基于Pro_E利用自动分型面技术创建模具型腔研究

注塑模具之分型面的选

分型面的选择 分型面为动模与定模的分界面,是取出塑件或浇注系统凝料的面.它的合理选择是塑件能完好成型的条件,不仅关系到塑件的脱模,而且涉及摸具结构与制造成本. 合理的分型面不但能满足制品各方面的性能要求 ,而且使模具结构简单,成本亦会令人满意.选择分型面时有下面一些原则可以遵循: .分型面应选择在塑件的最大截面处（圖二）,否则给脱模和加工带来困难（圖一）. 此点可说是选择的首要原则. 图一（無法脫模）图二（順利脫模） .尽可能地将塑件留在公模侧,因在公模侧设置脱模机构简便易行. .在安排制件在型腔中方位时,尽量避免侧向分型或抽芯以利于简化模具结构. 结合以上原则还要综合考虑塑件的尺寸精度、外观质量、使用要求及是否有利于浇注系统特别是浇口的合理安排, 是否有利于排气。 所设计的模具的塑件电话机的上面板（图示）， 由图可以看出，不能将侧面作为分型面，因 为那将导致不合理的模具高度和模腔深度。 对于这一模具，分型面没有太多的选择。它 的侧边是有斜度的，下端面为最大截面，可 考虑将整个外观面作为分型面。电话机的上 面板外观表面质量的要求很高，顶杆不能在 外观面侧顶出，否则顶出痕迹会影响表面质 量，所以外观面最好在母模侧成产 品外观图 型。在结构方面，（如图所示）内侧面有很 多小直径的BOSS，这些结构宜用顶管（套筒 顶针）成型且便于脱模。那么，这一部分应

在公模侧。如此布置，党制品冷却时，会因收缩作用而包覆在公模仁上，有利于制品滞留在公模一側。根据以上分析，分型面的选择为整个外观面，内部结构在公模侧成型，外观面成型与母模侧（与图二相似）。这样易于脱模，使模具结构相对简化，且分型面有一靠破处可设置浇口亦利于浇注系统的安内部结构图靠破 BOSS 排。综上，此选择可行。 型腔数目的确定 注射模可设计成一模一腔也可设计成一模多腔。其数目的确定要从以下几个方面考虑： .注塑产品的尺寸及结构的复杂性 .塑件的尺寸精度—型腔越多，精度也相对降低。这不仅由于型腔加工精度产差，也由于熔体在模具内流动不均所致。 .制造难度—多腔模比单腔模的难度大。 .制造成本—多腔模高于单腔模，但不是简单的倍数关系。从塑单件成本中所占的费用比例来看比单腔模低。 .注塑成型的生产效益。从表面上看，多腔模比单腔模高的多，单多腔模所使用的注射极大，每一注射循环期长而维持费用高。 根据以上几方面，一般小尺寸及结构简单的模具适合一模多腔。针对本次所设计的模具，其塑件的外型尺寸为271×217×40（mm）为中型且结构复杂，我选择一模一腔。 注射機的選擇 浇注系统。 浇注系统指塑料熔体从注射机喷嘴喷出来后达到模腔之前在模具中所流经的信道，其作用是将熔体从喷嘴平稳快速地引进模腔并在熔体充模和固化定型 过程中将注射压力和保压压力充分传递到模腔各部它的设计合理与否直接对制品成型起到决定作用，设计浇系统，应从以下几个方面考虑： ①保证塑料熔体流动平稳； ②流程尽量短，尽量平直，以减小注射压力和熔体热量的损失，并缩短充 模时间； ③防止冲击型芯和崁件； ④防止制品变形翘曲，减轻浇口附近残余应力集中现象； ⑤应与塑料品种相适应； 尽量减少塑料消耗，尽量设置平衡

基础工程-期末考试题(卷)

华南农业大学期末考试试卷（A卷）（平时作业）2014~2015学年第2 学期考试科目：基础工程 考试类型：（闭卷）考试考试时间：120 分钟 学号姓名年级专业 一、单项选择题（每题2分，共5题；10分） 1.地基基础计算中の基底压力直线分布法是下列哪种况?（B） A.不考虑地基、基础、上部结构の共同作用 B.考虑地基、基础、上部结构の共同作用 C.考虑地基、基础の共同作用 D.考虑基础、上部结构の共同作用 2.下列钢筋混凝土基础中，抗弯刚度最大の基础形式是（C） A.柱下条形基础 B.十字交叉基础 C.箱形基础 D.筏板基础 3.桩基础设计の基本条件不包括（D） A.单桩承受の竖向荷载不应超过单桩竖向承载力特征值 B.桩基础の沉降不得超过建筑物の沉降允许值

C.对位于坡地岸边の桩基础应进行稳定性验算 D.对于所有の桩基础均应进行稳定性验算 4.某箱形基础，上部结构和基础自重传至基底の压力P=130kPa，若地基土の天然重度为γ=18.5kN/m3，地下水位在在地表下10m处，当基础埋置在多大深度时，基底附加压力正好为零（B） A.d=5.68m B.d=7.03m C.d=8.03m D.d=6.03m 5.当桩产生负摩阻力时，中性点の位置具有以下哪种特性。（C） A.桩端持力层越硬，截面刚度越小，中性点位置越低 B.桩端持力层越软，截面刚度越大，中性点位置越低 C.桩端持力层越硬，截面刚度越大，中性点位置越低 D.桩端持力层越硬，截面刚度越大，中性点位置越高

4、地基基础设计应满足两种极限状态，分别是正常使用极限状态和承载能力极限状态。 5、在强夯中，根据加固区地基中の孔隙承压力与动应力和应变の关系可分加载阶段、卸载阶段、动力固结阶段。 三、简答题（每题5分，共4题；20分） 1、预压排水固结法加固地基时，是否能把所有荷载立刻加在地基上，为什么？ 答：否，排水固结是一个较为缓慢の且会使地基强度增加の过程，但快速增加荷载不能使土体充分固结，相反会导致荷载增加速度大于土体排水固结速度，使地基出现剪切破坏。 2、为什么采用倒梁法计算所得の支座反力一般不等于原有の柱子传来の轴力？ 答：因为反力呈直线分布及视柱脚为不动铰支座都可能与事实不符，另外，上部结构の整体刚度队基础整体弯矩有抑制作用，使柱荷载の分布均匀化。 3、减轻地基不均匀沉降の措施有哪些？ 答：设置圈梁（增加建筑物の整体性）；减小或调整基底附加压力；增强上部结构刚度或采用非敏感性结构；在应力突变处，宜设置

分型面的选择

第二节分型面的选择 一、分型面及其基本形式 为了塑件的脱模和安放嵌件的需要，模具型腔由两部分或更多部分组成，这些可分离部分的接触表面即称为分型面。 一副塑料模具根据需要可能有一个或两个以上分型面。分型面可能是垂直于合模方向或倾斜于合模方向，也可能是平行于合模方向。 合模方向通常是指上模与下模、动模与定模闭合的方向。 通常分型面的形状有平面、斜面、阶梯面、曲面几种形式。 二、分型面选择的一般原则 分型面的选择很重要，它对塑件的质量、操作难易、模具结构及制造影响很大。在选择分型面时应遵循以下基本原则： 1.分型面应选在塑件外形最大轮廓处，才能使塑件顺利地脱模。 2. 确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模。在注射成型时，因推出机构一般设置在动模一侧，故分型面应尽量选在能使塑件留在动模内的地方。 3. 当孔间距较小时，却难以设置有效的推出机构，若按图 (b)分型，只需在动模上设置一个简单的推件板作为脱模机构，故较为合理。 4. 保证塑件的精度要求。对于同轴度要求高的塑件，在选择分型面时，最好把要求同轴部分放在分型面的同一侧(见右下图)，避免由于合模精度的影响而引起形状和尺寸上的偏差。 5.满足塑件的外观质量要求。因为分型面不可避免地要在塑件上留下痕迹，所以分型面最好不要选在塑件光滑的外表面或带圆弧的转角处。 6.便于模具加工制造。 7. 考虑成型面积和锁模力。为了可靠地锁模以避免胀模溢料现象的发生，选择分型面时应尽量减少塑件在合模分型面上的投影面积。

8. 对侧向抽芯的影响。一般侧向分型抽芯机构的侧向抽拔距离都较小，故选择分型面时，应将抽芯或分型距离长的一方放在动、定模开模的方向上，而将短的一方作为侧向分型的抽芯。 9. 考虑排气效果。分型面应尽量与型腔充填时塑料熔体的料流末端所在的型腔内壁表面重合，以利于把型腔内的气体排出。

proe模具分型面

proe模具篇 （一） 1.new>制造>模具型腔>mmns公制尺寸 (进入模具设计环境!) 2.树过滤器勾选特征项! 模具模型用来创建参照模型和工件模型! 特征用来创建浇注系统等特征! 收缩设置参照模型的收缩率! 分型面褶边 3.导入参照模型: 模具模型>装配>参照模型 (定位放置!注意拔模方 向!)>按参照合并! 4.创建工件模型: 模具模型>创建>工件>手动 :零件实体名称创建特 征 >实体 >加材料 >拉伸 >实体完成…… 模具模型>简化表示！ ok！ 5.收缩率 0.005 6.浇注系统--浇注孔创建：模具>特征>型腔组件>实体 >切减材料 >旋转 >实体完成！ 7.网格的设置显示：view》shade、style》优先选项 style preferences

8.造型曲面中，打叉'x'表示是固定点，造型曲线时，按下shift键，可直接捕捉之（可用捕捉边与面之交点得之！！！）！ 9.造型曲面中：右键LOCK TO PIONT：锁定到最近点！ 10.圆（空心）点，表示此点为软点，意思是，可以拖动至其它位置，其它曲面线上的点！ 11.造型曲面：4条边界线+1&n条内部线！ 造型曲面间，单一立体箭头表曲面间是相切的。三线箭头表示曲面是相切的！ 12.曲面创建正交线 style》curvefrom surface （曲面上建立曲线）！ 13.只有封闭的曲面才可以实体化实体化之后的曲面进行隐藏，实体仍存在！???以此实体为工具，可以作实体材料的剪裁工作！——类似此曲面编辑后再实体化的操作，可以制作出非常复杂的实体造型！ 14.圆弧角的标方法：先取两个端点，再先取圆弧，则可以完成标注！！ 15.设置参照基准平面：有时候，我们作的基准平面很大，导致标准视图时零件显示很小，办法是，编辑定义基准平面，在显示中，选择‘参照’，这样，出来的基准面是很小的特征基准面，而非零件基准面了！ 16.实体化功能本身，就很像一个合并工具了，执行实体化同时自动剪裁另侧伸出的曲面，非常方便！

工程材料与成型技术基础复习总结

工程材料与成型技术基础 1.材料强度是指材料在达到允许的变形程度或断裂前所能承受的最大 应力。 2.工程上常用的强度指标有屈服强度和抗拉强度。 3.弹性模量即引起单位弹性变形所需的应力。 4.载荷超过弹性极限后，若卸载，试样的变形不能全部消失，将保留 一部分残余成形，这种不恢复的参与变形，成为塑性变形。 5.产生塑性变形而不断裂的性能称为塑性。 6.抗拉强度是试样保持最大均匀塑性变形的极限应力，即材料被拉断 前的最大承载能力。 7.发生塑性变形而力不增加时的应力称为屈服强度。 8.硬度是指金属材料表面抵抗其他硬物体压入的能力，是衡量金属材 料软硬程度的指标。 9.硬度是检验材料性能是否合格的基本依据之一。 10. 11.布氏硬度最硬，洛氏硬度小于布氏硬度，维氏硬度小于前面两 种硬度。 12.冲击韧性：在冲击试验中，试样上单位面积所吸收的能量。 13.当交变载荷的值远远低于其屈服强度是发生断裂，这种现象称 为疲劳断裂。 14.疲劳度是指材料在无限多次的交变载荷作用而不会产生破坏的 最大应力。

熔点。 16.晶格：表示金属内部原子排列规律的抽象的空间格子。 晶面：晶格中各种方位的原子面。 晶胞：构成晶格的最基本几何单元。 17.体心立方晶格:α-Fe 、鉻（Cr）、钼（Mo）、钨（W）。 面心立方晶格：铝（Al）、铜（Cu）、银（Ag）、镍(Ni)、金（Au）。 密排六方晶格：镁（Mg）、锌（Zn）、铍（Be）、镉（Cd）。18.点缺陷是指长、宽、高三个方向上尺寸都很小的缺陷，如：间 隙原子、置换原子、空位。 19.线缺陷是指在一个方向上尺寸较大，而在另外两个方向上尺寸 很小的缺陷，呈线状分布，其具体形式是各种类型的位错。 20.面缺陷是指在两个方向上尺寸较大，而在另一个方向上尺寸很 小的缺陷，如晶界和亚晶界。 21.原子从一种聚集状态转变成另一种规则排列的过程，称为结晶。 结晶过程由形成晶核和晶核长大两个阶段组成。 22.纯结晶是在恒温下进行的。 23.实际结晶温度Tn低于理论结晶温度Tm的现象，称为过冷，其 差值称为过冷度ΔT,即ΔT=Tm﹣Tn。 24.同一液态金属，冷却速度愈大，过冷度也愈大。 25.浇注时，向液态金属中加入一些高熔点、溶解度的金属或合金， 当其结构与液态金属的晶体结构相似时使形核率大大提高，获得均匀细小的晶粒。这种方法称为变质处理。 26.液态金属结晶后获得具有一定晶格结构的晶体，高温状态下的 晶体，在冷却过程中晶格结构法发生改变的现象，称为同素异构转变，又称重结晶。 27.一种金属具有两种或两种以上的晶体结构，称为同素异构性。 28.当溶质原子溶入溶剂晶格，使溶剂晶格发生畸变，导致固溶体 强度、硬度提高，塑性和韧性略有下降的下降，称为固溶强化。

专升本《模具设计及CAD技术基础》-试卷-答案

专升本《模具设计及CAD技术基础》 一、（共75题,共150分） 1. 模具产品开发过程中生产计划需要动态变化主要是基于模具产品开发的以下特点（）。（2分） A.依赖经验设计 B.面向订单的单件生产 C.生产周期要求越来越短 D.质量要求高 标准答案：B 2. 关于冲裁间隙与冲裁力的关系，下列( )说法是正确. （2分） A.冲裁间隙越大,冲裁力越小，卸料力越小 B.冲裁间隙越大,冲裁力越大，卸料力越小 C.冲裁间隙越小,冲裁力越小，卸料力越小 D.冲裁间隙越小,冲裁力越小，卸料力越大 标准答案：A 3. 对于对称冲压件或两外侧有弯曲成形的零件，采用连续模冲压时，应采用的载体形式是（）。（2分） A.单侧载体 B.双侧载体 C.中间载体 D.桥接载体 标准答案：C 4. 落料件的尺寸是由（）决定的。（2分） A.落料凹模的刃口尺寸 B.落料凸模的刃口尺寸 C.最小冲裁间隙 D.凹模制造公差 标准答案：A 5. J23-63压力机的公称压力是( ). （2分） A.63 KN B.630 KN C.63 Kg D.630 Kg 标准答案：B 6. 拉深模的凹模圆角半径越大，拉深力（）。（2分） A.越大 B.越小 C.没有变化 D.急剧增大 标准答案：B 7. 100mm 的钢板拉深成80mm的杯子，拉深系数是（）. （2分） A.0.8 B.0.2 C.1.25 D.0.25 标准答案：A 8. 当弯曲件有多向弯曲时，应尽量让弯曲线与材料纤维方向成（）夹角。（2分） A. 成 B.成 C. 成 D.成 标准答案：C 9. 对于L形冲裁件,最不为经济的排样方法是( ). （2分） A.对排法 B.单直排法 C.有废料斜排法 D.无废料斜排法 标准答案：B 10. 下列功能中，不属于冲模CAD系统的功能是（）。（2分）A.毛坯展开 B.智能分模 C.BOM表生成 D.模架设计 标准答案：B 11. 下列塑料哪种属于热固性塑料？（）（2分） A.环氧树脂 B.PS C.聚乙烯 D.ABS 标准答案：A 12. 冷料井是为了( )而设置的. （2分） A.增加流道长度 B.减少流道长度 C.除去前锋冷料 D.排气 标准答案：C 13. 成形塑料洗澡盆这类腔形塑件时,应采用( ). （2分） A.潜伏浇口 B.直接浇口 C.侧浇口 D.点浇口 标准答案：B 14. 通常情况下，下面四种塑料注塑成型，按其流动性由好到差排列，正确的是( ). （2分） A. 聚碳酸酯 聚甲醛 ABS聚丙烯 B.聚甲醛 聚碳酸酯 ABS聚丙烯 C. 聚丙烯 ABS 聚碳酸酯聚甲醛 D. 聚丙烯 ABS 聚甲醛聚碳酸酯 标准答案：D 15. 塑料制品上文字不易磨损且模具加工也方便的是（）. （2分） A.模具上为凸字 B.制品上为凸字 C.模具采用凹坑凸字镶块结构 D.模具采用凸台凹字镶块结构 标准答案：D 16. 一般地，对塑件表面粗糙度影响较大的除了( )外就是模具温度，( )模温可改善塑件表面状态. （2分） A.模具结构、降低 B.模具结构、提高 C.型腔表面加工质量、降低 D.型腔表面加工质量、提高 标准答案：D 17. 以下哪个零件是属于注射模的成型工作零件？（）（2分） A.导柱 B.锁紧块 C.型芯 D.斜导柱 标准答案：C 18. 注射模浇口尺寸对塑件的质量影响很大，一般地浇口长度L应为（）。（2分） A.L=0.5~2mm B.L=2~5mm C.L=5~10mm D.L=10~15mm 标准答案：A 19. 由于模具设计的经验依赖性强，所以在模具设计时常采用（）验证设计结果的正确性。（2分） A.模具2D设计 B.模具2D/3D设计 C.CAE分析 D.精细化设计 标准答案：C 20. 下面是关于注塑模冷却系统的设计，哪一个说法是错误的？（2分） A.采用多而细的冷却水道，比采用独根大冷却管道好 B.冷却回路应尽可能按照型腔的形状布置

模具设计教案讲解

橡胶与塑料模具设计教案 橡胶模具设计 第一节绪论 随着我国橡胶制品工业的发展，橡胶制品的种类日益增多，产量日益扩大，促使着橡胶模具设计与制造由传统的经验设计到理论计算设计。尤其是橡胶生产设备的不断提高与生产工艺的不断改进，橡胶模具越来越多，模具的制造水平与模具复杂程度也越来越高越精致。高效率、自动化、精密、长寿命已经成为橡胶模具发展的趋势。 一、橡胶模具的分类 橡胶模具根据模具结构和制品生产工艺的不同分为：压制成型模具、压铸成型模具、注射成型模具、挤出成型模具四大常用模具，以及一些生产特种橡胶制品的特种橡胶模具，如充气模具、浸胶模具等。 1．压制成型模具 又称为普通压模。它是将混炼过的、经加工成一定形状和称量过的半成品胶料直接放入模具中，而后送入平板硫化机中加压、加热。胶料在加压、加热作用下硫化成型。 特点：模具结构简单，通用性强、使用面广、操作方便，故在橡胶模压制品中占有较大比例。 2．压铸成型模具 又称传递式模具或挤胶法模具。它是将混炼过的、形状简单的、限量一定的胶料或胶块半成品放入压铸模料腔中，通过压铸塞的压力挤压胶料，并使胶料通过浇注系统进入模具型腔中硫化定型。 特点：比普通压模复杂，适用于制作普通模压不能压制或勉强压制的薄壁、细长易弯曲的制品，以及形状复杂、难以加料的橡胶制品。采用这种模具生产的制品致密性好、质量优越。 3．注射成型模具 它是将预加热成塑性状态的胶料经注射模的浇注系统注入模具中定型硫化。 特点：结构复杂、适用于大型、厚壁、薄壁、形状复杂的制品。生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。 4．挤出成型模具 通过机头的成型模具制成各种截面形状的橡胶型材半成品，达到初步造型的目的，而后经过冷却定型输送到硫化罐内进行硫化或用作压模法所需要的预成型半成品胶料。 特点：生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。 二、成型设备 模压法模具使用平板硫化机。（蒸汽硫化机：一般饱和蒸汽的最高压力可达0.6～0.8Mpa，硫化温度在158～168范围内。电阻丝加热平板、油压平板硫化机） 压铸法模具使用压铸机。

分型面的选择原则有哪些

分型面的选择原则有哪些 1) 分型面选择的总体原则 分型面的选取不仅关系到塑件的成型和脱模，而且涉及模具结构和制造成本，因此，必须重视选择分型面。一般来说，分型面选择的总体原则主要有三： 1)保证塑件质量。这是最基本的一条，必须使塑件质量符合预定要求。 2)便于塑件脱模。易于脱模，可使生产率提高，塑件不易变形，提高正品率。 3)简化模具结构。同样一个塑件，因为分型面选择的不同，使结构的复杂程度有很大不同，合理地选择，即可简化模具结构。 (2) 怎样选择分型面 型腔与模具的关系基本上可分三类：型腔完全处于动模中；型腔完全处于定模中；型腔分别处于动、定模中。由于塑件的形状繁多，分型面选择的变化也很多，为了使大家对分型面的选择有个基本了解，下面介绍一些典型分型面的选择。 1)长型构件的分型，如图1所示。若塑件的长度较长，如管形、柱形、杆形塑件,如把型腔放在一块模板中，会使脱模斜度过大(图a)，若把型腔分别安排在动、定模中(图b)，可减小脱模斜度，使塑件两端的尺寸差异不致过大。 图1- 长型构件的分型 a)脱模斜度过大的分型 b)减小脱模斜度的分型 2)将塑件留在动模侧的分型，如图2所示。将塑件留在动模侧，可易于设置和制造结构简单的脱模机构。因此，要尽量将塑件留在动模侧。如对盖形塑件，分型面按图a的选取较为合理；如对带嵌件塑件，因嵌件不会收縮而包紧型芯，分型面可按图b选取；若塑件的型芯对称分布，应按图。分型，迫使塑件留在动模上；若是带有侧孔的塑件，应按图d分型，避免定模抽芯。

图2- 将塑件留在动模侧的分型 a)盖形塑件 b)带嵌件塑件 c)型芯对称塑件 d)有侧孔塑件 3)保证塑件外观质量的分型，如图3所示。塑件的外观质量是需要保证的，在选择分型面时认真考虑，如在平滑的表面或圆弧曲面上应尽量不设置分型面.图a是保持曲面光滑的分型，图b是可减少飞边的分型，图c是可减少溢料的分型。 图3- 保证塑件外观质量的分型 a)使曲面光滑的分型 b)减少飞边的分型 c)减少溢料的分型 4)有利于排气的分型，如图4所示。在注塑模中常把分型面用作排气通道，为了排气的顺畅，应将分型面设在熔体流料的末端，注意在其末端不应有所阻挡。图b, d的结构就比图a、c合理。 图4- 有利于排气的分型 5)保证同轴度的分型，如图5所示。很多塑件都有同轴度要求，在模具设计中应当保证这个要求，一般应使塑件中有同轴度要求的部分设计在同一动模板内，以满足精度要求。图a可满足同轴度要求，而图b合模不准确，难以满足同轴度要求。

级进冲裁模

《模具工程技术基础》电子教案[12] [课题编号] 2-1② [课题名称] 级进冲裁模 [教材版本] 任建伟主编、中等职业教育国家规划教材—模具工程技术基础，北京：高等教育出版社，2002。 [教学目标与要求] 一、知识目标 1、了解级进冲裁模的特点； 2、掌握用侧刃定位的级进冲裁模的结构、工作过程、定位特点； 3、掌握用导正销定位的级进冲裁模的结构、工作过程、定位特点； 4、了解一模四件的级进冲裁模的结构用特点。 二、能力目标 1、能看懂级进冲裁模的装配图； 2、能根据级进冲裁模的装配图分析级进冲裁模的工作过程及定位特点。 [教学重点] 1、用侧刃定位的级进冲裁模的结构、工作过程、定位特点； 2、用导正销定位的级进冲裁模的结构、工作过程、定位特点。 [分析学生] 由于模具装配图一般比较复杂，对学生而言要看懂冲裁模的装配图并分析冲裁模的工作过程及结构特点比较困难，要求要有一定的空间想象能力。 [教学思路设计] 最好是运用级进冲裁模的教学模型进行讲解，通过分解模具模型，发挥直观教学的优越性，激发学生的学习兴趣。 [教学资源] 级进冲裁模的教学模型、图片等。 [教学安排] 2课时 教学策略：利用级进冲裁模教学模型和ppt上的图片、动画演示，创设教学情景，启发学生思考与讨论，及时归纳总结。 [教学过程] ※复习： 1、冲模有哪些类型？ 2、冲模由哪些零部件组成？其功能是什么？ ※导入新课：对于孔壁或孔边距较小、生产批量很大的小型零件，采用复合模冲制困难，采用单工序模冲制精度不易保证（存在定位误差），且生产率低，

而采用级进冲裁的方式较合适。 新课内容： 一、概述 1、级进冲裁模的概念： 级进冲裁模是在条料的送进方向上，在压力机的一次行程中，在不同的工位（两个以上工位）上完成两道或两道以上冲压工序的模具。 2、级进冲裁模的特点 ※简要讲解： （1）级进冲裁模每次冲压可得到一个或多个制件，在冲压过程中操作者无须取工件或废料，生产效率高且安全性好。 （2）在冲制多工序成形的复杂零件时，可将冲孔、切槽、切口、成形、落料等多种工序在一副模具中完成，能充分体现级进模高效的优势，这也是近年来冲模向高速、自动化发展的方向之一。 （3）用级进模冲制零件，必须解决条料在模具中的准确定位问题，这样才有可能保证制件的质量。 二、级进冲裁模的结构形式及工作过程 根据条料在模具中的定位，常见的级进冲裁模结构形式有以下几种： 1、用侧刃定位的级进冲裁模 利用侧刃在模具中给条料定位，可以是一个侧刃或两个侧刃，两个侧刃的位置可平行布置，也可交错布置。此种模具一般用于材料较薄、步距较小或用其他定位方式有困难的级进模中。 ※按图2－6讲解： （1）结构： 上模由模柄1、上模座4、垫板2、冲孔凸模5、落料凸模3、凸模固定板6、侧刃7、弹压卸料板8等组成；下模由导料板9、承料板70、凹模11和下模座12等组成。 （2）工作过程： ①从排样图中看出，当条料送到A处时，侧刃7在条料的边沿冲掉一部分材料，形成一个台肩，同时冲孔凸模5在条料中部冲孔； ②条料继续送进（送进的距离恰好等于侧刃的断面长度L），条料边沿的台肩在A处被挡住，模具对材料进行冲裁，侧刃在条料上再冲一个台肩，同时凸模5冲孔，然后在已冲孔的部位落料凸模3进行落料而得到制件。 ③条料继续送进，模具以后每次冲裁都可得到一个制件。条料每次送进的距离等于一个步距，条料的送进精度取决于侧刃横端面尺寸的精度。这种级进冲裁模用侧刃来控制条料在模具中的送进距离，用导料板给条料在模具中的宽度方向定位。 ④当条料第三次送进时，条料的另一边沿送到B处，在B处侧刃也对材料冲去一个台肩。当条料的料尾在A处不能被控制时，利用条料在B处冲去的台

proe模具设计入门

第1讲Pro/ENGINEER Wildfire 模具设计基础 本讲要点 ?操作界面简介 ?模具设计的一般操作流程 ?Pro/ENGINEER软件的启动 Pro/ENGINEER作为一种最流行的三维设计软件，目前，越来越多的工程技术人员利用它进行产品与模具的设计和开发。本讲主要让读者了解Pro/ ENGINEER软件的模具设计模块和模具设计的一般操作过程。

2 Pro/E Wildfire 4中文版模具设计入门视频教程 1.1 模具设计基础应用示例 对如图1-1所示的零件进行分模、流道系统、冷却系统的设计，初步了解Pro/ENGINEER 模具设计的一般操作过程。 图1-1 示例零件 STEP 1 启动Pro/ENGINEER 选择【开始】/【所有程序】/【PTC】/【Pro ENGINEER】/【Pro ENGINEER】命令，如图1-2所示。启动Pro/ENGINEER软件，界面如图1-3所示。 图1-2 命令菜单 图1-3 启动的Pro/ENGINEER软件界面

3 第1讲 Pro/ENGINEER Wildfire 模具设计基础 → STEP 2 设置工件目录 选择主菜单上的【文件】/【设置工作目录】命令，如图1-4所示，弹出【选取工作目录】对话框，选择用户要保存文件的目录，如图1-5所示，完成后，单击【确定】按钮。 图1-4 选择【设置工作目录】命令 图1-5 【选取工作目录】对话框 → STEP 3 新建文件 单击工具栏上的【新建】按钮。 弹出【新建】对话框，设置选项如图1-6所示，完成后，单击【确定】按钮。 弹出【新文件选项】对话框，设置选项如图1-7所示。完成后，单击【确定】按钮，进入模具设计模块，如图1-8所示。 图1-6 【新建】对话框 图1-7 【新文件选项】对话框 → STEP 4 导入零件 在如图1-9所示的菜单管理器中选择【模具模型】/【装配】/【参照模型】命令。 系统弹出【打开】对话框，如图1-10所示，选择零件E1，再单击【打开】按钮。 系统弹出【装配】面板，如图1-11所示，选择如图1-12所示的零件坐标系PRT_ CSYS_DEF 和模具坐标系MOLD_DEF_CSYS 进行装配，完成后，单击【确定】按钮。

模具设计规范

文件版本 1.0 标 题 内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第1页 1.目的： 本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。 2.适用范围： 本标准适用于塑胶模具设计。 3.设计内容 3.1 制品工艺性分析与脱模斜度确定 3.1.1制品应有足够的强度和刚性。 3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。 3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。 3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。 3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。 3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。 3.1.7 脱模斜度确定 3.1.7.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。 3.1.7.2 客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。 3.1.7.3 客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。 3.1.7.4 不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产 品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。 3.1.7.5 应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度 应不小于2.5° 3.2 模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。 3.2.1 模具尺寸6060以上称为大型模具。 3.2.2 模具尺寸3030-6060之间为中型模具。 3.2.3 模具尺寸3030以下为小模具。 3.3 模胚选用与设计 3.3.1 优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。 3.3.2 若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。 3.3.2.1 大型非标准模胚，导柱直径不小于￠60mm，导套采用铸铜制做。 3.3.2.2 大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35-40mm，回针直径不 小于φ30。

工程材料及其成形技术基础课作业参考答案

工程材料及其成形技术基础课作业参考答案 1-1 机械零件在工作条件下可能承受哪些负荷？这些负荷对零件产生什么作用？ 答：机械零件在工作条件下可能承受到力学负荷、热负荷或环境介质的作用（单负荷或复合负荷的作用）。力学负荷可使零件产生变形或断裂；热负荷可使零件产生尺寸和体积的改变，产生热应力，热疲劳，高温蠕变，随温度升高强度降低（塑性、韧性升高），承载能力下降；环境介质可使金属零件产生腐蚀和摩擦磨损两个方面、对高分子材料产生老化作用。 2-9 从铁-碳相图的分析中回答： ⑴随碳质量百分数的增加，硬度、塑性是增加还是减小？ ⑵过共析钢中网状渗碳体对强度、塑性的影响怎样？ ⑶为何钢有塑性而白口铁几乎无塑性？ ⑷哪个区域熔点最低？哪个区域塑性最好？ ⑸哪个成分结晶间隔最小？哪个成分结晶间隔最大？ 答：⑴随碳质量百分数的增加，硬度、增加塑性减小。 ⑵过共析钢中网状渗碳体对强度、塑性均降低。 ⑶塑性主要与铁-碳合金中的铁素体相含量多少有关，铁素体相含量越多塑性越好。钢含碳量低（ωc＜2.11％）铁素体相含量多为基体而有塑性，白口铁含碳量高（ωc＞2.11％）,渗碳体相含量高为基体而几乎没有塑性。 ⑷共晶点熔点最低，奥氏体区塑性最好。 ⑸ C点共晶成分（ωc＝4.3％）结晶间隔最小（为零），E点（ωc＝2.11％）成分结晶间隔最大。 3-1 什么是珠光体、贝氏体、马氏体？它们的组织及性能有何特点？ 答：珠光体（P）—铁碳合金平衡状态下，在PSK线（727℃）发生共析转变的转变产物，即铁素体片和渗碳体片交替排列的机械混合物组织。强度比铁素体和渗碳体都高，塑性、韧性和硬度介于铁素体和渗碳体之间。热处理后可得到在铁素体基体上分布着粒状渗碳体的粒状珠光体，综合性能更好。 贝氏体（B）—从550℃到Ms范围内中温转变、半扩散型转变的非平衡组织，即含过饱和碳的铁素体和渗碳体的非片层状混合物组织。按组织形态不同分羽毛状的上贝氏体（B上）和针片状的下贝氏体（B下）。上贝氏体脆性大无实用价值，下贝氏体的铁素体针细小，过饱和度大，碳化物弥散度大，综合性能好。 马氏体（M）—Ms-Mf之间低温转变、非扩散型转变的非平衡组织，即过饱和碳的α固溶体。体心正方晶格，分板条马氏体（低碳马氏体ωc＜0.20％,位错马氏体），强韧性较好；针状马氏体（高碳马氏体ωc＞1.0％，孪晶马氏体），大多硬而脆；ωc在0.2％～1.0％之间为两者的混合组织。马氏体的含碳量越多，硬度越高，马氏体有弱磁性。A→M,体积要膨胀，产生较大的内应力。 3-12 钢淬火后为什么一定要回火？说明回火的种类及主要应用范围。 答：钢淬火后一般不能直接使用，因为：①零件处于高应力状态（＞300～500MPa），放置或使用时很容易变形和开裂；②淬火态的组织（M＋A）是极端非平衡的亚稳定状态，有向稳

塑料模具工程师手册

塑料模具工程师手册 内容简介 本手册是模具工程师系列工具书之一，共分三篇内容：塑料成型技术基础；塑料成型模具设计；塑料模具制造、装配及现代化管理。具体涉及下列内容：塑料材料、塑料制件的设计、塑料成型工艺及设备、塑料成型模具分类及结构、注射模设计、挤出成型机头设计、压缩成型模具设计、压注成型模具设计、吹塑成型模具的设计、发泡塑料成型模具、模具制造及制造工艺、凹凸模的成形铣削、凹凸模成形磨削、高硬材料成型件的加工与机床、凹凸模型面强化及精蚀加工、塑料模具的装配、塑料模的安装一调试与验收、现代模具合理化生产方式与先进制模技术等。 本手册主要为模具工程师现场备查引据使用，也可供其他相关工程技术人员与院校师生作为案头浏览、提示方向、扩大知识面、综合处理技术问题之用。 图书目录 前言 第一篇塑料成型技木基础 第1章塑料材料 1.1 常用塑料及其性能 1.1.1 塑料的分类 1.1.2 塑料的特性 1.2 热塑性塑料 1.3 热固性塑料 1.4 增强塑料 1.4.1 热固性增强塑料 1.4.2 热塑性增强塑料 1.5 工程塑料的选用 1.5.1 工程塑料的选用原则和方法 1.5.2 典型工程塑料的选材 第2章塑料制件的设计 2.1 塑料材料的选择 2.2 塑件的几何形状要素 2.2.1 塑件的几何形状 2.2.2 塑件的壁厚 2.2.3 脱模斜度 2.2.4 塑件支承面和凸台 2.2.5 加强肋与增强结构 2.2.6 圆角与孔 2.2.7 文字、符号及花纹 2.2.8 塑件设计实例 2.3 塑件的尺寸精度和表面粗糙度 2.3.1 塑件的尺寸精度

2.3.2 塑件的表面粗糙度 2.4 螺纹与齿轮的设计 2.4.1 塑件的螺纹设计 2.4.2 塑料齿轮的设计 2.5 有嵌件塑件的设计 2.5.1 嵌件的用途及种类 2.5.2 嵌件设计要点 2.5.3 自攻螺纹孔的设计 第3章塑料成型工艺及设备 3.1 塑料常用成型方法及成型工艺特性3.1.1 塑料常用成型方法 3.1.2 塑料成型工艺特性 3.2 注射成型工艺及设备 3.2.1 注射成型原理 3.2.2 注射成型过程 3.2.3 热固性塑料的注射成型 3.2.4 精密注射成型 3.2.5 注射成型工艺参数的确定 3.2.6 注射成型系统及设备 3.3 挤出成型工艺及设备 3.3.1 概述 3.3.2 挤出成型原理 3.3.3 挤出成型机头的作用与分类 3.3.4 挤出成型工艺过程 3.3.5 挤出成型工艺参数的控制 3.3.6 挤出成型设备和分类 3.4 压缩成型工艺 3.4.1 压缩成型原理及特点 3.4.2 压缩成型工艺过程 3.4.3 压缩物料的预处理 3.4.4 压缩成型工艺条件的控制 3.4.5 压缩成型常用设备 3.5 压注成型工艺 3.5.1 压注成型原理及特点 3.5.2 压注成型工艺过程 3.5.3 压注成型的工艺参数 3.6 其他塑料成型方法及设备 3.6.1 吹塑成型 3.6.2 板、片材成型 3.6.3 层压成型 3.6.4 泡沫塑料成型 3.6.5 压延成型 3.6.6 旋转成型 3.6.7 缠绕成型与喷射成型

模具设计实例解析

模具设计实例1——相机外壳模具设计 本单元讲解的实例为按摩器上盖模具设计，按相机外壳模型如图1所示。 图1 相机外壳模型 1具体设计步骤 1.1启动PRO/E4.0，建立模具文件 （1）启动PRO/E。选择下拉菜单“文件”，“设置工作目录”命令，选择一个合适的工作目录。 （2）选择下拉菜单中“文件”，“新建”命令，弹出1-1所示的“新建”对话框，在“类型”选项组中选择“制造”选项，在“子类型”选项组中选择“模具型腔”选项，在“名称”文本框中输入文件名“anmo”，取消“使用缺省模板”，单击“确定”按钮，弹出”新文件选项“对话框。

图1-1 “新建”对话框 （3）在“新文件选项”对话框中选择“mmns_mfg_mold”，然后单击“确定”按钮，则进入PRO/MOLDDESIGN设计模式。 （4）单击“模具制造”工具栏上的“模具型腔布局”按钮，弹出“打开”对话框，同时弹出“布局”对话框，如图1-2所示。 （5）在“打开”对话框中选择“anmo.prt”零件后，单击“打开”按钮，弹出“创建参照模型”对话框，如图1-3所示。在“创建参照模型”对话框中选择“按参照合并”单选框，单击“确定”按钮接受默认的参照模型名称。 图1-2“布局”对话框图1-3“创建参考模型”对话框（6）单击“布局”对话框中的“参照模型起点与定向”选项区域中的拾取箭头，出现浮动参照模型窗口，同时出现“坐标系类型”菜单管理器，如图1-4 所示

图1-4浮动参照模型窗口和“坐标系类型”菜单 （7）在“坐标系类型”菜单中选择“动态”命令，进入“参照模型方向”对话框如图1-5所示，选择“坐标系移动/定向”按钮，选择“轴”输入数值90。单击“确定”按钮，返回“布局”对话框，单击“确定”完成参照模型的加载，如图1-6所示。 图1-5 参照模型方向菜单图1-6 参照零件布局结果 1.2设置收缩率 (1)单击“模具制造”工具栏上的“按比例收缩”按钮，弹出“选取”对话框，按照提示单击任何一个参照模型，选中的模型变成红色。

模具设计总体原则

模具设计的总体原则+ I$ T% o# c( ?8 _2 K 1、合理的模具设计，主要体现在所成型的塑料制品的质量（外观质量与尺寸稳定性）；加工制造时方便、迅速、简练，即省资金、人力，留有更正、改良余地；使用时安全、可靠、便于维修；在注射成型时有较短的成型周期和较长使用寿命以及具有合理的模具制造工艺性等方面。 2、模具设计应注意的几个方面：, C# v. J1 c* V- z& \; a+ j 1）开始模具设计时，应多注意考虑几种方案，衡量每种方案优缺点，从中优选一种，对于T模，亦认真对待。你因为时间认识上的原因，当时认为合理的设计，经过生产使用实践也一定会有可能可以改进得地方。9 Q& M' @* D3 d" P4 N# x5 L$ ] 2）在交出设计方案后，要与工厂多沟通，了解加工过程及制造使用中德情况。每套模都应有一个固定分析经验，总结得失的过程，才能不断提高模具设计水平；/ X( @' n: R$ N9 `9 Q8 Q# B3 S 3）设计时多参考过去所设计的类似图纸，吸取其经验与教训；/ X7 u# ~5 b; Z) R 4）模具设计部门理应是一个整体，不能每个设计成员各自为政，特别是模具设计总结结论方面，一定要有一支的风格。 z7 Y$ g- c' G7 n T7 ?6 P* b & h) q, s; V0 a7 U4 P7 M 3、模具设计依据 主要依据，就是客户所提供的产品图纸及样板。设计人员必须对产品及样板进行认真详细的分析与消化，同时在设计过程中，必须逐一核查一下所有项目; % _% ^& q& B* r+ J' v7 R 1)尺寸精度相关尺寸的正确性; A.外观要求高，尺寸精度要求低得熟料制品，如玩具等，具体尺寸除转配外，其余尺寸只要吻合较好即可；. Z7 A; s1 F: t B.功能性塑料制品，尺寸要求严格，必须在允许的公差范围内，否则会影响到整个产品的性能； C.围观尺寸要求都狠严的制品。 2）脱模斜度是否合理；* Y/ j' m; U$ J 3）制品壁厚及均匀性； 4）塑料种类。(塑料种类想盗模具钢材的选择与确定缩水率。) 9 d U- i/ K0 Z$ v0 j 5）表面要求。5 B. W0 v1 |- L3 D3 E 6）制品颜色。（一般情况，颜色对模具设计无直接影响。但制品壁厚，外型较大时，易产生颜色不均匀；且颜色越深，制品缺陷暴露得越明显）。% y. i6 [! T' R0 L 7)制品成型后是否有后处理。（如有表面电镀的制品，且一模多腔时，必须考虑设置辅助流道将制品连在一起，待电镀工序完工再将之分开）。 a/ y! f4 h( |2 O 8）制品的批量，（制品的批量是模具设计重要依据，客户必须提供一个范围，以决定模具腔数、大小、模具选材及寿命）. 9）注塑机规格。 10）客户的其他要求。设计人员必须认真考虑及核对，以满足可和要求。 9 f/ [1 i i8 z9 b5 ?! v) b* n3 l 4、模具设计大致流程:

《模具设计与制造》教学大纲

《机械工程材料》教学计划 一课程性质与教学目的： 本门课程是材料科学与工程学科的主要专业技术基础课。它涵盖了模具课程的主要专业内容，包括冲压成型与塑料成型工艺与模具设计的基本知识；模具的机械加工、现代模具制造的一些基本知识。课程教学所要达到的目的是使学生掌握生产过程中的常用生产模具的设计与制造技术，特别是冲压模具与塑料模具设计原理、过程与模具加工方法，了解模具加工的过程中的特种加工以及CAD/CAM技术。使学生具有初步的模具设计能力。 二基本要求： 1.了解冲压成形的基本原理及变形规律； 2.掌握冲压成形的基本工序、冲压模具典型结构； 3.掌握冲压工艺与模具设计的基本方法； 4.掌握塑料模的基本知识和注射模设计的基本知识； 5.了解模具特种加工及模具装配有有关知识。 三教学内容： 第一章冲压成形概述(4学时) 1.1冲压成型特点与分类 1.2冲压成型的基本理论 1.3冲压常用材料与设备 第二章冲裁工艺与冲裁模(6学时) 2.1冲裁工艺及冲裁件的工艺性 2.2冲裁变形过程分析 2.3排样设计 2.4 冲裁工艺计算 2.5 冲裁模的典型结构 2.6 冲裁模零部件的结构设计 第三章弯曲工艺与弯曲模(4学时) 3.1 弯曲工艺及弯曲间的工艺性 3.2 弯曲工艺设计及计算 3.3弯曲模的典型结构 第四章拉深工艺与拉深模(4学时) 4.1拉深工艺及拉深件的工艺性 4.2拉深工艺设计及计算 4.3拉深模的典型结构 4.4拉深模设计 4.5拉深模设计举例 4.6覆盖件拉深 第五章冲压工艺设计(2学时) 6.1冲压工艺设计过程 6.2冲压工艺方案的拟订 6.3模具设计 6.4冲压工艺设计举例 第七章塑料成型概述(5学时) 7.1塑料及塑料模的基本概念 7.2 塑料件的结构工艺性 ５

成型技术基础·成型技术基础平时作业

《成型技术基础》作业 班级__2017秋____ 姓名__尹佩仪_____ 一、判断题 1.缩松是铸件的气孔。（×） 2.自由锻是一种不用任何辅助工具的可以锻造任何形状的零件的锻造方法。 （×） 3.铸造是指将液态合金浇注到具有与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待 冷却凝固后获得毛坯或零件的生产方法。（√）4.铸件在冷却凝固过程中由于体积收缩得不到补充而在最后凝固部位形成的 倒圆锥形孔洞称为缩孔。（√） 5.低碳钢的强度、硬度低，但具有良好的塑性、韧性及焊接性能。（√） 6.塑性是金属材料产生塑性变形而不被破坏的能力。（√） 7.可锻铸铁比灰铸铁的塑性好，因此可以进行锻压加工。（√） 8.随塑性变形程度的增大，金属强度和硬度上升而塑性和韧性下降的现象称为 加工硬化。（√） 9.板料冲压是利用冲模使液态金属成型的加工方法。（×） 10.“同时凝固”这种工艺措施可以有效的防止应力、变形和缩孔缺陷。（×） 11.普通钢和优质钢是按其强度等级来区分的。（×） 12.金属的塑性变形主要通过位错的滑移进行。（√） 13.金属的晶粒越细小，其强度越高，但韧性变差。（×） 14.弹簧钢的最终热处理应是淬火+低温回火。（×） 15.奥氏体的塑性比铁素体的高。（√）

16.钢的含碳量越高，其焊接性能越好。（×） 17.锻造加热时过烧的锻件可用热处理来改正。（×） 18.给铸件设置冒口的目的是为了排出多余的铁水。（×） 19.薄板件的波浪形变形主要是焊缝局部应力较大而引起的。（√） 20.一般把金属的焊接分为熔化焊、压力焊和钎焊三大类。（√） 二、问答题和分析题 1.在金属结晶过程中采用哪些措施可以使其晶粒细化？ 答：增加过冷度、变质处理、附加震动。 2.最常见的晶体结构有哪几种？下列金属各具有哪些晶体结构。 α-Feδ-Feγ-Fe 答：常见的晶体结构有，体心立方晶格、面心立方晶格、密排六防晶格。其中，α-Fe为体心立方晶格，δ-Fe为体心立方晶格，γ-Fe为面心立方晶格。 3.什么叫金属的同素异晶转变？室温下和1200°C的铁分别是什么晶格？ 答：金属在固态下由一种晶格类型转变为另一种晶格类型的变化称为金属的同素异晶转变；室温下和1200°C的铁分别是面心立方晶格的γ-Fe和体心立方晶格的α-Fe。 4.什么是液态合金的充型能力？影响充型能力的因素有哪些 答：液态合金的充型能力是指液态合金充满铸型型腔，获得尺寸正确、形状完整、轮廓清晰的铸件的能力。影响充型能力的因素主要有合金的流动性、浇注温度、充型压力、铸型条件。 5.铸件缩孔形成的原因是什么？什么是顺序凝固原则？什么是同时凝固原 则？各采取什么措施来实现？上述两种凝固原则各适用于哪种场合？ 答： （1）铸件缩孔形成的原因是液态金属填满铸型后，合金液逐渐冷却，铸件表面先冷却形成硬壳，里面的液态金属冷却收缩而形成凹陷，最后凝固成倒锥形缩孔。 （2）顺序凝固原则就是使铸件按递增的温度梯度方向从一个部分到另一部分依次凝固。在铸件可能出现缩孔的热节处，通过增设冒口或冷铁等一系列工艺措