的设备吹干。 1.10检查如有局部残留的污垢、油脂，先使用稀释剂清擦后局部清洗吹干即可。 1.11 检查报检合格后，由专业吊装人员将设备吊入喷漆房待喷中间漆。 2. 喷涂中间漆 2.1 确定水洗合格后对不可以喷漆的设备（如电线、电箱）等进行包扎。 2.2 喷中间漆前确定合同，确定客户对中间漆的任何要求（如油漆的品牌、颜色、漆膜厚度、）等。 2.3 调和中间漆、（因我公司以佐敦工业漆为主，以下调和方式以佐敦漆为例）。 2.4佐敦中间漆为双组份漆（即通用改性环氧漆组份A、固化剂为通用改性环氧漆组份B、稀释剂为佐敦17号）。 2.5中间漆开盖后搅拌约3-5分钟。目的是为了使油漆与表面的亮度充分溶解 2.6A组份于B组份混和比、常温5：1 低温4：1 、加入1：10 的17号稀释剂。 2.7将对比好的中间漆搅拌均匀后检查粘稠度，可适当加入17号稀释剂来调节粘稠度达到最加状况。 2.8 搅拌后放置7-10分钟让油漆充分发生化学反应, 油漆搅拌时会有气体进入油漆要放置约10分钟左右. 2.9对中间漆的喷涂我部门一般使用无气喷涂，（有时小件用有气喷涂）。 以使用无气喷涂机为列。 2.10使用前，首先检查喷涂机中各螺栓、螺母、各管路接头以及吸入系统的连接螺母和消音器是否拧紧到位。 2.11检查喷涂机泵座油杯内的机油，如不足应适量加入10号机油。 2.12为保证安全，最高进气压力不准超过0.6MPa. 2.13将吸入软管、放泄管总成、高压软管、喷枪、喷嘴连接好，各连接处的螺纹必须拧紧。调节适当进气压力。 2.14用17号稀释剂将喷涂机和喷枪等循环清洗干净后，将吸入管插入调和好的中间漆桶内，打开进气球阀和放泄阀，此时即可喷涂。 2.15首先对焊道及不规则窄小地方进行预涂。 2.16然后给设备进行均匀喷涂，喷枪于设备保持25-30公分。 2.17喷涂时喷嘴如遇轻微堵塞，可转动手柄180度，扣动喷枪扳机，借助于高压涂料的自身液压吹出喷嘴内赃物。如完全睹塞，须稍微松开喷嘴连接母，待涂料泄压号才能转动手柄，不泄压不能转动手柄，如强行易损坏手柄。 2.18喷涂结束后、及时进行设备清洗，先将涂料泵、高压软管和喷枪内剩余涂料排出，然后用稀释剂空载循环，将涂料泵，放泄阀、高压软管、无气喷枪、喷嘴等清洗干净。清洗时，
油漆喷涂安全操作规程(通用版)
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 油漆喷涂安全操作规程(通用版)
油漆喷涂安全操作规程(通用版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 目的：实现安全生产。 适应范围：适应于油漆涂装生产车间或单位。 主要内容： A、操作者必须了解油漆性能及其危害性。 一、油漆主要危害物质为甲苯、二甲苯； 二、健康的危害和环境的影响 1.侵入途径：吸入、食入、溅入经皮肤吸收； 2.健康危害：对皮肤、粘膜有刺激性，对神经系统有麻醉的作用； 3.急性中毒：短时间内吸入较高浓度本品可出现眼及上呼吸道明显的刺激症状、眼结膜及咽部充血、头晕、头痛、恶心、呕吐、胸闷、四肢无力、意识模糊。重症者有躁动、抽搐、昏迷等现象； 4.慢性中毒：长期接触可发生神经衰弱综合症，肝肿大、肺气肿、皮炎、皮肤干燥等。 5.危险特性：易燃，其蒸汽与空气可形成爆炸性混合物，遇明火、
高热极易燃烧爆炸。与氧化剂能发生强烈反应，流速过快极易产生和积聚静电。其蒸汽比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇明火会引起回燃。 B、应急处理处置方法 一、泄露应急处理 迅速撤离泄露污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。切断火源或电源。建议应急处理人员佩带自给式呼吸器，穿消防防护服，尽可能切断泄露源，防止进入下水道、排洪沟等限制性空间。小量泄露：用活性炭或其它惰性材料吸收。也可以用不燃性分散剂制成的乳液刷洗，洗液稀释后放入废水系统。大量泄露：构筑围堰或挖坑收容；用泡沫覆盖，降低蒸汽灾害。用防爆泵传达移至专用收集器内，回收或转运至废弃物处理场所处置。如果有大量甲苯洒在地上，应立即用沙土、泥块阻断液体的蔓延；如倾倒在水里，应立即筑坝切断受污染的水体的流动或用围栏阻断甲苯的蔓延扩散；如甲苯洒在土壤里应立即收集被污染土壤，迅速转移到安全地带任其挥发。事故现场加强通风、蒸发残液、排除蒸汽。 二、防护措施 呼吸系统防护：空气中浓度超标时，应该佩戴自吸过滤式防毒面
油漆工艺流程
油漆工艺流程 1、面油房业流程： A.清洁油房，清洗设备,为工件喷油做准备. B.待喷工件检查,确认喷油前的产品符合上油的条件. C.吹灰,对待喷工件的表面做清洁的处理,确保上油前的工件 是干净的. D.签收,对吹灰后的产品签收. E.调漆,按订单要求的颜色进行油漆的调配. F.分配,对不同的工件分配给不同的油漆技师,不同品质要求 的产品能分配在合适的油漆技师,确保品质不会因油漆技 师的技能差别而影响品质. G.喷漆,油漆技师对前期准备工作检查无误后可开始喷油. H.助手自检,配备的辅助工要对喷油技师喷出的产品做中途 的检查,发现异常要及时通知油漆技师进行改正. I.产品待干,按照油漆要求确保油漆的待干时间充足. J.工作人员在产品收货时要按照品质的要求进行自检，质检
K.完成喷漆清洗工具──保管设备 L.质检: 1. 可处理问题──通过油漆技师进行维修──合格──包装 2.不良品──返工──质检──合格──包装 2、各工序作业指导： 2.1每日上班作业前，应该清洁清理油房；在进入面油房时先 吹干净身上的尘埃，以减少带进油房的污染源、与面油 房无相关人员，未经充许不得进入面油房，每次进出油 房时，必须随时关门，防止灰尘的进入。 2.2油房的清洁卫生由区域责任人负责打扫，清洁时要注意阴 角处，使整个油房做到无灰尘，无杂物；在清洗时还要 注意油漆，待喷工件等物，不得使水浇在上面而影响品 质。 2.3待干房的清洁卫生要做到摆放整齐，标示清楚、干净整洁、 货架整齐、并保持地面的湿润、无积水、无杂物、不占 道。 2.4待喷工件的接收与检查；要求平整、无砂穿、无钉眼、光 滑、无砂痕、对不合格产品必须退回上一道工序返工，
喷漆工艺流程
喷漆工艺流程 喷漆工艺标准流程 1．检查钣金修复的平整度： 首先对要喷漆的部位进行检查是否平整，擦干净没有钣金的喷漆部份，检查是否有凹陷。 2．打磨处理需要补土的部份： 用砂轮机将钣金边缘进行处理，用砂纸将钣金周围磨出羽状边，再用砂纸打磨旧漆面，扩大补土的范围。 3．清洁涂油 打磨完成后，清洗干净打磨位置及喷漆位置。 4，中涂 尽量控制中涂底漆在较小的范围，并注意边缘位置要渐进，不要成台阶状。 5，打磨中涂 待中涂底漆干燥固化后，用砂纸打磨中涂底漆，并准备补土。 6．补土 将低凹处的汽车表面用原子灰将其补平，待干打磨。 7．研磨 根据不同的表面形状选择不同的打磨方式后将原子灰的边缘与原车旧漆平稳过渡至原车的流水线要求。 8．喷底漆或刮填眼灰 对补土处进行喷涂底漆或刮填眼灰并平整原子灰的一些小孔和涂物损坏处。 9．底漆打磨 对底漆或填眼灰进行打磨，平整后用砂纸扩大打磨范围，增强新漆面在旧漆膜上的附着力，完成打磨后便可进入喷漆前的准备。 10．吹水遮蔽 对要喷漆的范围内所有的边缘接口，用压缩空气的方式将边缝内的水吹干，对不喷漆的部位进行遮蔽。 11．涂油，涂尘 用除油剂清洁整个需要喷涂的工作，用粘尘布进行喷涂前涂尘工作。 12．喷漆面漆 喷漆面漆可分三个工序：A，单工序——单工序针对纯色漆。B，双工序——双工序针对金属漆。C，三工序——三工序针对白珍珠，变色龙。（注：针对不同色漆~所喷涂面漆的施工工艺流程不同。） 13．打磨抛光 用水磨砂纸，打磨漆面上面的尘点及橘皮纹后用腊抛光 漆面抛光是汽车美容技术中最重要的组成部分。抛光技术水平的高低直接关系到汽车美容的最终效果。因此，抛光技术是汽车美容服务的基础。车身漆面彻底清洁后，就可根据漆面损伤的程度进行抛光处理。 一、材料选用及抛光方法 以英国特使系列产品为例，特使系列C3全能抛光剂含有研磨剂、去污剂、还原剂、光亮剂等多种成分，专为车身镜面抛光而设计，已被越来越多的欧美汽车厂指定使用。这种产品抛光速度快，可快速去除交通膜及中度划痕，不伤漆面，不留光环，节省工时，1小时可抛光、翻新一辆旧车漆面。抛光后残留物少，容易擦净，克服了其他同类产品抛光后残窖物到处飞溅，不易清除的缺点。可有效解决漆面划痕、哑光、褪色、氧化、粗糙等漆面缺陷，尤其适用于旧车漆面、划痕较深的漆面和桔皮、流挂等，若配合镜面釉使用，瞬间即可达到超亮镜面效果，是护车“三宝”中的重点用品。 抛光方法：将抛光机调整好转速，海绵轮用水充分润湿后，甩去多余水分。先取少量C3抛光剂涂于漆面(每一小块作一次处理，不可大范围涂抹)，从车顶篷开始抛光。抛光机的海绵轮应保持与漆面相切，力度适中，速度保持一定。抛光时按一定的顺序抛光，不可随意进行。用过C3抛光剂后，再换用增艳剂按以上步骤操作一次。 二、镜面釉处理 当整车漆面处理完毕后，漆面会很平滑、光亮，但有时也还会有一些极其细小的划痕和花痕或光环，为了保持漆面的光滑和光亮，则需上特使系列镜面釉。这种镜面釉以高分子釉剂等聚合物为主要原材料，不含蜡、硅及硝基合成氨，可在任何车型的漆面上做出釉质镜面效果，在汽车漆面上形成具有光滑、明亮、密封的釉质镜面保护膜，专车身时刻保持光亮如镜。同时具有防酸雨、抗氧化、防紫外线、防褪色等多项显著功能，还可抵御硬物轻度刮伤，不怕火和油污等，并具有一年以上的保持功效。 使用方法：使用时先用干净软布将抛光残留物清除干净，摇匀镜面釉，用软布或海绵将其涂在漆面上，停留60s后用手工或机器抛光。机器抛光保持转速在1000r／min以下，最后用干净软布擦去残留物。手工处理时，直线抛光、抛亮即可。注意事项： 控制抛光机的转速，不可超过选定的速度范围； 保持抛光方向的一致性，应有一定的次序； 更换抛光剂的同时更换海绵轮，不可混用海绵轮； 严禁使用羊毛轮进行镜面釉处理。 三、漆面护理 抛光后并做过镜面釉处理的漆面，必须再上蜡层才能完成最后的保护，这样才会更加充分地达到保护汽车的目的。因为
喷漆工艺流程
喷漆工艺标准流程 1、检查钣金修复的平整度： 首先对要喷漆的部位进行检查是否平整，擦干净没有钣金的喷漆部份，检查是否有凹陷。 2、打磨处理需要补土的部份： 用砂轮机将钣金边缘进行处理，用砂纸将钣金周围磨出羽状边，再用砂纸打磨旧漆面，扩大补土的范围。 3、清洁涂油 打磨完成后，清洗干净打磨位置及喷漆位置。 4、中涂 尽量控制中涂底漆在较小的范围，并注意边缘位置要渐进，不要成台阶状。 5、打磨中涂 待中涂底漆干燥固化后，用砂纸打磨中涂底漆，并准备补土。 6、补土 将低凹处的汽车表面用原子灰将其补平，待干打磨。 7、研磨 根据不同的表面形状选择不同的打磨方式后将原子灰的边缘与原车旧漆平稳过渡至原车的流水线要求。 8、喷底漆或刮填眼灰 对补土处进行喷涂底漆或刮填眼灰并平整原子灰的一些小孔和涂物损坏处。 9、底漆打磨 对底漆或填眼灰进行打磨，平整后用砂纸扩大打磨范围，增强新漆面在旧漆膜上的附着力，完成打磨后便可进入喷漆前的准备。 10、吹水遮蔽 对要喷漆的范围内所有的边缘接口，用压缩空气的方式将边缝内的水吹干，对不喷漆的部位进行遮蔽。 11、涂油，涂尘 用除油剂清洁整个需要喷涂的工作，用粘尘布进行喷涂前涂尘工作。 12、喷漆面漆 喷漆面漆可分三个工序：A，单工序——单工序针对纯色漆。B，双工序——双工序针对金属漆。 C，三工序——三工序针对白珍珠，变色龙。（注：针对不同色漆~所喷涂面漆的施工工艺流程不同。） 13、打磨抛光 用水磨砂纸，打磨漆面上面的尘点及橘皮纹后用腊抛光
漆面抛光是汽车美容技术中最重要的组成部分。抛光技术水平的高低直接关系到汽车美容的最终效果。因此，抛光技术是汽车美容服务的基础。车身漆面彻底清洁后，就可根据漆面损伤的程度进行抛光处理。 一、材料选用及抛光方法 以英国特使系列产品为例，特使系列C3全能抛光剂含有研磨剂、去污剂、还原剂、光亮剂等多种成分，专为车身镜面抛光而设计，已被越来越多的欧美汽车厂指定使用。这种产品抛光速度快，可快速去除交通膜及中度划痕，不伤漆面，不留光环，节省工时，1小时可抛光、翻新一辆旧车漆面。抛光后残留物少，容易擦净，克服了其他同类产品抛光后残窖物到处飞溅，不易清除的缺点。可有效解决漆面划痕、哑光、褪色、氧化、粗糙等漆面缺陷，尤其适用于旧车漆面、划痕较深的漆面和桔皮、流挂等，若配合镜面釉使用，瞬间即可达到超亮镜面效果，是护车“三宝”中的重点用品。 抛光方法：将抛光机调整好转速，海绵轮用水充分润湿后，甩去多余水分。先取少量C3抛光剂涂于漆面(每一小块作一次处理，不可大范围涂抹)，从车顶篷开始抛光。抛光机的海绵轮应保持与漆面相切，力度适中，速度保持一定。抛光时按一定的顺序抛光，不可随意进行。用过C3抛光剂后，再换用增艳剂按以上步骤操作一次。 二、镜面釉处理 当整车漆面处理完毕后，漆面会很平滑、光亮，但有时也还会有一些极其细小的划痕和花痕或光环，为了保持漆面的光滑和光亮，则需上特使系列镜面釉。这种镜面釉以高分子釉剂等聚合物为主要原材料，不含蜡、硅及硝基合成氨，可在任何车型的漆面上做出釉质镜面效果，在汽车漆面上形成具有光滑、明亮、密封的釉质镜面保护膜，专车身时刻保持光亮如镜。同时具有防酸雨、抗氧化、防紫外线、防褪色等多项显著功能，还可抵御硬物轻度刮伤，不怕火和油污等，并具有一年以上的保持功效。 使用方法：使用时先用干净软布将抛光残留物清除干净，摇匀镜面釉，用软布或海绵将其涂在漆面上，停留60s后用手工或机器抛光。机器抛光保持转速在1000r／min以下，最后用干净软布擦去残留物。手工处理时，直线抛光、抛亮即可。 注意事项： 控制抛光机的转速，不可超过选定的速度范围； 保持抛光方向的一致性，应有一定的次序； 更换抛光剂的同时更换海绵轮，不可混用海绵轮； 严禁使用羊毛轮进行镜面釉处理。 三、漆面护理 抛光后并做过镜面釉处理的漆面，必须再上蜡层才能完成最后的保护，这样才会更加充分地达到保护汽车的目的。因为漆面长期与外界接触，受外部影响很大，紫外线、雨水、树枝、石块等均可对漆面造成伤害。为了保持汽车的整体美，必须注意随时上蜡保护，一般每2个月左右一次，根据气候等外部条件随时调整。
喷漆工艺流程
喷漆工艺流程 一、表面处理施工 1、表面清洁：用湿毛巾清洁喷涂区域表面的脏污，然后用除油剂配合擦拭布除油污。 注意：整个表面处理施工过程中必须一直佩戴防尘口罩 2、评估受损区域：一边评估一边使用废旧的P180#干磨砂纸对受损部位进行标示。 3、打磨旧漆：使用偏心距为6mm的手掌式干磨机配合P80#的干磨砂纸打磨旧漆至裸金属，塑料件打磨至裸塑料。 大面积或厚灰底须先用星型偏心的手柄式干磨机配合P80#的干磨砂纸去除旧漆膜。 注意：打磨前必须对邻近部位、亮条、尾灯等妥善保护 4、打磨羽状边：使用手掌式干磨机配合P120#的干磨砂纸打磨羽状边。 5、清洁除油：用风枪配合毛巾对打磨区域进行清洁除尘后，使用擦拭布配合除油剂清洁整个施工区域。 6、施涂防锈底漆：在裸金属区域擦涂/喷涂一层防锈底漆，在裸塑料区域擦涂/喷涂一层塑料底漆。
7、刮涂原子灰：使用灰刀对受损部位刮涂三道原子灰。 第一道：对刮涂区域进行压刮。 第二道：填补凹陷。 修平表面。第三道： 注意：玻璃钢件的小裂纹等损伤需使用纤维原子灰 砂眼之类细小缺陷也必须填补原子灰 8、打磨原子灰：对干燥后的原子灰进行打磨。 第一步：使用P80#干磨砂纸配合手掌式干磨机进行平整粗磨。 第二步：使用P80#干磨砂纸配合干磨手刨进行修整粗磨。 第三步: 使用P120#干磨砂纸配合干磨手刨进行修整细磨。 第四步：使用P180#干磨砂纸配合干磨手刨进行精细打磨。 注意：切忌用干磨机对原子灰进行修整打磨 9、修复后检查：打磨完毕后对施工区域的恢复程度进行检验，确保施工质量 注意：邻近件的对位必须要准确 10、磨毛处理：对打磨合格的施工区域进行磨毛。 第一步: 使用240#干磨砂纸配合手掌式干磨机去除修复部位砂纸痕。第二步: 使用320#干磨砂纸配合手掌式干磨机去除修复部位砂纸痕并将需要施涂中途底漆的区域打磨至无光。 注意：原子灰附近漆面的砂纸痕必须彻底清除
喷涂喷漆工艺规程
喷涂喷漆工艺规程 1.本规程的全部内容为强制性 2.编制本规程的依据是： GB 7692—1999 《涂装作业安全规程，涂装前处理工艺安全及其通风净化》 GB 12367—2006 《涂装作业安全规程，静电喷漆工艺安全》 GB 14444--2006 《涂装作业安全规程，喷漆室安全技术规定》 GB/T 13492-92 《各色汽车用面漆》 GB/T 13492-92 《汽车用底漆》 GB/T 9286-1998 《色漆和清漆，漆膜的划格试验》 北奔公司Q/NB.J04002-2013、DBL 7390.00和DBL2391.00涂漆技术要求 3.目的 规范金属构件（零件）的喷漆操作流程，保证喷漆、喷塑的正确性和有效性 4.本工艺操作规程适用于我公司生产的产品及为北奔公司供货的产品及 有特殊要求的金属构件（零件）表面喷涂。 5.职责 5.1 生产部生产人员按照操作规程规范操作，保证喷涂喷漆工序合格。 5.2 质检部质检人员负责喷涂喷漆工序的检验，出具检验报告并做原始记录。 6. 操作现场场地要求 6.1 操作场地应通风良好，首先启动通风设备。通风设备未启动之前，喷涂喷漆设备不应工作， 涂喷漆工作结束后，通风设备应继续运行5-10分钟； 6.2 操作场地外露电气应接地保护,防止静电及漏电,接地电阻值应小于100Ω; 6.3 被喷涂喷漆的零件，或喷涂材料，与电极，电器或带电导体之间应保持一定的安全距离， 至少为该电极及带电导体电压下火花放电距离的两倍，并应有明显的警告标志。 7. 喷涂喷漆前的预处理 7.1 预处理工艺路线：预处理—除油—除锈—磷化—干燥。 7.2 预处理除油应用充分稀释的除油剂进行擦洗或酸洗。 7.3 预处理中除锈（酸洗）或抛丸处理
喷漆工艺规程
喷漆工艺规程 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
喷漆工艺规程 一、目的 规范金属结构件的喷漆操作流程，保证油漆喷涂的正确性与有效性。 二、适用范围 本工艺操作规范适用于我司生产产品用金属结构件喷涂以及有特殊要求金属结构件的表面喷涂。 三、职责 生产部生产人员按照规范操作，保证喷漆工序合格。 品质部检验人员负责喷漆工序的检验，出具检验报告并保持纪录。 四、喷涂前准备 外观检查 检查待喷漆金属结构件表面有无披锋、多肉、粘砂、散热片缺损、油污、锈迹等缺陷，若存在上述缺陷则必须打磨或修补处理，合格后方可进行下道工序。 喷漆前处理 a.用干毛刷清除金属结构件表面污物，然后用压缩空气将浮灰等吹干净。 b.用三合一除锈剂手工清洗金属结构件表面油污。根据油污的程度调整稀释比例，搅拌均匀后使用。 c.用 120#砂纸打磨金属结构件表面，清除毛刺后吹干净，保证表面光洁，必要时再次清洗。干燥后不可用手触摸待喷漆表面。 d.根据要求经过喷丸或喷砂处理的工件，要再进行清理工序、表面应洁净、干燥、无杂质、油污、尘埃，8小时内涂上配套底漆；
e.喷漆件的内壁和地面贴（铺）防护材料应保持清洁，防止喷砂或漆雾凝结颗粒落于涂漆的部件上。真对不同产品表面做喷砂使之达到一定粗糙度以增加油漆附着力。喷砂后彻底进行清理，必须将产品中的缝隙、死角处的沙尘清理干净。 f.使用美纹纸与报纸粘贴、密封（钢板温度≥16℃），交界（两种漆颜色交界处）及不需要喷漆处（如玻璃、不锈钢件等）必须密封严，防止受到漆层污染； g.施工表面必须干燥清洁，温度高于露点，以免冷凝。 原子灰处理： a.原子灰的两个基本处理时间段，第一是在底漆涂覆前进行填平、修补处理；第二是在底漆或中间漆涂覆并干燥后进行的二次填补处理，具体刮涂次数视产品的表面不平度而定。 b.腻子干燥后用电动工具或手工进行打磨，底漆前的原子灰打磨用150-320#砂纸打磨，至表面光滑平整为止，中间漆前的原子灰打、磨使用46-60#砂布进行打磨，打磨后必须用空压机清理磨屑。 喷涂前先开动风机5分钟，使喷漆房内空气净化。 五、漆装前设备的检验： a.喷枪和相应的设备应进行清洗，并应处于正常的工作状态。 b.检查喷枪是否产生了理想的喷雾形状，理想的喷雾，对称雾化均匀边缘清洗，喷雾边缘之外只能有很少的漆雾颗粒存在。 c.检验配套的空压机容量是否符合工作要求，检验其是否工作正常，检验风带是否有漏气现象。 d.喷漆前应检查施工场地电器设备、电线及电源是否绝缘良好，照明灯应有防护玻璃置。
静电喷涂操作规程
编号：SM-ZD-70174 静电喷涂操作规程 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
静电喷涂操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员 之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整 体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅 读内容。 1、升降机液压泵启动前，先把手动卸荷阀转向卸荷位置，后开液压泵，待空气排完后，把手动卸荷阀转向关闭位置，再将工作压力调到20kg/cm2。 2、动升降杆，根据工件喷漆需要调整行程档铁。 3、动喷盘气压和输漆泵，油的浓度不要太厚。 4、动高压静电发生器必须按要求使用。 4.1高压静电发生器电压为200V±10V，频率为50HZ。 4.2仪器外壳必须单独接地，不得把电源中性线代作仪器的接地线。 4.3在高压输入端内应注放107液态硅橡胶。注入量以高压电缆线插入后不外溢不宜，并应经常保存规定的注入量，否则不能开启高压。 4.4高压电缆必须使用SYV型，并保持清洁，径向不能有微小的破裂。
木材油漆工艺流程
木材油漆工艺流程 来源：北京办公室装修-厂房装修-店铺装修装饰设计公司 1．主要施工工艺 （1）清漆施工工艺： 清理木器表面→磨砂纸打光→上润泊粉→打磨砂纸→满刮第一遍腻子,砂纸磨光→满刮第二遍腻子,细砂纸磨光→涂刷油色→刷第一遍清漆→拼找颜色,复补腻子,细砂纸磨光→刷第二遍清漆,细砂纸磨光→刷第三遍清漆、磨光→水砂纸打磨退光,打蜡,擦亮。 （2）混色油漆施工工艺： 首先清扫基层表面的灰尘,修补基层→用磨砂纸打平→节疤处打漆片→打底刮腻子→涂干性油→第一遍满刮腻子→磨光→涂刷底层涂料→底层涂料干硬→涂刷面层→复补腻子进行修补→磨光擦净第三遍面漆涂刷第二遍涂料→磨光→第三遍面漆→抛光打蜡。 2．施工要点 清油涂刷的施工规范 打磨基层是涂刷清漆的重要工序,应首先将木器表面的尘灰、油污等杂质清除干净。 上润油粉也是清漆涂刷的重要工序,施工时用棉丝蘸油粉涂抹在木器的表面上,用手来回揉擦,将油粉擦入到木材的察眼内。 涂刷清油时,手握油刷要轻松自然,手指轻轻用力,以移动时不松动、不掉刷为准。 涂刷时要按照蘸次要多、每次少蘸油、操作时勤,顺刷的要求,依照先上后下、先难后易、先左后右、先里后外的顺序和横刷竖顺的操作方法施工。 .木质表面混油的施工规范 基层处理时,除清理基层的杂物外,还应进行局部的腻子嵌补,打砂纸时应顺着木纹打磨。 在涂刷面层前,应用漆片(虫胶漆)对有较大色差和木脂的节疤处进行封底。应在基层涂干性油或清泊,涂刷干性油层要所有部位均匀刷遍,不能漏刷。 底子油干透后,满刮第一遍腻子,干后以手工砂纸打磨,然后补高强度腻子,腻子以挑丝不倒为准。涂刷面层油漆时,应先用细砂纸打磨。 3．注意事项 （1）基层处理要按要求施工，以保证表面油漆涂刷不会失败。 （2）清理周围环境，防止尘土飞扬。 （3）因为油漆都有一定毒性，对呼吸道有较强的刺激作用，施工中一定要注意做好通风。
喷涂工艺规程
喷涂工艺操作规程 粉末静电喷涂工艺流程为： 工件前处理→喷粉→固化→检查→成品 一、前处理 本工序为关键质量控制点，控制好槽液的浓度，确保在工艺范围内。工件经过前处理除掉表面的油污和灰尘后才能喷涂粉末，同时在工件表面形成一层铬化膜以增强喷粉后的附着力。前处理后的工件必须完全烘干水分并且充分冷却到35℃以下才能保证喷粉后工件的理化性能和外观质量。 第一步水洗 1、材料：水洗 2、时间：2-3分钟 3、温度：常温 备注：该水洗工序是将型材表面的灰尘、铝屑及表面的轻微的赃物清洗掉，减少灰尘、铝屑及轻微油污对脱脂槽的污染，降低脱脂剂的消耗。 第二步脱脂 1、材料：Aluetch Aluetch是为清洗合金而特别配制的一种液体化学品，通常用艺。它在清洗表面油脂的同时还可清除表面较轻的氧化皮。Aluetch的研制是为了迎合不需对合金进行深度腐蚀的工艺。特别适用于对合金进行铬化处理以及喷涂处理之前。Aluetch含有表面活性剂，因此没有必要进行通常的除油处理。经Aluetch 处理过的表面可保持铝的原有光泽。 2、开槽： 往槽内注入3/4满水，开泵循环，将计量的Aluetch加入脱脂槽，搅拌至完全溶解（约半小时），加水至操作线，槽液即可使用。 3、配槽浓度 3.5%（重量比） 4、时间 6分钟——10分钟 5、槽液温度：常温 6、测试：见使用说Aluetch明书。 7、控制范围：浓度：3~7%。 8、槽液维持： ①、按分析结果添加； ②、目前按以下经验数据添加：
0.7~0.9mm壁厚型材按4.0~4.5kg/吨 1.0~1.2mm壁厚型材按3.5~4.0kg/吨 1.2~1.4mm壁厚型材按3.0~3.5kg/吨 以上为行业经验平均数据，在实际生产过程需要进行经验数据校正（根据 槽液分析数据进行校正） 当脱脂液内的污物累积至影响脱脂效果时，即使添加脱脂Aluetch效果也 不会明显改善，槽液就应排放。排放周期取决于产量及工件的油污量。 9、安全须知： 槽液添加过程需要按照相关操作规程及汉高产品说明书进行操作。如果出现药品飞溅到身体时需要及时冲洗或医治。 第三步水洗 1、材料：来水 2、处理时间： 1—2分钟 3、温度：常温 4、测试：取100毫升溢流漂洗水样，加8滴溴甲酚绿指示剂，用0.1N氢氧化 钠滴定至绿色，氢氧化钠耗用的毫升数为酸污染度。 5、控制范围：酸污染度：最好＜3ml,不能＞5ml。 如污染度超出上述范围，应加大溢流。如果尽管有足够的溢流，污染度仍超出要求范围，就应检查原因，及时纠正。 6、排放周期：视碱污染而定，要不断溢流。 备注：关于脱脂后水流的溢流量一般为0.5—0.8m3/h，更具体的要根据生产实际和产品带回溶液量的大小来确定（有一个理论公式：水溢流量=工件等带过量X4.7）。 第四步水洗 1、材料：水洗 2、时间：2~3分钟 3、温度：常温 第五步无铬转化 1、材料：开槽剂Alodine4830/4831 去离子水 本产品能够提供一种优良的钝化膜。此外，钝化处理还提供了： （1）一个干净、无油脂的表面； （2）耐蚀底层；
喷漆工艺流程及技术要求
喷漆工艺流程及技术要求 一、工艺流程 1.每批订单生产之前先喷色板，经技术确认合格后，方可批量生产。 2.修边打磨：(把原件有毛边的用刀片修平，再用砂纸打磨平滑）。 3.除油除尘：（把修好的件用除油剂擦拭一遍，注意：必须擦到位）。 4.上挂架：保证镜座和盖板一体喷漆，而且要和镜体同一车架对应上架，能保证同一批油漆喷漆，同一车架烘烤，避免造成三个件有色差，镜座要增加膜厚8-10μm。 5.喷漆底漆：（涂装底漆要在25μm±1，要均匀，不能少漆或多漆，底漆60℃烘干20分钟（常温在30℃ ±3的情况下烘干10分钟）。（调配漆比例要严格按厂家给的比例）。 6.底漆层打磨：（把烘干的底漆件查看一遍有颗粒的用2000#的砂纸打磨平，把需要返工的挑选出来进行返修）。 7.喷漆色漆：（色漆厚应在30μm±2，特别要注意均匀的喷漆色漆60℃烘干20分钟（常温在30℃±3的情况下烘干10分钟），以免产生不同部位有色差）。 8.喷漆清漆：清漆的厚度应在35-40μm，不能少喷或多喷，少喷会产生局部的厚度不够而导致光泽度 不够，多喷会出现挂流现象。 9.烘烤：把喷好漆的产品用60℃烘烤120分钟。 10.包装：把烘烤好的产品晾置20分钟后即可开始检查。注意，目视对比色板是否有明显色差，不良品进行隔离，表面不能有颗粒、少漆、挂流等现象。有颗粒的需要打磨抛光，少漆和挂流的需返工、返修，杜绝不良品入半成品库。 11.入半成品库：把包装好的，贴有标签的入库，保证镜座盖板一体配送。 二、涂装产品标准 1.涂装好的产品要和标准色板的颜色保持一致。 2.产品表面不能有明显的颗粒。 3.表面不能少漆。 4.表面不能有橘皮现象。 5.不能有挂流现象。 6.车厂有特殊要求的：用2B或HB的铅笔呈45°角用大于1.5N力划过不能有明显的划伤。 7.附着力：百格测试不掉漆。 三、批次首检：每个批次生产前必需进行首检检测。 1.依据色板或确认样件，检测是否与标准颜色一致。 2.有无少漆挂流现象。 3.清漆和色漆是否有化学反应现象。 4.要有检查记录：每批次生产记录、色差、数据。 四、设备开机前点检：每天早上开机前需检查所有设备是否正常。 1.空气压缩机是否正常运转、是否缺机油。 2.送风系统是否正常，是否达到正常压力。
静电喷涂操作规程
行业资料：________ 静电喷涂操作规程 单位：______________________ 部门：______________________ 日期：______年_____月_____日 第1 页共6 页
静电喷涂操作规程 1、升降机液压泵启动前，先把手动卸荷阀转向卸荷位置，后开液压泵，待空气排完后，把手动卸荷阀转向关闭位置，再将工作压力调到20kg/cm2。 2、动升降杆，根据工件喷漆需要调整行程档铁。 3、动喷盘气压和输漆泵，油的浓度不要太厚。 4、动高压静电发生器必须按要求使用。 4.1高压静电发生器电压为200V10V，频率为50HZ。 4.2仪器外壳必须单独接地，不得把电源中性线代作仪器的接地线。 4.3在高压输入端内应注放107液态硅橡胶。注入量以高压电缆线插入后不外溢不宜，并应经常保存规定的注入量，否则不能开启高压。 4.4高压电缆必须使用SYV型，并保持清洁，径向不能有微小的破裂。 4.5高压电缆与高压输出柱内的限流电阻的接触必须绝对可靠良好，否则会引起打火和损坏另部件。 4.6在仪器的1.5m半经周围内应保持干燥通风清洁，不准有任何异电物质的存在。 4.7严禁直接在高档位时，开启此仪器。 4.8如发现机内打火，应立即关闭检查与维修。 4.9若遇仪器自动跳闸，应关机检查喷涂设备的技术工作状况，待故障排除后方可开启高压。 4.10开启高压后，严禁将高压电缆输出与大地及任何物体碰撞。 4.11调换熔丝，必须按照仪器上的标值安放，不得任何改变熔值。 第 2 页共 6 页
5、工作结束或中途调漆或修理，必须先关漆源把高压静电发生器指针调至零位，切断电源，关闭气源、升降机。 6、进喷房工作时，一定要等喷头残留高压静电放掉后（高压静电源关闭5分钟后）可进入喷房。 7、保养喷头，喷盘时，不准用带静电的化纤布揩除外表和导线的溶剂。 8、做好结束后设备保养和喷房清洁整理工作。 9、定期消除吊具及喷房积漆，以免接地不良，引起跳火。 静电喷涂设备安全技术操作规程 1、范围 本规程分析了静电喷涂设备在操作过程中的危险因素，规定了安全操作要领及应急措施等技术要求。 本规程适用于公司静电喷涂设备实际操作过程中的安全作业。 2、危险因素分析 2.1操作前不按照设备点检表进行检查，设备接地不牢靠，在操作中易引发触电事故。 2.2操作者没有戴上口罩，喷粉过程中吸入粉尘微粒，损害身体健康。 2.3操作者没有穿戴防护手套、防静电鞋及防静电工作服，易被静电引起火灾和爆炸。 第 3 页共 6 页
喷塑工艺操作规范
精心整理 喷塑工艺流程 一、前景 热固性粉末涂料作为高性能、低公害，少污染，省能源的新型涂料而崛起，已成为取代传统的溶剂型涂料的主要产品之一。我国随着轻工，家用电器，电子仪表，汽车及防腐等行业的发展和环境保护、节省能源、资源的需要，对热固性粉末涂料的产量、质量、品种等要求与日俱增。我国的热固性粉末涂料，由六十年代初发展起来的环氧树脂粉末涂料，发展到目前的环氧／聚酯粉末 ℃， 30 1，热固性粉末涂料喷涂工艺，节省工序，缩短加工周期，一般只需一次喷涂，厚度在三30～500微米之间。 2，粉末涂料可回收，过筛后可循环使用。 3，粉末涂料带电性好，在金属表面的沉积效应高，到回收系统的量大大减少。 4，热固性粉末涂料固化后的涂膜机械强度高，被涂覆工件在运输和装配时可大大减少受损伤之可能，成膜涂层还可进行机械加工。
5，使用手工喷枪涂装，非熟练操作人员亦易于掌握。配用自动喷涂设备生产流水线，即可实现涂层自动成膜控制。三维|cad|机械|汽车|技术|],E1B+u??^1Q 6，与使用油漆相比，粉末涂料属非易燃易爆品，亦无挥发性物质，故无须通风设备。三7，喷涂区与固化区之间无需隔离，故可节省空间。 8，施工现场，特别是自动化涂敷车间比普通油漆车间占地面积要小，节省空间。三 9，与多数油漆施工设备比较，粉末喷涂设备设计更为合理，节省能源。 10 11 12 AC 坛 三、工件预处理 为了得到高质量的粉末涂料涂层，工件表面应清洁、干燥和无油污。如工件预处理不当，涂层在施工后看不出什么毛病，但在不太长的时间内会开裂，起泡或剥落。 工件表面油污，是由于防锈和加工成型时的润滑油沾污的，只要洗去污物或擦去铁锈即可。但在压铸工艺中铸模润滑剂或冲压工艺中压延模具润滑剂，由于不容易发现，且难以清除，将成为一个麻烦的问题。铝制件的挤压成型部位一般带有氧化铅薄膜，也应清除干净。 良好的预处理工艺，可增强涂层的附着力和防腐性，使涂层在数年之后仍能保持性能优良的涂膜。
喷漆工艺规程整理版
目录 1适用范围 (2) 2油漆厂家及种类 (2) 3设备及工具 (2) 4漆前准备 (4) 5喷漆工艺方法 (5) 6喷漆检验方法 (12) 7喷漆环境参数及场地要求： (13) 8喷漆缺陷分析 (13) 9冬季喷漆注意事项 (22)
1适用范围 本规范规定了油漆处理的各种涂漆要求及所需涂漆材料和操作工艺。本规范适用于本企业金属铸件、金属制件防腐装饰油漆处理；产品设计文件有特殊要求时，应执行设计文件和工艺文件的规定。 2油漆厂家及种类 厂家：荣成泓远化工有限公司 国际种类：1)底漆：环氧类油漆 2)中涂漆：环氧类油漆 3)面漆：聚氨脂面漆 3设备及工具 1）水帘、、排风装置、进风装置、工作推车、挂具 调油比例尺：调油比例尺上有比例刻度和数字；调油时用来量度按规定比例加入之油漆、固化剂、稀释剂等。调油比例尺还可以作搅拌油漆和开启容器盖子之用。 2）粘度杯及秒表：用以检定油漆的粘度，国内一般使用涂-4杯测量，单位是秒；测量使用状态时油漆的粘度可以判定在当前环境温度上是否适合。 3）油漆过滤器有金属、纤维布、纸质三种。金属、纤维布可作多次使用，每次用后要清洗干净，纸质过滤器只可作一次性使用。油漆稀释后过滤的目的是将油漆中的杂质过滤掉，以提高喷涂交果。 4）粘尘布：是渗有粘性物而不干的布，用在喷涂前清除工件表面之尘埃或油漆尘，但不可用来清理油质及水剂污物。未用的粘尘布应放置有盖封密的容器内，用后须放进有盖封之废纸箱内。
5）刮刀：用于将填充剂填补在待修补表面凹陷的位置。刮刀材料通常有胶片及钢片两种，使用时要按照待修补表面的形状和大小选择合适的刮刀。 6）砂纸：筛目数通常印在砂纸的背面。数字越大，磨擦粒子就越细。在工件修补中所使用的筛目数应在60#-2000#之间。 ①磨时砂纸的选择： ②干磨时砂纸的选择：
静电喷涂安全操作规程
静电喷涂设备安全操作规程 1、范围 本规程分析了静电喷涂设备在操作过程中的危险因素，规定了安全操作要领及应急措施等技术要求。 本规程适用于静电喷涂设备实际操作过程中的安全作业。 2、危险因素分析 2.1 操作前不按照设备点检表进行检查，设备接地不牢靠，在操作中易引发触电事故。 2.2 操作者没有佩戴防尘头盔，喷粉过程中吸入粉尘微粒，损害身体健康。 2.3操作者没有穿工作防护服，易被静电引起火灾和爆炸。 3、安全操作规程 操作设备的人员必须是经过专业培训合格后方可上岗操作，否则不得擅自独立操作，操作前按规定佩戴好防护用品。 3.1静电喷涂前 3.1.1操作者必须穿戴好防护用品，不应戴手套及金属饰物，否则禁止操作。 3.1.2先检查设备的电、气线路接头是否有破损或漏气，确认工件、静电喷涂设备所有组件（除雾化头）接地线是否良好。 3.1.3检查各种调节阀是否清洁，且必须可调。 3.1.4检查压缩空气源的干洁度，是否保证施工工作要求，即无油、无水、无异物。 3.1.5喷涂前先打开喷涂间排风系统，排风系统损坏时严禁喷涂，防止开动设备时粉尘过大。 3.1.6喷粉操作应在排风机启动3分钟后，方可开启高压静电发生器和喷粉装置。 3.2静电喷涂中 3.2.1在静电喷涂时，操作者不得离开喷涂间，不准随意接近静电喷枪。 3.2.2禁止在强电场内传递物件，在喷涂时，操作者不要接触绝缘物及用品。 3.2.3喷枪的喷嘴与工件的距离应大于150mm以上。 3.2.4设备出现故障或工作完毕时，必须立即切断电源对高压进行放电。
3.2.5喷枪在整个施工或间隙中，必须采用专用挂钩挂放，严禁随处搁放。 3.2.6根据工件大小形状，调整好静电电压输出粉量及喷枪角度进行喷涂。 3.2.7、喷涂中设备如出现故障，应立即切断电源并及时通知设备维修人员进行维修，并做好相应的记录（包括维修时间、维修内容、更换零配件型号及规格）。 3.3静电喷涂后 3.3.1停止喷涂后，应先停高压静电发生器和喷粉装置，3分钟后再关闭风机。 3.3.2停止喷涂后，采用负压吸入方式清理喷枪和管道内及设备上的积粉，不应采用吹扫的清理方式。防止粉末堵塞管道或喷枪嘴。 3.3.3停止喷涂后，应及时清理挂具上粉末，确保工件接地要求。 4设备维护 4.1 以下设备、部件和规定指标应作定期检查并做记录。检查是否正常及符合有关规定： a）风机抽风量、喷涂间内粉末浓度、喷涂间开口断面风速、粉尘排放浓度； b）应及时清除作业区地面、设备、管道、墙壁上沉积的粉末，以防形成悬浮状粉气混合物；c）当出现喷粉室开口断面风速低于最小设计风速、风机故障、回收供粉系统堵塞、高压系统故障、漏粉跑粉等非正常状态时，应停止作业，待故障排除后方可继续作业； d）设备器具检查和积粉清理周期见附表。 4.2当自动喷粉系统处于运行状态时，除补喷工位持枪手臂外，人体各部分均不应进入喷室。 4.3操作者应定期进行身体检查。有职业禁忌证的人，不应从事喷粉作业。 5安全注意事项 5.1静电喷涂间内严禁明火，非工作人员不准进入喷涂间，周围应备有消防设备。