塑胶制品常见问题成因及解决办法
塑胶制品常见问题成因及解决办法
（1）塑料制品出现凹痕的原因及解决方法
一、产生凹痕的原因
1 、制品各部分厚度不同
2、模具内在压力不足
3、模具冷却不充分
4、由于冷却时间不足而产生的变形
二、相关联的知识
1、在生产制品过程中，凹痕是不良现象中发生频率最高的，注入模具的塑料在冷却时发生体积收缩，早冷却部分即表面首先硬化，内部就会产生气泡，所谓凹痕，就是冷却慢的部分在气泡收缩的方向产生了显眼的凹面。
2、收缩性大的材料也容易产生凹痕。当要改变成型条件来消除凹痕时，应该把设定条件往收缩小的方向设定。即模温、料筒温度降低，射出压力提高，但是应该注意由此可能会引起残余内应力。
3、因为凹痕以不显眼为好，所以，如果不影响外观的时候，有故意在模具上加工成腐蚀的模样，例如纹状、粒状等。还有，如果成型材料是HIPS时，用降低模温来降低光洁度也有效果。但是这些方法一旦有凹痕发生，想修理磨光制品就有困难。
三、解决的方法
1、即时：提高射出压力，延长射出保压时间，降低料筒温度和模具温度，在产生凹痕的地方强制冷却。
2、短期的：在产生凹痕的地方补上流边。在产生凹痕的地方的材料通边有狭小的场所时，把这部分边厚。
3、长期的：应彻底避免设计制品厚度的差异。容易产生凹痕的加强筋，狭长的形状应尽量短。
四．于材料的差异
成型收缩性大的材料，凹痕也大。例如PE、PP，即使只要稍微的加强筋，就会产生凹痕。
材料成型收缩率
PS 0.002~0.006
PP 0.01~0.02
PE 0.02~0.05
五、参考事项：
1、当温度降低到不产生凹痕时，如果在模腔内的材料还有压力，应该考虑到不会产生凹痕了。围绕在模具内的材料在模具内的压力即静压力，无论什么地方都是不一定的。接近浇口部分的压力高，如果材料的通边宽，因为到各个角落的压力的传递，近浇口同远离浇口的地方的压力差跟全体的压力相比相差很小就不会产生凹痕，也就能得到不残留内部应力的制品。而部分的材料在流入有困难的场所时，这个地方有高的压力，
其他地方的压力降低就会产生凹痕。这一部分高压的残留，是制品的内部应力也大。在理想的状态下材料温度同模具温度的上升，材料流动性较好，并且射出在静压状态也变底。
2、在变化成型条件时，温度、压力、时间的组合应预先制作好的表格，按顺序进行，就可以早知道结果。首先时间变得很长后，每逢压力的微小变化也容易知道。应注意的是：得到温度变化时的结果，应该在注射料之后，等温度降下后再生产时的结果。
(2) 塑胶制品缺料的原因及解决方法
一．产生缺料的原因：
1、注塑机压力的不足
2、模具内压力的不足
3、材料流动性的不足
4、型腔内空气逸出不良
5、浇口不平衡（每模出数多的时候
二．关联的知识：
1、缺料一般是由模具的形状和材料的流动性来决定的。当是由于成型条件设定而引起的却料时，成型的条件设定应朝
材料流动性好的方向设定，即提高模温、料筒温度，提高射出速度和射出压力。
2、型腔内的排气通边设计不高明时，造成模具内空气难逸出，除了引起制品缺料外，还是引起制品糊斑和融合痕的原因。
一、解决的方法
1、即时：提高模具温度，加料筒温度，提高射出压力，在分型面加上气体逸出槽（深度0.02~0.04mm）宽5~10mm。
2、短期的：加大浇口，加大流边，在每模出数多的场合，那个型腔缺料就扩大那个型腔的浇口，还有改变流边的配置，加上气体逸出销，提高模具的光洁度。
3、长期的：避免设计制品厚度的不同，在制品厚度厚的地方附加浇口，了解使用制品的场合，合适的话尽量使用流动性好的材料。
二、由于材料的差异
如果模具温度不高时，材料流动性明显变坏的树脂象聚碳酸脂肪（PC）聚本醚（PPO）聚对苯二酸乙二醇酯（PETP）等，这就必须使模具温度加热到80度以上（使用模具温调机）。
三、参考事项
1、所谓材料的流动性，一般指测定在一定的温度，一定的压力下的材料在一定的时间内流入注流孔的重量。表示材料的流动性能有材料的融化指数。例如：聚本乙烯的融化指数为在190度下加上2160+-10度的载荷挤出时10分钟流过注流孔的重量。
2、作为测定树脂流动性的使用方法，使用螺旋流动（旋涡）模具，用这个可以测定出树脂填充的长度结果。
（1）射出保压时间在一定时间以上同填充长度没有关系，但是太短的场合会引起填充不足（缺料）。
（2）同材料在料筒内滞留的时间无关。
（3）射出速度如果太慢，填充变得不充分，然而在一定值以上的速度会影响很小。（4）模具温度高的为好，影响也小。
（5）螺杆可塑化行程假如有稍微剩余的话，填充长度变长。
（6）射出压力同填充长度大体上呈直线关系。
（7）材料温度在成型的适当领域，温度同填充长度大体上呈直线比例。
（8）型腔的厚度同填充长度，大体上成直线比例。
3、填充最大长度（L）同型腔的厚度（T）的比值L/T作为成型材料流动性的标准。材料L/T比值
PVC（硬）150-100
PVC（软）240-160
PC 150-100
PA6 320-200
PS 200-220
PP 280-160
PE 280-200
（3）塑胶制品加工--消除制品银条痕的方法
一、产生银条的原因
1、材料中的水分和挥发性液体的气化
2、材料的分解
3、材料的剪切
二、相关联的知识
1、材料中含有微量的水分，除了引起银条痕外，波流纹，白化，气泡等成型不良现象也会发生。对材料的流动性和热劣化等也有很坏的影响。
2、从料筒流向注嘴口流边、浇口的材料，如果温度变化的梯度太大，容易凡是材料的剪切。
3、当模具的气体逸出场所变差的时候，也会发生银条痕。
三、解决的方法
1、即时：对材料完全干燥。(用高温短时间干燥来做效果不好，普遍是以85。C温度干燥4个小时)提高模具温度，降低加热料筒温度，对料筒注射嘴进行保温。
2、短时间的：使流边变粗
3、长期的：避免设计制品厚度的差异，在制品厚度厚的地方附加上浇口。
四、由于材料的差异：
1、因为大多数的材料必须干燥。通常是在料筒上附加干燥器。
2、象聚碳酸脂之类的特别需要干燥的材料，在袋或罐中先预热干燥后再倒入干燥机。
3、象PVC 等材料，容易发生分解也常发生银条痕。
（4）塑胶制品加工--消除制品飞边的方法
一．产生飞边的原因
1-1模具分型面（PL）滑动面不配合。
1-2 射出压力太高
1-3 注射机的偏移
1-4 锁摸力不足
二．相关联的知识
2-1 模具的分型面PL，滑动的配合面，脱模销，垫块等等。构成了模具的各种槽间的间隙，若材料的流人就成为了飞边。飞边呈楔形块。有渐渐变大的趋向。
2-2 消除制品的飞边一般以修理模具为原则，因成形条件设定不好而一时出现的飞边，应采用降低料筒温度。降低模具温度，下降射出速度使材料流动性降低的方向设定参数。但是，用这种应注意到会引起制品内部内应力的残留。
三．解决的方法
3-1 即时：降低射出压力，降低加热料筒温度。降低射出速度。
3-2 短期的：对模具发生飞边的面进行研磨。
3-3 长期的：模具使用硬质钢的材料。
四．由于材料的差异
4-1 因流动性好的材料也就容易产生飞边，所以模具分型面要做得严密。
4-2 结晶性材料在熔融时因粘度很低。特别需要模具分型面的严密。
五．参考事项
5-1 应注意，对模具加过大的压力也会产生飞边，分型面之间，夹人异物既损伤模具，又会产生飞边。
5-2 模具材料通常使用S50C 等材料（日本JJS标准相当于国产50#钢）使用HRC30的预先硬化过的特殊钢，在分型面就很难产生飞边。
(5) 塑胶制品加工--消除制品变形的方法
一．产生变形的原因
1、制品的形状，特别是成形收缩率同制品厚度的关系而引起的残留应力。
2、由于成型条件产生的残余应力
3、脱模时产生的残余应力
4、由于冷却时间不足而引起变形
二．相关联的知识
1、制品的变形（翘曲、弯曲、小皱纹）同产生裂纹的原因一样。即制品内残余内应力。成型的设定条件应朝消除制品内应力的方向设定。即提高料筒温度、模具温度后，在材料流动性变好的状态下，射出压力不要太高。
2、为了减少残余内应力，有进行退火处理，即在热变形温度10度以下，2小时以上的加热就有消除内应力的效果。但这种方式的退火因费用高而使用的不普遍。
3、如果模具的冷却水孔不能对制品进行均匀冷却，也会产生残余应力，这就意味着冷却水孔不能太浅。
三、解决方法。
1、即时：在模具内充分冷却固化（延长冷却时间记时器），提高料筒温度，降低射出压力。
2、短期：使模具冷却均匀化。
3、长期：避免制品厚度的差异，在制品厚度大的地方设置浇口（1-1），因直线容易引起翘曲，做成大的R曲线，制品可逆弯曲的模具，增加顶出杆个数，增加脱模斜度。
四、于材料的差异：
1、结晶性的材料（聚乙稀、聚丙稀、聚甲醛、尼龙）成型收缩率大，还有容易引起偏向，非结晶性材料（聚苯乙稀、ABS）容易引起残余应力。
五、参考事项：
1、成型后在常温下用矫正器保持，能稍微防止变形，但不能抱有太大的期望。
2、在薄形的箱子成型中，因成型温度引起的弯曲，这常见于单单是热膨胀。
（6）塑胶制品加工--消除制品裂纹的方法
一、制品产生裂纹的原因：
1、由于成型设定条件引起的残余应力（过饱模）
2、脱模时发生的残余应力
3、制品的形状引起的应力集中
4、同镶块的热膨胀引起的误差
5、材料的劣化
二、相关联的知识：
1、跟上一节变形同一原因
2、金属镶块预先加热，则可以缓和成型时的残余应力，同样的原理，用成型后的退火代替镶块加热也是一种方法。
3、在成型设定条件中，用下降射出压力这一措施是最有效的。
4、如果脱模销分别是平衡的，在脱模是加上大点的力。
三、解决的方法：
1、即时：提高料筒温度，降低射出压力，降低脱模速度。
2、短期：提高模具型腔的光洁度。
3、长期：脱模斜度要足够，脱模销要分布平衡，制品上不要设计有锐角，还有要尽量避免制品的厚度差异。
四、由于材料的差异：
1、因聚碳酸脂（PC）PVC等材料容易粘在模具的镀铬层上，特别在角落上成为倒锥体，所以要给以注意。
2、聚碳酸脂（PC）容易在模具镶块处产生裂纹，象这样的情况最好在材料里加进增强玻璃纤维为好。
五、参考事项：
有残余应力的制品因溶剂、油、药品的付着，会产生裂纹（以下讲的应力龟裂），微量的油付上后会产生很多的裂纹效应
（7）塑胶制品加工--消除制品应力龟裂的方法
一、制品产生应力龟裂的原因
残留有内应力的制品因溶剂、油、药品的作用。
二、相关联的知识
1、同变形、裂纹同样的原因。
2、应力龟裂我们考虑可能是由于溶剂、油、药品的作用使制品的结合力降低而产生。
3、对应力龟裂的检测只要附加上外力。简单的方法就是在被检测的制品下吊上重物，使方式拉伸强度的20%的应力发生，这时用溶剂、油、药品涂布一周进行观察。
4、因为实际的药品种类是混合物，所以不能一概而论。由于少量的防锈油或切削油的作用就会产生龟裂效应。
5、在实验中，全部的溶剂、油、药品类物品对制品或多或少都有影响，所以使用的容器预先必须认真检查、清洗，不得有异物。
三、解决方法
1、即时：对热处理后安装的模具部件、螺丝等进行脱脂处理。
2、长期：把材料换成耐裂纹的材料。
四、由于材料的差异
1、聚苯乙稀种类的材料GP值最弱HI次之。AS、ABS比较强。
2、聚稀类的材料中，聚乙稀（PE）对特定的溶剂弱，聚丙稀（PP）非常强。
五、参考事项：
1、用成型条件想得到没有残余应力的制品，即想依靠成型条件的微小控制得到无残余应力在现实中是不可能的。
2、要注意：耐药品性能数据高的时候是制品无应力状态下，在有应力的场合有显著的作用差异。
3、应力龟裂可以利用残余应力来测定，在聚苯乙烯中用浸在煤油中来检察残余应力的位置。
（8）塑胶制品加工--消除制品网状龟裂的方法
一、产生网状龟裂的原因
1、残余应力（过充模）
2、脱模时的力
3、过大的载荷
二、相关联的知识
1、龟裂同裂纹看起来很像，但本质上是差异的两种意思，即龟裂不是象空隙样的缺陷，因加上的应力在平行方向排列的高分子自身，因
而如对其加热，就能返回没有龟裂的状态，用这种方法就能够区分出网壮龟裂
和裂纹。
2、高冲击聚苯乙烯耐冲击性强，聚苯乙烯中分散的橡胶粒子成为应力集中点，多数发生了微细的龟裂，这是因为吸收了变形能量。
ABS因非常地细微，龟裂也非常微细，耐冲击更优越。
3、龟裂自然地成为裂纹是不可能的，但同时，因龟裂部的密度只有其他部分的50%~60%，也就是说有非常微细的间隙混在里面应考虑到
如何加上了非常大的力时，这个空隙有扩大的趋向而成为间隙。
4、网状龟裂同所谓白化是同一现象.在透明材料中因那能看见条状发光,通常把这称为网状龟裂.
三.解决方法:
1、即时：下降射出压力
2、短期：提高模具型腔光洁度
3、长期：脱模斜度要足够，脱模销要布置得非常平衡。
四．由于材料得差异
GP聚苯乙烯得网状龟裂得长度达到1~2mm得数很少，HIPS我们观察到非常小的白化现象。
五．考事项
网状龟裂同裂纹可用墨水涂布后区分出。
（9）塑胶制品加工--消除制品白化的方法
一．产生白化的原因
1 脱模时的力（脱模不良）
2 过大的负荷
二．相关的知识
1 同上一节网状龟裂同样的原因
2 由于脱模不良造成脱模销对制品施加过大的力造成白化现象的常见。
3 白化指应力白色化，从图上应力屈服曲线同裂纹白色化的过程知见，的确要化费能量。白色化后只要加少许的能量就会发生裂纹。
三．解决方法：
1 即时：下降射出压力
2 短期的：提高模具型腔光洁度。
3 长期的：脱模斜度要足够，脱模销要布置平衡。
四．由于材料的差异：
1 ABS容易发生白化。
2 流动性不好的材料在成型过程中容易产生熔结痕。
五．参考事项：
1 在ABS的后加工（冷间加工）要考虑到制品的白化现象。
2 由于脱模剂而产生熔结痕容易分离，所以必须绝对避免。
3 按理说一般的熔结痕不应有特别弱的地方，但现实中在熔结痕地方破损的常见。
4 熔结痕同裂纹的区分只要在制品上涂上墨水就能区分开来。
5 有这个现象，在熔结痕的的地方也容易产生飞边。这是表示在熔结痕的地方材料的压力达到了较高的程度。正因为如此在熔结痕的地方很少会发生凹痕。
（10）塑胶制品加工--消除制品熔结痕的方法
一．制品产生熔结痕的原因：
1 由于溶融材料的先头部分冷却固化在合流不造成条状的熔结痕。
2 由于空气还有材料的挥发分被封闭
3 型腔内残留有脱模剂。
二．相关联的知识：
1 使用一个浇口，没有使材料从2个方向合流的制品一般没有熔结痕，除此以外，如果想避免熔结痕只能改变浇口的位置使熔结痕发生在不显眼或看起来顺眼的位置。
2 模具上的销（在制品上的孔）一般都会发生熔结痕。
3 因空气被封闭而产生熔结痕的现象非常多，所以必须使空气完全逸出。
4也有用这种方法的：使产生熔结痕的地方发生在制品多余的薄片上，然后再把薄片切断。
5 脱模剂过多而使熔融的材料的先头部分浮起送进型腔，肯定就会发生熔结痕。
三．解决方法：
1 即时：提高射出速度，提高模具温度，提高料筒的温度，提高射出压力。
2 短期的：增加气体逸出槽。
3 长期的：改变浇口的位置。
（11）塑胶制品加工--消除制品波流纹的方法
一．产生波流纹的原因
1 因开始冷却固化的树脂进入了模腔
2 模具温度太低
二．相关联的知识：
1 在注口，溜边中冷却的树脂在半固化状态进入模腔，一同模具接触马上固化，然后再进入深度模腔而形成了波
流状态。
2 因制品厚度的不同也容易产生波流纹。
三．解决的方法
1 即时：提高料筒温度，提高模具温度。
2 短期：提高模具的光洁度。
3 长期：把材料改成流动性好的材料。
四．根据材料的不同
1 流动性好的材料不易形成波流纹
2 聚苯乙烯形成波流纹的原因至今还不太清楚。
（12）塑胶制品加工--消除制品产生糊斑的方法
一．产生糊斑的原因
空气溢出不充分
二．关联的知识
1 模具内的残留气体因压缩成为高温状态，这时使材料烧焦。
2 气体溢出不充分以及空气被封闭会产生熔接痕。
3 气体排气不充分也会造成制品缺料（参考缺料这一节）
三．解决方法
1 即时：降低射出速度
2 短期：增开空气溢出槽，附加空气溢出销
3 长期：模具使用易于空气溢出的镶块结构
(13) 塑胶制品加工--消除制品黒条的方法
一．产生黒条的原因：
1 材料的热分解
2 注塑机螺杆的损伤
3 由于摩擦以及空气的压缩使材料碳化
二．相关联的知识
1 材料分解的残渣残留再注塑机料筒内而产生的黒条最为常见。
2 在柱塞式注塑机中，容易残留在各部分的残渣。
3 有阀控注嘴的注塑机，在阀控部分也容易残留残渣。
4 在料筒中空气被压缩成高温，这个高温气体再加上在浇口的剪切热，就容易成为黒条。
三．解决方法
1 即时：在材料的替换时，降低射出压力，降低加热料筒的温度。
2 短期：加热料筒的清扫（使用铜丝刷）。
3 长期：料筒的修理。
四．由于材料的差异
1 混合树脂中的颜料，漆料，润滑剂，紫外线吸收剂，带电防止剂等在料筒内过热，长时间的滞留时这些材料的热分解也是产生黒条的原因。特别是某些种类的添加剂耐热性不好的时候，这种倾向会越加显著。
2 在用聚碳酸脂（PC）成型时，带有阀控注嘴也容易产生黒条。
3 带有逆流防止垫圈的螺杆也容易带有烧焦的残渣。
五．参考事项：
材料替换时如果没有用特别的清洗材料，就要使用普通的软质聚苯乙烯。（GPPS）
(14) 塑胶制品加工--消除制品色不均匀的方法
一．产生色不均匀的原因：
1 色料分散不良
2 材料的热稳定性不足
二．相关联的知识
1 根据材料的性质，象颗粒状的颜料等呈薄片状的着色料，有材料流动后呈平行状的性质，因此在浇口溜边等部分呈现出无规则的方向性，结果显示出与其它部分不同的色调。通常无论什么色料，想除去融合部分的色不均匀是很困难的，特别是在多浇口状态下。
2 用颗粒色料的制品比用色粉的制品更容易产生色不均匀。
三．解决的方法
1 短期：改变浇口的位置来改变色不均匀的位置
2 长期：改善软颜料的配合。
四．由于材料的差异
结晶性的树脂（PP,PE,PA等），由于冷却速度不同结晶度有变化，因结晶度，冷却速度小等透明性就好，由于厚度的不同透明度有变化，这时也有必要使用软颜料来掩盖这个变化
（15）塑胶制品加工--消除制品光洁度不良的方法
一．制品产生光洁度不良的原因
1 模具光洁度不高
2 模具温度太低
二．相关联的知识
1 因为制品表面的光洁度（与模具接触的全部面积）由模具面的光洁度所决定，如果模具的光洁度不好，因细小的凹凸面就会使制品的光洁度变差，所以在透明材料的制品中，光的透过率也就下降，透明度下降。
2 因模具温度高，光洁度就变好，所以在模具内使用大量的温水循环使模温保持在一定值，使制品的热量立即转移，这样作既可缩短周期也可得到残留应力小的制品。
3 为了得到光洁度高的模具，有对模具制品面进行镀硬铬的处理，但模具损伤后修理很困难。
三．解决方法
1 即时：提高模具温度
2 短期:提高模具制品面光洁度
3 长期：使用硬质的模具材料，使用金刚石研磨粉进行研磨加工。
四.由于材料的差异：
1 由于流动性不好的材料一同模具制品面接触，即马上固化，同模具制品面不能很好再说。还有，预干燥不充分的材料和材料中的挥发份蒸发，同模具接触凝缩后存在于制品和模具之间，就使制品变得光洁度不良。
2 成型光洁度好的材料有:GPPS,ABS,PP.
（16）塑胶制品加工--消除制品气蚀的方法
一．产生气蚀的原因
1 模具内的压力不足
2 由于材料中有水分和挥发性
3 制品厚度过大及不均
二．相关联的知识
1 产生气蚀（气泡，空孔）的原因同凹痕相同
2 所谓气蚀，指模具内的材料从表面开始固化，对模具内的全部容积来讲材料相对不足，由于这个原因产生了真空状态的孔。一般发生在制品厚的地方和注口料处。
3 透明制品气蚀就成问题，不透明制品的场合气蚀没有使用上的障碍，还有制品内也不宜看到。
4 由于水分以及挥发分产生的气蚀，一般讲都扩散到制品的所有部分，气蚀的形状一般较小。
三.解决方法：
1 即时：提高射出压力，延长射出保压时间，由于水分和挥发性分时，充分干燥材料，还有，降低加热料筒温度。
2 短期：注口料，流边，浇口适当地扩大。
3 长期：消除制品过厚。
四．由于材料地差异
结晶性材料以及制品厚的场合
五．参考事项
制品取出后让其徐徐冷却比较好。
（17）塑胶制品加工--消除制品漩纹的方法
一．制品产生漩纹的原因
1浇口杯太小（冷料井太小）
2 浇口太小
3 注嘴处温度太低
二．相关联的知识
注塑初期从注嘴射出温度较低的材料
(18) 塑胶制品加工--消除制品脆化的方法
一．制品产生脆化的原因
1 由于材料的热劣化
2 材料的配向
3 残留应力
二．相关联的知识
高分子材料的塑料，如果它的分子量十分低，材料
（19）塑胶制品加工--消除制品上痕迹的方法
一．制品产生痕迹的原因
1 模具型腔表面的痕迹
2 由于脱模斜度不足而产生的划痕
3 制品搬运时的划痕
二．相关联的知识
1 当有必要擦洗，模具型腔表面时，应使用不含有水分，灰尘等的干净布，还有，当粘模时有必要使用金色的场合，只得使用柔软的黄铜片等金属
2 由于脱模斜度不足而产生的划痕多见，特别是有凹起模样时容易发生，这时脱模斜度要十分足够。
3 由于搬运时不小心而产生的痕迹也常见，制品成型后再加工时，这个工序搬往另一工序应遵循轻拿轻放的原则，最好制品同制品之间垫于薄的塑料薄膜。因制品相互间摩擦而产生的划伤常见。
三．解决方法
1 即时：制品使用的计划变化
2 短期：由于模具痕迹而产生的缺陷，把模具型腔磨光，增大脱模斜度。
四．由于材料的差异
不用说同材料的表面软硬有关，还有用眼睛是否容易看清的问题（色，光洁，透明性）（20）塑胶制品加工*--消除制品脱模的破损及裂纹的方法
一．脱模困难的原因
1 模具内由凹槽
2 脱模斜度不足
3 模具光洁度不高
二．相关联的知识
1 由于脱模斜度不足而造成的故障非常常见，在进行制品设计时，必须在图面上标明脱模斜度，脱模斜度通常范围在1~2度之间，在这一范围内以尽量大为好，特殊的场合也允许为0.5度以上
2 射出压力如果太高，制品同模具太密切贴紧，脱模就变得困难
3 为了顺利使制品脱离模具，通才使用含有硅油的脱模剂，然而使用脱模剂时只能很薄地涂一层。如果喷涂太厚想擦去很难。还有由于脱模剂地作用，制品上的打印标记等二次加工变的很不好，一旦涂布在模具上的脱模剂附在制品上想擦去是相当地困难的。
三．解决的方法
1 即时：下降射出压力，缩短保压时间，降低模具温度降低脱模速度，喷涂脱模剂
2 短期：提高模具型腔的光洁度
3 长期：增大脱模斜度，增加脱模销的数目
四．由于材料的差异
既重又硬的材料，例如GPPS,由于脱帽斜度不足而引起制品破损的事常见。对既粘又软的材料，例如PE, 有可能使制品呈若干块状根切掉。
（21）塑胶制品加工--防止制品先端产生小皱纹的方法
一．制品产生小皱纹的原因
模具内压力不足
二．相关联的知识
成型的设定条件应朝使材料流动性变好，模具内压力提高的方向设定
三．解决方法
1 即时：提高射出压力，提高加热料筒的温度，提高模具温度，增大射出速度
2 短期：扩大浇口，流边，气口
3 长期：使用流动性好的材料
四．由于材料的差异
流动性好的材料小邹纹很难产生
五．参考事项
为了防止漩纹，放慢了射出速度，但如果射出速度慢，就会产生小皱纹。
（22）塑胶制品加工--消除制品透明度不良的方法
一．制品透明度不良的原因‘
1 模具型腔光洁度不足
2 异种材料，异物的混入
3 材料的吸湿
4 材料的分解
5 小皱纹
二．相关联的知识
1 表面如果不光滑，在表面上反光就散乱，透明度就变坏，请参考光洁度不良这一节
2 由于异种材料，异物，黒条，银条等因素也是引起透明度不良的原因
三．解决方法
1 即时：降低加热料筒温度，对材料进行干燥
2 短期：对模具研磨，提高模具光洁度
四．由于材料的差异
易分解以及吸湿的材料容易引起透明度不良的缺陷
（23）塑胶制品加工--消除浇口断裂的方法
一．产生浇口断裂的原因
1 浇口附近的残留应力
2 浇口附近的配向
二．相关联的知识
由于浇口附近的压力很大，不是产生残留应力就是产生配向问题，请参考裂纹这一节
三．由于材料的差异
PVC,丙稀类等材料流动性不好。
（24）塑胶制品加工--消除制品厚度差异的方法
一．制品产生厚度差异的原因
1 模具的偏差
2 由于射出模具的起皱
3 由于射出压模具的变形
二．相关联的知识
1 模具只要有稍微的偏差，就会使流入模具的熔融材料不均匀，刚开始对流入则施加了大的压力，使模具产生变形，偏差就越来越大。即使在模具不偏差的场合，如果是设置
了流入不均匀的浇口也会产生同样的结果
2 为了防止动，静模的偏移以及变形，有时有必要设置可靠的锁定凹槽。
三．解决方法
1 即时：下降注射压力
2 长期：动静模的内腔同模芯对准，设置凹槽强制调整
四．由于材料的差异
流动性好的材料只要较低的压力就能进入型腔，制品产生厚度差异就困难。
五．参考事项
使用粗的导向销来代替凹槽效果不大。
塑胶产品喷油常见不良现象及原因.
塑胶产品喷油常见不良现象及原因 一：少油 不良现象描述：油漆膜厚没在达到规定要求，露出底材的颜色。 产生原因：1.喷枪因堵塞等原因，喷涂不稳定； 2.压缩空气不稳定； 3.喷枪没有调到合适的位置； 4.因夹具不良，盖住部份需喷油面； 5.夹具或设备与产品搭配不当。 二：刮花 不良现象描述：产品表面被刮伤，局部发花等。 产生原因：1.在生产过程中被设备刮伤； 2.在下货，检货时被人为刮伤； 3.在包装，运输过程中被刮坏等。 三：飞油 不良现象描述：对照客户要求或相关标准，在不应喷油的地方喷上了油漆。 产生原因：1.夹具装配不到位； 2.夹具设计不符合要求； 3.夹具或产品在喷涂中脱落； 四：亮点 不良现象描述：在产品的表面，某一点位置的光泽及颜色与其它地方有区别且发亮。产生原因：1.喷枪雾化不良，油漆没有充分被吹开；
2.面油不干净，混有异物； 3.底油流平没有充分干燥。 五：黑印 不良现象描述：在喷涂好的产品表面有深色的暗纹或点。 产生原因：1.来料已刮花； 2.在装配夹具时，产品被刮伤； 3.来料表面有粘性的脏污或异色。 六：色差 不良现象描述：与样板及客户提供的标准颜色有差异。 产生原因：1.油漆来料不符合要求； 2.产品原材料颜色不对； 3.喷涂参数没有调到合适的地方； 4.环境温湿度超过规定要求； 5.干燥温度没有按照要求； 6.油漆调配过程中混色； 7.生产中气压不稳定； 8.喷枪不稳定， 9.喷涂设备不洁净等。 七：光泽不均 不良现象描述：喷涂中，一个产品表面，各个部位光泽不一致。
1.喷涂不均匀； 2.喷枪不稳定； 3.面油没搅匀； 4.气压不稳定； 5.各个喷枪的面油调配时间不同； 6.烘炉通风不畅等。 八：气泡 不良现象描述：在喷涂完成且烘干后，在产品表面，有突起，类似气泡状。 产生原因：1.在喷涂面油之前底油末干； 2.烘烤温度太高； 3.烘烤升温太快； 4.油漆中混有其它异物； 5.漆膜太厚，等等。 九：针孔 不良现象描述：在喷涂好的产品表面有针状的小孔，数量不定，孔径较小。主要由干燥时溶剂突破表面膜层，从而产生的。 产生原因：1.漆膜太厚； 2.烘烤升温太快； 3.溶剂中混有易挥发的组份； 4.底油本充分干燥，便喷涂面油造成的； 5.底材附有油类物质等。
塑胶件常见缺陷及原因分析
塑胶行业-塑胶件常见缺陷 塑胶件常见缺陷；1．塑胶成品缺陷；粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后；力偏大，或模具局部粗糙等因素导致；缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符；充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较；力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(；充满；多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶；间凸起，指甲可感觉到；缩水：制品表面 塑胶件常见缺陷 1．塑胶成品缺陷 粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后未能脱模而粘附在模具相应位置因成型压力偏大，或模具局部粗糙等因素导致。 缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符，局部胶位不满足，短少，塑件未能完全充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较远的部位，因成型压力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(困气)导致胶位不能填充满。 多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶位，或塑件表面有点状物，四周凹陷中间凸起，指甲可感觉到。通常由模具成型面碰，崩缺，损伤及细小型芯顶针移位或断掉导致。 缩水：制品表面因成型时，冷却硬化收缩，产生的肉眼可见凹坑或窝状现象称为“缩水”。制品结构的较厚胶位如骨位，柱位等对应表面，因成型压力不足，保压及射胶时间偏短，或模温偏高，而导致因局部收缩偏大而造成。 夹水纹(熔接痕)：熔胶在模腔内流动中分流后再汇合时不充分，不能完全熔合，冷却后在塑件表面形成的线状痕迹和线状熔接缝，模温偏低，料温偏低，制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水纹的产生，温度及困气也对其有最大影响。 烘印(光影)：制品结构的厚薄胶位在熔胶流动时受阻改变方向而形成的光泽不一致的现象，通常在水口周围，塑件表面呈光泽度不够，颜色灰蒙。制品结构
施工中常见问题及解决方案
1、存在问题：外墙铺贴外墙砖，阴阳角的嵌缝剂吸水导致窗框周围渗水 解决措施：外墙砖改为涂刷质感漆，在上窗框处预留滴水槽 2、存在问题：现浇混凝土板内预埋PVC电管时，混凝土板经常沿管线出现裂缝。解决措施：钢筋混凝土板中预埋PVC等非金属管时，沿管线贴板底（板底主筋外侧）放置钢丝网片，后期内墙、棚顶等满铺纤维网格布，刮腻子抹平。 3、存在问题：首层隔墙自身发生沉降，墙身出现沉降裂缝。 解决措施：首层隔墙下应设钢筋砼基础梁或基础，不得直接将隔墙放置在建筑地面上，不得采用将原建筑地面中的砼垫层加厚(元宝基础)作为隔墙基础的做法。 4、存在问题：凸出屋面的管道、井、烟道周边渗漏。 解决措施：凸出屋面的管道、井、烟道周边应同屋面结构一起整浇一道钢筋混凝土防水反梁，屋面标高定于最高完成面以上250mm。 5、存在问题：门窗耐候胶打胶不美观 解决措施：门窗预留洞口尺寸跟现场测量尺寸存在误差，造成窗框与墙垛的间隙不均匀，打胶不美观。建议在抹灰过程中安装窗户副框，副框对门窗起到一个定尺、定位的作用。弥补门窗型材与墙体间的缝隙,利于防水;增强门窗水平与垂直方向的平整度。有利于门窗的安装,使其操作性更好。 6、存在问题：室内地面出现裂纹 解决措施：出现裂纹的原因是施工中细石混凝土的水灰比过大，混凝土的坍落度过大，分格条过少。在处理抹光层时加铺一道网格布，网格布分割随同分格条位置一同断开。 7、存在问题：内墙抹灰出现部分空鼓 解决措施：空鼓原因，内墙砂浆强度较低，抹灰前基层清理不干净,不同材料的墙面连接未设置钢丝网;墙面浇水不透，砂浆未搅拌均匀。气温过高时,砂浆失水过快;抹灰后未适当浇水养护。解决办法，抹灰前应清净基层，基层墙面应提前浇水、要浇透浇匀，当基层墙体平整和垂直偏差较大时，不可一次成活，应分层抹灰、应待前一层抹灰层凝结后方可涂抹后一层的厚度不超过15mm。 9、存在问题：吊顶顶棚冬季供暖后出现凝结水，造成吊顶发霉 原因：冬季供暖后，管道井内沙层温度升高，水蒸气上升遇到温度较低的现浇板，形成凝结水，凝结水聚集造成吊顶发霉。解决措施：管道井底部做防水层截断水蒸气上升渠道。 10、存在问题：楼顶太阳能固定没有底座，现阶段是简单用钢丝绳捆绑在管道井上固定 解决措施：建议后期结构施工中，现浇顶层楼板时一起浇筑太阳能底座。 11、存在问题：阳台落水管末端直接通入预留不锈钢水槽，业主装修后，楼上的垃圾容易堵塞不锈钢水槽，不易清扫。 解决措施：建议后在阳台上落水管末端预留水簸萁，益于后期的清扫检查。12、存在问题：卫生间PVC管道周围出现渗水现象 原因，出现渗漏的卫生间PVC管道，周围TS防水卷材是冬季低于5℃的环境下施工的，未及时浇筑防水保护层，防水卷材热胀冷缩，胶粘剂开裂，造成PVC
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法 一、注塑件常见品质问题 塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下： 1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。 2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。 3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。 4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。 5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。 6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。 7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。 8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。 10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。 11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。 12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。 13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。 14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。 15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。 16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。 17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。 18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。 19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。 20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁 二、常见品质（缺陷）问题产生原因 1、色差： ①原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。 ②原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。 ③设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。 ④环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。
塑胶件不良品原因分析
塑胶件不良品原因分析 塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原 因导致填充型融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不 满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满 1.注射量不当、加料量不足，塑化能力不足及余料不足 2.塑料拉度不同或不匀 3.塑料在料斗中“架桥” 4.料中润滑剂过多，螺杆或柱塞与料筒间隙大，融料回流过多 5.多型腔时进料口平衡不良 6.喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料筒温度低 7.注射压力小，注射时间短，保压时间短，螺杆或柱塞退回过早 8.注射速度太快或太慢 9.塑料流动性太差 10.飞边溢料过多 11.模温低，塑料冷却快 12.模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小，形式不良，流程长而 曲折 13.排气不良，无冷料穴或冷料穴不当
14.脱模剂过多，型腔有水分等 15.塑件壁太薄、形状复杂且面积大 16.塑料内含水分及挥发物多 17.融料中充气多 尺寸不稳定：主要由于模具强度不良，精度不良，注射机工作不稳定及成形条 件不稳定等原因，使塑件尺寸变化不稳定 1.机器电气或液压系统不稳定 2.成形条件不稳定（温度、压力、时间变更），成形周期不一致 3.模具强度不足，定位杆弯曲、磨损 4.模具精度不良、活动零件动作不稳定，定位不准确 5.模具合模不稳定时松时紧，易出飞边 6.浇口太小或不匀，多型腔进料口平衡不良 7.塑料颗粒不匀或加料量不匀 8.更换注射机性能不当或塑化不匀 9.塑件冷却时间太短，脱模后冷却不匀 10.回用料与新料配比不当 11.塑料收缩不稳定，结晶性料的结晶度不稳定 12.塑件刚性不良、壁厚不匀 13.塑件后处理条件不稳定
塑胶成型不良原因分析
塑胶成型不良原因分析
塑胶成型不良原因分析 注塑成型以前叫压铸成型，注塑成型的优点在于能生产出外形复杂，尺寸精确，色彩随意或带有金属嵌件镶块的制品。注塑成型必须的二个条件是：1、塑料必须以熔融状态进入模具﹔2、塑料熔体必须具有足够的压力，流速保证及时充满模腔。 一、注塑机分为柱塞式注塑机和预塑化螺杆注塑机，预塑化螺杆注塑机主要有三部分组成： 1、注塑装置：主要包括料筒及其加热装置，螺杆，喷嘴，料斗离合器及螺杆转动装置，注 射油缸等﹔ 2、合模装置：主要包括固定模板，移动模板，连接模板的拉杆，开合模油缸，制品顶出装置﹔ 3、液压传动电气控制系统：主要包括电动机，油泵，液压管道各类配件及其它液压件，电 气控制柜，仪表监控装置。 二、不良现象有： 1、缺料、缺胶（制件不满） （1）进料调节不当： A：缺料，加料是不够﹔ B：多料，加料量过多，因消耗额外的注射压力来压紧导致不满。 （2）射压力不妥，流动性差的用高压，形状复杂，厚薄变化大的宜用低压。 （3）料温过低，过早的在模内冷却，难以充满。 （4）模具温度低或温度分布不合理。 （5）塑料流动性差。 （6）喷嘴配合不良（大，小，堵塞，没配合好）。 （7）塑料溶块堵塞加料通道。 （8）喷嘴冷料入模。 （9）模具设计不合理。 2、飞边，飞边又称溢边，披锋，毛刺等，此种不良现象大多发生在模具的分合位置上，（动模 和静模的分型面，滑块的滑配位置，镶件的缝隙顶杆孔隙等处）。 （1）原因一：模具分型面精度差 A：塑料粘度太高或太低﹔ B：分型面上沾有凸出之异和或撬印﹔
C：注射速度，注射时间，制件壁薄的要快速充模，制件壁厚的要慢速充模。 3、银纹（包括表面气泡和内部气孔） 这是一种常见的毛病，是塑料充模时受气体干扰而出现在制件表面熔料，流动方向上的缺陷。 气体成份包括：水气、分解气、溶解气以及空气。 （1）水气（不规则地分布在整个塑料件的表面，大致上就是水气所致） A：塑料从水气中吸潮﹔ B：塑料从着色剂中吸潮﹔ C：塑料干燥不良﹔ D：型腔型芯壁面带水份（冷却水路漏水）。 （2）分解气（塑料加热分解的气体） （3）溶剂气（如使用添加剂要注意溶剂气的产生） （4）空气 A：料内带空气﹔ B：充模过程中物理性进气（主要为模具缺乏必要的排气孔道或排气孔道不足）（5）工艺方面： A：注射压力大，注射时间短﹔ B：注速太慢或太快﹔ C：宜用多段注射速度法减少银纹。 4、收缩凹陷：因塑料冷却硬化而造成收缩凹陷简称收缩，俗称缩水，主要出现在厚壁位置， 肋条BOSS柱背面（壁厚与缩水成正比）。 注：并非所有的缩水都会造成凹陷效果，相反有时会形成局部隆凸起。 原因：（1）模具设计壁厚不均匀﹔ （2）模温不平衡（改善方法为模具上增加冷却水道，模温高易收缩）﹔ （3）加强冷却水道的水温和流速的控制（宜高压、高速、冻水）﹔ （4）浇注系统的设计不合理﹔ （5）注射压力偏低，保压不足，注射时间不够﹔ （6）注射速度太慢﹔ （7）模温料温调节不当﹔ （8）延长制件在模具内的冷却时间（对于要求精度不高制件及早出模让其在水中冷
项目管理常见问题解决办法
当前项目管理中的问题非常复杂，问题的多样性可以用五彩缤纷来形容，可能是不一而足的。我们且对一些有针对性的具体问题及其建议的解决方案尝试汇总如下： 1、问题一：如何修订不合理的项目目标 问题描述：很多项目在签约的阶段就定义了不合理的目标，这往往是由于销售人员的过度承诺或给客户主动建立或被动接受过高的期望值。 建议的解决方案：要使项目成功实施，就必须在合同约定目标基础上对项目目标进行再次定义，项目经理需要运用必要的办法在项目管理生命周期内不断去寻求客户或用户可接受的最小或最优的目标边界。当然，项目经理一上任就想动项目或合同的边界，显然会容易引起客户的反感。比较好的策略是先在项目实施过程中做出必要的业绩，在与此同时和客户之间建立彼此的基本信任。在充分了解客户所在企业的核心需求后，适时拿出有理有据的方案一点一点地说服客户调整项目目标边界。 2、问题二：如何处理用户强烈坚持需要的需求 问题描述：用户有时很强烈表示需要一个功能，态度很坚决，应该如何应对 建议的解决方案：从项目所要实现的业务全局出发，考虑用户这个需求到底要解决的是什么问题，然后再和用户探讨真正解决问题的办法，这样用户不但可能收回自己的想法，还会建立对你分析能力的信任。这就是所谓的比用户多想一步，并站在更高的角度去解决当前存在的问题。除此之外，如果用户提出的需求非常到位，确实指出项目所交付的产品的严重不足，项目经理要高度重视，及时调用公司资源予以解决，切记关键性需求绝对不可以绕过或采取临时解决方案。针对用户潜在的或尚未发现的需求，需要提前拟定预案，而不是等这些潜在需求发生后再考虑客户化开发解决，这样就很有可能使项目产生不必要的延期和徒增用户对项目延期所产生的不满情绪。 3、问题三：如何处理来自用户的需求变更 问题描述：用户的需求往往随着项目的深入而有所变化，项目验收标准的不断更改，导致项目验收延期或成本超支等诸多不可控的情况发生。 建议的解决方案：在项目一开始就需要定义变更流程，一般是要求用户内部意见一致后再统一以正式项目文件的方式提交给项目经理做评估分析，项目经理综合考虑此需求的变更对实施成本和项目进度可能造成的影响。必要时寻求公司高层或变更控制委员会(CCB)反馈
注塑产品不良原因分析及解决方案
注塑成型品质改善原因分析 未射饱(缺料) 1.射出压力不足； 2.保压压力不足； 3.射出时间不足； 4.加料(储料)不足； 5.射料分段位置太小； 6.射出终点位置太小； 7.射出速度不够快； 8.射嘴﹑料管温度不够； 9.模具温度不够；10.原料烘干温度﹑时间不足；11.注塑周期太快，预热不足；12.原料搅拌不均匀；(背压不足，转速不够) 13.原料流动性不足(产品壁太薄)；14.模具排气不足；15.模具进料不均匀；16.冷料井设计不合理；17.冷料口太小，方向不合理；18.模穴內塑胶流向不合理；19.模具冷卻不均匀；20.注塑机油路不精确﹑不够快速；21.电热系統不稳定，不精确；22.射嘴漏料,有异物卡住；23.料管內壁﹑螺杆磨损，配合不良； 毛边(飞边) 1.射出压力和压力太大； 2.锁模高压不够； 3.背压太大； 4.射出和保压时间太长； 5.储料延迟和冷却时间太长； 6.停机太长，未射出热料； 7.射出压.保压速度太快； 8.螺杆转速太快,塑胶剪切，磨擦过热； 9.料管温度太高.流延；10.模温太高﹑模腔冷却不均匀；11.注塑行程调试不合理；12.保压切换点，射出终点太大； 13.模具裝配组合不严密；14.合模有异物,调模位置不足；15.锁模机构不平行﹑精确；16.顶针润滑﹑保养不足；17.滑块﹑斜导柱配合压不到位；18.模腔镶件未压到位，撐出模面；19.进料口设计分布不均匀合理；20.产品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远；21.小镶件组合方式不合理,易发生变形；22.镶件因生产中磨损﹑变形﹑圆角；23.镶件未设计稳固性﹑未抱合，加固；24.模腔內排气槽太深； 气泡(气疮) 1.射出﹑保压压力不足； 2.背压太小﹑原料不够扎实； 3.射出速度太快； 4.储料速度太快； 5.料管温度太高, 模具温度太低； 6.材料烘干温度﹑时间不足； 7.射退太多； 8.注塑周期太长(预热时间增加)； 9.加料位置不足，射出终点太小； 10.前﹑后松退位置太长；11.机器油压不稳定；12.料管﹑螺杆压缩比不够；13.原料下料﹑搅拌不均匀； 14.料管逆流,有死角；15.模具进料口太小﹑模穴內流动不够快速；16.冷料井设计不当,冷料进入模穴；17.模具冷卻不当,模仁温度太高； 18.产品设计內壁太厚,內应力不均匀；19.原料添加剂不当,易分解析出；
塑料加工成型过程中遇到的问题(注塑成型不良)
【交流】塑料加工成型过程中遇到的问题（注塑成型不良） ★★ wizardfox(金币+2,VIP+0):鼓励资料交流欢迎常来高分子版 塑料加工成型过程中遇到的问题（注塑成型不良） 注塑成型不良 我们相信您在注塑成型过程中或多或少碰到过不少问题，如打不满、飞边、表面凹陷，尺寸变化等缺陷。这些缺陷可能是模具设计，注塑机台精度等造成，也可能是操作人员没有掌握好适当的工艺条件而造成。因素错综复杂、变化纷繁，而又互为影响。 在此，我们请教了多方相关专业技术人员，搜集国内外解决此类缺陷资料希望能为您在生产过程中注塑成品率的提高有所帮助，这是我们唯一的目的。鉴于影响成型的因素太多且相互关联，本公司发布的解决方案，仅供您参考。 气泡 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.料筒温度过高 2.注射压力、背压过低。 3.保压压力（时间）不足 4.射速太高 5.充模料量不足 6.料管各区温度设定不良 ◆与模具相关的可能原因 1.壁厚处（加强筋）模温太高 2.浇口或流道不良 3.浇口类型或位置选择不良 4.浇口凝固太早 5.筋太厚 6.模温太低 7.排气不良 ◆与材料相关的可能原因 1.材料流动性、收缩性不合要求 2.回料用量过多 3.原料未充分干燥 熔接缝 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.射出压力（速度）太低或太高 2.背压设定不合适 3.料管温度太低 ◆与模具相关的可能原因 1.模温太低
2.浇口或流道太小 3.排气不良 4.浇道太长 ◆与材料相关的可能原因 1.流动性不好 2.润滑剂太多 3.材料存在异物质 喷射痕 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.射速太快 2.熔胶温度太高或太低 3.射嘴直径太小 .料管温度太高或太低 ◆与模具相关的可能原因 1.浇口类型或位置不当 2.浇口形状不当 3.模温太低 4.浇口凝固太早 ◆与材料相关的可能原因 1.材料流动性不当 尺寸差异 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.供料不稳定。 2.螺杆转速不稳定。 3.温度失控，背压不稳定。 4.螺杆复位不稳定，有多于0.4mm的变化. 5.成型周期不稳定。 ◆与模具相关的可能原因 1.模具强度和刚性不足。 2.使用了不良的一模多腔形式。 3.顶出系统、浇注系统、冷却系统的设置不合理。 ◆与材料相关的可能原因 1. 材料干燥不良，颗粒不均匀。 2.原料收缩率有太大。 3.材料粘度存在批次差异 白化 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.充填太急 2.熔胶温度不当 3.射压太高 4.射嘴直径太小
塑料成型常见不良原因分析
塑料成型常见不良原因分析(一) 塑料成型常见不良原因分析 一个好的射出成形制品，必须包括有好的成形品设计、材料的选择、适当的射出机及优良的操作，同时也需要非常好的模具设计，由于各项条件互有因果关系。因此，一位好的模具设计者，不只是需要了解模具的机构问题，同时更应该对于塑料材料及射出机之操作原理，更应有所了解，否则有时将会面临“差之毫米，之千里“之不幸情况，对于射出机之操作原理，我们以简单的方式作一说明。 射出成型之概论 射出成形之过程如下:
塑料成型常见不良原因分析(二) 塑料成型常见不良原因分析 射出成型概述--- 从注塑技术追求的实质性目的来看,最终是为了取得优质制品,那么怎样才能得到优质注塑制品呢?如何评价注塑制质量量呢,这是一个很重要而且较复杂的问题,因为它涉及到注塑成型技术所有的理论与实际经验的实践.大概的说,注塑制品的质量包括两个方面.一方面是功能(结构)质量,二方面是外观(表面质量),功能质量是指与聚合物结构形态有关的结晶,取自变形,翘曲及内应力分布与力学性质有关的拉伸弯曲冲击和熔合缝强度,与变形收缩有关的尺寸精度等,总之制品的功能质量将直接影响到制品的使用性能影响制品的使用范围和应用领域. 外观质量是指产品的形面质量,就是和使用者(顾客)见面的影响价值的最直接因素,特别是注塑产品而言,它的外观质量与功能质量有十分密切的内在联系,注塑制品的形面质量是功能质量的必然反映,例如:当注塑条件不对时,产品形面就会出现凹陷缩水,汽纹,流纹,烧焦,发白,银纹,变形,结合线明显,毛边等形面缺陷造成上述形面缺陷的因素往往都与造成功能质量的不良因素相同一致的,大都是与熔体的流动冷却的定型等过程有直接关系的. 注塑过程定把聚合物从固态(粒,粉料)向液态(熔体)又向固态(制品)转变的过程,从粒料到熔体,再熔体到制品,中间要经过温度场应力场流动场以及密度场的作用,在这些场作用下,不同的聚合物(热塑性或热固性结晶型或非结晶型)具有不同的结构形态和流变性能,只要有影响上述场的因素都会影响聚合物的离分子结构形态,最后影响到制品的物理,机械性能和外观质量. 在成型过程中,会出现很多的质量异常,身受技术人员.当稳定生产的机台陡然出现质量异常,我们的第一步不是立即调整机台成型参数.而是应先检查一些细小环节是否出现问题.如模温机是否异常,设定模温是否与实际模温相符,料管温度是否正常,只有将小的细节注意好,那么射出成型也不会有太大困扰----这就是成型技术 成型专业术语名词解释 任何一个行业都有着不同行话,对于塑料这门新型的行业在不断的发展过程中;要及到塑料的都多专门术语,在成型缺陷方面机台模具和塑料材方面都有着它们自己专用的语言: 1.缩水:产品没有刨模,造成产品表面有凹陷,缩水一般出现在肉厚不均的地方. 2.缺料:产品因剂不足导致产品没有定满型腔,使产品有
房屋建筑工程施工中常见问题与解决方法
房屋建筑工程施工中常见问题与解决方法
房屋建筑工程施工中常见问题与解决方法 一、结构设计容易出现的设计问题 【一】因施工原因造成问题 1、部门、专业间配合类 存在问题1：女儿墙、沉厕管井侧墙、屋面天窗壁等，大多是在钢筋混凝土板上为砌筑的砖或砌块墙体，砌体和混凝土2种不同材料界面处易形成裂缝，造成漏水。解决措施：所有建筑要求做泛水处，均采用现浇混凝土泛水，泛水高度如建筑无特定要求的，按200mm高。 存在问题2：梁与板混凝土强度等级不同，施工不便。解决措施：同时浇筑的梁、板混凝土强度等级应一致。 存在问题3：地下室后浇带要在至少60d后方可浇筑，但地下室外墙的防水及基坑回填工程却需要先行施工，如何处理。 解决措施：地下室外墙后浇带处，在外侧设一通高预制钢筋混凝土板，该板置于地下室外墙防水层内侧，建筑设计需考虑该处的防水做法，结构设计需考虑该板在后浇带尚未浇筑前用于拦挡回填土。 存在问题4：有些墙垛的尺寸太小，不便于砌筑且质量不宜保证。 解决措施：与混凝土墙、柱相连的墙垛尺寸≤120mm×120mm或某一边长小于120mm时，采用现浇混凝土墙垛。
2、现浇混凝土楼板裂缝类 存在问题1：屋面板混凝土强度等级偏高，易产生裂缝而漏水。 解决措施：屋面结构混凝土强度等级尽可能≤C25级。 存在问题2：地下室底板混凝土强度等级偏高，易产生裂缝而漏水。 解决措施：施工周期较长的大体积混凝土(如地下室底板、外墙等)，设计时宜考虑混凝土的后期强度，可采用不少于60d龄期的混凝土强度。 存在问题3：地下室底板及侧墙后浇带新旧混凝土界面处易产生裂缝，经常出现渗漏。 解决措施：后浇带接缝处应做成企口;主筋在后浇带处按断开处理;采用膨胀止水带。 存在问题4：现浇混凝土板内预埋PVC电管时，混凝土板经常沿管线出现裂缝。 解决措施：钢筋混凝土板中预埋PVC等非金属管时，沿管线贴板底(板底主筋外侧)放置300mm宽?1.0×10×10钢丝网片。 存在问题5：现电梯间前室有大量设备管线暗埋在混凝土板内，造成结构隐患，易出现裂缝。 解决措施：预埋管线非常多的板(如高层建筑电梯前室等)，板厚宜按结构设计所需板厚+30mm。 存在问题6：屋面等有防水要求的混凝土板，对裂缝控制要求较严，如何控制裂缝。 解决措施：有防水要求的屋面板结构混凝土内添加抗裂纤维。添加量由招标中心或总承包提供中标产品参数，由设计单位确定。 3、防止首层地坪沉陷类
【注塑缺陷及解决】塑胶产品常见不良及原因分析
塑膠產品常見不良原因分析試題 部門：________ 姓名：________ 工號：_________ 成績: 一﹑判斷題(對則打V﹐錯則打x )。(3’*10=30’) 1.所謂塑膠﹐其實它是合成樹脂中的一種( ) 2.塑膠在製造以及加工過程中，不可以用”流動”來造型( ) 3.塑膠它可以通過”溫度溶解”后注射加工成形( ) 4.塑膠用途廣泛﹐產品呈現多樣化﹐可用來生產電子產品﹑生活日用品﹑ 化裝包裝品﹑電器的外殼等( ) 5.塑膠不可以用不同的加工方法來完成部品的制造加工工藝( ) 6.聚合物是由許多較小顆粒而結構簡單的小分子，藉共價鍵來組合而成 的。聚合物的種類繁多，一般若是以對”熱之變化來分類”，它可以分為七大類( ) 7.熱固性塑膠︰指的是加熱後，會使分子構造結合成網狀型態，一旦結合 成網狀聚合體，即使再加熱也不會軟化，顯示出所謂的”非可逆變 化”，是分子構造發生化學變化所致( ) 8.熱塑性塑膠︰指加熱後也不會熔化，可流動至模具冷卻後成型，再加熱 1
後又會熔化的塑膠，即可運用加熱及冷卻，使其產生可逆變化(液態←→固態)，是所謂的物理變化( ) 9.塑膠它可以多種型態存在﹐例如:液體﹑固體﹑膠體﹑溶液等( ) 10.塑膠種類繁多因為它有不同的單體組成所以可制造成多種形狀不同的塑 膠部品( ) 二﹑填空題(4’*8=32’) 1.塑膠產品表面的凹陷&空洞都稱為「縮水」,除了會影響產品外觀還會降 低成品品質 2.流痕是最初流入模具成品空間內的材料冷卻過快,而與其後流入的材料間 形成界線所致.為了防止流痕,可增高,改善材料流動性。3.出現變形的原因很多,例如出模太快﹑﹑模溫不均及流道系統 不對稱等。 4.結合線是流動的材料溫度特別低所致,即合流部未能充分熔合所致.成形品 的窗、孔部周邊難免會造成,而產生結合線。 5.短射缺料屬充填不足﹐是指熔化的材料未完成流遍成形部品空間的各個 現象。 6.在射出成型時,成品會出現拉模&斷柱,首先要考慮射出 是否過高。 7.如果毛邊\彼峰是射出機的機械結構方面的問題,這問題就較大, 2
塑料注塑常见不良原因和改善对策
创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王* 注塑常见不良原因和改善对策注塑件走不齐（缺胶）原因及解决方案 披峰不良原因分析及改善对策； 产品表面夹线明显原因及处理对策； 产品表面黑点/异物/料花原因改善对策； 注塑件变形弯曲的原因及改善对策； 产品表面波纹的原因及改善对策 注塑件脱皮/分层/裂纹原因及改善对策； 产品爆裂（残余应力）不良解决方法； 产品脆的原因及解决方案； 产品强度下降（材料分解）分析及对策探讨； 透明产品收缩空洞原因及改善对策 产品表面混色/模渍原因及改善对策； 产品颜色偏黄原因及改善对策； 产品表面字影/水口影原因及改善对策 产品表面烘印（骨影）原因及改善对策； 产品纹面偏哑原因及改善对策； 注塑件水口拖胶丝的原因及改善对策； 制品尺寸偏大原因及改善对策； 透明产品银纹（裂纹、烁斑）原因及改善； 透明产品低光洁度原因及改善对策； 透明产品震纹（波纹）、黑斑及对策 请各位师傅详细点啊！分不是问题的 授课对象：成型副课长、注塑组长、注塑技术员、生管作业员、剪胶班长。 目录 一、包风 (2) 二、充填不足 (3) 三、毛边 (3) 四、气泡 (4) 五、缩痕 (5)
六、流痕 (5) 七、喷痕 (6) 八、开裂和白化 (7) 九、光泽度不良 (7) 十、变形和翘曲 (7) 十一、熔接线 (7) 十二、银线 (9) 十三、烧焦 (9) 十四、黑条（点） (10) 十五、射出成型缺陷对策表 (11) 一、包风： （1）现象：空气或气体不及排出，被熔胶波前包夹在型腔内。 （2）可能原因: 射出成型机 1. 射速过高。 制品 1. 壁厚差异太大。 壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，熔胶循厚壁快速超前，有可能对模穴中空气或气体进行包抄，形成包风。 模具 1. 浇口位置不当。 浇口位置不当时，塑流有可能包抄空气或气体，形成积风。更改浇口位置， 可以改变充填模式，包风有可能避免。 2. 流道(Runner)或浇口尺寸不当 多浇口设计时，流道或/和浇口尺寸如果不当，塑流有可能包抄空气或气体，形成包风。 3. 排气不良 若是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成包风。 （3）解决方法： 1. 降低射速。 2. 检讨制品设计。 3. 检讨模具设计。（浇口、流浇道、排气……） 二、充填不足： （1）现象：树脂没有完全充填到模具型腔角落。 （2）可能原因: 1. 树脂的流动性不足，内压不足。
常见问题及解决方法
重庆电子招投标常见问题
目录 一、常见问题说明 (3) 二、投标人注意事项 (6) 1、投标函 (6) 2、导入word目录乱的问题 (6) 3、资格标制作 (7) 4、技术标 (7) 5、填报“清单数据”中分部分项清单综合单价与综合合价 (7) 5、填报措施项目费 (9) 6、填报主要材料 (9) 三、招标人注意事项 (10) 1、填写项目基本信息 (10) 2、模版的应用 (10) 3、清单数据 (10) 4、添加补遗、答疑或者最高限价文件 (12) 五、标盾使用说明 (12) 六、开标 (13)
一、常见问题说明 《金润电子标书生成器》软件需安装在Windows Xp系统上，暂不支持Vista和Win7系统，安装时不能插入任何加密锁，同时关闭所有杀毒软件和防火墙 1、安装了“重庆电子标书生成器（重庆）”，导入标书一闪而过，却没有导入任何文件？ 答：金润电子标书生成器没有正确安装，若安装正常可在“打印机和传真”看到“金润电子标书生成器”的虚拟打印机，如下图： 解决方法：A：运行以下命令安装打印机不包含引号 “C:\WINDOWS\system32\BJPrinter\PrinterSet.exe”，点击“安装打印机”，如（图一）。此后如弹出提示框都选择继续、信任、通过等按钮，如（图二）：倘若被阻止则程序安装不完整，电子标书生成器软件无法正常使用。 图一图二 或者 B：卸载金润电子标书生成器并且重新安装。 2、安装了“重庆电子标书生成器（重庆）”，却无法双击打开或者报错？ 答：金润软件相关程序可能被防火墙或者杀毒软件默认阻止了。 解决方法：查看杀毒防护软件，在阻止列表将其设为信任，以360安全卫士为例
塑料制品的不良原因与对策
目录 1，白点 2，顶白 3，接合纹4，烧焦暗纹5，飞边 6，玻纤纹7，放射纹8，气泡 9，热气泡10，水迹纹 11，充填不足12，错位痕迹13，表面光泽不均14，冷料头 15，缩水 16，排气不良17，颜色不均
1，白点 表面现象 浇口附近有未溶化的颗粒。对薄壁制品来说是不可能获得光滑的表面。物理原因 由于薄壁制品生产成型周期短，因此通常都以很高的螺杆转速进行塑化造成熔料在螺杆料筒内残留时间缩短。 在碰到薄壁制品生产的时候，通常包括PE 和PP ，模具工会试着降低熔料温度以缩短冷却时间，因此，未完全溶化的颗粒也会被注射进模具内。增加料筒温度降低螺杆转速增加螺杆背压延长循环时间 料熔温度太低 螺杆转速太高（停留时间短）螺杆背压太低 循环时间短，即熔料在料筒内停留时间太短 对策与工艺参数有关的愿因
选用适当几何形状设计的螺杆增加螺杆长径比，如23：1到26：1使用较大的料筒以缩短行程不合理的螺杆几何形状（进料，压缩，混合，剪切区等）螺杆长径比L ：D 太小要求的工作容积太高 （一次注射重量与机器最大注射重量的比例太高） 对策 与设计有关的愿因 1，白点 左图： 用PP 料制成的脸盆在料头附近有未熔化的颗粒，这是因为料筒温度太低及螺杆背压太低
1，白点 下图： PE做成的容器在整个底部显现出许多未熔化的颗粒：计量距离，即 螺杆行程的利用率，对相对较短的循环周期来说太长，导致材料在料筒内的残留时间太短，来不及融化。
2，顶白 表面现象 在制品面对喷嘴一侧，具体在顶出杆位于模具顶出一侧的地方发现应力泛白和应力升高的现象。 物理原因 如果必须的脱模力太高或顶出杆的截面积相对较小，此处的表面压力会很高，在顶出时发生变形，最终造成顶出部位泛白。 降低保压压力缩短保压时间将保压切换提前延长冷却时间降低顶出速度 保压压力太高保压时间太长保压切换太迟冷却时间太短顶出速度过快 对策 与工艺参数有关的愿因
常见问题及解决方法
电子招投标常见问题
目录 一、常见问题说明 (3) 二、投标人注意事项 (6) 1、投标函 (6) 2、导入word目录乱的问题 (6) 3、资格标制作 (7) 4、技术标 (7) 5、填报“清单数据”中分部分项清单综合单价与综合合价 (7) 5、填报措施项目费 (9) 6、填报主要材料 (9) 三、招标人注意事项 (10) 1、填写项目基本信息 (10) 2、模版的应用 (10) 3、清单数据 (10) 4、添加补遗、答疑或者最高限价文件 (12) 五、标盾使用说明 (12) 六、开标 (13)
一、常见问题说明 《金润电子标书生成器》软件需安装在Windows Xp系统上，暂不支持Vista和Win7系统，安装时不能插入任何加密锁，同时关闭所有杀毒软件和防火墙 1、安装了“电子标书生成器（）”，导入标书一闪而过，却没有导入任何文件？ 答：金润电子标书生成器没有正确安装，若安装正常可在“打印机和传真”看到“金润电子标书生成器”的虚拟打印机，如下图： 解决方法：A：运行以下命令安装打印机不包含引号 “C:\WINDOWS\system32\BJPrinter\PrinterSet.exe”，点击“安装打印机”，如（图一）。此后如弹出提示框都选择继续、信任、通过等按钮，如（图二）：倘若被阻止则程序安装不完整，电子标书生成器软件无常使用。 图一图二 或者 B：卸载金润电子标书生成器并且重新安装。 2、安装了“电子标书生成器（）”，却无法双击打开或者报错？ 答：金润软件相关程序可能被防火墙或者杀毒软件默认阻止了。 解决方法：查看杀毒防护软件，在阻止列表将其设为信任，以360安全卫士为例
项目管理常见问题解决办法
项目管理常见问题解决 办法 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
当前项目管理中的问题非常复杂，问题的多样性可以用五彩缤纷来形容，可能是不一而足的。我们且对一些有针对性的具体问题及其建议的解决方案尝试汇总如下：1、问题一：如何修订不合理的项目目标 问题描述：很多项目在签约的阶段就定义了不合理的目标，这往往是由于销售人员的过度 承诺或给客户主动建立或被动接受过高的期望值。 建议的解决方案：要使项目成功实施，就必须在合同约定目标基础上对项目目标进行再次 定义，项目经理需要运用必要的办法在项目管理生命周期内不断去寻求客户或用户可接受 的最小或最优的目标边界。当然，项目经理一上任就想动项目或合同的边界，显然会容易 引起客户的反感。比较好的策略是先在项目实施过程中做出必要的业绩，在与此同时和客 户之间建立彼此的基本信任。在充分了解客户所在企业的核心需求后，适时拿出有理有据 的方案一点一点地说服客户调整项目目标边界。 2、问题二：如何处理用户强烈坚持需要的需求 问题描述：用户有时很强烈表示需要一个功能，态度很坚决，应该如何应对 建议的解决方案：从项目所要实现的业务全局出发，考虑用户这个需求到底要解决的是什
么问题，然后再和用户探讨真正解决问题的办法，这样用户不但可能收回自己的想法，还 会建立对你分析能力的信任。这就是所谓的比用户多想一步，并站在更高的角度去解决当 前存在的问题。除此之外，如果用户提出的需求非常到位，确实指出项目所交付的产品的 严重不足，项目经理要高度重视，及时调用公司资源予以解决，切记关键性需求绝对不可 以绕过或采取临时解决方案。针对用户潜在的或尚未发现的需求，需要提前拟定预案，而 不是等这些潜在需求发生后再考虑客户化开发解决，这样就很有可能使项目产生不必要的 延期和徒增用户对项目延期所产生的不满情绪。 3、问题三：如何处理来自用户的需求变更 问题描述：用户的需求往往随着项目的深入而有所变化，项目验收标准的不断更改，导致 项目验收延期或成本超支等诸多不可控的情况发生。 建议的解决方案：在项目一开始就需要定义变更流程，一般是要求用户内部意见一致后再 统一以正式项目文件的方式提交给项目经理做评估分析，项目经理综合考虑此需求的变更
塑胶制品常见问题成因及解决办法
塑胶制品常见问题成因及解决办法 （1）塑料制品出现凹痕的原因及解决方法 一、产生凹痕的原因 1 、制品各部分厚度不同 2、模具内在压力不足 3、模具冷却不充分 4、由于冷却时间不足而产生的变形 二、相关联的知识 1、在生产制品过程中，凹痕是不良现象中发生频率最高的，注入模具的塑料在冷却时发生体积收缩，早冷却部分即表面首先硬化，内部就会产生气泡，所谓凹痕，就是冷却慢的部分在气泡收缩的方向产生了显眼的凹面。 2、收缩性大的材料也容易产生凹痕。当要改变成型条件来消除凹痕时，应该把设定条件往收缩小的方向设定。即模温、料筒温度降低，射出压力提高，但是应该注意由此可能会引起残余内应力。 3、因为凹痕以不显眼为好，所以，如果不影响外观的时候，有故意在模具上加工成腐蚀的模样，例如纹状、粒状等。还有，如果成型材料是HIPS时，用降低模温来降低光洁度也有效果。但是这些方法一旦有凹痕发生，想修理磨光制品就有困难。 三、解决的方法 1、即时：提高射出压力，延长射出保压时间，降低料筒温度和模具温度，在产生凹痕的地方强制冷却。 2、短期的：在产生凹痕的地方补上流边。在产生凹痕的地方的材料通边有狭小的场所时，把这部分边厚。 3、长期的：应彻底避免设计制品厚度的差异。容易产生凹痕的加强筋，狭长的形状应尽量短。 四．于材料的差异 成型收缩性大的材料，凹痕也大。例如PE、PP，即使只要稍微的加强筋，就会产生凹痕。 材料成型收缩率 PS 0.002~0.006 PP 0.01~0.02 PE 0.02~0.05 五、参考事项： 1、当温度降低到不产生凹痕时，如果在模腔内的材料还有压力，应该考虑到不会产生凹痕了。围绕在模具内的材料在模具内的压力即静压力，无论什么地方都是不一定的。接近浇口部分的压力高，如果材料的通边宽，因为到各个角落的压力的传递，近浇口同远离浇口的地方的压力差跟全体的压力相比相差很小就不会产生凹痕，也就能得到不残留内部应力的制品。而部分的材料在流入有困难的场所时，这个地方有高的压力，
注塑件常见不良的分析和处理方法
塑胶注塑不良的分析以及处理措施 注塑成型部分 注塑定型时发生不良现象的原因 *模具的缺陷 *塑料树脂的缺陷 *不适合的成型条件 *产品设计上的问题 *对成型机性能的过大评价 *周围环境的变化 1. 破裂白化 广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。 [1]机械性破裂（Mechanical Crack） 作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。 [2]化学应力破裂（ESC Crack） 化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。 化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。 为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。 2. 熔接线 成型品表面形成细线的现象。 熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。熔融树脂填充凝固后，树脂互相遇合的界面显示在表面上，致使强度及外观降低。出现在具有两个以上Gate的产品中或Hole﹑厚度