肥皂盒注射模具设计
江西城市职业学院
应用科技学院
题目：肥皂盒注射模具设计专业：机械制造与自动化
学生姓名：祝顺君
指导教师：刘水寿
日期： 2013年10月27日
摘要
大学二年的在校学习已经结束，毕业设计是大学课程最后一个环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。在完成大学二年的课程学习和课程、顶岗实习，我熟练地掌握了机械制图（Auto CAD）、机械设计、机械制造等专业基础课和塑料成型与模具设计、模具材料与热处理以及Pro/e、CAXA制造工程师计算机软件等专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。
本课题是针对我们日常生活中常用的肥皂盒的注射模具模具设计，通过对塑件进行工艺分析及比较，最终设计出注射模。该课题从产品结构工艺性、具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核等做详细介绍，并且简单的编制了模具的制造加工工艺性。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是肥皂盒注塑模的设计。设计出一套注射模来生产肥皂盒塑件产品，以实现自动化提高生产。针对肥皂盒的具体结构，该模具是潜伏式浇口的（单）分型面注射模具。通过模具设计表明模具能达到肥皂盒的质量和加工工艺要求。
在设计过程中，我通过在图书馆借阅相关手册和书籍，充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。在设计中难免会遇到一定的困难，但通过指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师给予指正。
关键词：注射模具肥皂盒设计
目录
第一章塑件成型工艺分析 (6)
1.1肥皂盒的结构设计 (6)
1.2肥皂盒材料的选择及成型工艺分析 (6)
1.2.1根据塑件的结构及使用要求，我选择聚苯乙烯（PS） (6)
第二章塑件工艺性分析 (7)
2.1分析塑件的结构工艺性 (7)
2.2工艺性分析 (8)
2.3 注射机的选择 (8)
第三章塑件在模具中的位置与浇注系统的设计 (9)
3.1 型腔数目的确定 (9)
3.2 型腔的分布 (9)
3.3 分型面的选择 (10)
3.4 浇注系统的设计 (11)
3.4.1 浇注系统的组成及设计原则 (11)
3.4.2 主流道的设计 (11)
3.4.3 分流道的设计 (12)
3.4.4 浇口的设计 (13)
3.4.5 冷料穴和拉料杆的设计 (14)
3.4.6 排气系统的设计 (15)
第四章成型零部件的结构设计 (16)
4.1凹模的结构设计 (16)
4.2 型芯结构的设计 (16)
4.2.1主型芯的设计 (16)
4.3成型零部件工作尺寸的计算 (17)
4.3.1计算成型零部件工作尺寸要考虑的因素 (17)
4.3.2成型零部件相关尺寸的计算 (17)
第五章结构零部件的设计 (18)
5.1模架的选择 (18)
5.2支撑零部件的设计 (19)
5.2.1支撑板的设计 (19)
5.3合模导向机构的设计 (20)
5.3.1导向机构设计要点 (20)
5.3.2导柱的设计 (21)
5.3.3导套的设计 (22)
第六章推出机构的设计 (22)
6.1推出机构的设计原则 (22)
6.2推出机构的选择 (23)
6.3推出力的计算 (24)
6.4推出机构的导向与复位 (24)
6.4.1推出机构的导向 (24)
第七章加热、冷却系统的设计 (24)
7.1冷却回路尺寸的确定 (24)
7.2冷却回路孔直径的确定 (25)
7.3冷却回路的布置 (25)
7.4模具加热系统的设计 (25)
第八章主要尺寸的校核 (26)
8.1注塑机相关参数的校核 (26)
8.1.1注塑压力的校核 (26)
8.1.3开模行程和塑件推出距离的校核 (26)
8.1.4模具与注塑机安装部位相关尺寸的校核 (26)
8.2模具厚度的校核 (27)
8.3注射模具工作原理装配图 (27)
第九章结束语 (29)
参考文献 (29)
第一章塑件成型工艺分析
1.1肥皂盒的结构设计
根据塑件的结构分析，本设计塑件的三维尺寸为100×70×25（㎜），壁厚为1㎜，外部圆角为R20㎜，底部与侧壁圆角为R5㎜。其图形如1—1所示：
1—1
肥皂盒在我们生活中极为普遍，几乎每家都要用到。其结构也各种各样。本次设计以使用方便为原则，设计出一套生产结构简单，使用方便，使用寿命长的肥皂盒注射模具。
1.2肥皂盒材料的选择及成型工艺分析
1.2.1根据塑件的结构及使用要求，我选择聚苯乙烯（PS）。
(1)、PS的概述
PS是一种无色、透明、质坚、性脆，似玻璃状的非晶型塑料。其密度为1.04～
1.07g/cm3,吸水率为0.02%～0.05%，PS制品能在潮湿环境下保持其强度和尺寸稳定性。在设计PS制品时应避免尖角、缺口。同时，壁厚差距不宜过大，应尽量均匀、一致，以减小应力开裂现象，耐热性差。
PS的特点：
优点：PS价格低廉，透明性、刚性、着色性及模塑性好，吸湿性低。
缺点：冲击强度差，耐化学试剂和耐融试剂性不好。质硬而脆不耐沸水易燃烧。
（2）、PS的成型加工性能
①流动性：熔融状态下的表观黏度随温度和剪切应力的增高而降低，因此在成型加工时，要降低熔融黏度以提高流动性。同时，避免树脂在高温下的热、氧降解。
②吸湿性：PS的吸湿性小，约为0.02%～0.05%。成型前可不干燥，为提高表面光泽，可先在70℃的温度下预热1～2h。
③收缩率及其变化范围小，在0.4%～0.7%之间，有利于成型出尺寸精度较高，尺寸稳定性较好的制品。一般型腔脱模斜度为35′～1°30′，型芯脱模斜度为30′～1°。
④宜采用高料温（108～215℃），高模温（<70℃）及低注射压力、延长注射时间，有利于减小内应力，防止缩孔和变形。
第二章塑件工艺性分析
2.1分析塑件的结构工艺性
该塑件尺寸中等，整体结构较简单，精度要求相对较低，再结合其材料性能，我选择一般精度等级：五级。
塑件工艺参数：
成型时间：注射时间：0s~3s 模具温度：20~60℃
保压时间：15s~40s 喷嘴温度：180~190℃
冷却时间：15s~30s 保压压力：30~40Mp
总周期： 40s~90s 注射压力：60~100Mpa选用70 Mpa 结论：由分析可确定为注射成型的模具。
2.2工艺性分析
为了满足制品表面光滑的要求与提高成型效率采用潜伏式浇口。该浇口的分流道位于模具的分型面上，而浇口却斜向开设在模具的隐蔽处。塑料熔体通过型腔的侧面或推杆的端部注入型腔，因而塑件外面不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果。
2.3 注射机的选择
注射机的选择应考虑的因素很多，除了模具的结构、类型和一些基本参数和尺寸外，还有模具的型腔数、需用的注射量、塑件在分型面上的投影面积、成型时需要的合模力、注射压力、模具的厚度、安装固定尺寸以及开模行程等都与注射机的有关性能参数密节相关，如果两者不相匹配，则模具无法使用，为此，必须对两者之间有关数据进行较核，并通过较核来设计模具与选择注射机型号。
按图1—1塑件所示尺寸近似计
塑件质量：M≈26g
塑件体积：M≈24.7㎝3
根据塑件的结构及尺寸，我初选的注射机为国产注射机XS-ZY-125卧式注射机。该注射机参数为：
额定注射量：125㎝3螺杆直径：42㎜
注射压力：120Mp 锁模力:900KN
注射时间：1.6s 最大成型面积：320㎝2
模具最大厚度：300㎜模具最小厚度：200㎜
注射方式：螺杆式最大开合模行程：300㎜
拉杆空间：260×290㎜定位圈尺寸：?100㎜
中心距：230㎜动、定模固定板：428×458㎜
喷嘴球半径：18㎜喷嘴口直径：4㎜
顶出形式：两侧设有顶杆
第三章塑件在模具中的位置与浇注系统的设计
3.1 型腔数目的确定
与多型腔模具比较，单型腔模具具有塑件形状和尺寸一致性好、成型工艺条件易控制、模具结构简单紧凑、模具制造成本低、制造周期时间短等特点。但是，在大批量生产的情况下，多型腔应为更适合的形式，它可以提高生产效率，降低塑件的整体成本。
根据注射机的额定锁模力来确定型腔的数目,
n≤(Fp-pA1)/pA
式中
Fp…………注射机的额定锁模力，N;900KN
P…………塑料熔体在型腔中的成型压力，MPa;70
A1…………浇注系统在分型面上的投影与型腔不重叠部分的面积，㎜2；164 A…………单个塑件在分型面上的投影，㎜2。5706
n≤(900000-70×164)/70×5706
n≤2.21
根据以上计算，我确定选用一模两腔制。
3.2 型腔的分布
对于多型腔模具由于型腔的排布与浇注系统密切相关，所以在模具设计时应综合加以考虑。型腔的排布应使每个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀地填充每个型腔，从而使各个型腔内的塑件质量均一稳定。多型腔模具的型腔在模具分型面上的排布形式有两种，即平衡式排布和非平衡式排布。本设计为一模两腔制。所以，型腔的分布如下图3—1：
3—1
3.3 分型面的选择
分型面是决定模具结构形式的一个重要因素，它与模具的整体结构、浇注系统的设计塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，因此分型面的选择是注射模具设计的一个关键步骤。
分型面位置选择的总体原则，是能保证塑件的质量、便于塑件脱模及简化模具的结构，分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较具体可以从以下方面进行选择。
分型面的选择原则：
①分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
②分型面的选择应有利于塑件顺利脱模
③分型面的选择应保证塑件的精度要求
④分型面的选择应满足塑件的外观质量要求
⑤分型面的选择应便于模具的加工制造
⑥分型面的选择应便于排气
除了以上这些基本因素外，分型面的选择还要考虑到型腔在分型面上投影面积的大小以避免接近或超过所选用注射机的最大注射面积而可能产生溢流现象。
3—2
3.4 浇注系统的设计
浇注系统可分为普通浇注系统和热流道浇注系统两大类。浇注系统控制着塑件成型过程中充模和补料两个重要阶段，对塑件质量关系极大。浇注系统是指从注塑机喷嘴进入模具开始，到型腔入口为止的那一段流道。
3.4.1 浇注系统的组成及设计原则
浇注系统由：主流道、分流道、浇口、冷料穴组成。
浇注系统的设计原则
①了解塑料的成型性能
②尽量避免或减少产生熔接痕
③有利于型腔气体的排出
④防止型芯变形和嵌件位移
⑤尽量采用较短的流程充满型腔
⑥流动距离比和流动面积比的校核
3.4.2 主流道的设计
主流道是指浇注系统中从注射喷嘴与模具接触处道分流道为止的塑料熔体的流动通道。他的形状与尺寸对塑料熔体流动速度和冲模时间有较大影响，因此必须使熔体的温度降低和压力损失最小。
主流道的设计要点：主流道通常垂直于分型面设计在模具的浇口套中，呈圆锥形，锥角一般为2°～6°，以便于凝料从浇口套中拔出。小端直径比注射机喷嘴直径大0.5～1㎜。由于其小端前面是球面，其深度为3～5㎜。主流道球面半径比喷嘴球面半径大1～2㎜。流道面粗糙度为Ra≤0.8μm。
3—3
浇口套的制造：
浇口套一般采用碳素工具钢（T8A、T10A）制造，热处理淬火硬度35～57HRC。浇口套与模板之间的配合采用H7/m6过渡配合，浇口套与定位圈采用H9/f9配合。定位圈外径比注射机模板上的定位孔直径小0.2㎜以下。
主流道凝料体积
V主=（л/4）d2L=(3.14/4)×[(7.1+4)/2]×2×30=259.05㎜3≈0.26㎝3
3.4.3 分流道的设计
分流道是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。其作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。设计时应注意尽量减少流动过程中的热量与压力的损失。
①分流道的形状与尺寸分流道开设在动定模分型面的两侧或任意一侧，其截面形状应尽量使其比表面积（流道表面积与其体积之比）小。常用分流道截面形状有圆形、梯形、U形、半圆形及矩形。
分流道截面尺寸视塑料品种、塑件尺寸、成型工艺条件及流道长度等因素来确定。
②分流道的长度根据型腔在分型面上的排布情况，分流道可分为一次分流道、二次分流道等。分流道的长度要尽可能短，且少弯折，以减少热量与压力的损失，节约塑料材料和降低耗能。
③分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却
只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道表面粗糙度要求不能太低，一般Ra取1.6μm。
④分流道在分型面上的布置形式分流道在分型面上的布置形式与型腔在分型面上的布置形式密切相关。其应遵循两个原则：一是排列尽量紧凑，以缩小模板尺寸；二是流程尽量短，对称分布使胀模力的中心与注射机锁模力的中心一致。
3—4
3.4.4 浇口的设计
浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道，其设计与位置的选择是否恰当，直径关系到塑件能否完好、高质量的注射成型。
本设计中，我选择矩形侧浇口浇口。该浇口在国外被称为标准浇口，位于模具的分型面上。塑料熔体从内侧或外侧注入型腔，其截面多为矩形。改变浇口的宽度和厚度可以调节熔体的剪切速率及浇口的冻结时间。该接口因加工和修整方便而被广泛应用，普遍应用于中小型塑件的多型腔模具中，且对各种塑料的成型适应性较强。
由于该浇口截面小，减少了浇注系统塑料的消耗量，同时去除浇口容易，且不留明显痕迹。但这种浇口成型的塑件往往有熔接痕存在，且注射压力损失大，对深型腔塑件排气不利。
1）浇口位置的选择
浇口的形式很多，但无论采用哪种形式，其开设的位置对塑件的成型性能及成型质量影响都很大。因此，合理开设浇口位置是提高塑件成型质量的一个重要环节。选择浇口位置时，需要根据塑件的结构与工艺特征、成型质量要求，并分析塑件原材料的工艺特性与塑料熔体在模具内的流动状态、成型的工艺条件进行
综合考虑。
浇口位置的设计原则：
①尽量缩短熔体的流动距离
②避免熔体破裂现象引起的塑件缺陷
③浇口应设在塑件的壁厚处
④考虑分子定向影响
⑤减少熔接痕提高熔接强度
此外，浇口位置的选择还应注意到实际塑件型腔的排气问题、塑件外观的质量问题等。
2）浇口尺寸的计算
参考《塑料成型工艺与模具设计》5.2.4浇口的设计（P119）可知，对于中小型塑件侧向进料的侧浇口。一般宽度b=1.5～5.0㎜，厚度t=0.5～2.0㎜.所以，我取b为3.0㎜，t为1.0㎜。
3.4.5 冷料穴和拉料杆的设计
冷料穴的作用：容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，以免这些冷料注入型腔。这些冷料既影响熔体冲模速度，又影响成型塑件的质量。冷料穴除以上作用外，还有便于在该处设置主流道拉杆的作用。
拉料杆的设计：
拉料杆的作用：注射结束模具分型时，在拉料杆的作用下，主流道中的凝料从定模浇口套中被拉出。最后推出机构开始工作，将塑件和浇注系统中的凝料一起推出模外。
主流道拉料杆有两种基本形式，一种是推杆形式的拉料杆，其固定在推杆固
定板上。另一种是仅适用于推件板脱模的拉料杆。因此，我选择推杆是球字形的拉料杆。
3—6
3.4.6 排气系统的设计
排气槽的作用主要有两点。一是在注射熔融物料时，排除模腔内的空气；二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的开设就显得尤为重要。另外对于小型件或精密零件也要重视排气槽的开设，因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还可以消除制品的各种缺陷，减少模具污染等。那么，模腔的排气怎样才算充分呢？一般来说，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上却未留下焦斑，就可以认为模腔内的排气是充分的。
适当地开设排气槽；可以大大降低注射压力、注射时间。保压时间以及锁模压力，使塑件成型由困难变为容易，从而提高生产效率，降低生产成本，降低机器的能量消耗。其设计往往主要靠实践经验，通过试模与修模再加以完善，此模我们利用模具零部件的配合间隙及分型面自然排气。
第四章成型零部件的结构设计
模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。
设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。
4.1凹模的结构设计
凹模也就是所谓的型腔，是成型塑件外表面的主要零件，按结构不同可分为整体式和组合式。
根据此次设计的要求和加工特点来看，我选择整体式凹模，其优点为：结构牢固，不易变形，不会产生塑件拼接线痕迹。缺点：加工困难，热处理不方便。所以其常用于形状简单的中小模具上。
4.2 型芯结构的设计
成型塑件内表面的零件称为型芯或凸模，其类型有主型芯、小型芯、螺纹型芯、和螺纹型环等。本设计塑件有小孔，所以需设计主型芯和小型芯。
4.2.1主型芯的设计
主型芯按结构形式可分为整体式和组合式两种。整体式主型芯结构牢固，但不便加工，消耗的模具钢多，主要用于工艺试验或小型模具上形状简单的型芯；组合式型芯往往用于形状复杂的型芯。鉴于本设计塑件结构简单，我采用整体式主型芯。
4.2.2小型芯的设计
小型芯是用来成型塑件上的小孔或槽。小型芯单独制造后，再嵌入模板中。
本设计中，肥皂盒底部有十个长形漏水孔，由于塑件的精度要求较低。因此，不再进行小型芯的设计。而是直接设在主型芯上。
4.3成型零部件工作尺寸的计算
4.3.1计算成型零部件工作尺寸要考虑的因素
（1）塑件的平均收缩率
S＝(Smin＋Smax)／2
＝(0.4%＋0.7%)／2
＝0.55%
（2）模具成型零件的制造误差
模具成型零件的制造精度是影响塑件尺寸精度的重要因素之一。一般模具成型零件的制造精度取塑件公差值的1／3。
（3）成型零件的磨损
实践证明，对于一般的中小型塑件，最大磨损量可取塑件公差的1／6。（4）模具安装配合误差
4.3.2成型零部件相关尺寸的计算
（1）型腔径向尺寸的计算
根据公式：Lm=[LS（1+S）－3Δ/4] δz0
Lm1=[LS1（1+S）－3Δ/4]δz0
=[100×(1+0.55%)-3×0.015/4] 0.3750
=100.5390.3750
Lm2=[LS2（1+S）－3Δ/4]δz0
=[104×(1+0.55%)-3×0.015/4] 0.3750
=104.5610.3750
Lm3=[LS3（1+S）－3Δ/4]δz0
=[70×(1+0.55%)-3×0.015/4] 0.3250
=70.3740.3250
Lm4=[LS4（1+S）－3Δ/4]δz0
=[74×(1+0.55%)-3×0.015/4] 0.3250
=74.3960.3250
Lm5=[LS5（1+S）－3Δ/4]δz0
=[20×(1+0.55%)-3×0.015/4] 0.3250
=20.0990.3250
（2）型芯径向尺寸的计算
根据公式lm=[lS（1+S）+3Δ/4] 0-δz得
lm1=[lS1（1+S）+3Δ/4] 0-δz
=[98×(1+0.55%)+3×0.015/4] 0-0.375
=98.5500-0.375
=[lS2（1+S）+3Δ/4] 0-δz
lm
2
=[68×(1+0.55%)+3×0.015/4] 0-0.325
=68.3850-0.325
lm3=[lS3（1+S）+3Δ/4] 0-δz
=[5×(1+0.55%)+3×0.015/4] 0-0.325
=5.0380-0.325
（3）型腔深度尺寸的计算
（Hm）+0δz=[ HS (1+S)－xΔ]0δz
=[25×(1+0.55%)－0.009×2/3]00.375
=25.13100.375
（4）型芯高度尺寸的计算
(hm)0_δz=[ hS (1+S)＋xΔ] _δ0z
=[25×(1+0.55%)＋0.009×2/3] _0.3250
=25.143 _0.3250
（5）中心距尺寸的计算
Cm=(1＋S)Cs
=（1＋0.55%）×68
=68.374
第五章结构零部件的设计
5.1模架的选择
模架设计、制造塑料注射模的基础部件。我国已于1998年完成《塑料注射模中小型模架》、《塑料注射模大型模架》等国家标准，因此，为了简化设计步骤，
缩短设计周期，便于模具的维修和结构零部件的更换，我选用标准模架。
标准模架的选择要点在模具设计时，应根据塑件图样及技术要求，分析、计算、确定塑件形状类型、尺寸范围、壁厚、孔形及孔位，尺寸精度及表面性能要求以及材料性能等，以制定塑件成型工艺，确定进料口位置、塑件重量以及型腔数，并选定注射机的型号和规格等等。选用标准模架的要点如下：
①模架厚度H和注射机的闭合距离L 对于不同型号及规格的注射机，不同结构形式的锁模机构具有不同的闭合距离。模具厚度与闭合距离的关系为：Lmax≤H≤Lmin
式中 H…………模架厚度;
Lmax…………注射机最大闭合距离;
Lmin…………注射机最小闭合距离.
所以，由所选注射机得模架厚度的范围为200～300㎜。
②开模行程与定、动模分开的间距与推出塑件所需行程之间的尺寸关系设计时须计算确定，在取出塑件时的注射机开模行程应大于取出塑件所需的动、定模分开的距离，而模具推出塑件距离须小于顶出液压缸的额定顶出行程。
③选用的模架在注射机上的安装安装时需注意：模架外形尺寸不应受注射机拉杆间距的影响；定位孔径与定位环尺寸需配合良好；注射机推出杆孔的位置和顶出行程是否合适；喷嘴孔径和球面半径是否与模具的浇口套孔径和凹球面尺寸相配合；模架安装孔的位置和孔径与注射机的移动模板上的相应螺孔相配。
④选用模架应符合塑件及其成型工艺的技术要求为保证塑件质量和模架的使用性能及可靠性，需对模架组合零件的力学性能，特别是它们的强度和刚度进行准确地计算和校核，以确定动、定模及支撑板的长、宽、高尺寸，从而正确地选定模架的规格。
5.2支撑零部件的设计
用于防止成型零部件及各部分机构在成型压力作用下发生变形超差现象的零部件称为支撑零部件。支撑零部件主要有支撑板、垫板、支撑块、支撑板支撑柱等。
5.2.1支撑板的设计
支撑板又称动模垫板是垫在动模型腔下面的一块平板，其作用是承受成型时
塑料熔体对动模型腔或型芯的作用力，以防止型腔底部产生过大的变形和防止型芯脱出型芯固定板。
支撑板的设计要点：支撑板应具有较高的平行度和必要的硬度和强度，应结合动模成型部分受力状况进行厚度计算。
因我选用标准模架，所以支撑零部件也选用标准件，不需再设计。
5.3合模导向机构的设计
合模导向机构是保证动、定模合模时，正确定位和导向的零件。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式。本设计采用导柱导向。导向机构有以下作用：
①定位作用模具闭合后，保证动、定模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精度。
②导向作用合模时，首先是导向零件接触，引导动、定模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件的损坏。
③承受一定的侧向压力塑料熔体在充形过程中可能产生单向侧向压力，此时导柱将承受一定的侧向压力，以保证模具的正常工作。
5.3.1导向机构设计要点
①小型模具一般只设置两根导柱，当其元合模方位要求，采用等径且对称布置的方法，若有合模方位要求时，则应采取等径不对称布置，或不等径对称布置的形式。大中型模具常设置三个或四个导柱，采取等径不对称布置，或不等径对称布置的形式。
②直导套常应用于简单模具或模板较薄的模具；Ⅰ型带头导套主要应用于复杂模具或大、中型模具的动定模导向中；Ⅱ型带头导套主要应用于推出机构的导向中。
③导向零件应合理分布在模具的周围或靠近边缘部位；导柱中心到模板边缘的距离δ一般取导柱固定端的直径的1～1.5倍；其设置位置可参见标准模架系列。
④导柱常固定在方便脱模取件的模具部分；但针对某些特殊的要求，如塑件在动模侧依靠推件板脱模，为了对推件板起到导向与支承作用，而在动模侧设置导柱。
模具毕业设计——肥皂盒下盖的注塑模具分析
【摘要】 本设计的对象是肥皂盒上盖的注塑模具设计，首先根据肥皂盒的注塑成型工艺特性，设计了一模两腔的工艺方案，浇注系统采用侧浇口，这样保证了塑件的表面质量与美观效果。分型面选择在肥皂盒底部平面，这样方便脱模，也不会影响塑件外观，并使其产生的飞边易于清理和修整，同时便于塑件脱模并简化模具结构，塑件被顶出后自动落料，不需要人工操作取塑件。整个注塑模具的结构设计时，采用镶拼式的成型零件降低了加工难度及成本，缩短了模具制造周期。通过UG三维软件绘制模具装配图和零件图，对于过程中的问题进行了分析，并对于具体部分进行了详细的计算和校核。 【关键词】：肥皂盒下盖；模具设计；注塑成形；浇注系统；
目录 引言................................................... 错误！未定义书签。（一）注塑模具的应用现状.. (2) （一）本课题研究的主要内容与意义 (2) 一、肥皂盒上盖的注塑工艺分析 (2) （一）注塑件功能与结构要求 (2) （二）肥皂盒上盖的材料选用 (3) 二、注塑模具的设计 (3) （一）分型面的确定 (3) （二）型腔的布置 (3) （三）浇注系统的设计 (3) （四）型芯与型腔的设计 (3) （五）冷却系统的设计 (3) （六）合模机构与导向机构 (3) （七）脱模方式选择 (4) 三、注塑模具的总装图 (5) （一）模具装配图 (3) （二）模具材料 (3) （三）模架的选择 (3) 四、肥皂盒上盖的注塑成型工艺与设备 (6) （一）注塑成型工艺 (6) （二）注射机的选择 (7) （三）注塑机参数校核 (9) （四）安装与调试的技术要求 (11) 总结 (17) 参考文献 (18) 谢辞 (19)
盒盖注塑(注射)模具毕业设计
毕业设计（论文）课题：盒盖注塑模具设计 课题名称：＿＿＿＿＿＿＿ 系别：＿＿＿＿＿＿＿ 专业：＿＿＿＿＿＿＿ 班级：＿＿＿＿＿＿＿ 姓名：＿＿＿＿＿＿＿ 学号：＿＿＿＿＿＿＿ 指导老师：＿＿＿＿＿＿＿ 2012-4-1
摘要 塑料模具在当今社会越来越广泛的应用，从电脑、手机、饮料、台灯、水笔、水盆等方面应用极其广泛，可以说从我们的吃穿住行都离不开它。注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。 本次的毕业设计是盒盖注塑模的设计，该模具结构简单，成型分型都非常简单。依据产品的数量和塑料的工艺性能确定了以单分型面注塑模的方式进行设计。模具的型腔采用一模一腔，浇注系统采用直浇口成形，推出形式为推杆推出机构完成塑件的推出。由于塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。本次的设计中参考了大量的文献，还在互联网上查找资料，设计过程比较完整。 关键词：单分型面注射模具；ABS;塑料模具。
Abstract Plastic mould in today's society more and more wide application, from the computer, mobile phone, beverage, desk lamp, liquid pen, birdbath is widely used, etc, it can be said that from our food and clothing lives can not get away from it all. Injection molding is forming hot plastic pieces of main methods, so wide applications. The plastic injection molding is ingredients in a nitrogen-treated barrel with heat of melting, make it become the high viscosity fluid, with piston or screw as pressure tool, melt through the nozzle with higher injection mould cavity pressure, after cooling, coagulation phase, and then from the mold in decent shape, become plastic products. The graduation design is The lid of injection mould stent, the die structure simple, forming the parting quite simple. According to the number of products and plastic's process performance determined the parting surface in a single injection mold way design. The mould cavity use a module and four cavity balance layout, pouring system USES some gate forming, roll out form for push board launched institutions plastic parts to launch the finish. Because plastic parts of the process performance requirements of injection mold cooling system, and therefore in the mold design and design. The design of the reference of a large number of literature, and also in the Internet for material, design process is complete. Key words ：single injection mold parting surface; ABS; Plastic mould.
中衡牙签盒盒盖模具【设计明细】
牙签盒盒盖模具设计 机电工程学院模具设计与制造专业陈瑶露 摘要:注塑成型技术是以其能成型形状复杂是制件及生产率非常高的特点，使其在塑料生产中占有很大的比重，注塑模产量也约占世界塑料成型模具产量的半数多，可见搞好注塑模具的设计显得格外的重要。 通过这次注塑模设计，综合应用和巩固模具设计课程及相关课程的基础理论和专业知识，系统地掌握产品零件的成形工艺分析、模具结构设计的基本方法和步聚、非标准模具零件的设计等模具设计基本方法。本次设计充分利用、画图软件，使得自己的操作水平有所提升，并熟悉塑料注射模具结构及其工作过程。而且是一套由设计至生产的机械自动化软件，是新一代的产品造型系统，是一个参数化、基于特征的实体造型系统。关键词:牙签盒盖模具结构 引言 模具已不仅仅是人类用来浇注钱币和内燃机壳的砂箱。模具，是以特定的结构形式通过一定方式使材料成型的一种工业产品，同时也是能成批生产出具有一定形状和尺寸要求的工业产品零部件的一种生产工具。大到飞机、汽车，小到茶杯、钉子，几乎所有的工业产品都必须依靠模具成型。它凝聚了各类高科技，能快速精密的直接把材料成型、焊接、装配成零部件、组件或产品，其效率、精度、流线、超微型化、节能、环保，以及产品的性能、外观等，都是传统工艺所无与伦比的。 注塑成型是塑料成型的一种重要方法，它主要适用于热塑性塑料的成型，可以一次成型形状复杂的精密塑件。本课题就是以注塑模具的相关知识作为依据，阐述塑料注射模具的设计过程。 如今牙签盒在市场上已经是很普通的一个塑料制品，虽然形状简单，但是它也是有着注塑模典型的结构。通过本设计要求能熟练运用、等相关设计软件，掌握产品造型设计过程，通过查阅资料来了解模具结构并利用软件进行模具设计，设计一副结构、精度、表面质量合理的注塑模具，熟悉塑料注射模具结构及其工作过程。 1牙签盒盖的工艺分析 1.1 塑件的工艺性分析
肥皂盒模具的设计
目录 目录 (1) 一、注塑成型的基本过程 (5) 1.1注塑成型的基本过程 (5) 二、塑件材料的选择 (5) 2.1一般塑料的组成 (5) 2.2肥皂盒材料的选择 (5) 2.3 PVC的性能.................................................................................... (5) 三、塑件结构、尺寸及精度 (6) 3.1尺寸精度 (7) 3.2 脱模斜度 (7) 3.3壁厚 (7) 3.4表面粗糙度 (7) 3.5 模架的选择 (7) 四、注射机的选择及校核 (8) 4.1 最大注射量校核 (9) 4.2锁模力的校核 (10) 4.3 注射压力的校核 (10) 4.4 模具在注射机上的安装尺寸 (10) 4.5 其它尺寸校核 (10) 五、成型总体方案 (11) 5.1 塑件性能分析 (11) 5.2 注射模结构设计 (11) 5.3模具动作过程 (12) 5.4冷却系统设计 (12) 六、成型零件的设计 (12) 6.1 型腔数的确定 (13) 6.2 分型面的设计 (13) 6.3 一般凹模机构设计 (14)
6.4 一般凸模结构设计 (14) 6.5 型腔壁厚计算 (14) 6.6 成型工作尺寸计算及脱模斜度的计算 (15) 6.7成型表面要求 (16) 6.8 成型材料及材性要求 (16) 总结 (28) 参考文献 (29) 致谢 (30)
摘要：本模具是“肥皂盒”的注射成型模具。它采用双分型面分型，结构紧凑；采用点浇口，且浇口可以自行脱落；顶出时，由顶杆顶出制品；模具定模上的水道以多支回路分别冷却。毕业设计论文主要由两部份组成：注射模具的工作原理及其结构设计；模具各部份尺寸计算。 关键词：注射模具、肥皂盒、注射、冷却。
盒盖塑料模具设计
盒盖塑料模具设计 绪论 模具是现代工业生产的基础工艺装备，在国民经济中占重要地位。在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60%～80%的零件都要依靠模具成型。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗.是其它加工方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 模具工业是国民经济的基础产业，模具工业的发展标志着一个国家上业水平及产品的开发能力，汽车工业中新车型的开发与批量生产，家电工业及日用品工业的产品开发等都与模具行业的发展息息相关，模具技术的应用为我国模具工业的发展起到了重要的推动作用。模具技术已成为技术发展中最具活力、创造效益最高的应用领域。同时，模具工业也普及、应用最成熟的行业之一。模具不是批量生产的产品。它具有单件生产和对特定用户的依赖特性。就模具行业来说，引进国外先进技术，不能采用通常的引进产品许可证和技术转让等方式，而主要是引进已经商品化了的CAD/ CAM /CAE软件和精密加工设备等。新兴的模具CAD技术很大程度上实现了企业的愿望。近年来，CAD技术的应用越来越普遍和深入, 大大缩短了模具设计周期, 提高了制模质量和复杂模具的制造能力。 塑料注射成型工艺的最大特点是复制，能够复制出所需要的直接或者间接使用的制品，是一种适宜大批量生产的工艺。模具是塑料成型加工的一种重要的工艺装备，模具生产的最终产品的价值往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。特别是在塑料产品的生产过程中，塑料模具的应用及其广泛，在各类模具中的地位也越来越突出，成为各类模具设计、制造与研究中最具有代表意义的模具之一。而注塑模具已经成为制造塑料制造品的主要手段之一，且发展成为最有前景的模具之一。注射成型是当今市场上最常用、最具前景的塑料成型方法之一，因此注塑模具作为塑料模的一种，就具有很大的发展前景。 注塑成型作为一种重要的加工方法，在加电行业，汽车工业机械工业等都有广泛应用，而且生产的制件具有精度高、复杂度高、生产率高和消耗低的特点。在注塑成型工艺中，涉及设备和原材料状况、制品设计、工艺条件等多种因素，模具是与这些因素紧密相连的关键环节，模具结构的合理性和质量的好坏直接影响到制品的质量以及整个工艺过程的效率和效益。 本书主要讲述的是盒塑料的模具设计的总过程，以及型芯和型腔加工的工艺等等。
肥皂盒盖模具设计
肥皂盒盖模具设计 前言 肥皂是我们日常生活中必不可少的用品，肥皂的种类很多，但外形大体相同，因此肥皂盒的使用也十分广泛。通过这学期的模具课学习，我决定设计一套肥皂盒盖的模具。 塑件的工艺性能分析 一、 材料选择 由于肥皂盒盖属于外观范围，要求表面光滑，聚丙烯密度小，强度、刚性、硬度、耐热行均优于HDPE,可在100℃左右使用。具有优良的耐腐蚀性，良好的高频绝缘性，不受湿度影响，所以选择聚丙烯材料（pp ）。在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。 （肥皂盒盖整体外型图） （塑件材料的物理性能、热性能） 二、塑件加工特性 （1）结晶性塑料，吸湿性小，可能发生熔体破裂，长期余热金属接触已发 生分解； （2）流动性极好，溢边值0.03mm 左右； （3）冷却速度快，浇注系统及冷却系统的散热应适度； 密度 g/cm 3 0.90～0.91 质量体积 cm 3 /g 1.10～1.11 吸水率 24h 0.01～0.03 熔点 ℃ 170～176 熔融指数 g/10min 230℃ 维卡针入度 ℃ 140～150 热变形温度 ℃ 102～115 线膨胀系数 10-5 ℃ 9.8 比热容 J/(kg ·K) 1930 热导率 W/(m ·K) 0.126
（4）成型收缩范围大，收缩率大，已发生缩孔、凹痕、变形，取向性强； （5）注意控制成型温度，料温低时取向性明显，尤其低温高压时更明显，模具温度低于50℃以下塑件无光泽，已产生熔接痕、流痕；90℃以上时易发生翘曲、变形； （6）塑件应壁厚均匀，避免缺口、尖角，以防止应力集中。 三、塑件材料的成型条件 注射机选择 一、塑件体积的计算 按照图中塑件所示尺寸近似计算塑件体积： V≈(28.71/180 ×15 +86.69/180 ×2.5)×370.6 ×2+(2570.52 ×2 +1316.31 ×2 +299 ×4 +410 ×2)×21 V≈26cmз 塑件质量：M=26 ×0.9g=23.4g
盒盖注塑模具设计
盒盖注塑模设计 学生：汪金海 学号：13530026 专业：机械设计制造及其自动化班级：一班
盒盖塑件图 技术要求: 1. 塑件材料PE 2. 未标注公差尺寸按SJ1372-78.8级。3．大批量生产。
摘要 本文是关于盒盖注塑模具的设计，在正确分析塑件工艺特点和PE材料的性能的后，采用了点浇口进行浇注。详细介绍了对凸模，凹模，浇注系统，脱模机构，选择标准零件，设计非标件的设计过程。涉及模具结构、强度、寿命计算及熔融塑料在模具中流动预测等复杂的工程运算问题；运用CAD、辅助工程UG等不同的软件分别对模具的设计、制造和产品质量进行分析。综合运用了专业基础、专业课知识设计，其核心知识是塑料成型模具、材料成型技术基础、机械设计、塑料成型工艺、模具CAD\CAM、Moldflow 等。 关键词：点浇口；盒盖注塑模设计；塑料成型模具
第一章塑料制件的工艺性分析 1.1塑件原材料的分析 塑件盒盖采用HDPE材料，HDPE是一种由乙烯共聚生成的热塑性聚烯。高密度聚乙烯，英文名称为“High Density Polyethylene”，简称为“HDPE”。HDPE是一种结晶度高、非极性的热塑性树脂。该聚合物不吸湿并具有好的防水蒸汽性，可用于包装用途。HDPE具有很好的电性能，特别是绝缘介电强度高，使其很适用于电线电缆。中到高分子量等级具有极好的抗冲击性，其性能见表2-1。 表2-1 HDPE性能表 HDPE是结晶料,吸湿小,不须充分干燥,流动性极好流动性对压力敏感,成型时宜用高压注射,料温均匀,填充速度快,保压充分.不宜用直接浇口,以防收缩不均,内应力增大.注意选择浇口位置,防止产生缩孔和变形。常用的浇口有直浇口，点浇口，潜伏浇口，侧浇口等，其中点浇口前后两端存在较大的压力差，可较大程度地增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，从而导到长熔体的表观粘度下降，流动性增加，有利于型腔的充填，因而对于薄壁件PE等表观粘度随剪切速率变化敏感的塑料有利。所以应选着点浇口。 HDPE用于注射成型，其工艺参数见表2-2：
(数控模具设计)肥皂盒注塑模具设计
（数控模具设计）肥皂盒注 塑模具设计 20XX年XX月 峯年的企业咨询咸问经验.经过实战验证可以藩地执行的卓越萱理方案.值得您下载拥有
永城职业学院 毕业设计 论文题目：肥皂盒注射模具设计 题目：肥皂盒注射模具设计 班级：081 班 专业：模具设计和制造 学生姓名：冯喜望 指导教师：薛飞 日期：2011 年5 月20 日 摘要 大学二年的在校学习已经结束，毕业设计是大学课程最后壹个环节，是对以前所学的知
识及所掌握的技能的综合运用和检验。在完成大学二年的课程学习和课程、顶岗实习，我熟 练地掌握了机械制图( AutoCAD )、机械设计、机械制造等专业基础课和塑料成型和模具设计、模具材料和热处理以及Pro/e 、CAXA 制造工程师计算机软件等专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了壹个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。 本课题是针对我们日常生活中常用的肥皂盒的注射模具模具设计，通过对塑件进行工艺分析及比较，最终设计出注射模。该课题从产品结构工艺性、具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核等做详细介绍，且且简单的编制了模具的制造加工工艺性。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是肥皂盒注塑模的设计。设计出壹套注射模来生产肥皂盒塑件产品，以实现自动化提高生产。针对肥皂盒的具体结构，该模具是潜伏式浇口的(单) 分型面注射模具。通过模具设计表明模具能达到肥皂盒的质量和加工工艺要求。 在设计过程中，我通过在图书馆借阅相关手册和书籍，充分利用和查阅各种资料，且和同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。在设计中难免会遇到壹定的困难，但通过指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限， 而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免， 肯请各位老师给予指正关键词：注射模具肥皂盒设计 目录 第壹章塑件成型工艺分析5 1.1肥皂盒的结构设计5 1.2肥皂盒材料的选择及成型工艺分析5
肥皂盒注塑模具设计说明书
本科毕业论文（设计） 题 目 肥皂盒上盖注塑模具设计 学生姓名 李 小 院 专业名称 机械设计制造及其自动化 指导教师 刘 红 娟 2016 年 05 月 10 日 教学单位 机械工程学院 学生学号 201294014242 编 号 JX2016JZ4242
肥皂盒上盖注塑模具设计 摘要：本次设计的是肥皂盒注塑模具设计，主要是上盖的设计。首先介绍了塑件的工艺分析，其中包括塑件设计要求，塑料特征，收缩率及密度等，并根据塑件的大小确定注射量的大小，最终采用一模两腔，进而确定注射机为XS-ZY-125型卧式注射机，接着通过对肥皂盒进行工艺的分析和比较，最终设计出一副肥皂盒注塑模。从塑件的材料和成型工艺以及具体模具结构出发，对模具的浇注系统、排气系统、冷却系统以及模具成型部分的结构（顶出机构、推出机构等）进行详细的设计，同时并简单的编制了塑件加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到塑件所要求的加工工艺，并生产出合格的产品。本次设计的主要任务是对选定的肥皂盒进行简单分析之后进行造型设计，同时设计出较好的注塑模具，以实现肥皂盒的自动化生产，提高产量。根据肥皂盒的具体结构和计算数据表明该模具应该采用点浇口的单分型面注射模具。最后通过模具设计与校正表明该模具能达到肥皂盒的表面质量要求和加工工艺要求。 关键词：塑件结构；塑件工艺；模具设计
The soap box injection mold design Abstract：This design is the soap box injection mold design. Firstly introduces the analysis of the technology of plastic parts design requirements including plastic parts, plastic characteristics, shrinkage and density etc., and according to the size of the plastic parts to determine the injection amount, use one module and two cavities, and then determine the injection machine for the XS - ZY - 125 type horizontal injection machine. Then through the analysis and comparison of the soap box process, the final design out a pair of soap box injection mold. From the product of the material and forming process and die structure, the specific of mould gating system, exhaust system, cooling system and mold forming part of the structure and the ejection mechanism, launch mechanism and so on carries on the detailed design, at the same time and simple formulation of the plastic parts processing technology. Through the whole design process shows that the mould can achieve plastic parts required processing technology, and produce the qualified product. This design is the main task of the soap box to carry on the simple analysis of the selected modelling design, good injection mold design at the same time, so as to realize the automation production, soap box to increase production. The soap box according to the specific structure of the mould is point gate single parting surface injection mould, use two plate cold runner. Finally through the mold design shows that the mould can achieve the soap box surface quality and processing requirements. Key words：Plastic parts structure, Plastics technology；Mold design
喷墨打印机盒盖注塑模具毕业设计
喷墨打印机盒盖注塑模具设计 摘要 本设计为打印机盒盖注塑模的设计。设计中采用一模一腔，浇口采用点胶口，分型面选在截面最大处，塑件成型后利用推杆将成型制品从动模上推出，回程时利用复位杆复位。 设计中需要对塑件的尺寸进行计算，确定尺寸精度，然后进行注射机的初步选取。以及对注塑机的浇注系统、成型零件的结构、成型零件的尺寸、脱模推出机构、排气系统、温度调节系统进行了设计与计算。并且对注射机参数进行校核，包括模具闭合厚度、模具安装尺寸、模具开模行程、注射机的锁模力等。各个参数都满足要求后才能确定注射机的型号。 在设计过程中，为了更清楚的表达模具的内部结构，因此附有动模镶块、定模镶块、定模推板的二维零件图和模具三维爆炸图。 关键词：打印机盒盖；分型面；浇口；工艺分析
Ink jet printer cover injection mold design Abstract This design is the design of injection mould for the cabinet. The design uses two mold cavity, type of the sprue is latent gate, the parting surface is chosen in the maximum section of the plastics. After plastics are molded，molding products are driven by putting from dynamic model,then using reset stem returned. In the design ,The need to calculate the size design, determine the size precision, the preliminary selection and the injection machine. And the injection molding machine of gating system, forming part of the structure, forming part of the size, mold release mechanism, exhaust system, temperature control system design and calculation. And to check the injection machine parameters, including the thickness of mold closing, mold installation size, mold opening stroke, the clamping force injection molding machine etc.. All the parameters meet the requirements to determine the type of injection machine. In the design process, in order to express more clearly the internal structure of the mold, so a moving die insert, fixed die insert, the fixed mould push plate 2D part drawing and 3D map explosion. Keywords： Cabinet;Parting;surface;Runner;Process analysis
肥皂盒课程设计
塑料成型工艺及模具设计 课程设计说明书 题目：肥皂盒底盖塑料模具设计 专业：材料成型及控制工程 班级：060116 姓名：张楚 学号：29 指导老师：江五贵老师 2009年12月10号
引言 本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。 编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。 本说明书在编写过程中，得到江五贵老师和同学的大力支持和热情帮助，在此谨表谢意。 由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。 设计者：张楚 2009.12
课程设计指导书 一、题目： 塑料肥皂盒材料：PVC 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将UG零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求： 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量 生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。
塑料模具设计盒盖课程设计
1塑料PE分析 1.1基本特性 PE塑料名称：聚乙烯塑料是塑料工业中产量最1大品种。按聚合时采用的压力不同可分高压、中压和低压三种。低压聚乙烯的分子链上支链较少，相对分子质量、结晶度和密度较高，所以低压聚乙烯比较硬，耐磨、耐蚀、耐热及绝缘性较好。高压聚乙烯分子带有许多支链，因而相对分子质量较低，且具有较好的有软性、耐冲击性及透明性 1.2成型特性 聚乙烯成型时，在流动方向与垂直方向的收缩差异较大。注射方向的收缩大于垂直方向的收缩率，易产生变形，聚乙烯收缩率的绝对值较大成型收缩率也较大，易产生缩孔，冷却速度慢，必须充分冷却，且冷却速度要均匀;质软易脱模，塑件有浅的侧凹时可强行脱模 1.3PE的注射工艺参数 查文献[2]表6-5得： 塑化形式：螺杆式 螺杆转数/（r/min）：20～40 喷嘴形式：直通式 喷嘴温度/℃：220～230 料筒温度/℃：①前段：230～250 ②中段：240～260 ③后端：220～240 模具温度/℃：80～100
注射压力/MPa：80～120 保压力/MPa：40～50 注射时间/s：0～5 保压时间/s：20～80 冷却时间/s：20～50 成型周期/s：50～14 2塑料模的总体设计 2.1塑件的形状尺寸 塑件名称：盒盖 材料：PE 产量：中等批量生产 根据实物在PROE环境内进行三维造型。 图2.1 塑件 塑件的工作条件对精度要求一般，因为塑件图中未注公差，所以根据PE能可选择其塑件的精度等级为7级精度。
2.2型腔数目的决定及排布 已知的体积V 塑或质量W 塑 ，又因为此产品属大批量生产的小型塑件，但制件尺寸、精度、表面粗糙度一般，综合考虑生产率和生产成本及产品质量等各种因素，以及注射机的型号选择，初步确定采用一模二腔对称性排布。分流道直径可选1.5~9.5mm 。本设计取值4mm 。由塑件的外形尺寸和机械加工的因素，确定采用潜浇口，排布图如下图示： 图2.2型腔数目及排 2.3注射机的选择 由于采取的是一模二腔的方案，故其注射总体积及质量就是塑件的体积及质量的二倍： 假设：g G 8=废，由注射机最大注射量公式得： 废件公利G G G K +≥ （2.1） 其中：公G —注射机的公称质量注射量； K —注射机最大注射量的利用系数，取0.3； 件G —塑件的总质量； 废G —浇注系统废料的质量。 因此： g G G 933.587 467.23.0≥+?≥公公 由《塑料模具技术手册》查得注射机的型号为XS-ZY-125国产注塑机，其主要技术参数如下： 结构型式：卧式
盒盖注射模具课程设计--盒盖注塑模的设计与制造
盒盖注射模具课程设计--盒盖注塑模的设计与制造
塑料模具设计与制造 课程设计说明书设计题目：盒盖注塑模的设计与制造 学号：24011303 设计者：刘倩倩 指导教师：季进军 完成时间：2013-6-28
目录 一、设计任务书-------------------------------------4 二、塑件成型工艺分析------------------------------5 1、塑料成型特性-------------------------------5 2、塑件的结构工艺性---------------------------6 3. 成型设备与成型工艺参数选择-----------------9 4、填写模塑工艺卡-----------------------------11 三、分型面的选择及浇注系统的设计------------------13 1、分型面的设计 ------------------------------13 2、浇注系统的设计-----------------------------14 四、模具设计的方案特征----------------------------18 1、型腔的布局---------------------------------18 2、成型零件的结构-----------------------------19 3、推出机构的确定-----------------------------19 4、合模导向机构的设计-------------------------20 5、冷却系统的设计-----------------------------20 6、侧向分型-----------------------------------20 7、模架结构的确定-----------------------------20 三、主要零部件的设计计算--------------------------21 1、成型塑件尺寸的计算-------------------------22
蜜饯盒盖的注塑模具设计
目录前言．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．1 二、塑件的工艺性分析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．3 （一）塑件的模型建立2D图一、3D图二，．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．3 （二）塑料的结构特点、化学和成型使用性能，．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 4 （三）塑件工艺参数、模具型制品的收缩率、壁外形及圆角、脱模斜度．．．．．．5 三、分型面设计与型腔．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．6 （一）确定制品分型分型面．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．6 （二）型腔数量的确定．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．7 四、成型设备的选择与塑料工艺参数的编制．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．7 （一）计算塑件、浇注系统的体积及塑件的质量．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．7 （二）选择注射机的类型和型号．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．9 （三）塑件注射工艺参数的确定．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．10 （四）查表填写原材料的注射工艺参数及塑件模塑的工艺卡．．．．．．．．．．．．．11 五、模具的结构设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．12 （一）浇注系统的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．12 （二）成型零件的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．15 （三）顶出机构设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．16 （四）冷却系统设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．19 （五）导向机构设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．22 六、排气系统设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．23 七、模架的选择及校核．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．24 八、模具装配图和零件图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．28 致谢．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．29 参考文献．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．29
方盒盖注塑模具设计说明书(含图)
摘要 本次设计要对塑件方盒盖进行工艺分析和模具设计，首先介绍了立项背景与设计主要技术条件及参数，然后介绍了设计的整体思路。第三、四章成型方盒盖注塑模具设计是本次设计的重点，第三章根据对塑件的分析初步提出设计构想；第四章里先对塑件进行了模流分析，各方面分析结果表示设计方案是可行的，然后对整套模具进行了全面的设计，各个参数均能满足要求。 根据塑件结构特点，模具采用双分型面注塑模，一模两腔，弹簧弹出侧型芯，顶杆顶出塑件，能够满足实际中大批量生产，有很高的生产效率。 关键词：方盒盖注塑模具模流分析一模两腔双分型面弹簧侧抽芯
Abstract This design will analyze the process and will design injection mold for the plastic square lid. In this paper, it introduce the background of setting up the project and main engineering factors and parameters firstly, and then it introduce the whole idea. The third section and four section which is about the designing injection mold for the square lid is the key of this paper. In third section ,i carried out my origin plan fllowing with the characters of the plastic.In four section ,it analyze the square lid by using moldflow and all the result show that the design is reasonable ;secondly design all parts of the injection mold; at last make sure that all parameters could meet the require. According to the trait of the square lid, the injection mold has two parting surfaces、two cavities.Loose the cores by spring,and take out the square lid by mandril. The mold is efficient and could be used to realize volume-produce. Key words: square lid injection mold moldflow two cavities two parting surfaces core
(完整版)塑料模具毕业课程设计-塑料肥皂盒
课程设计指导书 一、题目： 塑料肥皂盒材料：PVC 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将UG零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求： 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。
3、生产批量 生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面 在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、塑料成型性能及模塑生产常见的制品缺陷问题对模塑工艺的影响。 四、确定成型方案及模具型式： 根据对塑胶零件的形状、尺寸、精度及表面质量要求的分析结果，确定所需的，模塑成型方案，制品的后加工、分型面的选择、型腔的数目和排列、成型零件的结构、浇注系统等。 五、工艺计算和设计 1、注射量计算：涉及到选择注射机的规格型号，一般应先进行计算。对于形状复杂不规则的制品，可以利用UG的“分析质量属性”来计算质量。或者采用估算估计塑料的用量，及保证足够的塑料用量为原则。 2、浇注系统设计计算：这是设计注射模的第一步，只有完成注系统的设计后才能估算型腔压力、注射时间、校核锁模力，从而进一步校核所选择的注射机是否符合要求。浇注系统设计计算包括浇道布置、主流道和分流道断面尺寸计算、浇注系统压力降计算和型腔压力校核。 3、成型零件工作尺寸计算：主要有凹模和型芯径向尺寸高度尺寸，其最大值直接关系到模具尺寸大小，而工作尺寸的精度则直接影响到制品精度。为计算方便，凡孔类尺寸均及其最小尺寸作为公称尺寸，凡轴类尺寸均及最大尺寸作为公称尺寸；进行工作尺寸计算时应考虑塑料的收缩率和模具寿命等因素。