《精益思想》读后感

精益思想读后感

《精益思想》是詹姆斯沃麦克和丹尼尔琼斯花费15年的时间，通过他们自己的理论和实践总结出来的，内容核心就是消除浪费，创造财富。

本书的成功就在于它对精益生产方式做了很好的总结，为我们读者提供了精益的核心原则，作为企业的行动指南，同时用“浪费”将传统现代企业不适应新经济的弊病表面化、通俗化，更易于企业理解和接受。

本书的作者通过实地考察和了解了美国、德国、日本等若干具有代表性的大小企业推行精益的实际情况和心得后之作，为准备跨入精益之门和进一步学习、实施精益的人提供了最好的指南，从而成为精益方面的经典著作。

本书共分三个部分。第一部分精益原则阐述了浪费，并指出了解决浪费的办法，同时指明了实行精益思想的流程，要从价值、价值流、流动和拉动出发，到最后达到尽善尽美，从而帮助很多行业在商业中创造持久的财富；

第二部分从思想到行动，达到精益的飞跃：

本章通过举出简单复杂的事例和大丰田、小昭和的案例说明了若想用好精益原理，达到企业的飞跃，首先就要从心里出发，企业上下都要用心接受精益的精髓思想，同时学以致用，练到如火纯情的地步，以致达到企业的尽善尽美，否则在竞争大社会里，企业是很难生存下来的；

第三部分精益企业：

是为消费者正确地确定价值避免沿价值流的每个企业通常倾向，即：从对自己有利的角度出发对价值做出不同的评价，通过企业主动把具体产品的价值流动渠道摆出来，正确的确定价值，并在用户拉动的时候追求尽善尽美，以致让整个价值流连续摆动起来。

最后又说出了精益思想不但可以用在生产企业，在服务业、建筑业等方面都可以应用。

精益思想的核心就是消除浪费，创造价值，以越来越少的投入，较少的人力、较少的

设备、较短的时间和较小的场地创造出尽可能多的价值；同时也越来越接近用户，提供他们确实要的东西。

浪费就是将所有业务过程中消耗了资源而不增值的活动，精益思想用“浪费”将传统企业不适应新经济的弊病表面化、通俗化，更易于企业理解和接受，有人说精益就是消除浪费，所以认识浪费是很重要的，精益思想把浪费归为七类，分别是：残次品造成的浪费、无需求商品超量生产造成的浪费、库存造成的浪费、不必要的搬运造成的浪费、等待造成的浪费，人员不必要的动作造成的浪费、工艺流程造成的浪费。

这本书的主要核心就是认识浪费，消除浪费，创造财富。主要渠道就是首先通过从顾客的角度认识产品（生产、服务）的价值，而不是企业自认为顾客需要什么样的价值，来制造顾客喜欢的东西；其次是确定价值流，找到产品的流通渠道，在此找到浪费，并想办法消除，再次是让产品流动起来，只有持续不断有计划的流动才能实现价值、创造财富，第四就是需求拉动，以顾客为中心，当顾客需求某种产品时，就用最短的时间进行设计、计划和制造出用户真正需要的产品，这样一个流程就完成了，最后就是循环渐进，找出更深入的浪费，并消灭掉，创造财富，最后实现尽善尽美。

设备管理部：刘家宏

2014-5-10

《丰田汽车精益模式的实践》读书笔记

《丰田汽车精益模式的实践》读书笔记 许多公司急于在整个企业和延伸的企业层级快速推动精益。进行简单的分析就可知道，大部分成本是供应的零组件，而且上游作业流程（例如产品开发）对制造的影响锁产生的乘数效应远大于对此上游作业流程的投资。因此，为何不立刻从那些领域着手呢？我们的经验是，若过早地从整个企业及延伸企业层级着手推动精益的话，其弊将大于利，理由是： 1.在实际的作业中比较容易看出精益。 不要忘了，精益行动的早起阶段，主要是在学艺，但不幸的是，早期阶段也关系 到领导层的决策——必须以明显的、可测量的成果，向操生死大权的决策者推销精益思想。若从固定的实际作业流程着手，最容易获得的初步的显著成果，有利于推销工作。在纯服务性质的组织，固定程序的作业部分最容易实现精益，例如订单的输入，或医院里的检查室。 2.可能会有需求资源过多的风险。 管理层能调派从事精益行动的人员有限，你的重点应该是那些可以帮助你或得最佳成效和学习效果的人员。就算管理层指派一个独立幕僚团队给“精益办公室”，也要先在工厂现场花一些时间于核心的创造价值的作业流程上，这对于他们比较有益，这样，他们才能开始深入了解精益，这样，他们才能开始深入了解精益，再把学到的东西转移到办公室环境中。 工作应用： 精益生产应该是针对一个广义的范围，汽车行业的竞争日趋白热化，成本决定了企业赢利与否，丰田的精益生产理念被很多企业所采用，但更多的只是停留在表面和狭义的领域，往往局限于生产，也就是简单的车间生产，这或许更快和更明显的看到成就和效益，然而我认为在今天，要想获取更低的成本，这远远还不够，精益生产应该应用于每一个环节，尤其是近几年来，通货膨胀，原材料上涨等因素，而汽车确不能涨价，因此，公司应该就每一个部门和环节都应该贯彻精益生产的思想，为公司从一点一滴的地方积累和节约资金，也就为公司节约了成本。尤其对于我们产品设计来说，这尤为关键，因为设计是源头。 内外饰的设计表面上没有多少技术含量，而就前几年公司的表现来看，我认为内外饰设计虽然不难，但重点在于将精益生产的概念融入进去，例如，一个产品开发出来了，进过验证，存在这样那样的问题，顾客不满意，或者说APEAL分数不高，那就需要改善，一涉及改善，那相应的就需要成本和时间，这就直接的给企业增加了成本，因此，在内外饰设计上，我认为我们必须做好以下几个方面： 1、做好产品的设计分析，将一切问题前移

《精益思想》学习心得(价值篇)

《精益思想》之价值篇学习体会 -------计划管理部：叶华龙在精益办的精心主导下，精益学习小组已顺利组建了，我们第一学习小组也率先安排了第一次学习。通过此次学习，也加深了价值的认识，总结如下： 1、价值是由客户决定的。价值是是客户对特定产品或服务，基于其认知和需求，而愿意为之付钱的额度。如果我们认为，我们可以定义价值，那就错了。比如说，我们认为某个产品，，客户一定喜欢什么功能，我们就设计什么功能，结果这项功能可能是客户根本不感兴趣的，也就是不愿意付钱的，那么产品只能是摆设了。但有一种情况却是例外，就是你对产品的定位会决定产品的价值。但事先必须是对客户群进行了分类，该产品是符合其中某个群体的需求的也可以，如：LV箱包是一个国际知名品牌，但定义的就是奢侈品，追求的就是时尚与高贵，它好获得了很多客户的青睐。总的来说就是客户能接受的才是它的价值所在。 2、价值是可以转变的，这种认知可能会随着市场变化而变化，如某产品开始未能形成品牌，但在进行一段时间的策划和运营，形成了品牌，造成客户对其认知发生了变化，原来可能不愿意付钱的产品，当时对于客户来说是没有价值的，但现在却愿意付更多的钱来购买。而另一种产品原来是一个品牌，当时很受客户欢迎，但随着时间的推移，不能满足客户的需求，客户不愿意再为之付钱，它就失去了原有价值。所以我觉得价值是可以转变的。 3、价值与成本的关系。价值的大小需要考虑整个价值链的共赢，并

不仅仅只是其中某个环节独立的体现。真正的价值通过客户付钱后会分解到各个环节中。即价值是与成本存在一定的联系，成本会影响价值，但不能决定价值，因为价值是客户决定的。但最终价值会体现在各个不同环节之中。 4、价值是可以培育和提升的。这是什么意思呢？其实讲的就是如何培客户对产品的信心，提升客户对产品或服务的认同的一个过程。当大家的认知在同一水平时，价值达到最大化。这也是我们企业需要面对和重视的比较关键的部分。如：本身广告宣传就是一种加强价值认同的一种媒介。但是我要强调的是另一种方式，即公司能在市场上进行一场培育的思路，与消费群体面对面贴近沟通，可能会收到非常好的效果。

《精益思想》读后感_《精益思想》读书笔记五篇

《精益思想》读后感_《精益思想》读书笔记五篇精益思想更进一步从理论的高度归纳了精益生产中所包含的新的管理思维，并将精益 方式扩大到制造业以外的所有领域，尤其是第三产业，把精益生产方法外延到企业活动的 各个方面，不再局限于生产领域，从而促使管理人员重新思考企业流程，消灭浪费，创造 价值。关于《精益思想》读后感怎么写?下面是小编给大家整理的《精益思想》读后感范文，欢迎大家来参阅。 这已经是我第二次读《精益思想》这本书了。记得第一次读，还是在2015年。那时，自己所在的公司刚准备推行精益生产，我作为公司唯一的精益生产工程师，自然会对它倍 加关注。于是我就读了，于是我就尽然没有读懂。尽然是当时的感觉，但现在觉得理所当然。当时的感觉这本书无非是本吹嘘精益思想的书，很像是广告，似乎里面提到的案例是 引导读者去联系这些精益咨询的机构。有这种感觉的主要原因是其中没有讲太多具体的操 作方法。这对于当时初入道的我来说，是极其欠缺的。所以草草读完，也就束之高阁了。 斗转星移，数年之后，随着经验和阅历的丰富，我觉得在具体的技巧方面已日趋成熟，正是如此，也越加使我对这个行业的发展，这一工作的终极目标和价值开始了深深的思考。依稀记得《精益思想》中提过一些前瞻性的文字，便到处寻找，不着，干脆在当当网上买 来本，居然还是珍藏版，当然，根本不知道和原来版本有什么区别了。这次再读，完全颠 覆了我原来对本书的看法。4年的精益工作，有成功，更多的失败和无奈。在不同的环境 中有不同的问题，大公司有大公司的困难，小公司有小公司的难处。美国公司有洒脱，也 有局限，而欧洲公司更求稳定，而常常举步不前。而这本书的很多篇幅通过举各个文化背 景下的推行精益生产成功的公司，向大家宣扬的不只是信心，而是一种理性的思考。各种 不同文化在接受精益思想的过程中，有长处也有短处，而这本书恰恰是耐心的解释了这些。德国公司的技术强势，但沟通差;日本公司的团队性好，但技术沉淀浅;美国公司的能在资 本领域玩的得心应手，但过于追求眼前利益成为了他的短板。本书提供了很多不错的建议。另外，值得一提的是他用最后一章的篇幅，重点展望了精益企业的未来，引导大家展开思考，并寻求新的突破。于是，我才明白，书的着重点不是落在具体的操作实务上，而是在讲解精益历史的基础上，将精益的哲学娓娓道来。 因此，我建议如果您初涉精益，没有太多的实战和体验，这本书可能并不适合你。而 如果你已有一些这方面的经验，这本书可以让你在精益的道路上消除很多疑惑。而我想， 如果你是个精益的专家，苦于寻找新的突破，或许再读一遍，你会有新的发现。

精益思想在现代企业中的应用

精益思想在现代企业中的应用 [摘要]精益思想的核心就是以越来越少的投入——较少的人力、较少的设备、较短的时间和较小的场地创造出尽可能多的价值。精，即少而精，只是在适当的时间生长必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。精益思想包括精益生产、精益管理、精益设计和精益供应等一系列思想。 [关键词]精益管理；工业工程 “精益化管理是对精细化管理的提升。更加注重结果和成效”，那么我们应当这样把精益思想应用到现代企业中呢? 1精益管理 没有改变思维模式和做事方式是企业尚未从精益生产中完全受益的主要原因。那如何去改变人们旧有的思维模式和行为方式?关键是要确保管理层无条件地支持他们。所以，精益生产的关键是管理。包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层、进行组织管理扁平化改革，减少非直接生人员，最终实现拉动式准时化生产方式。 1.1推行精益化管理，必须结合企业实际。精益化管理源于丰田公司，我们企业许多情况与企业不尽相同。所以我们实施精益化管理，切不可简单照搬其他企业或国外成功企业实施精益化的具体做法，而是要根据企业的实际情况，对精益化管理深入研究、实践，形成一套系统的更加适合企业发展的精益化管理方法。 1.2推行精益化管理，必须让员工特别是管理者从思想上确立精益化管理概念。丰田公司高速发展的秘密就在于一支卓越的管理队伍和一支高效的员工队伍。要想实现精益化管理必须充分调动人的积极性。这就要求公司系统要加强精益化管理的宣传和培训工作，使经营管理者和员工能正确的理解和准确的实施精益化管理。 1.3推进精益化管理，必须持之以恒，不断要求精益。精益化管理是一项复杂的系统工程，在实施精益化管理过程中，要对原来精细化管理方式进行全面梳理和剖析，发现不足，重点突破，加以完善，逐步扩展运用精益化管理方法，

精益思想读后感

精益思想读后感 概论 精益思想的核心是以通过整体优化的思路合理的配置和利用企业所拥有的资源，去除企业在生产过程中的一切Muda（浪费），并消除生产过程中不产生附加价值的劳动和资源，从而追求“尽善尽美”，是企业更加适应市场多元化的应变能力，获得更高的效益的方法。企业通过对精益思想的实施，极大的降低了制造成本。缩短了开发周期，显著提高了企业的竞争力。 精益生产方式可以延伸到企业活动的各个方面，从而促使管理人员重新定义企业流程，消灭不必要的浪费，提高生产效率，为企业创造更多的价值。精益思想正在逐渐改变着人们传统的管理理念和思维方式，提高人类各种社会活动的效率，节省了各种资源的浪费，改变人们的工作方式。 精益思想即以最少的投入来获取最多的产出的方法，从而师我们拉近我们与客户之间的距离，为客户提供他们所需要的产品。而从另外一种角度，精益思想则通过及时反馈来把浪费转化为价值。 精益原则 精益思想的关键出发点是价值，而价值只能由最终客户来确定，价值只有在由具体特定价格，不能在特定时间内满足客户需求的特定产品（商品或服务，而经常是既是商品又是服务的产品）来表达时才有意义。 产品的最终使用者是用户，所以用户才是产品价值的最终体现，所有产品要先确定用户的需求，以满足用户需求的产品才能使企业在市场上更好的生存。而创造价值主要提现在产品从生产到服务的每一个环节，真正了解用户需求才能去除产品在生产过程中多余的消耗，从而减少给客户带来的额外的支出，真正做到以客户为中心。 识别价值流就是发现和消灭浪费，而价值流的分析则是企业实施精益思想的重要工具。精益思想识别价值流的含义的在价值流中找到那些真正增值的活动，停止一切不增值的活动。价值流的实施也不一定是从企业自身开始的，而往往有

《精益思想》读后感

《精益思想》读后感 【内容简介 打算尝试精益的人，该怎么做？ 已经实行精益的人，下一步怎么办？ 本书包含了最新的精益理论、方法和工具，一一解答上述问题。 这是目前关于流程再造最好的书，也是最好读的。——《高业周刊》 本书中文简体字版由FreePress通过AiWA授权机械工业出版社在中国大陆独家出版发行。未经出版者书面许可，不得以任何方式抄袭、复制或节录本书中的任何部分。 《精益思想》于1996年秋季首次出版，历经10年，畅销十多个国家，销量达到几十万册以上。本书的成功在于它对精益生产方式做了最好的总结，为读者提供了精益的核心原则，实地考察了美国、德国、日本若干具有代表性的大小企业推行精益的实际情况和心得，为准备跨入精益之门和进一步学习、实施精益的人提供了最好的指南，从而成为精益方面的经典著作。 精益原则：根据客户需求，重新定义价值；识别价值流，重新制定企业活动；使价值流动起来；依靠客户需求拉动价值流；不断改善，追求尽善尽美。 【作者简介】 JanesP.Wonack，前MIF资深教授，为企业提供精益咨询，也向小型制造厂投资。他创办了精益企业研究所（LEI）并担任所长，这家研究所是一个非営利教育和研究机构，致力于精益思想的传播和应用。 【目录】 修订版前言 第1版前言从精益生产到精益企业 第一部分精益原则 导论和浪费针锋相对的精益思想 第1章价值 第2章价值流 第3章流动 第4章拉动 第5章尽善尽美 第二部分从思想到行动：精益的飞跃 第6章简单事例 第7章复杂事例 第8章严峻的考验 第9章精益思想和德国技术 第10章大丰田，小昭和

【正文】 精益思想的五个核心要素： 1 重新定义价值 2 识别价值流 3 创造价值步骤的流动 4 客户需求拉动 5 持续改进，尽善尽美 精益思想不只是一种生产方式的转变，本质是是一种理念的革命，要我们相信从大批量的生产向单件流生产的变化反而更有效率，这是反直觉的。因为我们从小就听到了工厂机器轰隆隆的大工业化时代，集约化形成的成本下降，我们已经对自上而下的，整个社会，不同组织之间以及在同一个组织内的各个分块之间的阻塞，延迟都习以为常，以至于我们下意识调整我们的生产方式以大型机器的生产为核心，不断的强调自动化带来的提升。 但是作者在这里给出了关于重新回归到以系统的有效产出为中心的持续的单件流式的生产模式，是一种重复的螺旋上升，在新的系统里面，对于人的要求在不断提升，要可视化的信息控制，实时的生产流动，不断的改进，寻找系统中的可提升点。 从宝钢的运营改善部，华为的流程改进部，到IBM的BlueHarmony，精益生产的思想开始影响我们的各种企业，理念。 持续沿着这条道路前进，重新回归到以客户真正的使用需求为核心，这个世界的浪费将会即大改进，例如重新审视我们对于出行的需求，实际上我们需要的是尽快的从一个空间点移动到另外一个空间点，但是我们为什么需要这么多汽车的呢？为什么不是一个实时提供租车的无人驾驶汽车租赁公司呢？为什么我们需要印刷这么多纸质材料呢？为什么不能是能够任意时刻真正提供无差异化的纸质图书馆的电子设备呢(平台，电纸书，全息投影，感官体验)？这样一样，我们对于社会所需要的物质制造将会大大减少，共同建立一个适度消费的世界，以精神世界的消费达到物质消费同样的需求，那么这个世界将会更环保，更和谐。

精益企业价值—精益思想新发展

精益企业价值—精益思想新发展 “精益（Lean）”术语出现已经十余年了。在这期间，精益制造创造了20世纪工业企业再造的奇迹，在汽车、航空、电子等高技术行业被作为新一代工业革命在推广着。精益思想也跨出了它的诞生地——制造业，作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用。精益模式冲击和再造着近百年来人们习以为常的大规模成批处理和层级管理的观念，正在改变着人们的工作方式，提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗量，已经成为新一轮管理革命的指导思想。 进入21世纪，实现精益的方法、经验日益丰富和成熟。在这期间数字化制造为精益的实现又提供了更强大的工具，扩展了精益在制造企业中应用的范围。精益的先行者们开始对精益的理论和实践进行系统化的提升，不可避免的对传统的、或者通俗的实现精益的概念提出了修正。这些进步集中反映在美国精益航空进取计划Lean Aerospace Initiative（LAI）的精益企业价值观点中。 和精益思想提出消除浪费一样，精益企业价值观又一次点破了一个很通俗的道理：任何一个企业必须有它自己存在的价值。企业价值体现在它的一切活动、企业自身必须对与它相关的人、组织和社会付给满足需求的价值——交付客户以产品和服务、给股东投资的回报、保证供应商和伙伴的利益和发展、付给雇员劳动的薪酬和关怀，以及更多对社会的教育、环保、安全和其它的贡献。精益则是有效提升企业价值的理念、方法和实践。实行精益原则和实践的企业是精益企业，精益企业比传统企业有更大的价值，因而具有更大的生存空间、更具有竞争优势。 LAI计划的精益企业价值观对精益思想的目标、原则和实践都有更深刻的描述和修正，因而是对精益思想的新发展。本文介绍关于精益企业价值的基本概念。 1 消除浪费是精益的手段，不是精益的目标 精益企业价值对精益思想修正的焦点之一是精益和消除浪费的提法。最先提出消灭浪费的是日本丰田汽车公司的经理大野耐一（Taiichi Ohno，“Toyoto Production System”, 1988）。日本在2战之后的困难经济环境发展汽车，只能处处节省。作为减少投入的措施，大野耐一提出消灭浪费，并指出了著名的7种浪费。在《改变世界的机器》中，Womak等人说“精益生产方式是‘精益’的，因为与大量生产方式比较，一切投入都大为减少”。最近由Womak领导的Lean Enterprise Institute 最新编撰的《精益词典Lean Lexicon》中，仍旧定义精益生产是“组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统，与过去的大量生产系统相比，精益生产消耗较少的人力、空间、资金和时间制造最少缺陷的产品以准确的满足客户的需要” 。在这些定义里，将减少消耗做作精益的标志，因为用精益思想审视按照传统的劳动分工和大批量生产原则所建立的企业，其过程必然是臃肿的。 到1996年Womack & Jones在《精益思想》中，开篇明义、旗帜鲜明的提出“和muda(浪费)针锋相对的精益思想”，将所有业务过程中消耗了资源而不增值活动叫做浪费，又将浪费增加至8种。精益思想5项基本原则与消灭浪费紧密相连。精益思想用“浪费”将传统现代企业不适应新经济的弊病表面化、通俗化，更易于企业理解和接受。此后很多学者或企业中流传颇广的是“精益就是消除浪费”，或径直将精益思想称作为“消灭浪费的哲理”。而实施精益制造就是找出哪些活动是真正创造价值的，而又是哪些活动在浪费，从而在生

精益思想读后感

精益思想的核心就是消除浪费，创造财富。本书共分四个部分。第一部分精益原则阐述了一些简单而有效的原理，帮助所有行业在任何商业条件下创造持久的价值；第二部分从思想到行动：精益的飞跃说明了如何应用这些原理，包括应用步骤和从大企业到小企业的应用实例；第三部分精益企业说明了如何通过不懈地关注各产品的整个价值流（即从产品概念到产品推出，从订货到发货，从上游源头的原材料基地一直到顾客手中的整个过程），创建出真正的精益企业，即在尽可能减少时间、成本和出错的同时，使我们为顾客创造的价值达到最佳；第四部分新的发展讲述了时至今日精益思想的发展。本书的成功就在于它对精益生产方式做了很好的总结，为我们读者提供了精益的核心原则，作为企业的行动指南，同时用“浪费”将传统现代企业不适应新经济的弊病表面化、通俗化，更易于企业理解和接受。 精益思想包括精益生产、精益管理、精益设计和精益供应等一系列思想，精益思想的核心就是消除浪费，创造价值，以越来越少的投入，较少的人力、较少的设备、较短的时间和较小的场地创造出尽可能多的价值；同时也越来越接近用户，提供他们确实要的东西。浪费就是将所有业务过程中消耗了资源而不增值的活动，精益思想用“浪费”将传统企业不适应新经济的弊病表面化、通俗化，更易于企业理解和接受，有人说精益就是消除浪费，所以认识浪费是很重要的，精益思想把浪费归为七类，分别是：残次品造成的浪费、无需求商品超量生产造成的浪费、库存造成的浪费、不必要的搬运造成的浪费、等待造成的浪费，人员不必要的动作造成的浪费、工艺流程造成的浪费。认识浪费，消除浪费，创造财富。主要渠道就是首先通过从顾客的角度认识产品（生产、服务）的价值，而不是企业自认为顾客需要什么样的价值，来制造顾客喜欢的东西；其次是确定价值流，找到产品的流通渠道，在此找到浪费，并想办法消除，再次是让产品流动起来，只有持续不断有计划的流动才能实现价值、创造财富，第四就是需求拉动，以顾客为中心，当顾客需求某种产品时，就用最短的时间进行设计、计划和制造出用户真正需要的产品，这样一个流程就完成了，最后就是循环渐进，找出更深入的浪费，并消灭掉，创造财富，最后实现尽善尽美。 关于尽善尽美，我想到的是用心做事——责任心胜于工作能力工作中，我们经常在完成一项任务后发现有瑕疵或者不完美的时候抱怨自己，“唉当时如果

任正非《华为执行力》读后感

---------------------------------------------------------------范文最新推荐------------------------------------------------------ 任正非《华为执行力》读后感 没有任何借口体现的是一种负责、敬业的工作精神，一种服从、诚实的工作态度。下面是小编为大家整理的读《华为执行力》有感，供大家参考。 【篇一】读《华为执行力》有感 我们正处在产业升级和机构改革的关键时期，执行力是否到位势必影响我们改革发展的成果和企业的生死存亡。下面我结合自己的实际工作谈谈在企业执行力方面的学习体会。 一，按质按量践行执行力，让企业战略落到实处 新时期新形势下，钢城公司的党建工作突出抓好党建促经济，抓好经济促发展为重点,推动企业各项工作的发展，确实有效地做到服务生产，服务人民群众。我们在工作中要求党员起到先锋模范作用，作为提升执行力的有力抓手，按质按量及时完成自己的工作任务。 以此同时我们注重培养积极肯干，表现优秀的团员，争取让他们早日加入党组织，选拔他们到合适重要的岗位上。 在机器设备维护方面，要求操作者严格遵守操作规程和日常维护制度，并定期检查调试机床设备，把指标分解到每一个机床负责人，形成考核绩效机制。近期，机床故障率明显下降，保养维护工作明显好转。 二，有的放矢提升执行力，让企业管理发挥实效虽然我们在以往 1 / 21

的工作中已经试图提升企业的执行力，但是相较于那些出色的公司和国际化的企业， 我们的缺陷与不足是显而易见，触目惊心的!无论是人员的执行意识，流程机制，执行文化，更不用说成套的培养与保障模式。在中国，华为是执行力创造商业王国的一个典范，甚至有人这样形容任正非的成功：偏执狂+执行力! 相较于华为，我们国企与集体性质的企业，缺乏危机感、功臣意识，元老文化盛行，这些都影响了整个企业的执行意识，脱离了剧烈竞争的市场经济。 而且在这个信息极易扩散的年代，固步自封缺乏集体合作和有效的执行力，随时都有可能成为狼群待宰的羔羊。 三，形成良好的执行文化，让企业拥有更强的竞争力 任正非的华为，能够拥有如此强大的执行力当然离不开14年艰苦的军旅生涯带给他那种强大的信念和锻造出的钢铁意志、执行力和社会责任感!我们不难 发现没有良好企业文化的公司，是很难长久生存下去的，尤其没有关于执行力的企业文化的。我们需要在每一个员工的头脑中根植如履薄冰、如临深渊的危机感，形成与企业共存亡的执行力。 我们在强调执行文化基础性作用的同时，当然不能忽视科学长效的执行流程机制，这有利于使所有公司员工的心往一起走，劲往一块使。比如对机床维护保养的指标下达，就必须落实到个人，必须定期检查，形成绩效机制。

读《精益思想》有感

《精益思想》读后感 一个流生产作业的感悟心得ZZX 本书通过精益生产方式的运用与总结，为读者提炼了精益的核心原则，同时站在顾客的角度重新定位产品（服务）的价值，以顾客需求的拉动（后拉式）来制造顾客（后工程）喜欢的东西。通过价值流解析整个生产过程，使产品流动起来，通过发现浪费与消除浪费，持续不断的创造更大的价值。 本书以精益思想为主线，对精益生产方式进行阐述，为企业精益生产方式的导入总结了很多的理论基础、案例分析以及工具的运用。如价值流分析、并行工程、少人化、省人化生产、自动化、看板、快速换型换线、生产线平衡、单件流、TPM 等等。 其中本书谈到精益思想的逆向思维方式。在很多问题上倒过来看，倒过来做，其整个思维的变化是对我们原有观念的颠覆。比如：以前总认为营销是企业生产经营活动的终点，但精益生产方式却偏偏把营销说成是起点，并且把用户看成是生产制造过程的组成部分，并作为组织生产，开发新产品的依据，改变传统生产方式的“推动式”为“拉动式”，由后道工序向前道工序拉的方式。又比如：以前我们总认为超量超前生产是好事。但精益生产却说它是无效劳动，是最大的浪费（因为它掩盖了很多其他的问题与浪费）。所以推行精益生产方式最难的其实是思想观念的改变。打破固有观念，建立精益思想是革新的前提。 下面我谈一下今年7、8月份对于后拉式生产方式在制造部三相透明表流程改善中的学习、运用与感悟。

要高效的组织生产，掌握信息流与物流是两大前提。要实现后拉式一个流生产，这两大前提显得更加重要（因为过程中已经不允许再有更多的在制品）。那么要掌握信息流（物流暂不赘述）首先需要有明确的计划，及减少其变动性。本次在计划上的改善通过三个方面进行： 1、在中心级的月度长期计划上，按客户交期要求依次列明整月的透明表排程计划提前通知车间。 2、车间在此基础上结合设备、人员、工作时间等要素制定每个表的节拍时间形成每旬的车间作业中计划（这个过程需要与计划科在不影响交期的前提下，协商调整中心总计划，使车间的节拍时间更合理，原则是准时化生产，不需要提前很多完成）。 3、由班组形成每天的日作业执行计划，并严格落实。通过以上月、旬、日的提前计划，减少变化因素，使生产信息正确、沟通高效。 前面讲到后拉式一个流生产需要合理的生产节拍来保证，但按我们原有思路，从装配、老化、复校、包装各工序的节拍是不一致的，且所有流程需要很多的员工来实现，表象是各单个流程每日产量很高，但实际上是有堆积的（按精益思想这是最大的浪费），同时又产生了周转与搬运的问题，品质也难以保证。所以需要通过流程再造，打破原有思路进行流程整合。 第一步：按生产总计划，目前每天需要完成透明表350台，所以计算出生产节拍时间是每台约83秒.（工作8小时*每小时3600秒/日产量350台）

精益生产方式历史发展过

精益生产方式的历史发展过程 20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线开始，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征，改变了效率低下的单件生产方式，被称为生产方式的第2个里程碑。大规模生产方式是以规范化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流水生产在生产技术以及生产经管史上具有极为重要的意义。但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。精益生产方式在实践应用中根据丰田实际生产的要求而被创造、归纳总结出来的一种革命性的生产方式，被人称为“改变世界的机器”，是继大量生产方式之后人类现代生产方式的第3个里程碑。

总体来说，根据精益生产方式的形成过程可以将其划分为三个阶段：丰田生产方式形成与完善阶段，丰田生产方式的系统化阶段（即精益生产方式的提出），精益生产方式的革新阶段（对以前的方法理论进行再思考，提出新的见解）。 1丰田生产方式的形成与完善阶段 1950年一个年轻的日本工程师丰田英二到底特律对福特的鲁奇厂进行了三个月的参观，当时鲁奇厂是世界上最大而且效率最高的制造厂．但是丰田英二对这个庞大企业的每一个细微之处都作了审慎的考察，回到名古屋后和生产制造方面富有才华的大野耐一一起很快得出了结论：大量生产方式不适合于日本。因为第一，当时日本国内市场狭小，所需汽车的品种又很多，多品种、小批量并不适合大量生产方式的要求；第二战后的日本缺乏大量外汇来大量购买西方的技术和设备，不能单纯地仿效鲁奇厂并在此基础上改进；第三缺乏大量廉价劳动力。由此丰田英二和大野耐一开始了适合日本需要的生产方式的革新。大野耐一先在自己负责的工厂实行一些现场经管方法，如目视经管法、一人多机，U型设备布置法等，这是丰田生产方式的萌芽。 随着大野耐一式的经管方法取得初步实效，他的地位也得到了逐步提升，大野耐一式的经管在更大的范围内得到应用，他的周围同时也聚集了一些人，进一步完

生产车间改善案例精益思想与生产车间的改善设计案例

生产车间改善案例精益思想与生产车间的改善设计案例 一、在精益思想指导下的生产车间的改善设计案例 精益生产是以消除不增加价值的等待、排队和其他延迟活动为目标，按照确定的生产节拍进行生产并且每次 仅生产单件产品的一种先进的生产方式。与以往的靠计划系统发出指令的推动式生产方式不同，精益生产系 统通过采用拉动的生产方式，来实现快速响应顾客实际需求的目的。 改善，是指以实现更好为标准而进行的持续改进或改变的过程，是精益生产实施中的重要基础组成部分。通 过对生产加工车间的布置和生产节拍进行改善设计，可以平衡生产线，使产品在生产线上的流动更加和谐， 使之更有利于满足顾客的需要；通过建立“一个流”的生产方式，可以消除或简化生产过程中不产生任何价

值的工作，使整个企业的潜在价值得以开发。我们对某变压器厂箱体车间的物流设施布置进行了深入地分析，通过引入精益思想，提出了对目前大批量“成批与排队”生产线的改善设计步骤及方案。在充分考虑了原有 箱体生产加工的工序、工艺设计基础上，通过对原有设备进行改动，大大减少了产品和在制品的库存量及产 品的交货时间，增加了生产线的柔性，提高了生产率。 1、生产车间的现状及存在的问题 箱体车间主要生产S9/10KVA-2000KVA的19个种类变压器的箱体，箱体车间的布置现状图见图1。由于每个 箱体的大体结构相同，其加工工艺也十分相似，由此，该车间将箱体的生产分为大件生产区和小件生产区， 其中小件工件通常是由人工搬运，而大件工件通常是由车间内部的天吊来完成。通过对箱体车间的深入分析，得出该车间存在如下几点问题：

(1) 物流的路线太长(见图1)，造成运输时间的浪费，并且各工序之间的衔接过程存在许多Muda(浪费)，造 成各工序的生产效率很低； (2) 生产现场存在大量闲置不用的生产设备，占用了大量的空间，同时生产现场显得十分混乱； (3) 生产设备之间的距离较大，操作人员移动距离较大，使得操作人员每人每次只能操作一台机床，不利于 操作人员工作效率的提高。 2、在精益思想指导下的生产车间的改善设计 针对以上存在的问题，以精益思想为基础，我们提出了如图2所示的设施规划改进程序模型。 2.1 模型分析 根据图2所示模型中的各项，并结合该变压器厂的具体实际情况，得出如下分析：

《精益思想》读后感

精益思想读后感 《精益思想》是詹姆斯沃麦克和丹尼尔琼斯花费15年的时间，通过他们自己的理论和实践总结出来的，内容核心就是消除浪费，创造财富。 本书的成功就在于它对精益生产方式做了很好的总结，为我们读者提供了精益的核心原则，作为企业的行动指南，同时用“浪费”将传统现代企业不适应新经济的弊病表面化、通俗化，更易于企业理解和接受。 本书的作者通过实地考察和了解了美国、德国、日本等若干具有代表性的大小企业推行精益的实际情况和心得后之作，为准备跨入精益之门和进一步学习、实施精益的人提供了最好的指南，从而成为精益方面的经典著作。 本书共分三个部分。第一部分精益原则阐述了浪费，并指出了解决浪费的办法，同时指明了实行精益思想的流程，要从价值、价值流、流动和拉动出发，到最后达到尽善尽美，从而帮助很多行业在商业中创造持久的财富； 第二部分从思想到行动，达到精益的飞跃： 本章通过举出简单复杂的事例和大丰田、小昭和的案例说明了若想用好精益原理，达到企业的飞跃，首先就要从心里出发，企业上下都要用心接受精益的精髓思想，同时学以致用，练到如火纯情的地步，以致达到企业的尽善尽美，否则在竞争大社会里，企业是很难生存下来的； 第三部分精益企业： 是为消费者正确地确定价值避免沿价值流的每个企业通常倾向，即：从对自己有利的角度出发对价值做出不同的评价，通过企业主动把具体产品的价值流动渠道摆出来，正确的确定价值，并在用户拉动的时候追求尽善尽美，以致让整个价值流连续摆动起来。 最后又说出了精益思想不但可以用在生产企业，在服务业、建筑业等方面都可以应用。 精益思想的核心就是消除浪费，创造价值，以越来越少的投入，较少的人力、较少的

《精益思想》

《精益思想》读后感 近来，在公司的推荐下，我读了詹姆斯沃麦克和丹尼尔琼斯花了15年时间，通过他们自身实践得出结论而写出的《精益思想》，获益匪浅。 那么，什么是精益思想呢？它的核心就是通过投入越来越少的人力、设备、时间以及场地，以此来创造出最大的价值，同时，更加贴近客户的要求。因此，我们必须非常明确生产的价值，这是达到精益思想的第一步；其次，我们要在特定的情况下确定每个产品的价值，这是第二部；然后，我们要使每一产品、每一处价值都井然有序的流动起来，提高效率，最大限度的减少资源的浪费。满足客户的要求。 总的来说，精益思想有五大基本原则。第一、正确的定义价值。即是从客户的角度出发，明确顾客的需求，什么才是客户能接受的最大限度，什么才是客户满意的成果。第二、识别价值流。价值流是指将原材料加工，成为成品后，所创造的全部价值的一系列生产活动。识别价值流相当于一个不断地避免资源浪费的过程。第三、流动。精益思想要求各个产品、各个程序之间都井然有序的流动起来。第四、拉动。拉动就是精确客户的需求，做出相应的产出和投入。第五、尽善尽美。尽善尽美没有一个明确的目标，是要求价值的创造过程尽可能的追求完美，是要求为客户提供的价值尽可能的最大化。这是一个不断追求、不断进步的过程。 我们公司推行公益思想，也做了一两个精益项目，在不断进行的过程中，大家对于精益思想也有了更加深刻地理解。我在公司的质监部门工作，主要负责的就是向进货商收取各项资质材料，其中就包括药品检验报告单、药品GMP证书、质量保证协议书等等。并且在每月要填写质量检查报告。我们也属于生产环节的一部分，精益思想就要求重新定义各个部门、各个职位、各个人员的作用，必须做到打破部门间的限制，每一个创造价值的部分都必须最贴近价值总体的要求，我们只有掌握流动的思想，才能把它运用到实际的工作中。实践才能出真知。精益思想涵盖的一系列的思想我们必须一一去实践。其中就包括精益的生产过程、

精益思想学习心得字

《精益思想》学习心得2000字 上周四到上周六，参加了公司组织的《精益项目》培训会，有些许感触。 之所以在战后日本能够从战争的废墟上爬起来并且再次站在世界经济的前列，有很多的时候我们归结于日本这个民族很强的学习能力和认真敬业的工作精神。其实不然，难道在日本战后经济崛起的过程里就没有其它值得我们静下心来学习的东西吗？ 就是这个《精益思想》，原本是美国人的理论，日本人对它的研究却绝不是简简单单地学习和深化，而是不断进行总结、提高、应用，到最后成为了高手。 下面谈谈我对《精益思想》的学习心得： 从字面上，“精”，意思是上好的白米，后引申为细密、纯净等意。“益”，同“溢”，水漫出的意思，引申为增加。“精益思想”从字面上可以理解为：精打细算，增加收益。 换句话说，“精益思想”的核心就是以最小的资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为客户提供新产品和及时的服务。按照我自己的理解，还有一个更深层次的意思，即精益求精，做得更好的意思。英文精益思想Lean Thinking并不能很好地表达出引申的意境。我们到日资企业参观访问，无论工厂是在日本还是在中国、美国或者其它国家，办公室、会议室、卫生间无一不是窗明几净。虽然我们已经觉得是一尘不染，但不时之间还是有人不断地在打扫。其实，这就是“精益思想”在日资企业的现实中无时无刻的存在。而反观我们，虽然有时一墙之隔，但得过且过，丝毫没有认真敬业的精神，跑冒滴漏，锈迹斑斑随处可见，这就是差距。我们连最基本的还没有做好，就更谈不

到精益求精了。也就是说，中国企业首先需要做到的是最基础的工作，精打细算，然后才能谈到精益求精。 我认为“精益思想”作为一种管理哲学和行动方法，首先是应用于生产系统，然后逐步拓展到整个企业的各项管理业务。“精益思想”包括一套理论和方法，最初是由“精益生产”延伸和发展而来，但其管理原理其实非常简单，原型就是日本丰田生产方式。一切管理，其理论和方法都应该是简单易行的。如果一种管理非常复杂，流程很长，那么就根本不能称之为好的管理。 “精益思想”的组织形式，其根本目的不是做项目，而是为了打破公司内部部门之间的藩篱，为了一个共同的改善目标组成的目标团队。做精益项目是低层次的目标，那是为了减少七种浪费，节省成本！而精益思想的高层次目标是为了满足客户需求，寻求创新思维。精益思想比大批量生产关键性的改革是组织结构和分工原则的变化，这是解放被大量生产的分工和等级制度所束缚着的员工积极性的重要进步。 精益企业到底呈现出怎样的面貌呢？詹姆斯·沃麦克（James Womack）和丹尼尔·琼斯（Daniel Jones）在他们的著作《精益思想》中提炼出精益管理五原则，精确地定义特定产品的价值、识别出每个产品的价值流、使价值不间断地流动、让客户从生产者方面拉动价值、永远追求尽善尽美。精益管理的核心思想可概括为消除浪费、创造价值。精益管理是精益生产理论的扩展，是精益思想在企业各层面的深入应用，精益管理是以精益思想为指导、以持续追求浪费最小、价值最大的生产方式和工作方式为目标的管理模式。 什么是精益企业呢？我认为，精益企业是把精益管理应用于企业所有层面，从管理系统上能有效杜绝浪费，从文化上人人竭力追求持续改善，并实现经营业绩卓

精益思想读后感60543

《精益思想》读后感——武志国 一、内容摘要 《精益思想》是詹姆斯沃麦克和丹尼尔琼斯花费15年的时间，通过他们自己的理论和实践总结出来的，核心内容就是消除浪费，创造财富。本书的成功就在于它对精益生产方式做了很好的总结，为我们读者提供了精益的核心原则，作为企业的行动指南，同时用“浪费”将传统现代企业不适应新经济的弊病表面化、通俗化，更易于企业理解和接受。本书的作者通过实地考察和了解了美国、德国、日本等若干具有代表性的大小企业推行精益的实际情况和心得后之作，为准备跨入精益之门和进一步学习、实施精益的人提供了最好的指南，从而成为精益方面的经典著作。本书共分三个部分。 第一部分精益原则阐述了muda，并指出了解决muda的办法，同时指明了实行精益思想的流程，要从价值、价值流、流动和拉动出发，到最后达到尽善尽美，从而帮助很多行业在商业中创造持久的财富； 第二部分从思想到行动，达到精益的飞跃：本章通过举出简单复杂的事例和大丰田、小昭和的案例说明了若想用好精益原理，达到企业的飞跃，首先就要从心里出发，企业上下都要用心接受精益的精髓思想，同时学以致用，练到如火纯情的地步，以致达到企业的尽善尽美，否则在竞争大社会里，企业是很难生存下来的； 第三部分精益企业：是为消费者正确地确定价值，避免沿价值流的每个企业通常倾向，即：从对自己有利的角度出发对价值做出不同的评价，通过企业主动把具体产品的价值流动渠道摆出来，正确的确定价值，并在用户拉动的时候追求尽善尽美，以致让整个价值流连续摆动起来。最后又说出了精益思想不但可以用在生产企业，在服务业、建筑业等方面都可以应用。 二、概述 精益思想（Lean Thinking）源于20世纪80年代日本丰田发明的精益生产方式，它是大野耐一在实践中得到的，其核心是以整体优化的观点合理地配置和利用企业拥有的生产要素，消除生产全过程一切不产生附加价值的劳动和资源，追求“尽善尽美”，达到增强企业适应市场多元需求的应变能力，获得更高的经济效益。在它出现的数十年，极大地降低了制造成本、缩短了开发和制造的周期、显著地增强了企业的竞争能力，而且精益制造还创造了工业企业再造的奇迹，在汽车、航空、电子等高技术行业被作为新一代工业革命在推广着，精益思想更进一步从理论的高度归纳了精益生产中所包含的新的管理思维，并将精益方式扩大到制造业以外的所有领域，尤其是第三产业，把精益生产方法外延到企业活动的各个方面，不再局限于生产领域，从而促使管理人员重新思考企业流程，消灭浪费，创造价值。精益模式冲击和再造近百年来人们习以为常的大规模成批处理和层级管理的观念，正在改变着人们的工作方式，提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗、改进了人们生产生活的效率和质量，已经成为新一轮管理革命的指导思想。 三、精益思想的核心 精益思想的核心就是消除浪费，创造价值，以越来越少的投入——较少的人力、较少的设备、较短的时间和较小的场地创造出尽可能多的价值；同时也越来越接近用户，提供他们确实要的东西。 四步循环 精确地定义价值是精益思想关键性的第一步； 确定每个产品或某项服务的全部价值流是精益思想的第二步；紧接着就是要使保留下来的、创造价值的各个步骤流动起来，使需要若干天才能办完的手续，在几小时内办完，使传统的

PMC精益思想五步骤

PMC精益思想五步骤 本文拟以精益思想五步骤理解大野耐一的话“我们所做的，其实就是注意从接到顾客订单向顾客收账这期间的作业时间，由此剔除不能创造价值的浪费，以缩短作业时间。” 要先强调，精益思想五步骤是顺序相依、形成循环的“五步骤”（从步骤五回到步骤一的循环），而不是无关顺序、条列式的“五原则”。 1. 定义价值 2. 识别价值流 3. 畅流 4. 拉动 5. 尽善尽美 第一步定义价值——确定战略

个人认为定义价值是定义“移除客户限制的用途”。而价值的确定就是战略的选择。 大野耐一的话就是丰田的战略。透过移除顾客短交期多样化需求的限制，达到丰田缩短现金转换周期、建立汽车产业的目标。 二战后日本资源匮乏，丰田如果将资金压在库存上，有可能发生“黑字倒闭”，因此希望缩短现金转换周期，提高资金的周转。但，这个是丰田自己的想法，需要和客户的利益合一，一个双赢的方案。 当时，业界福特单一廉价的T型车具有成本与价格优势，但品种单一；通用则是提供多车型让消费者选择，移除顾客在车型选择的限制，满足顾客需求与福特竞争。 平准化生产，战术，的用途是移除顾客短交期多样化配置的限制！ 买车的人，希望能买到自己喜欢的配置，例如颜色，而且取车的时间要短。AAABBC AAABBC AAABBC……平准化的生产计划（补货），就是减少A款（黑色）库存，不生产过多、缩短喜欢C款（黄色）顾客的等待时间，即以少量的库存及频繁的小批量补货，满足顾客短交期多样化的需求也实现丰田缩短现金转换周期的目标，搭起双赢的桥梁。 在80年代，丰田低成本、高竞争力的汽车打入美国市场，让美国人讶异——日本能为什么美国不能？ 大野耐一回答了美国人的提问。 第二步识别价值流——落地战略的要素与连接

精益管理学习心得体会范文5篇

精益管理学习心得体会范文5篇 心得体会是指一种读书、实践后所写的感受性文字。一般分为学习体会，工作体会，教学体会，读后感，观后感。以下是小编整理的精益管理学习心得体会范文5篇，欢迎阅读参考! 精益管理学习心得体会(1) 近阶段，**公司通过学习精益书籍、浪费案例提报、微信交流、现场观摩等多形式推动精益，学精益、用精益、做精益的氛围越发浓厚。 所学：**公司企业营销部认真组织学习《丰田思考法》与《丰田工作法》两本书籍。学前针对业务模块、自身工作与岗位需求对照，查找存在的差距，利用晨会探讨、业余自学、工作实践分享多形式探究，从开始对精益的浅显认识到对精益有了进一步的理解。 所用：一是从工作实际出发，梳理工作标准务求简单规范;二是结合精益书籍学习，查找实际工作中的浪费点，包括管理浪费、加工浪费、动作浪费等，进一步优化工作流程，提高工作效率;三是通过学习交流、现场观摩，结合自身工作实际存在浪费点查找困难、改善思路狭窄的问题，加强各部门之间的沟通交流学习，取众家之所长，拓宽工作思路。 所感：我们现阶段处于初级阶段，对精益的学习理解还不是很到位，精益的推行需要一个长时间的过程，这个过程需要不断地重复、不断地思考、不断地总结、不断地巩固;在过程中正确的引导和改善事实的触动，让我们从思想上接受精益，不断改善思维习惯，真正做到“精益从心开始，改善从我做起”。工作中从一点一滴的小事改起，每天小小的，不断的，持之以恒的做下去，将精益的理念逐渐地渗透于日常工作中，精益总会带来意想不到的收获。 精益管理学习心得体会(2) 精益管理的核心是消除浪费，也就是消灭一切不增值的产出，以最低的成本产出质量最优的产品，精益就是化繁为简，将多余的、没必要的环节进行梳理，将复杂的事情简单化。 最近一直再想一个问题，那就是在实际工作中落实精益工作为什么那么难?那就是在工作中，我们缺少在工作中缺乏正确的思考习惯，以致于发现不了问题，