抛光部作业指导书SSWIZZ05
抛光部作业指导书ＳS-ＷＩ-ZZ-05
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抛光／拉丝工艺作业指导页码 1 OＦ 5 制定核准制作日期
１．0目的：
对抛光产品进行作业控制,确保产品质量符合规定要求。保证操作人员的健康安全，而制定本打磨工艺作业指导。
2.０范围:
适用于抛光产品的作业指导。
3．0 定义:
（引用标准／法规/文件)无；抛光产品应随形而抛，螺纹部位不实施抛光。
4.0 职责:
4.1抛光部车间员必须严格遵守安抛光/拉丝人员操作规程,按规定穿戴好劳动防护用品；操作人员按本作业指导书和工艺卡片作业、自检、设备维护和报表填写。
４.2．抛光部主管和品管部人员负责掌握抛光半制品质量的收货标准,并对各操作人员反映的质量问题反应给前置部门协助处理,超过３０%应开《品质异常联络单》。
4.3.抛光管理、工程人员、品管负责对检验/拉丝／抛光操作人员进行作业指导及培训,保证其作业方式符合质量要求，并配合品质部对质量问题作改善。
4．4品管部品管员负责首件确认、巡检、工序产品的质量检查,执行情况等项工作。
５.０工艺作业指导：
5.1操作前准备工作
5．1.1将机台及作业场所清理干净。
５.1．2依据《生产计划/派工单》要求的生产数量，准备好待打磨抛光加工工件,并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架、胶箱。
5.1.3戴好口罩及护目镜,穿好工作服。
5.1．4检查磨光待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件；磨光前必须确保工件表面无其它杂物，发现产品有裂缝,缺陷等应先重新补焊后方可磨光。
５.1.5检查打磨设备是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。
5.1.6按照所要加工的零部件的具体要求,选择合适的砂轮;安装并紧固砂轮。
5.１.７工作前，应检查砂轮有无损坏,防护装置是否完好,通风除尘装置是否有效;安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。
5．1.8试机,并进行调整,确保砂轮无抖动现象;再进行首件磨光，检查是否符合磨光要求,并经质检或主管确认无误，方可开始批量磨光作业。5.２作业标准：
５.2.1 需打磨的产品应放置平稳,小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。
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5.２.2正确使用打磨工具,及时检查和更换磨损严重的砂轮片或抛光片。
5.2.3打磨时应紧握打磨工具，抛光轮/片与工作面保持15-30°,循序渐进（A→B）,不得用力过猛而导致表面凹陷。
5.２．4表面抛光作业时应利用打磨工具自身重量。抛光轮／片与加工表面平稳结合，根据产品要求采用平移或圆周运动方式,不得中途加力和随意变换角度。
5．2．5在打磨过程中发现产品表面有气孔,夹渣,裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。
5.2．６打磨结束后需要求进行产品自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物;产品应归类存放,堆放整齐有序,并做好保护措施。
5．3打磨抛光质量要求
5.3.１打磨后部件表面应无凹凸不平现象,不允许出现毛刺或者凹孔、沙眼现象。
５.3.2打磨后整体表面需光滑;不锈钢四方管、板材产品表面或焊接部位以拉丝处理，拉丝后产品表面丝纹方向一致,且粗细一致,不能存在明显分层、发黑、发黄现象。
5.4打磨抛光后的质量检验
抛光后整体尺寸是否符合产品尺寸要求;抛光后部件表面需光滑,无凹凸孔或者焊接不良处；部件表面无明显打磨抛光不均匀现象且整体表面一致。
6工艺作业工序:
6.1抛光:用布轮把不锈钢产品抛光成有光泽的表面或焊接部位打磨后抛光。抛光前需要把产品表面打纱处理,不能显亚光感觉,抛光后焊接表面不得有气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。
6.1.1粗抛
ａ粗抛所需的设备及选用材料: 抛光轮（砂轮）采用同心圆缝合式抛光轮180＃。
b粗抛方法:首先在抛光机的轴承上装上砂轮,针对不同产品的形状,优先对焊接口倒角接口及
冲压R角的鸡皮(麻点)从外到内、产品两头冲压毛坯划痕的表面进行进一步抛光。
c粗抛要求：１）除去产品表面的冲压毛坯痕、鸡皮（麻点）、焊点接口、砂眼、撞痕、压痕、毛坯、裂纹。2)外表形状要匀称,不能走样，必须达到中等平度（粗糙度)，为精抛做准备。6.1.２精抛
a精抛所需的设备及选用材料: 抛光轮(尼龙轮)采用同心圆缝合式尼龙轮。
b中抛方法:首先在抛光机的轴承上装尼龙轮，进一步对产品表面进行抛。(一般采用
２40#)进行加工。
c精抛的要求:１) 除去粗抛时留于表面的粗砂痕和粗抛时出现的砂眼。2)修整粗抛时留下的缺陷（如轻微变形或走样）, 必须达到一定的平度（粗糙度)，顺好的产品必须用胶盆排放整齐，为清光(打亮）。
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6.1.３清光(打亮)
a清光所需的设备及选用材料:抛光轮（麻轮、布轮）,抛光膏（白色、红色)。
ｂ清光方法:在抛光机的轴承上装上布轮（或麻轮)并根据不同产品的需要擦上适量的抛光膏(一般选用白色）进行加工。
c清光的要求：１)达到平整、符合客户要求的光洁度；清光后的产品必须排放整齐,以便品管员进行检验。2）不允许有沙纹和麻纹路、不允许有毛坯面残留、不得出现拉长变形现象、垂直的两个面，抛光完工后保持两个面构成的直角匀称。3)两面交接棱角线须符合要求不能凹陷(特殊要求除外)。４)垂直的两个面,抛光完工后保持两个面构成的直角匀称,不允许残留过热时的发黄表面。５)不允许有夹伤、压痕、碰伤、擦花、不允许有裂缝、孔洞、缺口。
６.1.4镜光：(根据客户要求，需要镜光产品才有本工序）
a镜光所需的设备及选用材料: 羊毛轮/抛光蜡、抛光膏（白色);抛光使用的电机其转速应不低于13０00r/min。
b镜光方法:利用高速电机驱动用羊毛轮,配合大青腊仿照前面的抛光的方法进行镜面磨光，本工序主要目的是把经过前面几道工序抛光完成后的工件进行镜面磨光，而不是进一步磨削;注意在此步工序操作时不要将抛光蜡蹭到工件表面的覆盖膜上面,注意不要损伤覆盖膜;一般情况是在进行抛磨产品之前先给羊毛轮进行打蜡，待羊毛轮上粘满青腊后才开始进行抛磨。抛光使用的电机其转速应不低于１3000ｒ／ｍｉｎ
c擦亮：本工序是镜面抛光的最后一道工序,用干净的棉布轮在经过镜面后的工件表面摩擦,将前面所有工序完成后的工件擦干净擦亮;本工序的目标是产品表面分辨不出抛光拉丝印,以及将打蜡抛磨过的工件擦亮，亮度达到镜面反射高8k,而且产品抛过的部分与没抛过的部分几乎看不出区别,达到完全镜面效果。
ｄ为了得到的工件的亮度符合镜面要求布轮的干净状况尤为重要在实际生产中需
视具体情况及时更换布轮。
6.2拉丝：用拉丝轮把不锈钢产品表面或焊接部位拉丝处理,拉丝后产品表面丝纹方向一致,且粗细一致。不能存在明显分层、发黑、发黄现象。
6.2.１使用拉丝机进行拉丝处理。
ａ根据产品尺寸调好机台行程、高度,并按产品要求选择不同型号的砂带进行拉丝作业；批量拉丝前，先试一版，检查拉丝面及周边经拉丝后可能出现的问题，确认OＫ后,方可批量拉丝。b在拉丝过程中,操作员应根据产品的复杂程度,参照《拉丝检验作业规范》进行定期或不定期的自检,以防止大量不合格品的产生。
ｃ当砂带拉到一定程度时(表面无砂或产品在砂带下往外滑出时),必须及时更换砂带。
6.２.2拉丝范围:对零件在焊接加工后打磨表面或刮花面进行拉丝处理。
６.2.3 操作方法：使用拉丝机对打磨表面或刮花表面进行拉丝处理使工件表面丝向一致且光
版本号A/0 抛光／拉丝工艺作业指导页码４OF 5 制定核准制作日期
纹路一致。
6．2．4技术要求:
1)拉丝表面要求平滑并光泽纹路一致以目测符合图纸标注要求，触摸感觉粗糙刮手为标准；
2)不伤母材，整体纹路、丝纹方向、色泽均匀、粗细一致为标准。
6.3焊缝接头的打磨
６.３.1打磨范围:对焊缝接头及段焊起弧点收狐点使用直磨机进行打磨。
6.3.2 操作方法:使用安装了旋转锉的直磨机对焊缝接头及段焊起弧点收狐点进行打磨。
6.3．3 技术要求:
1）焊缝接头的打磨要求外形与焊缝余高一致;
2)段弧起弧点收弧点的打磨要求在去除焊接缺陷的情况下表面没有尖锐的棱角。
3)不伤母材,以母材的被去除量不超过0．2ｍm为标准。
７. 注意事项:
6.1.品质部人员对每个岗位产品实施不定期或每2小时巡查20％以上,检验标准依据《产品工程图》《抛光检验作业规范》《拉丝检验作业规范》，超过３0％应要求操作工返工,开《品质异常处理单》,记录于《_＿＿巡检报表》对所有已完成的ＯK产品放入待检区,需盖品检确认章或品检的签字确认方可入包装部。
６．2抛光部文员对每天操作工的不良信息进行每周汇总,经主管复核后,并针对出现的
问题重点讨论改进方案并予以落实,在最短时间内解决问题。
6.３设备保养人每天上/下班前对本岗位的设备实施清洁、保养,定时并及时在《设备保养维修记录表》中登记。具体保养项目参见《设备保养维修记录表》。
６．4操作工实施落实好本岗位5Ｓ工作。
７.０参考文件
《不合格品管制程序》《产品工程图》《抛光检验作业规范》
《拉丝检验作业规范》《抛光作业规范》《拉丝作业规范》
8.０附件表格
《品质异常处理单》《_＿_巡检报表》《抛光/拉丝控制流程图》
《生产日报表》《设备保养维修记录表》
9.0附件控制流程图
版 本 号
A/0
抛光/拉丝工艺作业指导
页 码 ５ OF ５
制 定
核 准
制作日期
流程图
抛光/拉丝控制流程图
流程
權責單位
相關記錄
物控/排工
抛光 ?
ＮG ? 《不合格品
管制程序》
《 ＿_ 巡检报表》
NG 检验 《品质异常处理单》
NG 检验
《抛光检验
作业规范》
《拉
丝检验作业规范》
生產通知單
生产条件确认
退货报生 产
方形管/直
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拉 丝
圆管类
1.不定
期或每
2小时巡
查
粗 抛
精 抛
清 光
通知品检检验镜 光
NG 《拉丝作业规范》
品质检验
《抛光作业规范》
PＡSS
入包装待检区
不锈钢压力容器机械抛光作业指导书
不锈钢压力容器机械抛光作业指导书 1适用范围 适用于需要进行抛光处理的压力容器产品和零部件; 2设备和辅料 设备:抛光机、手提砂轮机、角磨机、直磨机; 辅料:金刚砂、百叶轮(80＃、120＃、180＃、240＃、320＃)、千叶轮(80＃、120＃、180＃、240＃、320＃)、角磨片、合金磨头、砂布磨头、布轮、砂布轮、飞翼轮、麻轮、羊毛轮、亚光轮、抛光剂、白油膏、不锈钢钢丝刷等. 3抛光前检查确认 工件进入抛光前,应检查并确认下列工作已经完成: a焊缝表面缺陷(咬边、气孔、夹渣、焊缝过高和过低等)已清理干净; b焊缝已经无损探伤合格; c工件表面的划痕、碰伤、凹坑、焊疤、飞溅等已焊补和打打磨处理; d工件无严重的变形,不需进行后续整形工作; 4抛光程序
5抛光要求 5.1容器的封头、筒体(单节或多节)均先单独抛光至Ra3.2,零部件可抛光至Ra1.6,在筒体合拢前,筒体和封头内壁、接管与筒体和封头焊接部位均应粗抛光至Ra1.6 (如客户有要求,应在Ra3.2后进行酸洗钝化); 5.2封头抛光 5.2.1如封头有拼接缝,先将拼接缝及其两侧50mm范围内打磨至Ra3.2; 5.2.2对其它需抛光部位,先打磨除去表面钝化膜,再将表面打磨至Ra3.2; 5.2.3封头边缘50mm范围内可不抛光,待环缝焊接完成后连同环缝一起抛光; 5.1.4对已抛光部位检查有无表面缺陷,如有缺陷,采用氩弧焊焊补,再打磨至Ra3.2; 5.2.5对完成上述抛光的封头,放在灰尘较少的位置,并采用塑料薄膜对抛光部位进行防尘保护; 5.3零部件抛光 5.3.1对接管、接管与法兰、加强板(圈)、垫板、内部构件等零部件,如抛光前表面油污等脏物较多,应先进行钝化处理,再进入抛光程序; 5.3.2零部件内孔等不易操作部位,依次采用不同型号的砂皮磨头打磨至Ra1.6;对无法进行内壁打磨的较长短管或深孔,如设计无抛光要求,只需进行酸洗,如设计有抛光要求,或采用机加工或直接采购符合要求的零部件等方式予以解决; 5.3.3零部件的拐角等不易操作部位,利用角磨机,依次使用不同型号的砂纸打磨至Ra1.6等用; 5.4筒体抛光 5.4.1对纵缝焊接完毕的单节筒体或多条环缝焊接完毕的多节筒体,先进行纵/环缝及两侧各50mm范围内的打磨处理, 至表面达到Ra3.2; 5.4.2筒体的其它部位可采用自动抛光机,依次使用不同型号的百叶轮或千叶轮将表面打磨至Ra3.2; 5.4.3对已抛光部位采用肉眼检查有无凹坑、划痕等表面缺陷,如有缺陷,采用氩弧焊焊补,再打磨至Ra3.2; 5.5当已抛光至Ra3.2的筒体与第一个封头焊接结束后,环缝及两侧各50mm范围内打磨处理至表面达到Ra3.2;再将筒体与封头一起打磨至Ra1.6; 5.6筒体合拢缝原则上采用手工氩弧焊打底,其它方法填充盖面的焊接工艺,避免其它焊接方法的飞溅或焊渣对内壁已抛光表面产生破坏; 5.7筒体或封头开孔时,必须在筒体内壁衬垫不锈钢薄板或其它防护层,以防飞溅或割渣对内壁产生污染;如有可能,筒体或封头的开孔尽量筒体在合拢前完成; 5.8各类接管、人孔与筒体或封头焊接时,需采用手工氩弧焊打底; 5.9筒体合拢结束后,对合拢缝和接管与筒体的焊缝进行局部打磨抛光Ra1.6; 5.10与筒体及封头的所有焊接工作(包括吊耳、垫板、加强圈等)结束后,方可进行细抛和精抛; 5.11如图纸或客户要求进行镜面处理,其处理方法为:用麻轮配合白油膏进行一次先前处理,使抛体表面有一种乌光感(白油膏为一种上光剂),最后用布轮进行抽打以达到镜面效果;布轮抽打时要打满油膏,使轮有一种柔软感,抽打时力量不可过大,以免造成抛体变色,同时抛打过程中要经常检查轮片,适当整理过长布毛、长线,使布轮平整; 5.12如图纸或客户要求进行亚光处理,在完成镜面处理的基础上,用亚光轮进行处理即可;
线路打磨作业指导书
一、线路打磨作业目标 1、通过打磨消除钢轨波浪性磨耗、钢轨肥边、马鞍型磨耗、焊缝凹凸及鱼鳞纹以及道岔在生产、运输和铺设过程中产生的病害，提高钢轨的平顺性，使得光带居中略偏内，列车运行平稳，减少甚至消除晃车。 2、具体量化指标为：且宽度为20～30mm。钢轨打磨面应无连续发蓝带。 3、切削量指标：内侧圆弧角0.6mm，顶面0.2mm，外侧0.2mm。 二、作业流程 三、钢轨打磨作业技术条件 1.首先向工程局所要待打磨地段钢轨状况调查表，对待打磨地段的钢轨廓形、钢轨表面的状态、钢轨伤损和轮轨接触面以及两侧的可燃物是否已处理等相关的情况进行掌握，共同和工程局技术人员确定打磨方案。
2.打磨前应对影响正常打磨操作地段，尤其是影响轨距角打磨的因素与工务技术人员确认，是否预先采取措施，以保证钢轨打磨正常进行。 3.打磨前应与工务技术人员确认超限焊接接头是否提前处理，对于接头平直度超限，而且未处理的焊接接头禁止作业。并提醒工程局技术人员采用小型钢轨打磨机对焊接接头进行局部打磨。 4.打磨前应在站线进行打磨参数调整试验，确认打磨廓形达到要求后，方可进行正式打磨。 5.打磨车作业速度应根据打磨列车特性和打磨目的确认。 6.最后一遍打磨应降低打磨功率或提高打磨速度，以保证钢轨打磨后表面粗糙度达标。 四、钢轨打磨质量技术标准 1. 作业后钢轨达到打磨总深度≥0.3mm,接头焊缝处高度≤0.25mm(用1米直尺测量)，磨面宽度达到轨冠部分≤10mm，轨距角至轨冠过渡区≤7mm，轨距角≤4mm，轨顶表面粗糙度≤10μm。 2.打磨最大宽度：R13区域5mm;R80区域7mm;R300区域10mm。 3.沿钢轨100mm长度范围内，打磨面宽最大变化不应大于打磨最大宽度的25%。（如图1） 4.打磨后接触光带应居中，且宽度为20～30mm。钢轨打磨面应无连续发蓝带。 5.60钢轨线路打磨与道岔打磨直股、曲股均采用铁科院设计高
金相检测作业指导书
金相检测作业指导书 1.目的 为使金相检测的操作有所依循，保证实验的准确性和稳定性。 2.范围 凡本公司需做金相检验的检测作业，均适用。 3.作业内容 3.1.检验标准 检验项目和标准根据客户要求定。 3.2.操作程序 金相试样的制备：取样－粗磨－细磨－抛光－腐蚀－显微观察评级 3.2.1取样 取样要具有代表性，试样尺寸尽量12-20mm范围内，截取过程中应防止组织发生变化（要求截取试样过程中试样受热、受外力作用都能尽量小）。 通常用于切割试样的有砂轮切割机、线切割、锯床等。 a)原材料检测试样：试样的金相检测面要平行于轧制方向； b)感应热处理后检测试样：在刃板的边缘处和刃板中心处分别取样； c)整体特处理后检测试样：在距刃板边缘超过厚度1.5倍的位置上取样， 厚度（＜30mm）的刃板，截面作为金相观察面； 厚度（30mm—50mm）的刃板，厚度方向的2/3处锯断为2个试样； 厚度（＞50mm）的刃板，厚度方向的等分为3个试样； 3.2.2粗磨 粗磨一般在专用的砂布上进行，目的是将取样所形成的粗糙表面、不规则外形的试样修整成形，为以后的磨制和抛光作好准备。在砂布上进行磨制，磨至试样磨面看不到锯痕为止。粗磨后，将试样和双手清洗干净，以防粗沙粒带入砂纸。 3.2.3细磨 细磨一般在金相砂纸上对粗磨好的试样进一步磨制，为抛光作好准备。细磨一般要由粗到细依次经过240＃400＃800＃金相砂纸。每更换一道砂纸，试样转动90°角，以观察上道砂纸划痕是否全部磨掉。细磨后，将试样和双手冲洗干净。 3.2.4抛光 抛光的目的是除去试样磨面上磨痕，使其呈光亮无痕的镜面。抛光在涂有金刚石研磨膏的专用抛光机上进行，并在抛光机上沿半径方向往复移动或转动，以防产生抛光道痕或拖尾。抛光好的试样冲洗干净，并迅速用吹风机吹干。 3.2.5试样的腐蚀 为进行显微组织检验，须对抛光好的金属试样进行腐蚀，以显示其真实，清晰的组织结构。 3.2.5.1腐蚀试剂 4%硝酸酒精溶液 3.2.5.2腐蚀金相显微组织： 一般过程：冲洗抛光试样－酒精擦洗－吹干－腐蚀－冲洗－酒精擦洗－吹干。 腐蚀方法有揩擦法和浸入法两种： a)揩擦法：揩擦法是用药棉球沾上腐蚀剂揩擦抛光面，直至抛光镜面变成灰暗色，冲洗吹干。 b)浸入法：浸入法是将试样浸入腐蚀剂中，再轻微移动试样，促使气泡逸出，镜面变成
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超声波抛光机操作作业指导书 使用备注：技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解，进而形成更加科学的技术安全观，并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施，最终达到提高安全性的目的。 1.0.目的: 1.1.为保保证抛光工件质量、员工安全操作以及设备使用寿命. 2.0.适用范围: 2.1.各种模具（包括硬质合金模具）的复杂型腔、窄槽狭缝、盲孔等粗糙表面至镜 面的整形抛光以及及新员工培训。 3.0.使用方法： 3.1.预备工作: 3.1.1.控制器接通电源；根据工件的工艺要求选择变幅杆并拧紧在换能器振子上；选择合适的工具头并夹紧在变幅杆上；插上连接线（将插头上的缺口对准插座凸筋后插入，并用螺帽锁紧）；如果要放电的话，须将火花输出线夹紧在火花输出接线柱上（方法是：按住接线柱塑料帽,并使缺口与铜柱上的圆孔对齐，将输出线的铜丝
穿过圆孔放松塑料帽夹住即可）；然后将输出线上的磁铁吸在工件上,吸合点应没有铁锈和油腻；准备好研磨膏和一罐清水或皂化水水；若用皂化水则需要用毛刷清洁表面；为了能看得清楚还应准备一只工作台灯。 3.2.开机: 3.2.1.打开控制器电源开关，此时控制器会发出“您好，欢迎使用本机”上面的两个数码管应显示“8”和“1”；抛光指示灯亮（指示当前是振动研磨状态）和暂停指示灯亮（指示当前在待机状态），在抛光状态时，左面的数码管显示的是振动强度设定值（1-9之间，数字越大振动越强），数码管下面是椭圆形的“振动强度设定键”，按该键加号端，对应的数字会增1个数；按该键减号端，对应的数字会减1个数；如按住加减键超过一秒钟则数字连续递增或递减，直至加到9或减到1为止（在花纹或强化时两个数码管组合显示脉宽数据。只有在按动“振动强度设定键”时，才会短时间显示振动强度设定值，在火花状态下，右边的数码管显示1-5档火花强度）。按一下“启动/暂停键”，则“暂停指示灯”灭,此时控制器面板上“振
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1目的 为使金相检测的操作有所依循,保证实验的准确性和稳定性。 2范围 凡本公司需做金相检验的检测作业,均适用。 3作业内容 检验标准 检验项目和标准根据客户要求定。 操作程序 3.2.1金相试样的制备 取样－粗磨－细磨－抛光 3.2.1.1取样 取样要具有代表性，截取过程中应防止组织发生变化。 3.2.1.2粗磨 粗磨一般在专用的砂轮和砂布上进行，目的是将取样所形成的粗糙表面、不规则外形的试样修整成形，为以后的磨制和抛光作好准备。在砂轮上磨制后，为使试样的检验面进一步磨平，在0号或00号砂布上再进行磨制，磨至试样磨面看不到砂轮磨痕为止。粗磨后，将试样和双手清洗干净，以防粗沙粒带入砂纸。 3.2.1.3 细磨 细磨一般在金相砂纸上对粗磨好的试样进一步磨制，为抛光作好准备。细磨一般要由粗到细依次经过800＃1000＃1200＃金相砂纸。每更换一道砂纸转动90○角，以观察上道砂纸划痕是否全部磨掉。细磨后，将试样和双手冲洗干净。 3.2.1.4抛光 抛光的目的是除去试样磨面上磨痕，使其呈光亮无痕的镜面。抛光在涂有金刚石研磨膏的专用抛光机上进行，并在抛光机上沿半径方向往复移动或转动，以防产生抛光道痕或拖尾。抛光好的试样冲洗干净，并迅速用吹风机吹干。 3.2.2金相组织的浸蚀 3.2.2.1溶液的配制 2—5%硝酸酒精溶液：2—5mL硝酸 95-98mL无水乙醇 3.2.2.2金相组织的显示 一般过程：冲洗抛光试样－酒精擦洗－吹干－浸蚀－冲洗－酒精擦洗－吹干。方
法有揩擦法和浸入法两种。 a)揩擦法 揩擦法是用药棉球沾上浸蚀剂揩擦抛光面，直至抛光镜面变成灰暗色，冲洗吹干。 b)浸入法 浸入法是将试样浸入浸蚀剂中，再轻微移动试样，促使气泡逸出，镜面变成灰暗色，取出冲洗吹干 3.2.3金相试样的观察判定 3.2.3.1铸铁的金相检验 a)灰铸铁(执行标准 GB/T7216-87) 用未浸蚀的试样检验石墨形状和石墨长度。如在同一试样中有不同形状石墨，应观察估计每种形状石墨的百分数，并在报告中依次说明。检验石墨长度，应选择有代表性的视场取其中最长的三条以上石墨的平均值测定，被测视场不少于三个。用2－5％硝酸酒精溶液浸蚀3－5秒后观察基体组织，珠光体含量、碳化物数量、磷共晶数量，以大多数视场对照图片。 b)球墨铸铁(执行标准 GB9441-88) 试样浸蚀前，观察球墨铸铁的球化级别和石墨大小。检验球化级别至少观察5 个视场，取其中3个较差的视场与级别图对照评定。检验石墨大小，以大多数视场对照级别图。抛光好的试样用2－5％硝酸酒精溶液浸蚀3－5秒，观察基体组织。检验珠光体、铁素体分散分布的含量时，以大多数视场对照级别图。检验渗碳体含量时，以含量最多的视场对照评级。 3.2.3.2铸钢的金相检验 铸钢的金相检验项目根据客户要求定。 3.2.4金相显微镜 3.2. 4.1金相显微镜的操作规程 a)检查电源和显微镜主机是否连接，确认显微镜灯泡电压已经打至最小，方可打开主机电源。 b)将日光校正滤色片推入光路。 c)将试样放在载物台垫片上，打开灯泡电压调节旋钮至三分之一左右，先使用小倍数的物镜找到物体后再使用大倍数的物镜观察，转换物镜时推动物镜转盘，不可直接推物镜。
自动抛光机安全作业指导书
自动抛光机安全作业指导书 1.0. 目的: 1.1. 制定本规程，确保自动抛光机的安全运行处于受控状态，保证产品的稳定性和可靠 性。 2.0. 范围: 2.1. 本规程适用于自动抛光机的安全运行和操作以及新员工培训之用. 3.0. 安全操作要求: 3.1. 发现以下情况，不得使用机器: 3.1.1. 操作者未受过专业培训时不得使用； 3.1.2. 自动抛光机运转不正常、运转有异响；。 3.2. 使用平面自动抛光机时，应预先做以下检查： 3.2.1. 操作者是否安全着装； 3.2.2. 检查眼镜、手套、防护口罩等保护用品； 3.2.3. 工件是否正确定位与夹紧，牢固可靠； 3.2. 4. 抛光进刀深度检查； 3.2.5. 机器外壳是否良好接地； 3.2.6. 手、脚要远离旋转的抛光头； 3.2.7. 对工作台板手控模式，操作者不得擅自将操作手柄脱手；停机时，必须在高速抛光 机完全停止旋转后，方可松开手柄； 3.2.8. 不能使用粘有灰尘、污垢的抛光轮抛光。积垢太多的抛光垫无法清洗干净时，用及 时更换。 3.2.9. 更换、安装抛光机轮子时，必须切断电源。 4.0. 安全注意事项:
4.1. 发现以下情况，不得使用自动不锈钢抛光机,操作者未受过专业培训。自动不锈钢抛光机操作者未学习过“安全操作规程”。自动不锈钢抛光机运转不正常。 4.2. 使用自动不锈钢抛光机前，应对环境做以下检查: 4.2.1. 操作者的手、脚要远离旋转的抛光头。自动不锈钢抛光机操作者不得踩住电源线或 将电源线缠入抛光头内。操作者必须安全着装。抛光区域不得超过电源线的长度。 自动不锈钢抛光机操作者不得擅自将操作手柄脱手。自动不锈钢抛光机停机时，必 须在高速抛光机完全停止旋转后，方可松开手柄。自动不锈钢抛光机不能使用粘 有灰尘、污垢的抛光垫抛光。积垢太多的抛光垫无法清洗干净时，用及时更换。更 换、安装抛光垫时，必须切断电源。 5.0. 维护保养规定: 5.1. 抛光机结构简单，仍需正确使用，做好日常维护保养，使用中应注意如下几点： 使用中，控制供料辊压力适当，以免阻力太大，电器发热易烧坏。做好传动链各转 动部位的润滑，保持传动准确可靠。 5.2. 抛光机连续工作时间过长时，抛光辊摩擦生热温度高，易烫伤革面，需降温后再操 作。 5.3. 工作前后，应清洁抛光辊表面，并打蜡保持辊面光滑无尘。
打磨作业指导书
打磨作业指导书 标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
1.目的 使设备操作者更快、更清晰安全的学习打磨机的使用，学会规范的操作打磨机，正确的打磨工件，并能做到简单的维护。 2.适用范围 适用于本工序由低碳钢钢板，槽钢型材等构成的所有夹件体及夹件附件的打磨。 3.职责 班长 3.1.1负责夹件外观打磨操作过程的监督及打磨处理后的检查。 3.1.2指导打磨机的操作方法和注意事项。 操作员 3.2.1根据操作说明书正确使用打磨机。 3.2.2根据每日点检的使用发现缺陷及时向班长汇报，并在班长的指导下 对设备进行维护。 4.操作前准备工作 将机台及作业场所清理干净。 依据《派工单》要求的生产数量，准备好待加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。
检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮等是否正常工作。 检查磨光待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。磨光前必须确保工件表面无其它杂物，发现板件有裂缝，缺陷等应先退回上道工序重新补焊后方可磨光。 按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。 戴好口罩及护目镜，穿好工作服。 安装并紧固砂轮，。 试机，并进行调整。确保砂轮无抖动现象； 进行首件磨光，检查是否符合磨光要求，并经质检或主管确认无误，方可开始批量磨光作业。 5. 操作步骤 需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。 正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮片或抛光片。 打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。 夹件平面抛光作业时应利用打磨工具自身重量。抛光片与加工表面平稳结合，采用平移或圆周运动方式，不得中途加力和随意变换角度。 在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。
钣金打磨抛光工艺作业规范(1)
厦门市弘宜电气设备有限公司 打磨抛光工艺作业指导书 1.目的 为保证打磨抛光工序得到有效控制，制定本打磨工艺作业指导书。 2.适用范围 凡是上岗操作的所有打磨工上岗操作时都必须执行本作业指导书。 3.通用打磨抛光工具准备 3.1 角磨机：在该工具上可以根据需要安装千叶片或着不锈钢碗刷；安装千叶片可以进行焊接飞溅的打磨、表面磕碰划伤的打磨、焊缝余高的磨平及加工余高的打磨等工作； 安装不锈钢碗刷可以进行长大焊缝的打磨，主要作用是去除焊接区域的氧化皮。打磨焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑沙眼等缺陷。抛光后焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。 3.2 直柄打磨机：在该工具上只可以安装专用的不锈钢碗刷；该工具只能进行长大焊缝的焊前打磨工作，与角磨机的主要区别在于该打磨机可以得到与长大焊缝一致的纹理。 3.3直磨机：在该工具上可以根据需要安装旋转锉、砂布轮等；安装锥头旋转锉可以进行焊缝接头的打磨、小空间内缺陷的打磨、深度磕伤的过度打磨（1mm 以下深度）、狭窄空间的加工余高打磨、局部精细修磨等；安装砂布轮可以进行角磨机无法完成的小空间打磨抛光、圆角区域抛光到等。 3.4刮刀：该工具可以进行棱角、毛刺的去除、使工件拐角区域圆滑过度。 3.5风枪:该工具用于打磨后清理工件表面的铝屑及灰尘；为了安全，禁止直接吹
向人体。 3.6风管：该工具用于风源与风动工具之间的连接；为了安全及节约能源，风管有漏风的情况应及时关闭风源，并请维修人员进行维修。 3.7抛光机：用布轮把不锈钢产品抛光成有光泽的表面或焊接部位打磨后抛光。抛光前需要把产品表面打砂处理，不能显亚光感觉，抛光后焊接表面不得有气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。 3.8拉丝机：用拉丝轮把不锈钢产品表面或焊接部位以XXX 目拉丝处理，拉丝后产品表面丝向方向一致，且粗细一致。不能存在明显分层、发黑、发黄现象。 4.操作规程 4.1 操作前准备工作 4.1.1 将机台及作业场所清理干净。 4.1.2 依据《派工单》要求的生产数量，准备好待打磨抛光加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。 4.1.3 检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。 4.1.4 检查磨光待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。磨光前必须确保工件表面无其它杂物，发现板件有裂缝，缺陷等应先重新补焊后方可磨光。 4.1.5 按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。 4.1.6 戴好口罩及护目镜，穿好工作服。 4.1.7 安装并紧固砂轮，。 4.1.8 试机，并进行调整。确保砂轮无抖动现象；
打磨作业指导书
打磨作业指导书 1目的 规范和指导产品打磨人员的作业行为，提高作业人员的环境/职业健康安全意识，使作业人员能够正确的辨识本岗位存在的环境因素和危险源，通过正确的作业行为减少或避免环境/职业健康安全事故的发生。 2适用范围 适用于产品打磨作业人员。 3 本岗位一般环境因素/危险源 3.1 一般环境因素 3.1.1气动工具打磨噪声及粉尘排放。 3.1.2 因作业活动而产生的气能、磨轮磨片材料等消耗。 3.2 一般危险源 3.2.1工件未卡紧旋转过程中飞出伤人等。 4 本岗位重大环境因素/危险源
4.1 重大环境因素 4.1.1打磨零件时产生的噪声和粉尘排放 4.2 重大危险源 无 5 环境/安全防护用品、装置及设施 挡板、护罩等辅助工具，工作服、防砸鞋、眼镜、防尘口罩、耳塞等个人劳动防护用品。 6 应急措施 6.1 发生一般环境/职业健康安全事故时，所有作业人员必须做到： 6.1.1 立即报告本单位领导和公司相关部门； 6.1.2 及时救治、护送受伤人员就医； 6.1.3 保护现场，防止事态扩大。 7 作业要点 7.1 产品打磨作业人员上岗前必须经过环境/职业健康安全教育培训。
7.2 作业场所严禁吸烟，消防设施必须齐备、有效。严格遵守所使用设备、工具的安全操作规程以及对环境控制的要求。 7.3 暂时不用的工具，不准放在操作台面上，以免掉落损坏产品或砸伤腿脚。 7.4 打磨不规则产品时，必须将零件固定好以免操作工用力时发生意外伤害。 7.5 作业完毕，应清理好各种工具，做好作业场地的清扫、清洁工作，对废弃的磨轮磨片要进行分类整理，以利于回收和再利用。 7.6 所有作业结束后，及时关闭风、水、电、气阀门（开关），杜绝浪费，节约能源。 8 相关文件 Q/PGJ G19.021-2007 《固体废物防治管理制度》 附加说明: 本作业指导书由设备安全课起草并负责解释。 本作业指导书编制：*** 校核：*** 批准：***
钢轨、道岔打磨车作业指导书
钢轨、道岔打磨车作业指导书 1. 目的与要求 目的：指导机械操作人员正确、安全的使用钢轨、道岔打磨车。 要求：机械操作人员熟练掌握钢轨、道岔打磨车的各项操作规程。 2. 适用范围 2.1 本作业指导书规定了钢轨、道岔打磨车的作业条件、作业程序、作业要求、作业质量的控制。 2.2 本作业指导书适用于钢轨打磨车和道岔打磨车打磨作业。 3. 引用标准 《铁路技术管理规程》、《铁路工务安全规则》、《铁路线路修理规则》《大型养路机械使用管理规则》。 4. 作业程序 4.1 作业要求: 4.1.1 作业时必须封锁线路，封锁时间应满足《修规》有关规定。 4.1.2 封锁前后不限速。 4.1.3 钢轨打磨车用于打磨区间线路、站线，道岔打磨车主要用于道岔区间打磨。 4.1.4 道岔打磨车作业时，打磨范围为道岔及其前后不小于25米线路，相邻道岔夹直线按钢轨打磨作业标准打磨。 4.1.5 影响打磨作业的设施（道口铺面、红外线探头等）需拆除，否则作为障碍物跳过。 4.1.6 道岔打磨时，交叉渡线的菱形交叉不打磨。 4.2 点名分工 工班长组织作业人员点名,明确作业范围、节点时分及安全注意事项，所有人员均应按规定使用劳动保护用品。 4.3 安全预想 4.3.1 上班要集中思想，做到自控、互控、他控及联控。 4.3.2 按规定要求设置好相应的防护，加强操作人员与防护员之间联系。 4.3.3 严格“天窗修”点内作业规定和动车组运行区段避车安管理规定。
4.3.4 作业前确认机械状态良好，各作业装置位置正确到位。 4.3.5 线路设备管理方负责提前清除作业地段及两侧的可燃物，在作业中做好防火措施。 4.3.6 线路设备管理方应提前处理焊接接头、翼轨、异形接头、钢轨错牙等超限处所。 4.3.7 线路设备管理方负责修复道岔打磨车打磨顶面时造成的曲股划痕。 4.4 防护设置 4.4.1 现场设置随车防护员，防护人员必须经考试合格的职工担任。上道作业前，必须指派驻站联络员并提前40分钟到达车站办理登记手续，加强与车站值班员联系，全面了解列车运行情况并及时通知现场防护员。 4.4.2 作业负责人确认防护已到位，并接到施工命令（命令号、施工起讫时间）后，通知作业人员，上道作业。 4.5 上道作业 4.5.1 进入封锁施工地点后，应立即按规定设置有关防护信号。 4.5.2 钢轨打磨 4.5.2.1 作业准备 ⑴钢轨打磨车按封锁命令进入作业地点。 ⑵转换至打磨作业工况。 ⑶在直线上放下测量小车，确认小车走行轮准确入位(没有此项功能的车型可省略此操作)。 ⑷在直线上放下作业打磨小车，确认小车走行轮准确入位。 ⑸将主控计算机上工作状态设置成“打磨”状态，确认最低作业速度设置, 在发动机规定转速状态下启动打磨电机，输入打磨模式。 4.5.2.2 打磨作业 ⑴设定作业驾驶室。 ⑵确认制动系统完全缓解后，调速至合适的作业速度开始作业。 ⑶根据线路的环境打开或关闭打磨车侧面喷射及枕木喷洒消防水开关，并适时调节喷头角度。 ⑷如遇到不能打磨的区域（如平交道口等），应设置障碍区域或人工操作避让障碍。
抛光部作业指导书SS-WI-ZZ-05
对抛光产品进行作业控制，确保产品质量符合规定要求。保证操作人员的健康安全，而制定本打磨工艺作业指导。 2.0 围： 适用于抛光产品的作业指导。 3.0 定义 : （引用标准/法规/文件）无；抛光产品应随形而抛，螺纹部位不实施抛光。 4.0 职责: 4.1抛光部车间员必须严格遵守安抛光/拉丝人员操作规程，按规定穿戴好劳动防护用品；操作人员按本作业指导书和工艺卡片作业、自检、设备维护和报表填写。 4.2.抛光部主管和品管部人员负责掌握抛光半制品质量的收货标准，并对各操作人员反映的质量问题反应给前置部门协助处理，超过30%应开《品质异常联络单》。 4.3.抛光管理、工程人员、品管负责对检验/拉丝/抛光操作人员进行作业指导及培训，保证其作业方式符合质量要求，并配合品质部对质量问题作改善。 4.4品管部品管员负责首件确认、巡检、工序产品的质量检查，执行情况等项工作。 5.0工艺作业指导： 5.1操作前准备工作 5.1.1将机台及作业场所清理干净。 5.1.2依据《生产计划/派工单》要求的生产数量，准备好待打磨抛光加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架、胶箱。 5.1.3戴好口罩及护目镜，穿好工作服。 5.1.4检查磨光待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件；磨光前必须确保工件表面无其它杂物，发现产品有裂缝，缺陷等应先重新补焊后方可磨光。 5.1.5检查打磨设备是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。 5.1.6按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮；安装并紧固砂轮。 5.1.7工作前，应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效；安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。 5.1.8试机，并进行调整，确保砂轮无抖动现象；再进行首件磨光，检查是否符合磨光要求，
打磨作业指导书
打磨工序作业指导书 1.目的 使设备操作者更快、更清晰安全的学习打磨机的使用，学会规范的操作 打磨机，正确的打磨工件，并能做到简单的维护。 2.适用范围 适用于本工序由低碳钢钢板，槽钢型材等构成的所有夹件体及夹件附件的打磨。 3.职责 班长 3.1.1负责夹件外观打磨操作过程的监督及打磨处理后的检查。 3.1.2指导打磨机的操作方法和注意事项。 3.2 操作员 3.2.1根据操作说明书正确使用打磨机。 3.2.2根据每日点检的使用发现缺陷及时向班长汇报，并在班长的指导下 对设备进行维护。 4.操作前准备工作 4.1将机台及作业场所清理干净。 4.2依据《派工单》要求的生产数量，准备好待加工工件，并放置于方便作 业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。
4.3检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮等是否正常工作。 4.4检查磨光待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。 磨光前必须确保工件表面无其它杂物，发现板件有裂缝，缺陷等应先退回上道工序重新补焊后方可磨光。 4.5按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。 4.6戴好口罩及护目镜，穿好工作服。 4.7安装并紧固砂轮，。 4.8试机，并进行调整。确保砂轮无抖动现象； 4.9进行首件磨光，检查是否符合磨光要求，并经质检或主管确认无误，方 可开始批量磨光作业。 5. 操作步骤 5.1需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位 移而导致加工缺陷。 5.2正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮片或抛光片。 5.3打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。 5.4夹件平面抛光作业时应利用打磨工具自身重量。抛光片与加工表面平稳结合，采用平移或圆周运动方式，不得中途加力和随意变换角度。 5.5在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。
金相显微镜作业指导书
1.0 PURPOSE目的 1.1规范金相显微镜的的操作保养和使用，确保金相切片检测的正常进行。 2.0 SCOPE范围 2.1指导实验室工作人员操作金相显微镜进行金相切片的检测工作。 3.0 ROLESANDRESPONSIBILITIES职责和责任 3.1品质工程师负责监督设备的使用和日常维护，制定本文件，并培训实验 室操作人员。实验室人员按照本文件要求操作、保养本设备。 4.0 DEFINES 定义 不适用 5.0 PROCESS 程序 5.1设备组成和结构 配套电脑显微镜 5.1.1 显微镜构造，如下图。
5.1.2 图像像素测量软件界面，如下图。 5.2 操作方法 5.2.1 开机前准备 5.2.1.1 连接卤素灯箱的电源线。 目镜镜头 摄像头 光阑调节杆 物镜 载物台 粗细调节轮 背光电源线插口 背光亮度调节 散热风窗口
5.2.1.2 连接卤素灯箱与BX40间的光缆线。 5.2.1.3 将摄像头上视频线到电脑。 5.2.1.4 插好背光电源线。 5.2.2 开机 5.2.2.1 打开电脑电源，开启软件。 5.2.2.2 开启外接光源的开关，旋转亮度调节旋钮至50%左 右。 5.2.2.3 如果需要使用背光，需要开启背光电源开关。 5.2.3 试样观察和视频处理 5.2.3.1 点击按钮，打开视频头实时播放。 5.2.3.2 通过旋转载物台位置调节杆调整需要进行检测的图 像位置。 5.2.3.3 通过旋转粗细调节轮调整图像的聚焦，使图像清 晰。 5.2.3.4 点击按钮，停止视频实时播放，锁定图像。 5.2.3.5 为录像开始和停止键。可以记录切片上较广 的区域情况，并以录像方式保存。 5.2.3.6 点击（param）按钮，可以调出视频参数设置对 话框，可在该对话框中进行RGB增益调节 (RGBGain)，曝光调节(Exposure)，图像偏移设置 (Offset)分为水平偏移（H_Offset）水平方向对图像 的移动和垂直偏移(V_Offset)垂直方向对图像的移动 （注意，这两个偏置功能只在低于相机最大分辨率 的时候起作用），对比度调节（contrast），水平翻 转(fliphorizontal)，垂直翻转(flipvertical)等功能。视 频开启时有效。 5.2.3.7 按钮分别实现视频流的自动曝光 （Autoexposure）和自动白平衡
超声波抛光机操作作业指导书
超声波抛光机操作作业指导书 1.0.目的: 1.1.为保保证抛光工件质量、员工安全操作以及设备使用寿命. 2.0.适用范围: 2.1.各种模具（包括硬质合金模具）的复杂型腔、窄槽狭缝、盲孔等粗糙表面至镜 面的整形抛光以及及新员工培训。 3.0.使用方法： 3.1.预备工作: 3.1.1.控制器接通电源；根据工件的工艺要求选择变幅杆并拧紧在换能器振子上；选择合适的工具头并夹紧在变幅杆上；插上连接线（将插头上的缺口对准插座凸筋后插入，并用螺帽锁紧）；如果要放电的话，须将火花输出线夹紧在火花输出接线柱上（方法是：按住接线柱塑料帽,并使缺口与铜柱上的圆孔对齐，将输出线的铜丝穿过圆孔放松塑料帽夹住即可）；然后将输出线上的磁铁吸在工件上,吸合点应没有铁锈和油腻；准备好研磨膏和一罐清水或皂化水水；若用皂化水则需要用毛刷清洁表面；为了能看得清楚还应准备一只工作台灯。 3.2.开机: 3.2.1.打开控制器电源开关，此时控制器会发出“您好，欢迎使用本机”上面的两个数码管应显示“8”和“1”；抛光指示灯亮（指示当前是振动研磨状态）和暂停指示灯亮（指示当前在待机状态），在抛光状态时，
左面的数码管显示的是振动强度设定值（1-9之间，数字越大振动越强），数码管下面是椭圆形的“振动强度设定键”，按该键加号端，对应的数字会增1个数；按该键减号端，对应的数字会减1个数；如按住加减键超过一秒钟则数字连续递增或递减，直至加到9或减到1为止（在花纹或强化时两个数码管组合显示脉宽数据。只有在按动“振动强度设定键”时，才会短时间显示振动强度设定值，在火花状态下，右边的数码管显示1-5档火花强度）。按一下“启动/暂停键”，则“暂停指示灯”灭,此时控制器面板上“振动强度指示光柱”是先闪烁一下，然后稳定在某一格高度上，将工具头接触工件时，接触面会有声音发出或有滑感，（按启动键后1.5秒钟内，若工具头压力有变化，会使电脑寻频不准确）如果没有振感或振感很小可重新暂停再启动。一般情况下光柱指示值越高，相对的振动也就越大。振动强度设定值越大光柱指示值也会越高。光柱指示值的高度还与工具头的长度和材质有关。夹工具头的螺丝拧得紧不紧也与振动强度有很大关系，如果变幅杆与换能器的螺纹拧得不够紧或工具头夹紧螺丝拧得不够紧,控制器会找不到谐振频率而不能正常工作。按一下“火花”键，火花指示灯亮，同时抛光指示灯灭，振动强度会自动选择”5”,此时用铜质工具头就可以在工件上放电加工（应确保火花输出线已连接在工件上）。加减“火花强度”选择键，可以改变火花强度，显示数“1”对应的火花强度最小，精度最高；显示数“5”对应的火花强度最大，蚀除的速度也最快。振动太大或太小都会影响放电效率（以所排出的黑污多为标准），正常情况下对应不同的火
金相检验作业指导书
金相检验作业指导书 1 作业任务 概述—金相检验是获得金属材料内部信息的重要手段之一,本作业指导书适用于火电厂有关金相检验技术工作和操作方法的现场指导。规范取样、镶嵌、磨光、抛光、浸蚀、观察、照相、评定等基本过程，以保证金相分析结果的可靠性。 2．编制依据 《火电厂金相检验与评定技术导则》（DL/T884-2004）； 《火力发电厂金属金属监督规程》（DL 438-2000） 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》 《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T869-2004） 3 .作业准备及条件 3.1人员要求 从事火电厂金相检验与评定的工作人员必须持有中国电机协会颁发的电力行业金相检验技术人员资格证书，并在有效期内。 3.2技术准备 火电厂金相检验一般是通过取样或者非破坏性现场复型方式实施，选择金相检验方法前应根据现场实际情况确定要进行金相检验的工件是否能取样，进而确定使用的材料及设备。 3.3材料准备 检验工具：肉眼或放大镜（〈20倍〉，金相砂纸或水砂纸(粒度号120~800)、抛光磨料（一般使用金刚石粉）、抛光织物、化学浸蚀试剂（根据工件材质配制）、无水酒精、暗盒、胶片、相纸、暗室处理药液。使用复型金相时还必须准备复型材料、甲醇、丙酮等。 3.4 其他常用工具自备。 4.作业方法及工艺要求 4.1接受委托 由检验单位出具检验委托单一式二份，按检测要求取样并将工件粗加工到合适制样的大小，标识清楚后交检验方。检测人员将委托单与工件一一核对无误后签字，回执一份。 4.2主要检验工艺流程（见附录1） 检验前的准备、了解被检材料的钢号、规格、热处理状态、焊接部位及工艺，明确检验目的，对试样进行编号,检验过程的质量控制. 4.2.1.金相分析： 断口分类及各种缺陷形态的识别 1)．纤维断口2)．结晶断口3)．层状断口结晶断口4)．白点断口5)．缩孔残余断口6)．气 泡断口、非金属缩孔残余断口7). 夹杂物及夹渣断口8)．黑胶断口9)．石状断口10．萘 状断口11）.钢中疏松、裂纹以及各种非正常断口。
钣金打磨抛光工艺作业规范
打磨抛光工艺作业指导书1.目的 为保证打磨抛光工序得到有效控制，制定本打磨工艺作业指导书。 2.适用范围 凡是上岗操作的所有打磨工上岗操作时都必须执行本作业指导书。 3.通用打磨抛光工具准备 以 向人体。 3.6风管：该工具用于风源与风动工具之间的连接；为了安全及节约能源，风管有漏风的情况应及时关闭风源，并请维修人员进行维修。 3.7抛光机：用布轮把不锈钢产品抛光成有光泽的表面或焊接部位打磨后抛光。抛光前需要把产品表面打砂处理，不能显亚光感觉，抛光后焊接表面不得有气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。 3.8拉丝机：用拉丝轮把不锈钢产品表面或焊接部位以XXX 目拉丝处理，拉丝后
产品表面丝向方向一致，且粗细一致。不能存在明显分层、发黑、发黄现象。 4.操作规程 4.1 操作前准备工作 4.1.1 将机台及作业场所清理干净。 4.1.2 依据《派工单》要求的生产数量，准备好待打磨抛光加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。 4.1.3 检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正 磨 4.2.1 工作前，应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。 4.2.2 安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。4.2.3 需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。 4.2.4 正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮片或抛光片。
4.2.5 打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。 4.2.6 门板表面抛光作业时应利用打磨工具自身重量。抛光片与加工表面平稳结合，采用平移或圆周运动方式，不得中途加力和随意变换角度。 4.2.7 在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。 4.2.8 打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物。产品应归类存放，堆放整齐有序，并做好保护措施。 5. 打磨抛光质量 打磨后部件表面无凹凸不平现象，不允许出现毛刺或者凹孔、沙眼现象；打磨后整体表面需光滑，不锈钢产品表面或焊接部位以XX 目拉丝处理，拉丝后产品表面丝向方向一致，且粗细一致。不能存在明显分层、发黑、发黄现象。 6.打磨抛光后的质量检验 6.1 打磨抛光后整体尺寸是否符合产品尺寸要求。 6.2 打磨抛光后部件表面需光滑，无凹凸孔或者焊接不良处； 6.3 部件表面无明显打磨抛光不均匀现象且整体表面一致； 7.安全技术 7.1 工作时必须戴好防护口罩（或防护面罩）及眼镜。 7.2 工作前，应检查砂轮有无损坏，安全防护装置是否完好，通风除尘装置是否
抛光部作业指导书SSWIZZ05
抛光部作业指导书ＳS-ＷＩ-ZZ-05
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抛光／拉丝工艺作业指导页码 1 OＦ 5 制定核准制作日期 １．0目的： 对抛光产品进行作业控制,确保产品质量符合规定要求。保证操作人员的健康安全，而制定本打磨工艺作业指导。 2.０范围: 适用于抛光产品的作业指导。 3．0 定义: （引用标准／法规/文件)无；抛光产品应随形而抛，螺纹部位不实施抛光。 4.0 职责: 4.1抛光部车间员必须严格遵守安抛光/拉丝人员操作规程,按规定穿戴好劳动防护用品；操作人员按本作业指导书和工艺卡片作业、自检、设备维护和报表填写。 ４.2．抛光部主管和品管部人员负责掌握抛光半制品质量的收货标准,并对各操作人员反映的质量问题反应给前置部门协助处理,超过３０%应开《品质异常联络单》。 4.3.抛光管理、工程人员、品管负责对检验/拉丝／抛光操作人员进行作业指导及培训,保证其作业方式符合质量要求，并配合品质部对质量问题作改善。 4．4品管部品管员负责首件确认、巡检、工序产品的质量检查,执行情况等项工作。 ５.０工艺作业指导： 5.1操作前准备工作 5．1.1将机台及作业场所清理干净。 ５.1．2依据《生产计划/派工单》要求的生产数量，准备好待打磨抛光加工工件,并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架、胶箱。 5.1.3戴好口罩及护目镜,穿好工作服。 5.1．4检查磨光待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件；磨光前必须确保工件表面无其它杂物，发现产品有裂缝,缺陷等应先重新补焊后方可磨光。 ５.1.5检查打磨设备是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。 5.1.6按照所要加工的零部件的具体要求,选择合适的砂轮;安装并紧固砂轮。 5.１.７工作前，应检查砂轮有无损坏,防护装置是否完好,通风除尘装置是否有效;安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。 5．1.8试机,并进行调整,确保砂轮无抖动现象;再进行首件磨光，检查是否符合磨光要求,并经质检或主管确认无误，方可开始批量磨光作业。5.２作业标准： ５.2.1 需打磨的产品应放置平稳,小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。
金相检验作业指导书
Q/GT/GC-025-04 金相检测作业指导 制校对 审核批准 南京浦镇高铁轨道车辆锻压有限公 1 201 产品名称零（部）件名称零（部）件图号文件编号金相检测南京浦镇高铁轨道 作业指导车辆锻压有限公Q/GT/GC-025-04 1总 1.1本工艺适用于金相显微镜检查金相组织的方法 1.2从事金相检验的作业人员必须取得金相资格证书 1.3试验标准根GBT13298-199《金相显微组织 2试样制 2.试样选 试样截取的方向部位数量应根据金属制造的方法、检验目的、技术条件或相关协议的规进行
垂直于锻轧方向的横截面可以研究金属材料从表层到中心的组织、显微组织状态、晶粒度级别 碳化物网、表层缺陷深度、氧化层深度、脱碳层探度、腐蚀层深度、表面化学热处理及钗层厚度等 平行于锻轧方向的纵截面可以研究非金属夹杂物的变形程度、晶粒畸变程度、塑性变形程度、形后的各种组织形貌、热处理的全面情况 当检查金属的破损原因时，可在破损处取样或在其附近的正常部位取样进行比2.试样尺 ,高1 52 0 m为宜试样尺寸以磨面面积小400m2.试样截 试样采用带锯床或线切割截取，锯切时应用水或冷却液冷却，以防金属组织应受热而发生变化 试样研3 3 . 1磨 切取好的试样，先经砂轮磨平，为下一道砂纸的磨制做好准备磨时须用水冷却试样，使属的组织不因受热而发生变化 3 . 2磨 将砂轮磨平的试样用手工在分别22＃水砂纸M5金相砂纸M2金相砂纸M1金相砂上依次磨制磨制时砂纸须平铺于平的金属或板上每换一次砂纸时试样均须9°角与旧磨成垂直方向向一个方向磨至旧磨痕完全消失新磨痕均匀一致时为止。同时每次须用水将试洗净手亦应同时洗净，以免将粗砂粒带到细砂纸上。磨制试样时，注意不可用力太重，每次时也不可太长（可以使用预磨机进行辅助磨平 3 1处标日签修改文件处标日签修改文件号．产品名称零（部）件名称零（部）件图号文件编 号金相检测南京浦镇高铁轨道 作业指导车辆锻压有限公Q/GT/GC-025-04 3.3抛 经砂纸磨光的试祥，移到抛光机上抛.抛光时用力要轻，须从盘的中心至边缘来 回抛光，不时滴W2金刚石研磨剂。绒布的湿度以将试样从盘上取下观察时表面水膜能2 -3 内全蒸发消失为宜。在抛光的完成阶段可将试样与抛光盘的转动方 向成相反方向抛光。一般抛光到样的磨痕完全除去表面象镜面时为止抛光后用水洗净吹干，使表面不致有水迹或污物残留 试样抛光时，若发现较粗磨痕不易去除。或试样抛光后在显微镜下观寮，发现有凹坑等磨制陷影响试验结果时，试样应重新磨制 、试样浸 为进行显微镜检验，须对抛光好的金属试样4硝酸酒精进行浸蚀，以显示其真实晰组织结构 4 . 1硝酸酒精配制及安全注意事 a .倒注、配制或浸蚀时应使用防护用(眼镜、手套、工作服) ; b.注意观察试剂瓶上注明的注意事项了解化学试剂的毒性及安全预防措施，以正确贮存和理化学试; c 浸蚀剂时采用硝酸和无水乙2配兑，先取适量硝酸，然后慢慢加入无水乙醇