文档库

最新最全的文档下载
当前位置:文档库 > 塑料模具复习题

塑料模具复习题

一、选择题

1.与低分子相比,聚合物的高分子结构(c)。

A.原子数量多很多,分子长度差不多,分子量大很多B.原子数量多一点,分子长度差不多,分子量大很多

C.原子数量多很多,分子长度长很多,分子量大很多D.原子数量差不多,分子长度差不多,分子量也差不多

2.与低分子相比,聚合物的高分子结构(b)。

A.降低塑料成本,改进塑料性能B.它决定了塑料的类型和基本性能

C.它具有使塑料性能稳定的作用D.它可以增加塑料的流动性

3.按照树脂的分子结构及其特性分为热塑性塑料和热固性塑料,热塑性塑料是(a)。

A.树脂是线型或带支链型结构;具有可塑性,其热变形过程是可逆的;成型过程只有物理变化

B.体型网状结构;一经成型后,不再具有可逆性;成型过程既有物理变化也有化学变化

C.线型或带支链型结构;一经成型后,不再具有可逆性,生产废料不能回收

D.体型网状结构;具有可塑性,其变形过程是可逆的;成型过程只有物理变化

4.分子取向作用会使塑料力学性能各向异性,下面结论哪个正确?(c)

A.顺着分子定向的方向上的机械强度大于与其垂直方向上的,伸长率则相反

B.顺着分子定向的方向上的机械强度小于与其垂直方向上的,伸长率相等

C.顺着分子定向的方向上的机械强度和伸长率总是大于与其垂直方向上的

D.顺着分子定向的方向上的机械强度与其垂直方向上几乎相等,伸长率不同

5.在注射成型过程中,金属嵌件预热的目的是(C)。

A.可以加热物料C.降低嵌件周围塑料的收缩应力

B.增加嵌件的强度D.有利于排气

6.注射成型工艺适用于(C)。

A.只有热塑性塑料D.所有塑料都可以

B.只有热固性塑料C.主要成型热塑性塑料,某些热固性塑料也可用注射方法成型

7.保压补缩阶段的作用是(D)。

A.塑件冷却的需要B.注射机的结构决定的

C.减少应力集中D.补充型腔中塑料的收缩需要

8.对同一种塑料,螺杆式注射机的料筒温度比柱塞式注射机的料筒温度要求(B)。

A.高一些B.低一些C.相同D.不能确定

9.塑料品种的流动性差,塑件的总体尺寸(B)。

A.不能太小B.不能太大C.受模具制造工艺限制

D.根据塑件的使用性能而定,不受流动性限制

10.塑件外形尺寸除了受流动性影响,还受(C)限制。

A.塑料的结晶性B.工艺条件C.成型设备D.收缩性

11.下列哪种因素不能影响注射成型的塑件精度(D)。

A.模具的制造精度

B.模具的磨损程度

C.塑料收缩率的波动

D.注射机的类型

12.塑件轴类尺寸的标注一般是(B)。

A.正偏差C.双向偏差

B.负偏差D.没有规定

二、填空题:

1、塑料常用的成形方法主要有注射成形、压缩成形、压注成形、挤出成形等四种。

2、塑料的分类方式很多,根据塑料中树脂的分子结构和热性能分类可分为热塑性塑料、热固性塑料两种。

3、根据塑件的特性和使用要求,可对塑件进行适当的后处理,其主要方法是退火和调湿处理。

4、注射成形工艺过程包括:成形前的准备、注射成形过程及塑件的后处理三个阶段。

5、注射成形过程中的压力包括塑化压力和注塑压力,它们关系到塑化和成形的质量。

6、压缩成形的工艺参数主要是指压缩成形压力、压缩成形温度和压缩时间。

7、温度、压力和时间是影响注射成形工艺的重要参数。

8、热塑性塑料的挤出成形工艺过程分为塑化阶段、挤出成形阶段、冷却定形阶段、塑件的牵引、卷取和切割阶段等四个阶段。

9、塑件尺寸是指塑件的总体外形尺寸。

10、塑件的尺寸精度是指获得的塑件尺寸与产品图中的尺寸符合程度。

11、塑件的表面质量包括表面粗糙度和表观质量。

三、问答题:

1、塑料是由哪些成分组成的?

答:塑料是以合成树脂为主要成分,再加入改善其性能的各种各样的添加剂(也称助剂)制成的。主要包括树脂、添加剂(填充剂、增塑剂、填充剂、增塑剂、着色剂、稳定剂、固化剂其它添加剂)

2、塑料有哪些主要工艺性能?

答:塑料的收缩性、流动性、相容性、吸湿性、热敏性、比容与压缩率、水分和挥发物含量、固化特性等。

3、阐述注射成型的成型原理和工艺过程。

答:注射成型原理:将粒状或粉状的塑料加入到注射机的料斗,在注射机内塑料受热熔融并使之保持流动状态,然后在一定压力下注入闭合的模具,经冷却定型后,熔融的塑料就固化成为所需的塑件。

注射成形工艺过程:1.成形前准备2.注射过程3.塑件后处理

塑料模具复习题

4、影响热固性塑料的流动性的基本因素有哪些?

答:(1)树脂的内在结构

(2)塑料品种加入填料,流动性降低,加入增塑剂,流动性增加。

(3)模具结构

(4)成型工艺条件

5、挤出成型方法有什么特点?其主要工艺参数有哪些?

答:挤出成型的特点

(1)连续成型,生产率高,成本低。

(2)模具结构简单,制造维修方便

(3)塑件组织紧密,尺寸准确;

(4)适应性强,大部分塑料都可采用挤出成型。

挤出成型工艺条件:(1)牵引速度(2)压力(3)挤出速度(4)温度

6、阐述压注成型的优缺点。

答:压注成型特点:

(1)成型周期短,生产效率高;

(2)受热均匀,硬化充分,塑件质量好,性能高;

(3)可成型出形状复杂,带嵌件的塑件;

(4)尺寸精度高

7、塑料结构设计必须遵循的原则是什么?

答:(1)在保证塑件的使用性能、物理性能与力学性能、电性能、耐化学腐蚀性能与耐热性能的前提下,尽量选用价格低廉的和成形性能较好的塑料,并力求结构简单、壁厚均匀、成形方便。

(2)在设计塑件时,应考虑其模具的总体结构,使模具形腔易于制造,模具抽芯和推出机构简单。(3)在设计塑件时,应考虑原料的成形工艺性,如流动性、收缩性等,塑件形状有利于模具分型、排气、补缩和冷却。

(4)当设计的塑件外观要求较高时,应先通过造型,而后逐步绘制图样。

8、对图所示塑件的设计进行合理化分析,并对不合理设计进行修改。

塑料模具复习题

(a)(b)(c)

塑料模具复习题

(d)(e)(f)

图表(a)(e)壁厚不均匀,易产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷,使塑件变形,壁厚均匀能保证质量。

图表(b)改变塑件的形状后,则不需要采用侧抽式或掰合分型的模具。

(c)壁厚不均塑件,可在易产生凹痕的表面设计成波纹形式或在厚壁处开设工艺孔,以掩盖或消除凹痕。

(d)加强肋应设计的矮一些,与支承面的间隙大于0.5mm。

(f)将横向侧孔改为垂直向孔,可免去侧抽芯机构。

9.与低分子相比,聚合物高分子结构的特点是什么?

答:1)低分子所含原子数都很少,而一个高分子中含有几千个、几万个、甚至几百万个原子。

2)从分子量来看,这些低分子化合物其分子量只有几十或几百,而高分子化合物的分子量比低分子高得多,一般可自几万至几十万、几百万甚至上千万。

3)从分子长度来看,高分子长度比低分子长度大得多。

10.有些塑料里为什么要加增塑剂,其作用是什么?

答:有些树脂的可塑性很小,柔软性也很差,为了降低树脂的熔融粘度和熔融温度,改善其成型加工性能,改进塑件的柔韧性、弹性以及其它各种必要的性能,通常加入能与树脂相溶的、不易挥发的高沸点有机化合物即增塑剂。在树脂中加入增塑剂后,增塑剂分子插入到树脂高分子链之间,增大了高分子链间的距离,因而削弱了高分子间的作用力,使树脂高分子容易产生相对滑移,从而使塑料能在较低的温度下具有良好的可塑性和柔软性。

11.根据塑料中树脂的分子结构和热性能,塑料分为哪几种,其特点是什么?

答:根据塑料中树脂的分子结构和热性能,塑料分成两大类:热塑性塑料和热固性塑料。

a.热塑性塑料的特点:

(1)树脂的分子结构是线型或支链型结构。

(2)加热时软化并熔融,成为可流动的粘稠液体,在此状态下可塑制成一定形状的塑件,冷却后保持已定型的形状。如再次加热,又可软化熔融,可再次塑制成一定形状的塑件,如此可反复多次。

(3)在上述过程中只有物理变化而无化学变化。

b.热固性塑料的特点:

(1)树脂的分子结构最终为体型结构。

(2)它在受热之初分子为线型结构,具有可塑性和可溶性,可塑制成为一定形状的塑件。当继续加热时,线型高聚物分子主链间形成化学键结合(即交联),分子呈网状结构,当温度达到一定值后,交联反应进一步发展,分子最终变为体型结构,树脂变得既不熔融,也不溶解,塑件形状固定下来不再变化,这一过程称为固化。如果再加热,不再软化,不再具有可塑性。

(3)上述成型过程中,既有物理变化又有化学变化。

12.着色剂分为哪些类型?对着色剂的要求是什么?

答:着色剂品种很多,但大体分为有机颜料、无机颜料和染料三大类。

对着色剂的一般要求是:着色力强;与树脂有很好的相溶性;不与塑料中其它成分起化学反应;成型过程中不因温度、压力变化而分解变色,而且在塑件的长期使用过程中能够保持稳定。

13.影响塑料成型过程中的取向行为的因素?

答:(1)随着模塑温度、塑件厚度(即型腔的厚度)、充模温度的增加。分子定向程度会逐渐减弱。(2)增加浇口长度、压力和充模时间,分子定向程度也随之增加。

(3)分子定向程度(包括填料在流动中的定向)与浇口开设的位置和形状有很大关系,为减少分子定向程度,浇口最好设在型腔深度较大的部位。

14.影响热塑性塑料收缩率的因素有哪些?

答:影响热塑性塑料收缩率的因素:

(1)塑料品种:各种塑料都有其各自的收缩率范围,同一种塑料由于相对分子质量、填料及配比等不同,则其收缩率及各向异性也不同。

(2)塑件结构:塑件的形状、尺寸、壁厚、有无嵌件、嵌件数量及布局等,对收缩率值有很大影响,如塑

件壁厚收缩率大,有嵌件则收缩率小。

(3)模具结构:模具的分型面、加压方向、浇注系统形式、布局及尺寸等对收缩率及方向性影响也很大,尤其是挤出和注射成型更为明显。

(4)成型工艺:挤出成型和注射成型一般收缩率较大,方向性也很明显。塑料的装料形式、预热情况、成型温度、成型压力、保压时间等对收缩率及方向性都有较大影响。

15.注射成型的特点?

答:注射成型的特点是成型周期短,能一次成型外形复杂、尺寸精密、带有嵌件的塑料制件;对各种塑料的适应性强;生产效率高,产品质量温度,易于实现自动化生产。所以广泛地用于塑料制件的生产中,但注射成型的设备及模具制造费用较高,不适合单件及批量较小的塑料制件的生产。

16.何谓注射成型压力?注射成型压力的大小取决于哪些因素?

答:注射机的注射压力是指柱塞或螺杆顶部对塑料熔体所施加的压力。其作用是克服熔体流动充模过程中的流动阻力,使熔体具有一定的充模速率及对熔体进行压实。注射压力的大小取决于注射机的类型、塑料的品种、模具结构、模具温度、塑件的壁厚及流程的大小等尤其是浇注系统的结构和尺寸:

1)对于熔体粘度高的塑料,其注射压力应比粘度低的塑料高;

2)对薄壁、面积大、形状复杂及成型时熔体流程长的塑件,注射压力也应该高;

3)模具结构简单,浇口尺寸较大的,注射压力可以较低;

4)对于柱塞式注射机,因料筒内压力损失较大,故注射压力应比螺杆式注射机的高;

5)料筒温度高、模具温度高的,注射压力也可以较低。

17.简述压缩成型的特点?

答:压缩成型的优点是:可采用普通液压机;而且压缩模结构简单(无浇注系统);生产过程也较简单;压缩塑件内部取向组织少,性能均匀;塑件成型收缩率小等。压缩成型的缺点是:成型周期长,生产效率低,劳动强度大、生产操作多用手工而不易实现自动化生产;塑件经常带有溢料飞边,高度方向的尺寸精度难以控制;模具易磨损,因此使用寿命较短。

18.什么是挤出速度?影响经常挤出速度的因素有哪些?

答:挤出速度是单位时间内挤出机口模挤出的塑料质量或长度。挤出速度的大小表征着挤出生产能力的高低。影响挤出速度的因素很多,如机头、螺杆和料筒的结构、螺杆转速、加热冷却系统结构和塑料的特性等。理论和实践都证明,挤出速度随螺杆直径、螺槽深度、均化段长度和螺杆转速的增大而增大,而随着螺杆末端熔体压力和螺杆与料筒间隙增大而增大。在挤出机的结构和塑料品种及塑件类型已确定的情况下,挤出速率仅与螺杆转速有关,因此,调整螺杆转速是控制挤出速度的主要措施。

19.产生塑件熔接痕的原因有哪些?

答:下列原因都有可能产生熔接痕:

1)料温太低,塑料流动性太差。

2)注射压力太小,注射速度太慢。

3)浇注系统流程长,截面积小;进料口尺寸及形状、位置不对,料流阻力大。

4)塑件形状复杂,壁太薄。

5)冷料穴设计不合理。

20.塑件结构工艺性设计应遵循的总体原则?

答:1)在保证塑件的使用性能、物理性能与力学性能、电性能、耐化学腐蚀性能和耐热性能等的前提下,尽量选用价格低廉和成型性能较好的塑料。并力求结构简单、壁厚均匀、成型方便。

2)在设计塑件时应考虑其模具的总体结构,使模具型腔易于制造,模具抽芯和推出机构简单。

3)在设计塑件时,应考虑原料的成型工艺性,如流动性、收缩性等;塑件形状有利于模具分型、排气、补缩和冷却。

4)当设计的塑件外观要求较高时,应先通过造型,而后逐步绘制图样。

21.塑件为什么要有脱模斜度,其大小取决于什么?

答:由于塑料冷却后产生收缩,会紧紧包在凸模抽芯型芯上,或由于粘附作用,塑件紧贴在凹模型腔内。为了便于脱模,防止塑件表面在脱模时划伤等,在设计时必须使塑件内外表面沿脱模方向应具有合理的脱模斜度。脱模斜度的大小取决于塑件的性能、几何形状如高度或深度、壁厚及型腔表面状态如粗糙度、加工纹路等。硬质塑料比软质塑料脱模斜度大;形状较复杂,或成型孔较多的塑件取较大的脱模斜度;塑料高度较大,孔较深,则取较小的脱模斜度;壁厚增加,内孔包紧型芯的力大,脱模斜度也应取大些。22.金属嵌件的设计原则?

答:1)嵌件应牢固的固定在塑件中:为了防止嵌件受力时在塑件内转动或脱出,嵌件表面必须设计有适当的凸凹状。

2)模具内的嵌件应定位可靠:模具中的嵌件在成型时要受到高压熔体流的冲击,可能发生位移和变形,同时熔料还可能挤入嵌件上预制的孔或螺纹线中,影响嵌件使用,因此嵌件必须可靠定位,并要求嵌件的高度不超过其定位部分直径的2倍。

3)嵌件周围的壁厚应足够大:由于金属嵌件与塑件的收缩率相差较大,致使嵌件周围的塑料存在很大的内应力,如果设计不当,则会造成塑件的开裂,而保持嵌件周围适当的塑料层厚度可以减少塑件的开裂倾向。

23.塑件上标记符号的设计要求是什么?

答:1)标记符号应放在分型面的平行方向上,并有适当的斜度以便脱模。

2)最为常用的是在凹框内设置凸起的标记符号,它可把凹框制成镶块嵌入模具内,这样既易于加工,标记符号在使用时又不易被磨损破坏。

3)塑件上成形的标记符号,凹出的高度不小于0.2mm,线条宽度不小于0.3mm,通常以0.8mm为宜。两条线间距离不小于0.4mm,边框可比图案纹高出0.3mm以上,标记符号的脱模斜度应大于10°以上。

一、选择题:

1.将注射模具分为单分型面注射模、双分型面注射模等是按(C)分类的。

A.按所使用的注射机的形式

B.按成型材料

C.按注射模的总体结构特征

D.按模具的型腔数目

2.图4.1所示的单分型面注射模在开模时,塑件会(B)。

A.留在定模上

B.和动模一起移动

C.从模具落下

D.无法确定

3.图4.5的单分型面注射模是由(D)机构组成的。

A.成型部件、导向部件、推出机构、温度调节系统、排气系统、支承零部件和侧向分型与抽芯机构B.浇注系统、温度调节系统、导向部件、侧向分型与抽芯机构、排气系统、支承零部件和推出机构

C.成型部件、导向部件、推出机构、温度调节系统、排气系统、浇注系统和侧向分型与抽芯机构D.推出机构、温度调节系统、成型部件、浇注系统、导向部件、排气系统、支承零部件和浇注系统4.图4.5单分型面注射模的成型零部件是由(A)组成。

A.型芯7、定模板2和动模板1C.动模板1、垫块20和型芯7

B.动模板1、定模板2和支承板11D.浇口套6、定模板2和型芯7

二、填空题:

1、塑料模具的总类很多,常见的有注射模、压缩模、压注模和挤出模四种。

2、注射模是由成形部件、浇注系统、导向部件、推出机构、调温系统、排气系统和支承零部件组成。

3、注射机按外形特征分类可分为立式注射机、卧式注射机、角式注射机。

4、注射机按照塑料在料桶的塑化方式可分为柱塞式注射机、螺杆式注射机两类。

三、问答题:

1、注射模具有哪几种分类方法,每种方法是如何进行分类的?

答:注射模种类

(1)按总体结构特征分类

1)单分型面注射模:型腔由动模和定模组成,主流道在定模上,分流道及浇口在分型面上,开模后塑件和流道凝料留在动模上。

2)双分型面注射模:流道和塑件分别有一个分型面,用于点浇口、侧抽芯、结构复杂的模具。

3)带有活动镶块的注射模:用于内侧凸、凹槽及螺纹孔的塑件。

4)侧向分型抽芯的注射模:用于塑件带有侧孔或侧凹。

5)自动卸螺纹注射模:模具上有可转动的螺纹型芯和型环。

6)定模设置推出机构注射模:塑件留在定模上。

(2)按注射机的形式分类:立式注射模、卧式注射模、角式注射模

(3)按成型材料:热固性塑料注射模、热塑性塑料注射模

(4)按模具的型腔:单型腔、多型腔注射模。

2、注射模具一般由哪几部分组成,各部分的作用是什么?

答:(1)成形零部件:动、定模部分有关组成型腔的零件

(2)合模导向机构:保证动、定模合模时正确对合,保证塑件形状和尺寸的精确度,避免模具其他零部件发生碰撞和干涉。

(3)浇注系统:浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。由主流道、分流道、浇口和冷料穴等组成。

(4)侧向分型与抽芯机构:为了解决侧向有凸凹形状或孔的塑件顺利脱模及合模的机构。

(5)推出机构:将塑件从模具中推出的机构

(6)加热冷却系统:保证塑料熔体的顺利充型和塑件的固化定型

(7)支承零部件:用来安装固定或支承成型零件及模具其它各部分机构的零件。

(8)排气系统:将型腔中的空气及注射成形过程中塑料本身挥发出来的气体排出模外。

3、注射机哪几种分类方法,每种方法是如何分类的。

答:分类——按外形特征分

(1)卧式注射机注射系统与合模锁模系统轴线呈水平布置。

型号:XS-Z Y-30

塑料成型机注射机螺杆式最大注射量

(2)立式注射机注射系统与合模锁模系统轴线垂直于地面。

(3)角式注射机注射系统与锁模装置的轴线相互垂直布置

按塑料在料桶的塑化方式:柱塞式注射机、螺杆式注射机

4、试分析卧式螺杆注射机的工作过程。

答:(1)合模:动定模在合模装置驱动下闭合,

(2)注射:活塞带动螺杆将积聚于料筒头部的塑料熔体射入型腔;

(3)保压和补缩:螺杆不转动,对熔体保持一定压力防止熔料倒流并补充因冷却收缩所需要的熔料;

(4)冷却开模:经一段时间后,成形的塑件在模内冷却硬化,合模机构打开模具,推出机构将塑件推出模外,

(5)螺杆回退预塑:开模同时螺杆边退回边转动,并注入塑料熔体,当达到规定注射量时,螺杆停止转动和后退,准备下一阶段的注射。

5、试说明XS-ZY-125型号注射机各参数所代表的含义。

答:XS-ZY-125注射机是具有两侧双顶杆机械推出装置的螺杆式卧式注射机。额定注射量为125cm3,锁模力900KN,模具的最大合模行程300mn,模具最大厚度300mm,最小厚度200mm,喷嘴直径4mm,动、定模固定板尺寸428×458。

6、选用注射机时,要进行哪些校核?

答:包括最大注射量校核、注射压力的校核、安装部分的尺寸校核、

锁模力的校核。

7、单分型面注射模和双分型面注射模在结构上的主要区别是什么?

答:单分型面注射模具只有一个分型面,塑件和凝料都要在这一个分型面上取出,分型面的两边是动模板和定模板,所以单分型面注射模又称为两板式模具。双分型面注射模有两个分型面,分别用来取出塑件和凝料。模具被二个分型面分成动模板、中间板和定模板,因此,三板式注射模。

8、单分型面注射模和双分型面注射模的优缺点是什么?

答:单分型面注射模的优点是模具结构简单,成型塑件的适应性强,但塑件连同凝料在一起,需手工切除。单分型面注射模应用广泛,据统计,单分型面的注射模占总注射模的70%。双分型面注射模具能在塑件中心设置点浇口,截面积较小,塑件的外观好,并且有利于自动化生产;但双分型面的注射模结构复杂,成本较高,模具的重量增大,因此,双分型面注射模很少用于大型塑件或流动性较差的塑料成型。

9、带有活动镶件的注射模比斜导柱侧向抽芯注射模的优缺点是什么?

答:斜导柱侧向抽芯注射模和带有活动镶件的注射模都能注射侧壁有通孔,凹穴或凸台的塑件。采用活动镶件结构形式的模具,其优点不仅省去了斜导柱,滑块等复杂结构的设计与制造,使模具外型缩小,大大降低了模具的制造成本,更主要的是在某些无法安排斜滑块等结构的场合,必须使用活动镶件形式,如塑件上的内外螺纹的成型。带有活动镶件的注射模缺点是操作时安全性差,生产效率略低。

10、注射模为何开发排气系统?

答:在塑件成型时,为了将成型时塑料本身挥发的气体排出模外,常常在注射模的分型面上开设排气槽,对于小塑件的模具,可直接利用分型面或推杆等与模具的间隙排气。

11、各类注射机的优缺点是什么?

答:卧式注射机重心低,稳定,操作维修方便,塑件推出后可自行下落,便于实现自动化生产。

立式注射机的优点是占地面积小,模具装卸方便,动模侧安放嵌件便利;缺点是重心高,不稳定,加料较困难,推出的塑件要人工取出,不易实现自动化生产。

角式注射机结构简单,可利用开模时丝杠转动对有螺纹的塑件实行自动脱卸。缺点是机械传动无法准确可靠的注射和保持压力及锁模力,模具受冲击和振动较大。

12、选择一合适的注射机,要进行哪些有关工艺参数的校核?

答:型腔数量的确定和校核、最大注射量的校核、锁模力的校核、注射压力的校核、模具在注射机安装部分相关尺寸的校核、开模行程的校核和推出装置的校核。

13、选择注射机时要校核哪些与安装相关的尺寸?

答:为了使注射模具能顺利的安装在注射机上并生产出合格的塑件,在设计模具时必须校核注射机与模具安装有关的尺寸。一般情况下设计模具时应校核的部分包括喷嘴尺寸、定位圈尺寸、模具的最大和最小厚度及模板上的安装螺孔尺寸等。

14、选择注射机时推出装置如何校核?

答:各种型号注射机的推出装置和最大推出距离不尽相同,设计时,应使模具的推出机构与注射机相适应。通常是根据开合模系统推出装置的推出形式,推杆直径,推杆间距和推出距离等,校核模具内

的推杆位置是否合理,推杆推出距离是否达到使塑件脱模的要求。

15、选择注射机时如何校核注射压力?

答:塑料成型所需的注射压力是由塑料品种,注射机类型,喷嘴形式,塑件形状和浇注系统压力损失等因素决定的。对于粘度较大的塑料以及形状细薄,流程长的塑件,注射压力应取大些。由于柱塞式注射机的压力损失比螺杆式大,所以注射压力也应取大些。注射压力的校核是核定注射机的额定注射压力是否大于成型时所需的注射压力。

一、选择题:

1.哪组零件是推出装置的零件?(C)

A.推板、支承钉、垫块、推杆、复位杆、拉料杆

B.推杆固定板、支承板、推板、推杆、复位杆、拉料杆

C.支承钉、推杆固定板、推板、推杆、复位杆、拉料杆

D.推杆、复位杆、推杆固定板、推板、支承钉

2.单分型面注射模的结构主要特点是(A)。

A.一个分型面

B.一个型腔

C.多个分型面

D.多个型腔

3.主流道、分流道、浇口、冷料穴组成1.哪组零件是推出装置的零件?(C)

A.推板、支承钉、垫块、推杆、复位杆、拉料杆

B.推杆固定板、支承板、推板、推杆、复位杆、拉料杆

C.支承钉、推杆固定板、推板、推杆、复位杆、拉料杆

D.推杆、复位杆、推杆固定板、推板、支承钉

4.单分型面注射模的结构主要特点是(A)。

A.一个分型面B.一个型腔

C.多个分型面D.多个型腔

5.主流道、分流道、浇口、冷料穴组成注射模的(B)系统。

A.导向机构

B.浇注系统

C.结构零部件

D.推出装置

6.以下是从单分型面动作过程节选的一些动作,请问哪个顺序符合单分型面注射模的动作过程为(A)A.模具锁紧--注射--开模--拉出凝料--推出塑件和凝料

B.注射--模具锁紧--拉出凝料--推出塑件和凝料--开模

C.模具锁紧--注射--开模--推出塑件和凝料--拉出凝料

D.开模--注射--模具锁紧--拉出凝料--推出塑件和凝料

7.限制性浇口的作用(D)

A.提高注射压力

B.防止型腔中熔体倒流

C.有利于塑件与浇口凝料的分离

D.以上全是

8.(C)截面分流道制造容易,热量和压力损失小,流动阻力不大。

A.圆形B.矩形C.梯形D.半圆形

9.把原本不平衡的型腔布置,通过改变(D)尺寸,使塑料能同时充满各型腔。

A.主流道B.分流道C.冷料穴D.浇口

10.一个容量为20升的单型腔筒形件,适宜的浇口为(A)形式。

A.直接浇口B.环形浇口C.侧浇口D.轮辐式浇口

11.在型腔板上钻冷却水孔的直径尺寸应为(C)

A.3~5mm B.5~8mm C.10~14mmD.14~20mm

12.(B)塑料的注射模不仅需要设置冷却系统,还需要设置加热系统。

A.聚丙烯B.聚碳酸酯C.ABS D.聚乙烯

13.细长型芯比较合理的冷却机构是(D)

A.在镶拼件上开设螺旋槽冷却管道

B.在动模板上水平钻孔

C.在动模板上水平钻孔

D.用铍铜制型芯,并用冷却水喷射在铍铜型芯后端

14.以下冷却水道的布置,(D)情况合理。

A.沿型腔短边方向钻冷却水道孔

B.靠浇口位置作为冷却水入口

C.不要在塑件易产生熔接痕的部位布置冷却水道

D.以上全对

二、填空题:

1、单分型面注射模可由成形零部件、浇注系统、导向机构、推出装置、温度调节系统和零部件组成。

2、对于多型腔模具其型腔的分布方法有平衡式排布和非平衡式两种。

3、分型面是模具动模和定模的结合处,在塑件的最大外形处,是为了塑件和凝料取出而设计的。

4、普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷穴槽四部分组成。

5、单分型面注射模的浇口可以采用直接浇口、中心浇口、测浇口、环形浇口、轮辅式浇口和爪形浇口。

6、根据浇口的作用可分成限制性浇口和非限制性浇口。

7、型腔零件按结构不同可分为整体式形腔和组合式型腔两大类。

8、推出机构一般由推出、复位和导向零件组成。

9、推出机构按照动力来源分类可分为手动推出机构、机动推出机构和液压和气动机构。

三、问答题:

1、分型面的作用及其形式?

答:包括形式:

塑料模具复习题

平面斜面阶梯面曲面

作用:将模具分成两个或几个可分离的部分,使得模具在工作时能够开启和闭合,以便取出塑件。

2、单型腔和多型腔注射模的优缺点?

答:单型腔、多型腔优缺点及适用范围:

单型腔:精度高、模具结构简单、制造成本低,但生产效率低,适用于小批量高精度生产及试生产。

多型腔:精度低,模具结构复杂、制造成本高,生产效率高,适用于大批量生产的小型塑件。

3、主流道和分流道的设计原则是什么?

答:在小批量生产时,主流到可在注塑模上垂直加工,大部分注塑模中,主流到通常设计成可拆卸,可更换的主流道浇口。为了让主流道凝料能从浇口套中顺利拔出,主流道设计成锥行,其锥角α为2—6度,小端直径d比注射机喷嘴直径大0.5---1mm。由于小端的前面是球面,其深度为3—5mm,注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并贴合,因此主流道的球面半径比喷嘴球面半径大1—2mm,流道的表面粗糙度植Ra 为0.08um.分流道设计时应注意尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失。

4、什么是浇注系统的平衡?在实际生产中,如何调整浇注系统的平衡?

答:若根据某种需要浇注系统被设计成型腔非平衡式布置的形式,则需要通过调节浇口尺寸,使浇口流量及成型工艺条件达到一致,这就是浇注系统的平衡。

调整:(1)首先将各浇口的长度、宽度和厚度加工成对应相等的尺寸。

(2)试模后检验每个型腔的塑件质量,特别要检查一下晚充满的型腔其塑件是否产生补缩不足所产生的缺陷。

(3)将晚充满、有补缩不足缺陷型腔的浇口宽度略微修大。尽可能不改变浇口厚度,因为浇口厚度改变对压力损失较为敏感,浇口冷却固化的时间也会前后不一致。

(4)用同样的工艺方法重复上述步骤直至塑件质量满意为止。

在上述试模的整个过程中,注射压力、熔体温度、模具温度、保压时间等成型工艺应与正式批量生产时的工艺条件相一致。

5、平衡式和非平衡式型腔分布的特点是什么?

答:平衡式型腔的特点是:从主流道到各型腔浇口的分流道的长度,截面形状,尺寸及分布对称性对应相同,可实现各型腔均匀进料和达到同时充满型腔的目的。非平衡式的特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度不同,因而不利于进料,但这种方式可以明显缩短分料道的长度,节约塑件的原材料。

6、浇口位置的选择原则是什么?

答:(1)尽量缩短流动距离

(2)避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷

(3)浇口应开设在塑件厚壁处

(4)考虑分子定向的影响

(5)减少溶接痕,提高熔接强度

7、计算成形零部件工件尺寸要考虑什么因素?

答:(1)塑件的收缩率波动(2)模具成行零件的制造误差(3)模具成行零件的磨损(4)模具安装配合的误差(5)塑件的总误差(6)考虑塑件尺寸和精度的原则。

8、一次推出机构有几种形式?各自的特点及适用场合?

答:包括(1)推杆推出机构:推杆推出机构容易达到推杆与摸板或型芯上推杆孔的配合精度,推杆推出时运动阻力小,推出灵活,损坏后便于更换。

(2)推管推出机构:是一个空心推杆,故推出塑件的力量均匀、塑件不易变形,也不会留下明显的推出痕迹。

(3)推件板的推出机构:顶出力均匀,运动平稳,且推出力大。

(4)活动嵌件及凹摸推出机构:塑件变形小不留疤痕。

(5)多元推出机构:适用于单元推出机构解决不了的情况

9、为什么要设置推出机构的复位装置?复位装置通常有几种类型?

答:推出机构在开模推出塑件后,为了下一次的注塑成形,必须恢复完整的模腔,所以必须有复位机构。通常包括复位杆复位、弹簧复位两种。

10、在注射模中,模具温度调节的作用是什么?

答:温度调节(模具的温度调节指的是对模具进行冷却或加热)既关系到塑件的质量(塑件的尺寸精度、

塑件的力学性能和塑件的表面质量),又关系到生产效率,因此,必须根据要求使模具温度控制在一个合理的范围内,以达到高品质的塑件和高的生产率。

11、冷却水回路布置的基本原则是什么?

答:(1)冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大。

(2)冷却水道离模具型腔表面的距离最好相当。

(3)水道出入口要注意冷却

(4)冷却水道应畅通无阻。

(5)冷却水道的布置应避开塑件易产生熔接痕的部位。

12、我国关于注射模架有哪几种标准?

答:有中小型标准注射模架(GB/T12556.1),大型模架标准(GB/T12555.1)

13、从分型面来看,单分型面注射模的两部分各含有哪些主要零件?

答:从分型面来看,单分型面注射模的右边为定模部分,左边为动模部分,所含零件如下:

定模部分:定模座、定模板、浇口套、导套、定位圈等。

动模部分:动模座、型芯、推杆、推板、支承板、垫块、导柱等。

14、冷料穴的作用?

答:冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料,以免这些冷料注入型腔,冷料穴还有便于在该处设置主流道拉料杆的功能。

15、比较整体式型腔和组合式型腔的特点?

答:整体式型腔特点是牢固、不易变形、不会使塑件产生拼接线痕迹。但是由于整体式型腔加工困难,热处理不方便,所以常用于形状简单的中、小型模具上。

采用组合式凹模,可简化复杂凹模的加工工艺,减少热处理变形,拼合处有间隙利于排气,便于模具的维修,节省贵重的模具钢,为了保证组合后型腔尺寸的精度和装配的牢固,减少塑件上的镶拼痕迹,要求镶块的尺寸,形位公差等级较高,组合结构必须牢固,镶块的机械加工,工艺性要好。因此,选择较好的镶拼结构是非常重要的。

16、与圆形小型芯比较,异形小型芯的在固定方法的区别?

答:异形小型芯固定在模板时,必须要防转。

17、推出机构为什么要有导向装置?

答:为了保证塑件的顺利脱模和各个推出部件运动灵活,以及推出元件的可靠复位,必须有导向配合使用。

一、选择题:

1.双分型面注射模一个分型面取出塑件,另一个分型面取出(A)。

A.浇注系统凝料B.型芯C.另一个塑件D.排气

2.双分型面注射模的两个分型面(B)打开。

A.同时B.先后C.有时同时打开D.不一定

3.双分型面注射模采用的浇口形式为(D)。

A.侧浇口B.中心浇口C.环隙浇口D.点浇口

4.本节实例图6.6中由(A)控制分型面的打开顺序。

A.弹簧B.导柱C.推杆D.中间板

5.双分型面注射模采用的点浇口直径应为(B)mm。

A.0.1~0.5B.0.5~1.5C.1.5~2.0D.2.0~3.0

6.潜伏式浇口适用于(A)注射模。

A.单分型面

B.双分型面

C.以上二种都是

D.以上二种都不是

7.点浇口不适用于(A)塑料。

A.热敏性塑料

B.热塑性塑料

C.热固性塑料

D.纤维增强塑料

8.潜伏式浇口是由(D)浇口演变而来。

A.侧浇口B.直浇口C.爪形浇口D.点浇口

9.图6.17弹簧分型拉杆定距双分型面注射模限位拉杆7的作用是(A)。

A.控制A-A分型面的打开距离

B.控制B-B分型面的打开距离

C.控制分型面的打开顺序

D.控制分型面的闭合顺序

10.图6.17弹簧分型拉杆定距双分型面注射模限位拉杆7的另一个作用是(A)。

A.定模导向

B.动模导向

C.推出导向

D.没有其他作用

11.图6.18导柱定距式双分型面注射模弹簧16和顶销14的作用(B)。

A.控制开模距离

B.控制开模力

C.控制顶出距离

D.控制开模速度

12.本节实例中图6.21摆钩分型螺钉定距双分型面注射模其结构(D)。

A.灵活B.简单C.紧凑D.复杂

二、填空题:

1、双分型面注射模具使用的浇注系统为点浇口浇注系统。

2、将双分型面注射模具按结构分类可分为摆钩式双分型面注射模、弹簧式双分型面注射模、滑块式双分型面注射模等。

三、问答题:

1、单分型面注射模与双分型面注射模各采用哪些浇口形式?各有何特点?

答:双分型面注射模的浇注系统有点浇口,潜伏浇口两种。单分型面注射模的浇注系统有直接浇口,中心浇口,侧浇口环行浇口,轮辐式浇口,爪式浇口。

直接浇口的特点是:(1)流动阻力小,流动路程短及补缩时间长等;(2)有利于消除深型腔处气体不易排出的缺点;(3)塑件和浇注系统在分型面上的投影面积最小,模具结构紧凑,注射机受力均匀;(4)塑件翘曲变形、浇口截面大,去除浇口困难,去除后会留有较大的浇口痕迹,影响塑件美观。

中心浇口具有直接浇口的一系列优点,而克服了直接浇口易产生的缩孔、变形等缺陷。

侧浇口的特点:由于浇口面积小,减少了浇注系统塑料的消耗量,同时去除浇口容易,不留明显痕迹。但这种浇口成行的塑件往往有熔接痕存在,且注射压力损失较大,对深型腔塑件排气不利。

轮辐式浇口的特点:这种形式的浇口耗料比环形浇口耗料少得多,且去除浇口容易。但增加了熔接痕,影响塑件的强度。

爪行浇口的特点:加工较困难,通常用电火花成行。型芯可用做分流锥,其头部与主流道有自动定心作用

(型芯头部有一端与主流道下端大小一致),避免了塑件弯曲变形或同轴度差等成行缺陷。主要适用于成行内孔较小且彤轴度要求较高的细长管状塑件。

点浇口的特点是:(1)浇口尺寸小,熔料流经浇口的速度增加,熔料受到的剪切速率提高,熔体表面黏度下降。流动性提高,有利于型腔的填充。

(2)便于控制浇口凝固时间,既保证补料,又防止倒流,保证了产品的质量,缩短了成行周期,提高了产生效率。

(3)点浇口浇注系统脱模时,浇口与制品自动分开,便于实现塑料件产生过程的自动化。

(4)浇口痕迹小,容易修整,制品的外观质量好。

潜伏浇口具备点浇口的一切优点。

2、单分型面注射模与双分型面注射模在结构组成上有哪些部分相同?哪

些部分不相同?并举例说明。

答:在结构组成上都有成行零部件、浇注系统、导向机构、推出装置和结构零部件,而单分型面按机构组成还有温度调节系统,双分型面有二次分型部分。

分型面注射模也称二板式注射模,只有一个分型面,双分型面注射模与之相比,在定模边增加了一块可以往复移动的型腔中间板(简称中间板)

3、双分型面注射模的模架有几种形式?各有何特点?

答:常用的双分型面注射模的模架分为两大类:一类为简化型双分型面注射模模架,共有四种形式;另一类为标准型双分型面注射模模架,共有八种形式。参考有关注射模模架标准手册、资料。

4、点浇口适于哪类塑料原料的注塑成型?

答:除了高黏度和对剪切速率不敏感的塑料熔体。

5、点浇口分流道位置与潜伏式浇口分流道位置有何不同?

答:点浇口分流道位置有两种:一种是与主流道直接接通,另一种位于模具的分型面上(动模一侧或定模一侧)

潜伏式浇口分流道位置位于模具的分型面上,浇口潜入分型面一侧。

6、双分型面注射模的两个分型面在开模时的打开距离如何确定?开模时如何控制?

答:参考双分型面注射模设计实例。如图6.31所示。模具采用拉杆和限位螺钉,控制分型面A-A的打开距离,其开距应大于65mm,方便取出浇口。拉板7控制了分型面B-B的打开距离,其开距应大于65mm,用于取出制件。

7、本章中介绍了哪些双分型面注射模点浇口浇注系统凝料的推出机构?

答:单型腔点浇口浇注系统凝料的推出机构有(1)带有活动浇口套的自动推出机构(2)带有凹槽浇口套的挡板自动推出机构(3)利用分流道推板的自动推出机构

多型腔点浇口浇注系统凝料的推出机构有:(1)利用定模推板的自动推出机构(2)利用拉料杆拉断点浇口凝料的推出机构(3)利用分流道斜孔拉断点浇口凝料的推出机构

潜伏浇口浇注系统凝料推出机构有:(1)开设在定模部分的潜伏浇口浇注系统凝料的推出机构(2)开设在动模部分的潜伏浇口浇注系统凝料的推出机构(3)开设在塑件内侧的潜伏浇口浇注系统凝料推出机构。

8、双分型面注射模采用的导向装置与单分型面注射模有何不同?

答:双分型面注射模的导向装置除了导柱、导套、等导向装置等外还有中间板与拉料上的导向孔。

9、叙述双分型面注射模的工作过程?

答:开模时,注射机开模系统带动动模部分后移,模具首先在第一分型面分型,中间板随动模一起后移,主流道凝料随之拉出。当动模部分移动一定距离后,固定在中间板上的限位销与定距拉板后端接触,使中间板停止移动,动模继续后移,第二分型面分型,因塑料件包紧在型芯上,浇注系统凝料在浇口处自行拉断。然后在第一分型面之间自行脱落或人工取出。动模继续后移,当注射机的推杆接触推板时,推出机构开始工作,在推杆的推动下将塑料从型芯上推出,塑料件在地二分型面之间自动落下。

10、双分型面注射模具有两个分型面,其各自的作用是什么?双分型面注射模具应使用什么浇口形式?答:第一分型面可使主流道凝料在动模后移过程中被拉出;第二分型面可使浇注系统凝料在动模继续后移的过程中在浇口处自行拉断。

双分型面注射模具使用的浇注系统为点浇口浇注系统。

11、潜伏式浇口的形式如何?

答:潜伏浇口又称剪切浇口,由点浇口变异而来。这种浇口的分流道位于模具的分型面上,而浇口却斜向开设在模具的隐藏处。塑料熔体通过型腔的侧面或推杆的端部注入型腔,因而塑件外面不受损伤,不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果。潜伏浇口的形式如图6.7所示。图6.7a所示为浇口开设在定模部分的形式;图6.7b所示为浇口开设在动模部分的形式;图6.7c所示为潜伏浇口开设在推杆上部而进料口在推杆上端的形式。潜伏浇口一般是圆形截面,其尺寸设计可参考点浇口。潜伏浇口的锥角β取10°~20°,倾斜角α为45°~60°,推杆上进料口宽度为0.8~2mm,具体数值大小应视塑件大小而定。12、潜伏式浇口浇注系统凝料的推出机构有何特点?

答:采用潜伏式浇口的模具,其推出机构必须分别设置,即在塑件上和在流道凝料上都设计推出装置,在推出过程中,浇口被剪断,塑件与浇注系统凝料被各自的推出机构推出。

13、本章中介绍了哪些潜伏式浇口浇注系统凝料的推出机构?

答:(1)开设在定模部分的潜伏式浇口浇注系统凝料的推出机构;

(2)开设在动模部分的潜伏式浇口浇注系统凝料的推出机构;

(3)开设在推杆上的潜伏式浇口浇注系统凝料的推出机构。

一、选择题:

1.采用热流道浇注系统注射模生产塑件可节省(B)。

A.时间B.原料C.压力D.温度

2.热流道浇注系统中的塑料处于(A)状态。

A.熔融B.凝固C.室温D.半凝固

3.本节实例图7.4中的热流道浇注系统由喷嘴、(C)、隔热板、电加热圈、浇口套等组成。

A.定位圈B.定模板C.热流道板D.拉料杆

4.热流道注射模成型塑件要求塑料的热稳定性(D)。

A.差B.较好C.一般D.好

二、填空题:

1、热流道注射模可以分为绝热流道注射模和加热流道注射模两种。

2、二次推出机构可以分为单推板二次推出机构和双推板二次推出机构。

3、弹簧式二次推出机构是利用压缩弹簧的弹力进行第一次推出,然后再由推板推出推杆。

4、热固性塑料主要采用压缩和压注的方法成形。

三、问答题:

1.找出一种热流道注射模生产的产品,并测绘出模具图

答:(略)

2.热流道板采用哪些方式绝热?画出结构图

答:目前常采用空气间隙或隔热石棉垫板绝热,空气间隙通常取为3~8mm。热流道板上的流道均采用内加热式。(图见课本178业图5.7)

3.热流道注射模如何解决热流道元件的热胀冷缩问题?

答:尺寸较小的热流道注射模可以不考虑。尺寸较大的热流道注射模可以采用浮动结构。见热流道注射模结构图。

4.采用热流道浇注系统成型塑件时对塑件的原材料性能有哪些要求?

答:(1)塑料的熔融温度范围宽,黏度变化小,热稳定性好。即在较低温度下有较好的流动性,不固化;在较高温度下不流涎,不分解,能较容易进行温度控制。(2)熔踢黏度对压力较敏感,不施加注射压力时熔体不流动,但施加较低的注射压力熔体就会流动。在低温、低压下也能有效的控制流动。(3)固化温度和热变形温度较高,塑件在较高的温度下既可固化,缩短了成型周期。(4)比热容小,导热性能好,既能快速冷却,又能快速熔融。熔体的热量能快速传给模具而冷却固化,提高生产效率。

5.为什么要设置二次推出结构?

答:有些塑件因形状特殊或生产自动化的需要,在一次推出后塑件难以保证从型腔中脱出或不能自动坠落,这时必须增加一次推出动作,有时为避免使塑件受推出力过大,产生变形或破裂,也虚采用二此推出分散推出力,以保证塑件质量。

7.设置定、动模双向顺序推出机构有什么作用?

答:可以避免有些塑件因其结构形状特殊,开模后既有可能留在定模一侧,也有可能留在动模一侧,或者塑件就滞留在模一侧,致使塑件推出困难。可以在开模时确保分型面首次定距打开,让塑件首先从定模部分脱出,留在动模部分。然后模具分型,动模部分的推出机构推出塑件。

8.弹簧双向顺序推出机构的特点有哪些?

答:弹簧式顺序推出机构是采用在定模一侧设置弹簧的方法保证定、动模双向顺序推出,开模时,由于弹簧的作用,定模推板将塑件由型心上推出,并使塑件停留在动模一侧。

9.简述滑块式双向顺序推出机构的工作过程?

答:开模时,动模部分通过拉钩钩住滑块,定模板与定模垫板首先分型,塑件从定模部分脱出。分开一定距离后,滑块受到限位压块斜面的作用向模内移动而脱出拉钩,由于定距螺钉的作用,定模板不再继续移动,滑块也由于定距销钉的作用不再继续想模内移动,此时定模部分分型结束,动模部分继续移动时,主分型面打开,塑件留在动模部分由推出机构推出。闭模时,滑块在弹簧的作用下复位,使拉钩钩住滑块,恢复琐紧位置。

10.采用模内旋转方式脱螺纹,塑件上为什么必须带有止转的结构?

答:许多带内螺纹的塑件要采用模内旋转的方式脱出,使用旋转方式脱螺纹,塑件与螺纹型心之间要有周向的相对移动,因此,螺纹塑件必须有止转的结构。

11、什么情况下塑料制品上的螺纹可采用拼合型芯或型环脱模方式?

答:精度要求不高的粗牙螺纹的成型可以采用拼合型芯或形环脱模。

12、热流道可以分为哪几种?

答:热流道可以分为绝热流道和加热流道,介于两者之间的称为半绝热流道。

13、绝热流道的特点是什么?

答:绝热流道注射模的主流道和分流道要做得相当的粗大,这样,就可以利用塑料比金属导热差的特性,让靠近流道表壁的塑料熔体因温度较低而迅速冷凝成一个固化层,起到绝热作用,而流道中心部位的塑料仍然保持熔融状态,熔融的塑料通过固化层顺利充填型腔,满足连续注射的要求。

14、内加热式多型腔加热流道有哪些特点?

答:内加热式多型腔加热流道的特点是在喷嘴与整个流道中部都设有内加热器。与外加热器相比,由于加热器安装在流道的中央部位,流道中的塑料熔体可以阻止加热器直接向分流道板或模板散热,因此其热量损失小,但缺点是塑料易产生局部过热现象。

一、选择题:

1.斜导柱侧抽芯机构包括(D)。

A.导柱、滑块、导滑槽、楔紧块、滑块的定位装置

B.导套、滑块、导滑槽、楔紧块、滑块的定位装置

C.推杆、滑块、导滑槽、楔紧块、滑块的定位装置

D.滑块、导滑槽、楔紧块、滑块的定位装置、斜导柱

2.侧抽芯机构按动力来源不同有(D)。

A.机动侧分型与抽芯机构

B.液压或气动侧分型与抽芯机构

C.手动侧分型与抽芯机构

D.以上全是

3.机动侧抽芯机构的类型包括(C)。

A.斜导柱侧抽芯、弯销侧抽芯、斜导槽侧抽芯、液压控制侧抽芯

B.斜导柱侧抽芯、弯销侧抽芯、斜导槽侧抽芯、气压控制侧抽芯

C.斜导柱侧抽芯、弯销侧抽芯、斜导槽侧抽芯、斜滑块侧抽芯

D.不确定

4.液压或气动侧抽芯机构多用于抽芯力()、抽芯距比较()的场合。(D)

A.小短B.大短C.小长D.大长

5.斜导柱的倾角α与楔紧块的楔紧角α′的关系是(B)。

A.α>α′+2°~3°

B.α=α′+2°~3°

C.α<α′+2°~3°

D.α=α′

6.将(B)从成型位置抽至到不妨碍塑件的脱模位置所移动的距离称为抽芯距。

A.主型芯B.侧型芯C.滑块D.推杆

7.滑块的定位装置包括几种形式?(A)

A.2种B.3种C.4种D.6种

8.斜导柱侧抽芯注射模中楔紧块的作用是什么?(D)

A.承受侧压力B.模具闭合后锁住滑块

C.定位作用D.A或B正确

二、填空题:

1、根据动力源的不同,侧抽芯机构可分为机动、液压或气动、以及手动等三大类。

2、滑块是斜导柱侧抽芯机构中的一个重要零部件,其结构形状可分为整体式和组合式。

3、斜导柱侧抽芯机构的应用形式有五种,指出其中一种,如斜导柱安装在定模、侧模块安装在动模。

三、问答题:

1.侧分型与抽芯机构的类型?

答:根据动力来源的不同,侧分型与抽芯机构一般可以分为:机动、液压(液动)或气动以及手动等三大类;

按照模具结构可以分为:斜导柱分型与抽芯机构、斜滑块分型与抽芯机构以及其他侧抽芯机构。

2.斜导柱侧分型与抽芯机构用于什么场合?

答:斜导柱侧分型与抽芯机构适于抽拔距离短(小于60~80mm)、抽拔力小的情况,应用广泛。

3.斜导柱侧分型与抽芯机构的组成?

答:斜导柱侧分型与抽芯机构主要由斜导柱、侧型芯滑块、导滑槽、楔紧块、和型芯滑块定距限位装置等组成。

4.斜导柱侧分型与抽芯机构的抽芯距如何确定?

答:将侧型芯从成型位置到不妨碍塑件的脱模推出位置所移动的距离称为抽芯距。为了安全起见,通常侧向抽芯距离比塑件上的侧孔、侧凹的深度或侧向凸台的高度答2~3mm。但有时需要考虑实际情况。

5.滑块定位装置的应用?

答:滑块定位装置在开模过程中用来保证滑块停留在刚刚脱离斜导柱的位置,不再发生任移动,以避免和

模时斜导柱不能准确地插近滑块的斜导孔内,造成模具损坏。

6.楔紧块的作用?

答:在注射成型过程中,侧向成型零件受到熔融塑料很大的推力作用,这个力通过滑块传递给斜导柱。而斜导柱一般为细长的杆件,受立后容易变形,导致滑块后移,因此必须设置楔紧块,以便在和模后锁住滑块,承受熔融塑料给予侧向成形零件的推力。

7.楔紧块上锁紧角的大小如何确定?

答:锁紧角α一般比斜导柱倾斜角α’大一些,在图中,滑块移动方向垂直于合模方向,α’=α+(2°~3°);当滑块向动模一侧倾斜β角度时,α’=α1-β+(2°~3°);当滑块向定模一侧倾斜β角度时,α’=α2+β+(2°~3°)

8.何谓干涉现象?避免干涉现象的产生的措施?

答:滑块与推杆同在合模过程中复位,若滑块先复位而推杆后复位,则有可能发生侧型芯撞击推杆的现象,称为干涉现象。

措施:(1)在模具结构允许的情况下,应尽量避免在侧型芯投影范围内设置推杆。

(2)如果受到模具结构的限制而侧型芯的投影下一定要设置推杆,首先要考虑能否使推杆推出一定距离后仍低于侧型芯的最低面。

(3)当上述条件不能满足时,就必须采取措施使推出机构先复位,然后侧型芯滑块再复位,这样才能避免干涉。

9.弯销侧抽芯机构与斜导柱抽芯机构在结构上有何区别?

答:弯销侧抽芯机构与斜导柱抽芯机构在原理上相似,所不同的是在结构上以矩形界面的弯销代替了斜导柱。

10.线圈骨架注射模的设计,如题6.1图所示为某塑料厂生产的塑料线圈芯体,尺寸如图,材质为ABS,采用塑料精度4级,生产量11万件。设计线圈骨架注射模。

塑料模具复习题

题6.1图

塑料模具复习题

一、选择题:

1.压缩模与注射模的结构区别在于压缩模有(),没有()。(D)

A.成型零件加料室

B.导向机构加热系统

C.加料室支承零部件

D.加料室浇注系统

2.压缩模主要用于加工(B)的模具。

A.热塑性塑料

B.热固性塑料

C.通用塑料

D.工程塑料

3.压缩模按模具的(C)分为溢式压模、不溢式压模、半溢式压模。

A.导向方式

B.固定方式

C.加料室形式

D.安装形式

4.压缩模一般按哪两种形式分类?(C)

A.溢式不溢式

B.固定方式导向

C.固定方式加料室形式

D.导向方式加料室形式

5.压注模与注射模的结构共同之处是都有(),与压缩模主要区别在于压注模有(D)。A.成型零件加料室