微乳切削液配方

切削液在很多时候是可以自行配置的，当然在配置的时候不同类型的切削液其所需要的原材料自然也是有所不同的。而且对于大家来说，想要配置这些溶液，自然是需要知道相关的配方信息。

一、主要成分

二、具体成分

各组分质量份配比范围为：基础油或油性剂25-50、混合醇胺5-15、硼酸4-10、阴离子表面活性剂5-15、非离子表面活性剂5-15、防诱剂3-12、极压抗磨剂0-20、铜合金缓蚀剂0.3-1、铝合金缓蚀剂0-5、耦合剂1-6、杀菌防腐剂2-8、消泡剂0.1-0.5，水加至100。

基础油或油性剂为石蜡基或环烷基矿物油、聚a-烯烃、植物油（如色拉油）、动物油（如猪油）、合成酯类油（如季戊四醇酯、三羟甲基丙烷酯等）中的一种或几种。

混合醇胺为单乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺、一异丙醇胺、二异丙醇胺、2-氨基-2-甲基-1-丙醇、二廿醇胺等中的一种或几种。

阴离子表面活性剂为辛酸、壬酸、癸酸及其异构酸、油酸、蓖麻油酸、妥尔油酸及其盐中的一种或几种。

非离子表面活性剂为脂肪醇聚氧乙烯醚（如AEO系列、TX系列）或脂肪酸聚氧乙烯酯（如Span系列、Tween系列、PEG油酸酯）的一种或几种。

防锈剂为石油磺酸钠、石油磺酸钡、癸二酸、月桂二酸、聚二酸、聚三酸等中的一种或几种，

其中石油磺酸钠含量为50%-60%。

极压抗磨剂为含Cl、S、P的化合物，如氯化石蜡、硫化脂昉、磷酸酯等中的一种或几种。

铜合金缓蚀剂为苯并三氮唑及其衍生物。

铝合金缓蚀剂为硅酸盐或磷酸酯。

耦合剂为醇类、醇醚类，如乙二醇、丙二醇、二乙二醇丁醚、丙二醇甲醚、格尔伯特醇等中的一种或几种。

杀菌防腐剂为三嗪类、吗啉类、苯并异嘧唑啉酮及其衍生物（BIT类）、IPBC等中的一种或儿种。

消泡剂为聚醚类、改性硅氧烷类等的一种或几种。

南京坦斯特润滑油有限公司生产石油磺酸钠、切削液浓缩液、乳化油及乳化油复合剂、7019缓蚀剂、防冻液添加剂、油溶性、水溶性防锈剂、油溶性铜缓蚀添加剂、消泡剂、杀菌剂、工业清洗剂等产品，拥有完整、科学的质量管理体系，欢迎咨询了解相关信息。

金属加工液及切削液知识整合

一．金属加工液的性能及其应用的添加剂1.金属加工液简介 金属加工液（Metalworking fluids）主要是金属加工用的液体，根据加工工艺类型的不同，可分为金属成型、金属切削、金属防护和金属处理四大类。按形态分为：油型、可溶性油、半合成液、合成液。主要起润滑和冷却作用，兼有防锈清洗等作用。一般的金属加工液包括切削液、切削油、乳化液、冲压油、淬火剂、高温油、极压切削液、磨削液、防锈油、清洗剂、发黑剂、拉深油等。 2.金属加工液的常见问题与解决方案（水溶性切削液） 金属加工液的常见问题与解决方案（水溶性切削液） ◆工件表面光洁度◆ ●可能原因 １、稀释液浓度太低 ２、切削液定向喷射不好或流量过低 ３、金属加工屑污染 ４、水质影响，溶液不稳定 ５、使用刀具与材料或加工工艺错配 ●解决办法 １、调整稀释液浓度 ２、检查金属加工液供应系统有否堵塞并加以清洁，直接喷在刀刃上 ３、过滤稀释液 ４、硬水会道致某些切削液不稳定影响到表面切削液金属加工液. ５、与刀具供应商协商，选择正确型号金属加工液论坛,切削液,乳化液,半合成,全合成, ◆工件腐蚀◆ ●可能原因 １、浓度太低度 ２、水质硬度太高 ３、溶液被污染 ４、防腐剂已降解或消耗 ５、溶液酸性值过低度 ６、高温以及潮湿环境 ７、工件处理和储存 ●解决办法 １、增加并校正使用浓度 ２、检测水硬度，使用150ppm硬度的水 ３、确定及除去污染物，或更换新的溶液 ４、添加新溶液

５、适当添加PH调整剂 ６、降低温度和湿度，在成品上施涂防锈剂 ７、工件存放干燥通风的环境中，长时间存放时需要施涂防锈剂 ◆刀具/砂轮寿命下降◆ ●可能原因 １、大量金属屑 ２、溶液污染 ３、浓度太低切削液金属加工液 ４、水质影响 ５、使用刀具/砂轮与材料工艺错配 ６、切削液润滑性能不好 ●解决办法 １、净化切削液（更换/过滤） ２、确定及去除污染物 ３、调整浓度 ４、正确地调配切削液 ５、与刀具供应商协商，选配正确型号金属加工液论坛 ６、换用润滑性能好的产品 ◆发热量大，刀具使用寿命短◆ ●可能原因 １、冷却性能差最专业的金属加工液论坛|切削液|切削油|冲压油|防锈油|清洗剂|添加剂|防锈剂|乳化液|半合成|全合成|润滑油|润滑脂 ２、切削液定向喷射不好或流量过低 ●解决办法 １、选择冷却性能好的产品金属加工液论坛,切削液,乳化液,半合成,全合成,切削油,防锈油,防锈剂,润滑油, 水溶性,配方 ２、增加流量或直接喷在刀刃上 ◆稀释液上面有浮油◆ ●可能原因 １、设备润滑油污染 ２、混合条件差 ３、经纯油加工的零件 ●解决办法 １、用撇油器撇除漏油 ２、重新配制稀释液，确保边搅拌边将油加入水中 ３、用撇油器除去，加工前将零件清洗干净屑污染 ◆气味难闻和颜色变化◆ ●可能原因 １、水质太差 ２、外来油品的严重污染 ３、产品更新率低 ４、设备（油箱、管道、喷射系统）上污秽 ●解决办法切削液

水基切削液成分分析技术,切削液配方开发及技术转让

水基型切削液配方分析研发，切削液成熟技术转让 本文为读者推荐一款水基型切削液——禾川化学研发成熟项目之一 切削液是一种用在金属切、削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由多种超强功能助剂经科学复合配伍而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的毛病。 切削液按化学组成成分可以分为油基型（切削油：润滑性能好，冷情性能差）和水基型两大类；其中水基型切削液又可以分为乳液型、半合成和全合成型切削液。 1 乳液型：矿物油50-80%；脂肪酸1-30%；乳化剂15-25%；防锈剂1-5%；防腐剂＜2%；消泡剂微量。 特点：良好的润滑性能、防锈性能、冷却性能、除油清洗功能、易稀释；缺点是易变质，需加有机防腐剂。 2 半合成型：矿物油0-30%；脂肪酸5-30%；极压剂1-20%；表面活性剂1-5%；防锈剂1-10%。 特点：有良好的润滑、冷却、防锈、清洗等功能，工件可见性好，是现在主流产品。 3 全合成型：表面活性剂0-5%，胺基醇10-40%，防锈剂0-40%。 特点：良好的冷却、防锈、清洗、耐腐败等性能，但由于没有基础油，润滑性能一般。 禾川化学经过多年研究，成功解决各种乳液、微乳液的配制及使用问题，针对水基型切削液，禾川化学可以为您提供：

1.产品配方的分析服务（降低生产成本；了解市面上产品的性能优势在哪里）； 2.产品性能的优化服务（解决客户配方中性能差、不环保、寿命短、对人有害等问题）； 3.新产品开发服务（开发出性能符合客户要求的产品，缩短研发周期）； 4.配方优化服务（帮助客户解决乳液变成微乳、全合成变为半合成且不影响使用性能等服务方式）； 5.生产工艺的改进（解决客户在配方配制过程中的乳化、析油、不稳定等工艺问题）； 6.知识产权保护服务（为客户改进产品及新产品研发后提供创新成果保护、专利撰写申请等服务） （水基型切削液为成熟优势项目，可做配方技术转让，禾川化学提供配方定制服 务，解决生产研发企业配方技术难题） 禾川简介 苏州禾川化学技术服务有限公司（简称“禾川化学”）；成立于2012年，先后为全球500企业在内近3500家企业、科研所，提供了整套配方技术服务方案。经历近五年积淀，在精细化学品领域（工业清洗、表面处理、水处理、纺织印染、加工制造、日化洗涤、胶黏剂、功能性助剂）形成自身专长；在精细化学品领域已形成具有一定影响力的配方服务机构。 实验室介绍 禾川实验室由2间前处理实验室，6间研发室、4间大型光谱仪器室、1间常见原材料仓库组成；拥有国外尖端红外、TGA光谱仪器在内上百种检测仪器；

不锈钢切削液配方组成,切削液成分分析及生产调制方法

不锈钢切削液主要配方组成及生产调制方法 导读：本文详细介绍了不锈钢切削液的研究背景，机理，制备方法，参考配方等，本文中的配方数据经过修改，如需更详细资料，可咨询我们的技术工程师。 1 背景 不锈钢切削液具有良好的润滑性和散热性，使用量降到一般产品的5%以下，减少了对江河湖海的排放污染、节省加工成本，提高了润滑效果；该切削液能充分保持环境的清洁，加工后的产品不会留下粘滑的残积物或沉淀，能被轻松清除，方便了清洁维护管理的成本;·该切削液有效的防止了细菌和真菌的侵蚀影响，使用寿命长，节约了保管维护的成本。本品亦有良好的润湿粘附特性，减少了切削液的溅出损失，也清洁了环境；该产品特别能够防止金属焊粘，比如防止切屑在刀刃或工件上的累积焊连；同时能有效防止普通铁制金属材料发生腐蚀；因此，不锈钢切削液广泛应用于不锈钢加工中锯、磨、切削、攻丝、折弯、铣、冲孔、冲压、成形的润滑领域。 禾川化学是一家专业从事精细化学品分析、研发的公司，具有丰富的分析研发经验，经过多年的技术积累，可以运用尖端的科学仪器、完善的标准图谱库、强大原材料库，彻底解决众多化工企业生产研发过程中遇到的难题，利用其八大服务优势，最终实现企业产品性能改进及新产品研发。 样品分析检测流程：样品确认—物理表征前处理—大型仪器分析—工程师解谱—分析结果验证—后续技术服务。有任何配方技术难题，可即刻联系禾川化学技术团队，我们将为企业提供一站式配方技术解决方案！ 2 不锈钢切削液

2.1不锈钢切削液参考配方 将一定分量的各组分（矿物油(25~28)、亚磷酸二正丁酯(20~30)、磷酸三甲酚酯(20~30)、硼酸钾(8~12)、防锈剂(3~5)、硫酸化脂肪酸酯钠(2~3)、硫代磷酸酯(3~6)、烷基酚环氧乙烷(5~8)，混合均匀； 2.2不锈钢切削液常见组分及机理： 该切削液中基础油采用矿物油和植物油。矿物油为N15~N150矿物油，所述植物油为菜籽油或棉籽油或椰子油或豆油；复合磷酸酯采用亚磷酸二正丁酯、磷酸三甲酚酯、异辛基酸性磷酸酯十八胺盐、硫代膦酸三苯酯、硫代磷酸酯、硫代膦酸复合胺盐中的任意两种或两种以上的混合物；表面活性剂采用阴离子型表面活性剂和非离子型表面活性剂混合而成；阴离子型表面活性剂为高级脂肪酸钠或硫酸化脂肪酸酯钠或磺酸琥珀酸二酯钠；非离子型表面活性剂为烷基酚环氧乙烷或多元醇脂肪酸酯；防锈剂采用磺酸钠或磺酸钙、烷基苯甲酸、山梨糖醇单油酸酯、酰胺中的一种或多种。 2.3不锈钢切削液制备方法： 将基础油加热至45~50℃后，依次加入复合磷酸酯、硼酸钾、防锈剂，并保持温度在40~50℃下搅拌10min，搅拌速度保持在100~120r/min，再加入表面活性剂保持原来搅拌速度，搅拌至完全透明即可，自然冷却后包装。 3 不锈钢切削液参考配方：

水溶性切削液配方分析-科标技术

水溶性切削液配方分析|科标技术 1.背景 切削液在机械加工领域扮演重要角色，应用非常广泛。然而，切削液被广泛应用于机械加工行业，给人类创造巨大的效益的同时，也给人类生存环境带来了极大的问题。目前金属切削加工将向高速、强力和高精度方向发展，现代苛刻的加工条件对切削液的质量也提出了更高的要求。因此，研究和开发对人类和环境友好的高性能切削液是必然的趋势。 2.金属加工液的分类 在金属加工作业中，切削油基本上可分为油性切削油、水溶性切削油两大类。金属加工液的作用主要是：冷却作用，润滑作用，清洗作用，防锈作用，腐蚀保护。 油性切削油 油性切削油一般多以低粘度矿物油为基础油，再与其他添加剂在一定的条件下调合制成，使用时不需要再用水稀释，也称为非可溶性油。 油性切削油一般而言润滑性相对较好，使用寿命长，防锈性较好、对皮肤刺激较小，但是在高速加工，温度较高的条件下有可能产生较大的烟雾，严重时可能发生着火的现象。高粘度油较稠密，分子较大，有较佳的润滑性及较大的金属表面隔离能力，但是流动性及冷却性不如低粘度油，一般用于低速加工及加工负荷较高的场合，如冲压、拉拔、冷镦等成型加工场合。 水溶性切削油(又称乳化液) 一般水溶性切削油为浓缩液，使用时再依需要比例加水稀释，又称可溶性油。稀释后的水溶性切削油称之为乳化液，因其外观酷似肥阜溶液，工厂里有人称之为肥阜水。 水溶性切削油的基本组成为矿物油、表面活性剂、防腐蚀剂、防锈添加剂、水与其它添加剂。可溶性油按照其乳液形态又可分为三大类，即乳化液、全合成切削液和半合成切削液三种。 乳化液

使用时由乳化油与水按照一定比例配置而成。乳化油主要是由矿物油与一些特种添加剂组成，乳化油的矿油成分最高可达85%，与切削纯油相反，业内认为乳化油所用的基础油采用芳香烃含量更高的环焼径更为合适，因为它对添加剂溶解性更为理想，乳化效果会更好。其他特种添加剂主要为一些表面活性剂、防锈剂、油性剂、极压剂和防腐剂等。乳化油的稀释液外观不透明，呈乳白色，因其色泽与肥阜的的溶液相似，因此在工厂里俗称肥阜水。乳化液中乳液颗粒直径在1~10μm乳化液相对而言润滑性比较好，可用于加工负荷较高的场合、如攻丝、拉削等。但他的缺点就是抗菌性差易变质。 全合成切削液 全合成切削液是不含矿物油的水基产品。他的稀释液颗粒直径可以小到μm. 全合成切削液的大量成分是水，因此具有良好的冷却左右，但是水没有防锈性和润滑性，这些功能必须通过大量的防锈剂和润滑剂来提供，已达到油剂产品的加工性能。全合成切削液的润滑剂基本是一些环氧乙烧的衍生物如聚酸或酯类物质，也有水溶性的磺化植物油等。 全合成切削液一般含有醇胺等物质，以此来提供腐蚀抑制和Ph缓冲性能。最早时候亚硝酸盐广泛作为防锈剂在全合成切削液中使用，但由于其致癌作用已经被逐步弃用，逐渐被硼酸盐和幾酸胺等物质所替代。而苯并三氮哩或其衍生物及噻挫类衍生物则被广泛用于有色金属的防腐。 全合成切削液由于没有矿物油这些细菌营养物，因此全合成切削液的抗菌性普遍较好，使用寿命较长。全合成切削液的稀释液是透明的，具有良好的可见性。 半合成切削液 半合成切削液亦称微乳液，它通常是外观透明或半透明的浓缩液，它的稀释液油滴直径在~1μm，稀释液呈透明状或半透明状。半合成切削液其实也是乳化液的一种，但是他的配方中往往会含有20~60%的水，半合成切削液中的矿物油含量一般在5%~30%左右，一般认为环院基油是半合成切削液比较理想的基础油。 半合成切削液的乳化剂与乳化油基本没有什么差别，但是乳化剂含量会更高。由于配方中含有大量水，半合成切削液的配方需要通过偶合剂的作用来平衡配方体系。半合成切削液

切削液使用说明和管理规范

1.目的和范围 1.1目的 为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规范。 1.2 范围 工厂车间所用切削液的管理。 2. 职责 工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。 3. 术语 4.切削液使用管理 4.1 切削液分类 4.1.1切削液种类：油基、水基（乳化液，微乳化液，合成液） 4.1.1.1根据组成成分的不同，油基切削液可归纳为4类： A）纯矿物油

B）减摩切削油 C）非活性极压切削油 D）活性极压切削油 4.1.1.2按照稀释液的性状，水基切削液可归纳为3类： A）乳化液 B）微乳化液 C）合成液 4.2切削液的应用 4.2.1正确清槽，消毒和配制新液 4.2.1.1排空原液：尽可能完全排空原工作液。 4.2.1.2清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。 4.2.1.3清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。 4.2.1.4排空，检查清洗效果。 4.2.1.5配制新液：首先测量槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。 4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数 切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5% 4.2.1.7进入加工 4.2.2切削液的日常维护 4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。

切削液配方

切削液配方 1、透明水溶性切削液 配方1 （%）透明水溶性切削液 乙二醇65.8;四硼酸钠 3.0;偏硅酸钠 1.0;磷酸钠0.2;水余量。 本液用于结构钢的车削、研磨和钻孔，使用时用水稀释3倍。 共三种配方。 2、孚L化切削油 配方1（%）石油磺酸钠13;聚氧乙烯烷基酚醚（OP-10） 6.5;氯化石蜡10~30 ;环烷 酸铅5;三乙醇胺油酸皂 2.5;高速机械油（5号）余量。 本油用于金属加工的挤压、车、钻等到工序，使用浓度为本乳化油的5%~30%.。 配方2（%）妥尔油酸钠盐 4.5~5.5;石油酸钠盐 4.5~5.5;C1-4 合成脂肪酸 2.5~4;聚乙 二醇 1.5;工业机械油余量。 共五种配方。 3、防锈极压乳化油 配方1（% ）氯化石蜡10;硫化油酸9;石油磺酸钡20;油酸2;三乙醇胺5;机械油（10 号）余量。 本油主要用于重载切削加工，可代替植物油及硫化切削油。以20%的浓度使用。防锈性能 良好。 共两种配方。 4、其他切削液 配方1 （份）硫化切削油 硫化棉子油500;棉子油1350;硫磺70;机械油（10号）2200.。 配方2…… 共有四种配方。 切削液的配方研究： 水基切削液具有优良的冷却和清洗性能，但润滑和防锈性能差，因而应用范围受到限制。以松香、顺酐和多元胺等原料合成了非离子表面活性剂H ,同是以油酸和三乙醇胺为原料合 成油酸三乙醇胺酯，经实用证明：以非离子表面活性剂H和油酸三乙醇胺酯等复合配制而 成的水基切削液，具有优良的润滑性、防锈性、冷却性和清洗性。是水基切削液的重大突破。 现代机械加工向高速、强力、精密方向发展，超硬、超强度等难加工材料的发展也使切削加工的难度日益增加。这两方面的原因导致切削加工过程中的摩擦力、摩擦热大幅度提高，这就要求金属加工液具有更好的润滑、冷却、清洗、防锈性能，以便获得理想的加工表面。矿物润滑油的润滑、防锈性能优越，但冷却、清洗性能差；乳化液和水基切削液的冷却、清 洗性能优良，但润滑、防锈性能差。水基切削液除具有乳化液的所有性能外，其润滑、冷却、防锈性能亦达到或超过乳化液的标准要求。因而水基切削液已成为国内外机械加工中提高加 工性能的发展方向［I］。在水基切削液中添加油性添加剂和极压添加剂，是改善水基切削液润滑和

金属切削液的作用

金属切削液的作用 (1)润滑作用：金属切削加工液（简称切削液）在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑，后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。 在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮磨粒－工件及磨粒－磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度以及工件表面质量。 （2）冷却作用：切削液的冷却作用是通过它和因切削而发热的刀具（或砂轮）、切屑和工件间的对流和汽化作用把切削热从刀具和工件处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。切削液的冷却性能和其导热系数、比热、汽化热以及粘度（或流动性）有关。水的导热系数和比热均高于油，因此水的冷却性能要优于油。 （3）清洗作用：在金属切削过程中，要求切削液有良好的清洗作用。除去生成切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒，防止机床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂轮的切削刃口保持锋利，不致影响切削效果。对于油基切削油，粘度越低，清洗能力越强，尤其是含有煤油、柴油等轻组份的切削油，渗透性和清洗性能就越好。含有表面活性剂的水基切削液，清洗效果较好，因为它能在表面上形成吸附膜，阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂轮上，同时它能渗入到粒子和油泥粘附的界面上，把它从界面上分离，随切削液带走，保持切削液清洁。 4）防锈作用：在金属切削过程中，工件要与环境介质及切削液组分分解或氧化变质而产生的油泥等腐蚀性介质接触而腐蚀，与切削液接触的机床部件表面也会因此而腐蚀。此外，在工件加工后或工序之间流转过程中暂时存放时，也要求切削液有一定的防锈能力，防止环境介质及残存切削液中的油泥等腐蚀性物质对金属产生侵蚀。特别是在我国南方地区潮湿多雨季节，更应注意工序间防锈措施。 （5）其它作用：除了以上4种作用外，所使用的切削液应具备良好的稳定性，在贮存和使用中不产生沉淀或分层、析油、析皂和老化等现象。对细菌和霉菌有一定抵抗能力，不易长霉及生物降解而导致发臭、变质。不损坏涂漆零件，对人体无危害，无刺激性气味。在使用过程中无烟、雾或少烟雾。便于回收，低污染，排放的废液处理简便，经处理后能达到国家规定的工业污水排放标准等。 车削螺纹时，恰当地使用切削液，可提高生产率和零件质量，切削液的主要作用如下： 1、能降低切削时产生的热量，减少由于温升引起的加工误差。 2、能在金属表面形成薄膜，减少刀具与工件的摩擦，并可冲走铁屑，从而降低工件表面粗糙度值，减少刀具磨损。 3、切削液进入金属缝隙，能帮助刀具顺利切削。 金属切削液在金属切削、磨削加工过程中具有相当重要的作用。实践证明，选用合适的金属切削液，能降低切削温度60~150℃，降低表面粗糙度，1~2级，减少切削阻力15~30%，成倍地提高刀具和砂轮的使用寿命。并能把铁屑和灰末从切削区冲走，因而提高了生产效率和产品质量。故它在机械加工中应用极为广泛。 切削液应具备以下几方面的作用： 1) 冷却作用在工件切削加工过程中，能及时而迅速的降低切削区的温度，即降低通常因摩擦引起的温升、冷却也影响切削效率，切削质量及刀具寿命。 2) 润滑作用能减少切削刀具与工件间摩擦。润滑液能浸润到刀具与工件及其切屑之间，减少摩擦和粘结，降低切削阻力，保证切削质量，延长刀具寿命。 3) 洗涤作用使切屑或磨料粒子被冲洗而离开刀具和工件的加工区，以防它们相互粘结及粘附在工件、刀具和机床上妨碍 4) 防锈作用应有一定的防锈性能，防止工件和机床生锈。如提高防锈性能，还可部分取代工序间防锈。 上述的冷却、润滑、洗涤、防锈四个性能不是完全孤立的，它们有统一的方面，又有对立方面。如切削油的润滑、防锈性能较好，但冷却、清洗性能差；水溶液的冷却、洗涤性能较好，但润滑、和防锈性能差。因此，在选用切削液时要全面权衡利弊。 切削液性能要达到以下要求： 1) 热容量大，导热性好，具有较好的冷却作用。 2) 具有较高的油性或在金属表面的吸附作用。能使形成的吸附薄膜具有较高的强度，牢固的吸附在金属表面，起到良好的润滑作用。 3) 防锈性好，对金属不起腐蚀作用，不会因腐蚀而损坏机床和工件的精度及表面粗糙度。 4) 表面张力低，易于均匀扩散，有利于冷却和洗涤作用并具有较好的润滑性。 5) 使用方便，价格低廉，要求容易配置并最好适用于多种金属材料和多种加工方式（如车、磨、刨等），有一定的透明度，在提高切削速度时不冒烟。

数控加工中心对切削液的要求和使用

随着加工工业水平的提高,机床及加工中心的大量普及,用于加工中心进行冷却润滑的金属加工液普遍存在润滑性差,不适应多金属加工及多种加工工艺的要求,无法满足现代机加工工业的发展趋势,多用途、多金属加工的半合成水基切削液的发展势在必行。 数控加工中心对切削液的要求: 1、由于加工中包括键孔、钻孔、攻丝等重负荷加工,因此对切削液的抗摩擦要求更高； 2、由于加工负荷较高,因此切削液对刀具、模具材料的抗磨损要求更高; 3、由于转速提高,金属加工过程中的塑性变形和剧烈摩擦会产生更大的热量,加工点温度可能达到1100摄氏度甚至更高,产生热量大大增加,因此对切削液的冷却作用提出了更高的要求; 4、切削液有良好的清洗性,由于切削过程中会产生大量的切屑,如不及时清洗,这些切屑可能会粘结在工件或刀具上,形成积屑瘤,破坏工件或刀具形状,切削液利用其良好的流动性,将切屑从工件表面带走,从而保护保护工件和刀具; 5、切削液可提高工件的表面质量,切削液应改善金属工件表面质量和公差,并提高工件表面光洁度; 6、由于加工对象包括为铜、锅等有色金属,因此对切削液的抗腐烛性有比较荀刻的要求。 7、由于加工对象含有球墨铸铁等防锈性比较差的黑色金属,这些材料的防锈需要通过切削液来实现,因此要求切削液具有优异的防锈

联诺化工从配方研究着手,通过精选各种添加剂并精心组合得到了乳化稳定,抗腐蚀性能优异的半合成水基切削液基础配方。在此基础配方上引入了高分子聚合物、烧基硼酸酯、杀菌剂、乳化桂油,使切削液在防锈性能、极压性能、抗菌性能和消泡性能上有了显著提高,在实践应用中表现出了理想的效果。 SCC760ACNC切削液 SCC760A是一种高档、通用性极强的全合成水基切削液，用水稀释后形成清澈、透明的荧光绿色溶液。精选的添加剂及独特的配方确保了其极佳的加工性能，特别适用于加工中心(CNC)使用。SCC760A有极好的生物稳定性和防锈性能，对导轨油泄露导致的污染有很好的抵抗性。SCC760A不含氯、亚硝酸盐、苯酚等有害物质，属于环保型产品。SCC760A加工中心切削液优点 ●含有精选的极压添加剂，使其具有极佳的加工能力，大大减少刀具的磨损低； ●精心研制的配方，使SCC760A特别适用于精密加工中心加工，通用于各类金属（镁合金除外），具有极好的消泡性，不易起泡； ●极好的抗生物稳定性能，使其具有很长的使用寿命，最长使用寿命可超过二年； ●防锈性能极强（SCC760A工序间防锈最长可达20天），因此具有很强的稀释性，减少的切削液消耗量，不会刺激皮肤，保护操作者的健康；

切削液使用规范标准

1. 目的和范围 1.1目的 为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规范。 1.2 范围 工厂车间所用切削液的管理。 2. 职责 工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。 3. 术语 4. 切削液使用管理 4.1 切削液分类 4.1.1切削液种类：油基、水基（乳化液，微乳化液，合成液） 4.1.1.1根据组成成分的不同，油基切削液可归纳为4类： A）纯矿物油 B）减摩切削油 C）非活性极压切削油 D）活性极压切削油 4.1.1.2按照稀释液的性状，水基切削液可归纳为3类：

A）乳化液 B）微乳化液 C）合成液 4.2切削液的应用 4.2.1正确清槽，消毒和配制新液 4.2.1.1排空原液：尽可能完全排空原工作液。 4.2.1.2清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。 4.2.1.3清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。 4.2.1.4排空，检查清洗效果。 4.2.1.5配制新液：首先测量槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。 4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数 切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5% 4.2.1.7进入加工 4.2.2切削液的日常维护 4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。 4.2.2.2切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液。配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。切削液原液和水的加入程序不能颠倒。 4.2.2.3 现场有专职人员对切削液进行管理维护，每日进行检测，检测项目包括： 浓度（折光）、PH值（8.5~9.2）、外观（变色、破乳）、气味、浮油、泡沫等情况。 4.2.2.4 保持切削液的洁净，严禁向系统抛杂物、洗涤物品及流入脏水（洗衣、洗手等）。 4.2.2.5 根据日检情况，认真填写《切削液日常检测维护记录》。 4.2.2.6 水溶性切削液监测内容

【切削液配方】切削液的配方是什么

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石油磺酸钡20% 油酸2% 三乙醇胺5% 机械油（10号）余量 4、其他普通切削液（按照比例计算） 硫化棉子油500; 棉子油1350; 硫磺70; 机械油（10号）2200； 切削液有什么作用呢 1、润滑 金属切削加工液（简称切削液）在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮磨粒－工件及磨粒－磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度以及工件表面质量。 2、冷却 切削液的冷却作用是通过它和因切削而发热的刀具（或砂轮）、切屑和工件间的对流和汽化作用，把切削热从刀具和工件处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。切削液的冷却性能和其导热系数、比

微乳切削液的配方

微乳化切削液配方是指对产品的组成成分、元素或原料等成分进行分析，做“配方的还原”的目的是为了得到相关产品或样品的一个具体的配方，能够经由配方直接生产出产品的一个需求而做的“配方还原”。在日常的金属切削、磨加工过程中，微乳化切削液是个不可缺少的角色，如何才能更好使微乳化切削液在金属切削、磨加工过程中发挥其优秀的性能，我们可以从微乳化切削液的配方中下手。以下由美科石油公司和大家分享微乳化切削液的参考配方以及所带来的优势。 微乳化切削液的参考配方： 组分投料量（G/L） 15号基础油200—220 鹿麻油三乙醇胺200—220 妥尔油30—80 嘣酸150—200 杀菌剂10—30 削泡剂10—30 表面活性剂（TX-10）25—50 聚乙二醇25—50 石油磺酸钠100—130 麟酸钠100—130 水余量 根据以上参考的配方看，微乳化切削液可为金属厂商们带来以下帮助： 1.加强防锈、防腐性能：对金属加工后，微乳化切削液涂抹在裸露的金属表面，可达到防锈、防腐的功效，提高了金属的使用寿命。 2.提供良好的润滑、冷却性能：日常金属加工中，使刀具在切削中延长使用寿命以及加工工件的表面光洁度和加工精度。保证金属切削的质量。 3.快捷的清洗机床：金属加工中，微乳化切削液起到了对残留在金属加工表面上的污染物质直接清洗作用，使得被加工金属工件可以直接进入下道工序。 4.加固抑菌作用：微乳化切削液在金属加工个中，对细菌和霉菌有一定抵抗能力，可抵制金属加工中长霉及生物降解而引发发臭、变质。 5.融入更多的环保元素：微乳化切削液不含有对人体有害的成分，其是环保无毒、无异味、对人体皮肤无刺激。而且便于回收、低污染、排放的废液处理简便，经处理后能达到国家规定的工业污水排放标准等。属环保型切削液。

铸件切削液

铸件切削液 【铸件切削液简介】 铸件切削液，具有高润滑及清洗性能，废宵沉淀快，内含特性防氧成份，可有效杜绝铜、铝工件在加工后出现白斑或发黑等氧化变色现象，适用于CNC加工中心加工铝合金、不锈钢、铜合金、合金钢、碳钢、铸件等金属材料。环保配方，不含锌、醛、重金属、亚硝酸钠、酚等对人体和环境有害的物质，使用安全，易于环保处理。 【铸件切削液用途】 铝合金、不锈钢、铜合金、合金钢、碳钢、铸铁、等金属材料的加工,能显著提高工件的光洁度 【铸件切削液技术参数】 1、产品外观：棕黄色（母液）乳白色（稀释后） 2、PH值：8.5-9.5 3、包装：18L（塑料桶），200L（大铁桶） 4、保质期：12个月 5、全国免费咨询热线：400-8898-938 【铸件切削液相关推荐】 东莞美科全合成切削液，不含苯酚、亚硝酸盐等物质的通用型全合成切削液，具有较低的操作泡沫，工件的带走量少，具有抗杂油功能，保持工作液的持久稳定，非常适用于集中供液冷却循环系统，显著的提高了工作液的使用寿命，降低切削液的使用成本。

【铸件切削液知识分享】 如果使用水基切削、磨削加工液的过程中发现了生锈问题，不要立刻归咎于加工液.首先要调查情况。问题发生在哪里?何时发生?是加工的工件生锈，还是仅仅机床生锈?有很多疑问需要问清楚.如果腐蚀发生的机床区域和使用切削液的位置相距很远，那么可能是空气中的水汽燕发造成的问题，增加混合液浓度不是解决方案。工件在加工完毕后从机床取出，堆积在厚纸板上或其他吸附材料上，也会遭遇相同的问题。金属加工液(和它相关的抑制剂)被吸附材料吸收，周围空气中又弥漫着水蒸气，水燕气不含抑制剂，从而引发工件腐蚀。

拉丝油除泡剂

拉丝油除泡剂 作者：中联邦 【拉丝油除泡剂的特点】： 拉丝油除泡剂由含特殊改性聚醚及含氟原料经过特殊工艺复配而成，极容易溶于水，特别适合在高温、强酸碱、高剪切力、高压存在的条件下，持续保持消泡、抑泡。具有极好的耐高温性、耐酸碱性、不漂浮、不漂油;可在很宽的温度范围内广泛用于各种恶劣体系的泡沫消去和抑制。 1、消泡、抑泡力强，用量少，不影响起泡体系的基本性质。 2、扩散性、渗透性好，能与油品、切削液完全相容。 3、耐热性好，化学性稳定，无腐蚀、无毒、无不良副作用、不燃、不爆。 4、在酸、碱、盐、电解质及硬水中都能使用。 5、其性能可与进口产品相媲美，而价格更具明显之优势 【拉丝油除泡剂的技术参数】： 型号…………………………………B-0932/0933/0934 外观…………………………………乳白色液体/淡黄色液体 pH值…………………………………6.5～7.8 水溶性………………………………溶于水中、分散性能优异 粘度（25）…………………………500～1500mpa.s 离子性………………………………非离子性 注：本数据表所列数值只描述了本产品典型的性质，不代表规格范围。 【拉丝油除泡剂的应用场合】： 拉丝油除泡剂用于拉丝油、金属加工、切削液、微乳液、高含水量液压液、乙二醇液压液、溶剂清洗、酸碱水性清洗剂、冷却液、磨削(油)液、线割液、自动流水线清洗机、大型净洗机、润滑(油)液、皂化油、电火花工作液、钻孔液、精磨液、蚀刻液、电解液线割液、碱提法工艺消泡、脱水剂等场合消泡抑泡。 【拉丝油除泡剂的使用方法】： 推荐用量：拉丝油除泡剂添加量为总货量的0．1～1℅，但最经济的用量应在工艺试验后再确定;也可和其它粉状助剂均匀混合后用. 【储运包装】： 包装：本品采用50KG、120KG、200KG塑料桶装。 贮存：本品不属危险品，无毒，不可燃，密封存放于室内阴凉、通风、干燥处。未使用完前，每次使用后容器应严格密封。25 ℃左右保质期12个月。 运输：本品运输中要密封好，防潮、防强碱强酸及防雨水等杂质混入。 【保护措施】：请参阅中联邦公司《拉丝油除泡剂材料安全数据（MSDS）》。

高效切削液配方大全

高效切削液配方 切削液配制方法与成分比例 切削液配方经过总结得出4种常见的切削液配方：透明水溶性切削液、乳化切削油、防锈极压乳化液还有其他的一些切削油。每种切削液在制作配制工艺上又有不同的方法，具体参数和配制比例如下： 一、【高效切削液介绍：】 高效切削液即加美润滑油高效切削液，适合淬火后硬度较高的合金钢等材质的精磨工艺，尤其是高速磨削和精密磨削。 二、【高效切削液特性：】 清洗性能优良，避免砂轮粘堵，减少修整砂轮时间提高效率，延长砂轮使用寿命；润滑冷却性能优，磨削工件表面质量精度高，是当今最先进的磨削液。 三、【高效切削液优点：】 高效切削液具有极好的抗生物稳定性能，使其具有很长的使用寿命，最长使用寿命可超过二年；防锈性能极强，因此具有很强的稀释性，减少的切削液消耗。 1、透明水溶性切削液配方 1（%）透明水溶性切削液 乙二醇65.8; 四硼酸钠3.0; 偏硅酸钠1.0; 磷酸钠0.2; 水余量。 本液用于结构钢的车削、研磨和钻孔，使用时用水稀释3倍。…… 共三种配方。 2、乳化切削油配方 1（%）石油磺酸钠13; 聚氧乙烯烷基酚醚（OP-10） 6.5; 氯化石蜡10~30； 环烷酸铅5; 三乙醇胺油酸皂2.5; 高速机械油（5号）余量。 本油用于金属加工的挤压、车、钻等到工序，使用浓度为本乳化油的5%~30%.。配方2（%）妥尔油酸钠盐4.5~5.5; 石油酸钠盐4.5~5.5; C1-4合成脂肪酸2.5~4; 聚乙二醇1.5;

工业机械油余量。…… 共五种配方。 3、防锈极压乳化油配方 1（%）氯化石蜡10; 硫化油酸9; 石油磺酸钡20; 油酸2; 三乙醇胺5; 机械油（10号）余量。 本油主要用于重载切削加工，可代替植物油及硫化切削油。以20%的浓度使用。防锈性能良好。……共两种配方。 4、其他切削液配方 1（份）硫化切削油 硫化棉子油500;棉子油1350;硫磺70;机械油（10号）2200.。 配方2……共有四种配方。 配方组份： 石油磺酸钡10 石油磺酸钠4 Span-80 2 三乙醇胺6.5 NaOH0.5 油酸11.5 梓油10 乙醇2 20#机油51.5 水2.0 制备：将NaOH0.5溶解于水，其它组份溶解于20#机油，搅拌均匀，加入NaOH溶液再搅拌均匀即可； 用途：使用时候配成2%~3%的乳化液，主要用于金属切削加工，作为冷却润滑剂使用。 切削液配方2 配方组份：（质量分数%） 石油磺酸钠34.9% 三乙醇胺8.7% 油酸16.6% 10号机油34.9%

切削液不得不知的基本知识

切削液不得不知的基本知识 金属加工液 在金属加工过程中，为了降低切削时的切削力，及时带走切削区内产生的热量以降低切削温度，提高刀具耐用度，从而提高生产效率，改善工件表面粗糙度，保证工件加工精度，达到最佳的经济效果，通常使用金属加工液。 金属加工液在金属加工过程中具有润滑、冷却、清洗、防锈等作用;其中核心作用是:一方面通过冷却作用降低加工过程中的变形热，另一方面通过润滑作用来减少金属加工过程中的磨擦热，从而来提高金属加工质量，延长刀具的使用寿命等。 1、冷却性能：冷却作用是通过乳化液和因切削而发热的刀具、切屑和工件间的对流和汽化作用把切屑热从固体（刀具、工件）处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度提高加工精度和刀具耐用度。 2、润滑性能：润滑作用就是其减少前刀面与切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦形成部分润滑膜的作用，以防止刀具与切屑或工件间的粘着，所以良好

的润滑可以减少功能消耗、刀具磨损和良好的表面光洁度。 3、清洗性能：在金属加工过程中，切屑、铁粉、磨屑、油污、沙粒等常常粘附在工件、刀具或砂轮表面及缝隙中，同时沾污机床和工件，不易清洗，使刀具或砂轮切屑刃口变钝，影响切削效果。所以要求乳化液有良好的清洗作用。乳化液的清洗性能就是指乳化液防止这些细颗粒粘结和利用液流的机械冲洗作用将其冲走的能力。 4、防锈性能：在金属加工过程中，工件要与环境介质如水、氧、硫、二氧化硫、二氧化碳、硫化氢、氯离子、游离酸碱和乳化液分解或氧化变质所产生的油泥等腐蚀性介质接触而受到腐蚀，机床部件与乳化液接触的部分会产生腐蚀。因此要求乳化液有一定的防锈能力。 金属加工液除了应具有良好的冷却性、润滑性、清洗性、防锈性外，还应具有防腐蚀性、抗菌性、防垢性、抗泡性、热稳定性、无毒、无害、无刺激性气味、不污染环境、使用方便等条件。 金属加工液可分为纯油性切削液和水溶性切削 液两种。金属加工液应具有如下作用：

微乳切削液配方

切削液在很多时候是可以自行配置的，当然在配置的时候不同类型的切削液其所需要的原材料自然也是有所不同的。而且对于大家来说，想要配置这些溶液，自然是需要知道相关的配方信息。 一、主要成分 二、具体成分 各组分质量份配比范围为：基础油或油性剂25-50、混合醇胺5-15、硼酸4-10、阴离子表面活性剂5-15、非离子表面活性剂5-15、防诱剂3-12、极压抗磨剂0-20、铜合金缓蚀剂0.3-1、铝合金缓蚀剂0-5、耦合剂1-6、杀菌防腐剂2-8、消泡剂0.1-0.5，水加至100。 基础油或油性剂为石蜡基或环烷基矿物油、聚a-烯烃、植物油（如色拉油）、动物油（如猪油）、合成酯类油（如季戊四醇酯、三羟甲基丙烷酯等）中的一种或几种。 混合醇胺为单乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺、一异丙醇胺、二异丙醇胺、2-氨基-2-甲基-1-丙醇、二廿醇胺等中的一种或几种。 阴离子表面活性剂为辛酸、壬酸、癸酸及其异构酸、油酸、蓖麻油酸、妥尔油酸及其盐中的一种或几种。 非离子表面活性剂为脂肪醇聚氧乙烯醚（如AEO系列、TX系列）或脂肪酸聚氧乙烯酯（如Span系列、Tween系列、PEG油酸酯）的一种或几种。 防锈剂为石油磺酸钠、石油磺酸钡、癸二酸、月桂二酸、聚二酸、聚三酸等中的一种或几种，

其中石油磺酸钠含量为50%-60%。 极压抗磨剂为含Cl、S、P的化合物，如氯化石蜡、硫化脂昉、磷酸酯等中的一种或几种。 铜合金缓蚀剂为苯并三氮唑及其衍生物。 铝合金缓蚀剂为硅酸盐或磷酸酯。 耦合剂为醇类、醇醚类，如乙二醇、丙二醇、二乙二醇丁醚、丙二醇甲醚、格尔伯特醇等中的一种或几种。 杀菌防腐剂为三嗪类、吗啉类、苯并异嘧唑啉酮及其衍生物（BIT类）、IPBC等中的一种或儿种。 消泡剂为聚醚类、改性硅氧烷类等的一种或几种。 南京坦斯特润滑油有限公司生产石油磺酸钠、切削液浓缩液、乳化油及乳化油复合剂、7019缓蚀剂、防冻液添加剂、油溶性、水溶性防锈剂、油溶性铜缓蚀添加剂、消泡剂、杀菌剂、工业清洗剂等产品，拥有完整、科学的质量管理体系，欢迎咨询了解相关信息。

金属切削液

金属切削液的选用 （一）、金属切削液的选用（技术切削设备的润滑见机床的润滑特点） 大部分金属切削需要使用切削液，甚至在可以正常进行干切削的作业，如果选用适当的冷却润滑剂也可增 加工效。早在1883年，F.W.泰勒(Taylor)曾证明用冲洗刀具和加工件可使切削速度提高30% ~40%。 金属切削液的品种繁多。ASTM D2881把金属加工用的液体划为三类：(1)油和油基液体； (2)水基乳液及分散体；(3)化学溶液(真溶液及胶体溶液)。2类与3类之间的基本区别在于分散相的粒度和粒度分布。溶解油乳化液的平均粒度大于1 μm，真溶液及胶体溶液的粒度范围为20~40 nm。胶体乳液(Ⅱ-C)代表了一种介于化学溶液与溶解油的乳液之间的中间状态，其粒度分布介于上述两等级之间。这种划分原则基本上是一个理论性的区分，因为从典型的矿物油到不含油的化学溶液之间，可能存在着无限度的等级。 近年来，金属切削液的发展和变化主要是在水溶性液体领域(2、3类)。由于这类液体以水为基质，其传热速度高(水的传热速度为油的2.5倍)。等量的水吸收一定热量后，比油的温升要慢得多，从而提高了冷却效果，且可减少油雾，因此水基切削液的用量增大。以英国为例，水基切削液在整个切削液市场中约占60%。但是水基切削液与油相比存在着润滑性差，其次是锈蚀、胶体稳定性、化学稳定性、生物稳定性、可滤性、泡沫性等问题。这些问题对切削液在机床应用时的“油池寿命(Sum p Life)”至关重要。合理选择、应用、监控和维护，对使用水基切削液特别重要。 1、金属切削液的成分与选择 根据我国目前市场情况，切削液的主要成分如下。 (1) 油或油基液体：属于ASTM D 2881分类中的Ⅰ-A、Ⅰ-B、Ⅰ-C，习惯称为切削油(也称净切削油)，主体为矿物油，含或不含添加剂。 (2) 乳液：属于ASTM D 2881分类中的Ⅱ-A、Ⅱ-B、Ⅱ-C，有时称为溶解油。根据矿物油含量和油滴粒度可分为3种：粗乳液：含油65%~80%,油滴粒度2~10 μm；微乳液：含油40%~50%，油滴粒度＜1 μm；半合成乳液：含油5%~40%，油滴粒度约0.1 μm； (3) 合成液体：含油或不含油，以溶于水的高分子有机物为主要润滑剂。 (4) 化学溶液：不含油，属ASTM D 2881分类中的Ⅲ。从以上成分来看，以切削油的润滑性最好。乳化液中的粗乳、微乳和半合成型乳液，如配制得当也有相当好的润滑性能。目前粗乳液和微乳液的使用范围最广泛。用于重负荷切削的乳化液要含极压添加剂。合成液是乳化液的补充产品。这种液体常用在特定的用途上。某些合成液体在使用中由于浓度增大，清洗性增强而导致损伤操作人员的皮肤和机床涂层。化学溶液是不含矿物油的水溶液。使用前用水稀释，有良好的冲洗、冷却效果，并应能防止接触区域的锈蚀。这类液体主要用于研磨，功能在于清洗和冷却，没有润滑性。切削液的选择，首先要避免使用那些对机床、刃具和加工材料有害的液体。通常，不含游离硫的硫化油适用于加工钢材和铜材。而有些铜合金和高镍合金，在硫剂(特别是含游离硫)作用下会产生暗色斑痕。水基切削液的成分比较复杂，这是因为要顾及乳化系统的稳定，既要考虑诸成分的HLB值，又要达到各项性能的平衡。由于切削液以水为基质，还应考虑诸成分的水溶性或在水中分散的性质。 选择切削液前应充分了解下列情况。 1.1 加工材料的性质 被加工的材料物理化学性质各异，反映在切削操作上就会有切削的难易和与切削液相容性等新问题。对较难加工的材料及其与切削液的相容性分别简略介绍如下。