(陈高飞)浅谈垃圾锅炉积灰及对策

浅谈垃圾焚烧炉受热面积灰及对策

-----陈高飞

关键词：垃圾炉受热面过热器积灰预防措施

1、引言

常州绿色动力环保热电有限公司垃圾锅炉为绿色动力环境工程有限公司自主研发的三驱动机械炉排炉，日处理1050t/d，配套三套余热锅炉WGZ27.8-400℃/4MPa，一期工程于2006年动工建设，于2008年4月份进入商业运行；二期工程于2009年动工建设，2010年投入正常运行。余热锅炉采用四烟道立式布置，对流受热面积灰表现明显，最初受热面积灰被迫停炉次数较多，严重困扰了锅炉的正常运行调整和连续运行时间，大大增加了运行费用和设备因启停造成的损耗。运行时间最初为1个月左右，经过多方面的改造、控制和调整，现在已得到了有效控制，连续运行时间可以保证3个月以上，余热锅炉利用效率大为提高，单炉日垃圾处理350t以上，负荷率为105%，吨位垃圾产汽达到1.8以上。下面，就针对常州绿色动力积灰浅谈自己的见解。

2、改造前积灰部位分析

图一对流管束运行一个月后积灰图二高温过热器运行50天后积灰

图一：对流管束入口积灰情况： ① 对流管束结构：对流管束布置于三烟道内，Ⅲ级过热器的前面。蒸发管束的管子成倾斜状，以避免产生汽水分层。蒸发管束与第二隔墙、后墙水冷壁组成水循环回路。共分上下两级，各50组，共100组，每组4根组成。管道规格为：￠42*4.5，每组之间的管壁距离为70.5mm ，节距为114mm ，其中布置有24根吊挂管。

②锅炉连续运行20天左右，锅炉负荷维持在23～32T/H ，对流管束入口烟温从450℃升至720℃，且三烟道入出口负压测点压差不断增大，烟气通流面积减少，被迫降低锅炉负荷，以至难以维持正常运行被迫停炉。

③停炉后检查积灰部位：三烟道对流管束入口处管子与管子之间间隙几乎被全部堵死，锅炉运行后期因积灰换热效果较差，烟温偏高，至积灰成熔融状且较硬的灰块，受烟气冲刷的影响表面管子挂有成（钟乳岩）状的挂焦。

图二：高温过热器出口与中温过热器接口部位积灰：

① 由于管组中间部位脉冲吹灰器难以形成有效的冲击，加上管束节

距偏小，首先在高温段中部堵塞，形成一个堆积平台。

②上部挂灰到一定程度时受重力影响落在管组表面逐渐堆积，其次，

吹灰器只是吹扫管束表面。吹下来后也层层叠加，在接口部位堆积成山丘模样，更加重了烟气通流面积的减少。

3、积灰对垃圾炉的危害

①使炉内传热变差，加剧了结渣过程。受热面结渣后，由于灰渣层导热系数小，表面温度急剧上升，高温烟气贴近灰渣层表面时不能充分冷却，进一步加剧了结渣过程。严重时会造成管壁温度过高使管壁超温，缩短管子的使用寿命，甚至失效爆管。烟道水冷壁积灰、结渣严重时，因换热效果差，还会使蒸发量减少。

②炉膛内结渣或积灰时，炉膛出口烟温将升高，引起蒸汽温度偏高或热偏差增大。

③对流换热面积灰、结渣较多时，多数并发高温腐蚀。发生高温腐蚀的内在原因是垃圾中的含硫量和含氯量，而外部原因是由于水冷壁管处于高温烟气的环境中，壁面邻近的区域中形成还原性气氛，使灰熔融性温度降低，加剧结渣过程，并使管子表面产生高温腐蚀。不但积灰粘附管壁造成腐蚀，垃圾燃烧后的高温烟气也会给管束造成腐蚀，一般在燃烧区域较高段腐蚀较为严重。

④锅炉效率降低。受热面积灰、结渣后，各段受热面出烟温相应提高，使排烟损失增大。炉内水冷壁结渣时。还有可能引起炉膛出口处的受热面结渣，致使锅炉不能满负荷运行，甚至被迫停炉。

⑤结渣严重时，大块渣落下可能会砸坏炉底水冷壁或阻塞排渣口。

⑥在传热减弱的情况下，为维持锅炉出力需消耗更多燃料，使引、送风机负荷增加，引起电耗增加。并且由于通风设备的容量有限，加之结渣时易发生烟气通道阻塞，可能会造成引风量不足，燃烧不完全，co浓度大，一些可燃物被带到对流受热面，在烟道角落堆积起来继续燃烧，即发生所谓“烟道再燃烧”现象。其后果极具破坏性。

⑦烟道对流换热面积灰严重时，通风阻力增大，在管束区域形成烟气走廊，局部烟气流速过快，对管束造成冲刷和磨损，严重时引起爆管事故，增加对设备的危害和检修运行成本。总之，锅炉尾部受热面的积灰会引起很多问题,主要有经济性和安全性两个方面,积灰可以降

低炉内受热面传热能力,增加传热阻力,降低锅炉经济性;在高温烟气作用下,积灰会与管壁发生复杂的化学反应,形成高温腐蚀;使锅炉连续运行周期缩短;积灰清除困难,增加工人劳动强度。

3、垃圾锅炉积灰的因素

炉管壁面的积灰、结渣是一种普遍现象，在炉膛内火焰中心处的温度高，燃料中的灰分大多呈熔化状态，而在炉管壁附近的烟温则较低，一般在接触受热面时已凝固，沉积在壁面上成疏松状，就形成积灰：如果烟气中的灰粒在接触壁面时仍呈熔化状态或粘性状态，则粘附在炉管壁上形成紧密的灰渣层，就形成了结渣。结渣主要由烟气中夹带的熔化或部分熔化的颗粒碰撞在炉墙、水冷墙或熔融的沉淀物形式出现在辐射受热面上。积灰主要因素有：

①烟气携带灰份：城乡接合统筹收集的垃圾中水分、灰分较大，其中水分为25%～50%,灰分为15%～30%，同时还富含有大量生物质，生

物质中碱金属含量较高，此外有塑料、橡胶等有机制品。这给垃圾焚烧带来了极大的困难。焚烧炉一次风量越大、一次风压越高、炉膛负压越大，那么烟气携带飞灰就越多。负荷越高，烟气量也就越大，所携带的灰分也就越多。炉排翻动频率越高，烟气扬析所带的灰分也就越大。高温炉渣落入水冷出渣机中的瞬间会产生大量的水蒸气，这时炉内会产生极大的正压，为保持炉内负压，引风机就会开大，烟气所携带的灰分也就变大。给推料器平台与干燥炉排之间的落差，各级炉排相互间的落差，垃圾中的细灰在燃烧过程中，经过这两个“落差”时，都会被风烟带走，设计的落差越大，带走飞灰的可能性越大。

②焚烧锅炉积灰结渣由许多复杂的因素引起，如炉内空气动力场、炉型、燃烧器布置方式及结构特性，垃圾的尺寸等都将影响炉内结焦状况。保证空气和燃料的良好混合，避免在水冷壁附近形成还原性气氛，合理而良好的炉内空气动力工况是防止锅炉内结渣的前提。一般来说，过热器管道的节距一般需大于150mm，运行过程当中二次风需长期保证运行，减少扬析损失和在烟道灰粒沉积。锅炉对流换热面结构一般立式布置于卧式烟道中等等能减少烟道积灰的程度。

5、积灰成分分析

图三：管壁下部积灰块图四：管束积灰块

垃圾烟气飞灰中的碱金属元素比较高。而水溶性的碱金属化合物在高温区中会发生气化，气化的碱金属化合物与挥发性氯结合形成了碱金属氯化物。当烟气中有足够的硫存在时，大部分碱金属氯化物会和硫化物发生反应生成硫酸盐。对于炉内高温受热面的积灰来说，硫酸钠与硫酸钙或钠，钙与硫酸盐的共晶体是形成粘性灰沉积的基本物（图四）。硫酸钠的熔点(888oC)低于硫酸钾(1027oC)，因此在碱金属化合物型积灰的形成过程中，起主要作用的是Na2SO4，它常构成灰沉积物中的液相成分。凝结后的Na2SO4吸收烟气中的SO3，并与受热面上及沉积物中的Fe2O3进一步反应，生成碱金属复合硫酸盐（图三），如Na3Fe(SO4)3。其熔点很低，只有600oC左右，而高温对流受热面的壁温可达650oC～700oC左右，因此生成的碱金属复合硫酸盐可处于熔融态，并作为一种粘性基覆盖在管道表面上。这是管道表面上形成的积灰的初始原因。形成后的表面具有粘性，能进一步捕捉飞灰。气化的碱金属成分在凝结过程中，颗粒间的接触面积增大，有时候伴随着液相的存在，从而也为飞灰间的快速烧结提供了条件。同时由于尾部烟道受热面管束设计间隙较小，管束阻力会不断地迅速增长，直到烟

道完全堵塞，被迫停炉。

6、积灰的形成机理

积灰过程主要是灰分在燃烧过程中形态变化和输送作用的结果。灰粒沉积于管壁上，逐渐粘结，熔融硬化。初始阶段主要是沉积为主，尤其是管壁粗糙沉积速度更快。影响灰粒沉积的因素主要有四个方面:热迁移、惯性撞击、凝结、化学反应。这也可以分为与固体颗粒有关的因素(热迁移和惯性撞击)以及与气体有关的因素(凝结和化学反应) 。

灰粒在管壁上沉积可以分为两个不同的过程。一个为初始沉积层的形成过程。初始沉积层由挥发性灰组分在受热面的壁面上冷凝和微小颗粒的热迁移沉积共同作用而形成。初始沉积层中的碱金属类和碱土金属类硫酸盐含量较高,并与管壁金属反应生成低熔点化合物,强

化了微小颗粒与壁面的粘接。另一个是较大灰粒在惯性力作用下撞击到管壁的初始沉积层上,被具有粘性的初始沉积层捕获,并使积灰层

厚度迅速增加的过程。

灰粒沉积于管壁后，受高温烟气冲刷和反应，烟气中的灰粒越来越多的粘附于积灰表面，因为垃圾中的灰份熔点较低，烟气达到600℃以上时就会在软化粘结，随着表面越粘越多，积灰也会越来越严重，就像滚雪球一样。只要积灰沉积扩大，锅炉运行周期也就会很快缩短。

7、预防积灰及延时积灰的措施

垃圾焚烧炉积灰一直是我国垃圾电厂的通病，要完全杜绝是无法实现的，只有采取有效措施抑制积灰的形成，针对我公司的结构特点，

采取了以下措施：

①因我公司对流管束布置较多，管距偏小，2008年进行了对流管束

改造，取消部分对流管束，改造后对流管束管间距由70.5mm增加至184.5mm。烟气流速明显增大，通风阻力大为减少，对流管束进口烟气压力与省煤器进口烟气压力差由原来100pa左右降至50pa左右。锅炉出口负压由原来的-1000多帕降至现在的-400～-500帕，低于设计值，确保了焚烧炉正常的炉膛负压。

②加强炉温控制在850-1000℃范围内，炉内温度是影响积灰最重要

的因素。降低温度是防止积灰最有效的手段，但是，炉内温度降低势必影响炉内稳定燃烧，在这里重要的是要找出一个温度平衡点，在这个温度及其分布下，炉内燃烧稳定，而又不发生严重积灰。控制好炉内温度水平。

③加强燃烧调整，合理控制一二次风量与垃圾量配比，减少烟气飞

灰带出。主要对干燥段一次风电气变频控制在30Hz以内，燃烧段一次风电气变频控制在40Hz以内，降低烟气流速。根据送风的恒定及时调整推料速度及炉排速度，并控制好料层厚度，确保床体平整、无生料、炉温稳定。对流管束进口烟温控制在600℃范围以内。

④通过的运行来看，锅炉在运行了一个月后，水平烟道受热面上就

开始有了积灰，吹灰器不容易吹下来，这时打开尾部烟道人孔，伸入一根长的钢管，利用压缩空气可以有效地吹掉管壁上的积灰。

而且将在线清灰做为定期工作，由专人监督每隔两天或者三天进

行一次。在没有人工清灰前，我们锅炉的运行周期是50天左右，而增加了捣灰平台进行人工清灰，现在运行周期可到70天，最长的时候到了80天。

⑤加强激波吹灰：吹灰由原来的每班一次增加至每班两次。对重点

过热器及对流管束区域每班吹灰五次。

⑥通过以上措施还没用彻底解决公司积灰的根本状况，于2009年初

对高温过热器段进行了蒸汽吹灰技改，

技改如图所示：

⑴在过热器烟道对流管束出

口和高

过入口处拆除原设计安装的

1、2两台脉冲（激波）吹灰

器。

⑵在原安装孔处安装两台

长伸缩式旋转蒸汽吹灰器，

吹灰半径如图示。

⑶对原有的清灰平台加长至

8米，并加固平台。

⑷管道系统的

现场安装。

⑸蒸汽管道的保温材料的铺设。

⑹电缆（包括吹灰器、阀门的电源电缆和控制电缆）的供货和敷设，校对线等。

⑺蒸汽来源于主蒸汽母管，减压后进入吹灰器，疏水至疏水箱，现场和DCS远控布置有流量计和压力表及调节器。

通过安装调试完成后，规定每天或两天一次的吹灰，锅炉连续运行时间上升了一大步，正常运可以运行100天，最长运行时间135天，满足了我公司生产所需。

⑦垃圾搭配、投料均匀，必要时用播煤器在垃圾中掺入少量的烟煤，

从而保证垃圾热值，稳定炉膛温度，避免炉温低于800℃，防止挥发份在烟道再燃烧。同时，燃烧较好时，控制锅炉负荷不超额定15%，绝不超参数运行。

⑧技改炉膛喷涂料，炉膛出口三周保温喷涂料打掉与费斯顿管下部

平齐（现已技改为耐火捣打料），降低炉膛出口烟气温度。同时，每一次停炉对一二烟道的水冷壁积渣清理干净，增加炉膛和一烟道的换热，降低对流管束处的烟温。从而也降低烟气中夹带飞灰的熔点温度，减少积灰的形成。

⑨其次，垃圾电厂积灰还可以通过在焚烧炉内加入适宜的添加剂脱除

碱金属，对于解决垃圾焚烧过程中碱金属积灰，是便捷有效的办法。研究表明铝硅类矿物质可以脱除烟气中的碱金属，对防止碱金属积灰有一定的效果。其中高岭土效果较为明显，高岭土不仅

可以和碱金属化合物反应生成高熔点的铝硅酸盐，而且可以减轻沉积物中氯元素的富集。因此，可以作为垃圾焚烧炉内碱金属脱除剂使用。炉内喷入添加剂，目的是脱除碱金属，提高熔点，减轻结渣，一般常用的方法如下：

(1)气态碱金属通过化学反应生成固态形式(炉内添加高岭土)；

(2)通过物理吸附固化下来(利用活性矾土)；

(3)使用除渣剂(矾土、碳化硅、氧化硅)，提高灰熔点，降低结渣。

8、结论

对于三驱动炉排焚烧炉在我公司是从电脑理论走入成功实践的典范工程，我们已经运行了四年多的时间，积累了很多运行经验和检修经验，大小技改本人主持过多项，因我们三驱动垃圾炉是国内首创，积灰问题一直是我们的主要问题，其他垃圾炉或许比我们更严重。经历几年来的技改和摸索，通过以上措施抑制锅炉积灰，现基本走出了每月每台炉积灰停炉的困扰，锅炉连续运行水平、带负荷能力和灰渣热灼减率都到达了设计要求，公司经济效益蒸蒸日上。但是垃圾焚烧对设备的腐蚀和环保要求的不断提高，我们需要不断的学习和改进，最大限度的提高锅炉吨位垃圾产汽量和延长设备的运行能力。在实践中不断摸索，及时反馈和分析，将理论和实际相结合，延长焚烧炉的运行周期和运行水平。

9、参考文献

①《垃圾焚烧炉尾部受热面积灰及其抑制方法分析》孙巍,马增益,严建华,许明磊,王勤文章编号: 1004 - 3950 (2006) 01 - 0046 –

04

②《炉排式垃圾焚烧炉炉内结渣特性研究》王桂英20090301

③《垃圾焚烧炉受热面结渣实验研究》张衍国，王亮，蒙爱红，李清海

(陈高飞)浅谈垃圾锅炉积灰及对策

浅谈垃圾焚烧炉受热面积灰及对策 -----高飞 关键词：垃圾炉受热面过热器积灰预防措施 1、引言 绿色动力环保热电垃圾锅炉为绿色动力环境工程自主研发的三驱动机械炉排炉，日处理1050t/d，配套三套余热锅炉WGZ27.8-400℃/4MPa，一期工程于2006年动工建设，于2008年4月份进入商业运行；二期工程于2009年动工建设，2010年投入正常运行。余热锅炉采用四烟道立式布置，对流受热面积灰表现明显，最初受热面积灰被迫停炉次数较多，严重困扰了锅炉的正常运行调整和连续运行时间，大大增加了运行费用和设备因启停造成的损耗。运行时间最初为1个月左右，经过多方面的改造、控制和调整，现在已得到了有效控制，连续运行时间可以保证3个月以上，余热锅炉利用效率大为提高，单炉日垃圾处理350t以上，负荷率为105%，吨位垃圾产汽达到1.8以上。下面，就针对绿色动力积灰浅谈自己的见解。 2、改造前积灰部位分析 图一对流管束运行一个月后积灰图二高温过热器运行50天后积灰

图一：对流管束入口积灰情况： ①对流管束结构：对流管束布置于三烟道，Ⅲ级过热器的前面。蒸发管束的管子成倾斜状，以避免产生汽水分层。蒸发管束与第二隔墙、后墙水冷壁组成水循环回路。共分上下两级，各50组，共100组，每组4根组成。管道规格为：￠42*4.5，每组之间的管壁距离为 70.5mm，节距为114mm，其中布置有24根吊挂管。 ②锅炉连续运行20天左右，锅炉负荷维持在23～32T/H，对流管束入口烟温从450℃升至720℃，且三烟道入出口负压测点压差不断增大，烟气通流面积减少，被迫降低锅炉负荷，以至难以维持正常运行被迫停炉。 ③停炉后检查积灰部位：三烟道对流管束入口处管子与管子之间间隙几乎被全部堵死，锅炉运行后期因积灰换热效果较差，烟温偏高，至积灰成熔融状且较硬的灰块，受烟气冲刷的影响表面管子挂有成（钟乳岩）状的挂焦。 图二：高温过热器出口与中温过热器接口部位积灰： ①由于管组中间部位脉冲吹灰器难以形成有效的冲击，加上管束节

20T锅炉现场施工方案

XXXXXX厂 SHX20-1.25-P锅炉安装 施工方案 编制： 审核： 批准 有限公司 年 月 日

目 录 第一章、工程概况 第二章、施工部署及资源计划 第三章、主要施工技术方案 一、主要施工顺序 二、总体施工方案 三、主要施工方案 、钢架安装 、锅筒和集箱安装 、受热面管子的通球试验 、水冷壁管安装 、刚性梁安装 、对流管束的安装 、空气预热器安装 、省煤器的安装 、分离器的安装 、炉门、看火孔、燃烧器、炉墙金属件等安装 、锅炉密封部件安装 、锅炉本体受压管道焊接施工 、锅炉本体水压试验 、锅炉砌筑及保温： 、锅炉辅机安装 、工艺管道安装 、电气仪表安装 、烘炉、煮炉及安全阀调试 、设备连续试运转 第四章、施工进度计划及保证措施 第五章、工程质量质保体系、质量保证措施及工程服务第六章、安全保证体系、安全保证措施 第七章、现场文明施工及环境污染防治措施

第一章、工程概况 一、工程简介 、工程名称 锅炉安装 、工程地点： 、工程施工内容：锅炉锅炉本体、附属设备、砌筑、烟风煤粉管道、工艺管道及支吊架制作安装，锅炉电气、仪表安装。 、工程质量等级：合格 、工程工期： 年 月 日至 年 月 日，施工工期为 日历日 二、工程特征 、锅炉结构及技术特征 （ ）、锅炉结构 锅炉 锅炉有限公司生产。本锅炉采用门型布置、双锅筒横置结构，锅筒布置于炉膛中心上方钢架顶上。锅炉的主要结构部件包括：钢结构、平台楼梯、汽筒、联箱、前后左右水冷壁、空气预热器、省煤器、炉排、点火装置及本体管路等。 （ ）、锅炉主要技术参数

（ ）、锅炉结构基本尺寸 （ ）、主要部件材料的材质 钢结构材质为 水冷壁管材质为 钢 导气管材质为 钢 下降管管材质为 钢 三、编制依据 、工程合同。 、施工依据 （ ）、工程设计图纸及设计说明。 （ ）、国家颁布的现行设计、施工规范和规程，行业标准。 ）、蒸汽锅炉安全技术监察规程（劳部发）【 】 号 ）、工业金属管道工程施工及验收规范 ）、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 ）、钢结构工程施工质量验收规范 ）、建筑钢结构焊接技术规程 （ ） ）、机械设备安装工程施工及验收通用规范 ）、工业设备、管道防腐蚀工程及验收规范 ）、建筑防腐蚀工程施工及验收规范 ）、工业锅炉砌筑工程质量检验评定标准

锅炉本体施工方案详解

目录 1.工程概况 (2) 2.施工方案编制依据 (5) 3.锅炉钢结构安装程序 (5) 4.锅炉受热面安装程序 (12) 5．安全保证措施 (21) 6. 质量保证措施 (26) 7.施工组织及劳动力机具计划 (30) 8锅炉本体施工、吊装作业中主要危险性分析和对策表 (33)

1.工程概况 1.1本锅炉由南通锅炉厂供货。锅炉构架采用双框架全钢结构，构架占地面积为1 2.2m *24.5m，主体高度达34.3m。锅炉前部为炉膛，四周布置膜式水冷壁。炉膛出口布置旋风分离器。尾部由上向下布置包墙过热器、高温过热器、低温过热器、对流管束、两级省煤器及两级空气预热器。锅筒、炉膛水冷壁、包墙过热器均悬吊在构架的顶板梁上，下级省煤器和空气预热器支承在后部柱和梁上。锅炉总重量达700余吨，大件吊装工程量大，安装标高高，施工场地小，高空作业多，炉管焊口数量多，焊接位置差，焊接质量要求高，筑炉工程量大，施工周期短。 1.2锅炉型式及主要参数： 额定蒸发量 45t/h 额定蒸汽温度 450℃ 蒸汽蒸汽压力（表压） 3.82Mpa 给水温度 105℃ 排烟温度～145℃ 热风温度～212℃ 排污率 2% 空气预热器进风温度 20℃ 锅炉设计热效率～77.60% 1.3锅炉基本尺寸： 炉膛宽度（锅炉左右柱中心宽度） 7200mm 炉膛深度（锅炉前后柱中心深度） 18100mm 锅筒中心线标高 28600mm 锅炉炉顶大梁上标高 30500mm 锅炉集汽集箱标高 30800mm 运转层标高 7000mm 锅炉外形尺寸 122008*24500*34300 mm 1.4锅炉钢结构 锅炉构架为全钢结构，按七度地震及半露天布置设计，构架由十根钢柱固接于0米层，平台及扶梯是根据运行和检修的需要设置的，除炉顶平台是花纹钢板外，其余均为格栅板，平台宽度一般为800 mm，部份1000 mm，扶梯净宽为600，

锅炉结渣与积灰的原因

锅炉受热面结渣的影响因素 锅炉的结渣问题是燃煤电厂普遍存在的问题。所谓“结渣”，是指熔灰在锅炉受热壁面上的积聚，其本质为锅炉中高温烟气携带处于熔融或部分熔融状态下的未燃尽煤粉颗粒，遇到低温的壁面冷却、凝固而形成沉积物的过程。锅炉结渣是一个非常复杂的过程，涉及因素很多，它不仅与燃用煤种的成分和物理、化学特性有关，而且还与锅炉的设计参数有关(如燃烧器的布置方式、炉膛热负荷、炉内空气动力结构、炉膛出口烟温、过热器的布置位置、各部分的烟气流速和烟温、炉膛负压等)，同时还受锅炉运行工况的影响(如负荷的变化、过量空气系数、煤粉细度、炉膛燃烧温度的控制、配风方式以及炉内燃烧空气动力场的控制等)。这些因素总的来说可以分为两大类，一为先天因素，如燃用煤种的特性和锅炉的设计参数；二为后天因素，如锅炉的运行工况。因此，在分析解决锅炉的结渣问题时就需要从这两个方面来考虑，以此判断导致锅炉结渣的主要因素。 1煤质特性对锅炉结渣的影响 实际煤质与设计煤质偏差很大是造成炉膛结渣的主要原因之一, 灰的熔融特性是判断燃烧过程中是否发生结渣的一个重要依据, 不同煤质的灰具有不同的成分和熔融特性。另外, 灰分中碱性和酸性两类氧化物含量之比即碱酸比偏高, 那么这种煤质容易发生结渣。 1.1 煤灰熔融温度 在煤灰熔融性的四个特征温度中，一般以软化温度ST 作为集中代表。通常认为ST 为1 350℃，是一个分界点，高于1 350℃，锅炉不易结渣，软化温度ST 越高，结渣可能性越小。反之，ST 低于1 350℃，锅炉易于结渣，软化温度ST 越低，结渣可能性就越大，也就越严重。 煤灰熔融温度的高低，一般将煤灰分为易熔、中等熔融、难熔、不熔四种，其熔融温度范围大致为：易熔灰，ST 值低于1 160℃：中等熔融灰，ST 值在1 160℃～1 350℃范围内；难熔灰，ST 值在1 350℃~1 500℃范围内；不熔灰，ST 值高于15℃。 在考察煤灰熔融性时，还要尤其注意煤灰熔融性是在什么样气氛条件下的测值。由于煤灰中的铁在不同气氛下处于不同的价态，在氧化气氛中，铁呈三价，32O Fe 熔点为1 565℃。在还原性气氛中，铁呈金属状态，FeO 的熔点为1 535℃。而在弱还原性气氛中，铁呈二价，FeO 的熔点为1 420℃。 1.2 煤中含硫量和灰分含量 灰的结渣指数取决于从中碱性氧化物与酸性氧化物的比值及煤中含硫量。煤灰中碱性氧化物与酸性氧化物比值越小，煤中含硫量越低，则锅炉结渣指数值越小。煤灰碱性氧化物与酸性氧化物的比值稳定，结渣指数则由煤中含硫量决定。因此，煤中含硫量低，对避免锅炉结渣非常有利。煤中灰分含量太高，炉膛中从量很大，一旦结渣，自然渣量也就很大，结渣的危害也就越大。同时，煤中灰分含量较高，意味着煤的热值较低，煤粉可能燃烧不完全，导致不完全燃烧，增加热损失，而在炉膛内容易产生还原性气体，促使灰熔融温度降低，有助于产生结渣或加剧结渣的严重程度，电厂煤粉锅炉也不宜燃用灰分含量过低，热值过高的

130吨h煤粉锅炉筑炉工程施工方案DOC

项目全称：淮化集团有限公司18万/年合成氨改扩建工程，130吨/年锅炉筑炉工程 施工方案（措施） 会签：批准： 审定： 安质部门：审核： 编制： 施工单位：中国化学工程第三建设公司 年月日

工程概况 1. 1 淮南化工总厂热电分厂210#新建的130T/H锅炉1台，位于2#锅炉西侧，锅炉由杭州锅炉厂制造，锅炉型号为NG-130/3.82-M10，额定蒸发量130t/h，蒸汽温度450摄氏度，蒸汽压力3.82MPa，给水温度104摄氏度。 1．2 炉墙结构：炉膛部分为敷管炉墙，厚度，其中炉膛内侧硬质陶纤板砖δ=96mm，硬质岩棉板δ=50*2=100mm二层，压紧90mm，铁丝网抹面δ=10mm；炉膛斜炉顶炉墙厚度δ=340mm，其中炉膛内侧微膨胀可塑料δ=70mm，耐火纤维板δ=20mm，无石棉硅酸钙板δ=59*4=236mm四层，铁丝网抹面δ=10mm，平炉顶炉墙厚度δ=40mm，其中炉膛高铝质浇注料δ=120mm，微膨胀可塑料δ=40mm，高温胶泥δ=5mm，硅酸铝纤维板δ=45*4=180mm，压紧至160mm，高硅胶泥δ=5mm，无石棉硅酸铝板δ=59mm，铁丝网抹面δ=10mm，水平烟道炉墙厚度δ=395mm，其中高铝质浇注料δ=115mm，无石棉硅酸钙板δ=69*4=276mm，转向室西侧及后墙水平烟道两侧墙板炉墙厚度δ=400mm，其中，高铝板浇注料δ=120mm，轻质浇注料δ=100mm，无石棉硅酸铝板δ=84*2=168mm，铁丝网抹面δ=10mm，省煤器墙板炉墙厚度δ=360mm，其中高铝质浇注料δ=100mm，轻质浇注料δ=80mm，无石棉硅酸钙板δ=84*2=168mm，二层，铁丝网抹面δ=10mm，省煤器右侧墙板炉墙厚度δ=480mm，其中，耐火砖δ=230mm，无石棉硅酸铝钙板δ=59*4=236mm,铁丝网抹面δ=10mm，上级空气预热器炉墙厚度δ=150mm，其中无石棉硅酸铝钙板δ=69*2=138mm，铁丝网抹面δ=10mm，下级空气预热器炉墙厚度δ=130mm，其中无石棉硅酸铝钙板δ=59*2=118mm，二层，铁丝网抹面δ=10mm。 1.3 130t/h锅炉筑炉工程主要工程量：

燃煤电站锅炉折焰角积灰的原因分析及对策研究

燃煤电站锅炉折焰角积灰的原因分析及对策研究 火电站锅炉所使用的燃煤烟气含量一般在25%左右，质量较差的燃煤的烟气含量更高，在长期的使用过程中锅炉内部势必会积存大量的烟灰，折焰角积灰在燃煤电站中十分常见，如果不能加以解决将直接影响电站生产的经济性和安全性，威胁作业人员的生命安全，因而必须针对积灰找出恰当的解决对策。 1锅炉折焰角积灰原因分析。 本文的研究对象是某燃煤电站9号锅炉折焰角斜坡的积灰，该锅炉选用的燃煤质量中上等，高低温过热器底部的煤灰厚度均超过一米，且由于长时间未对其进行处理导致折焰角积灰的严重性日趋增加。该锅炉布置在半露天的环境之下，锅筒数量只有一个在自然循环下下降和上升，排渣炉为固态。空气预热器、省煤器以及烟道交错分布在炉膛的尾部，煤粉燃烧器采用当前通用的双通道形式，正四角中间存储仓的煤粉通过热风进行传送。 1.1实验分析。 笔者对该9号锅炉的运行状况数据进行了分析，研究结果表明该锅炉长时间在低负荷状态工作，实际负荷量与满负荷状态标准负荷量

相差近20%.此外该锅炉内部烟气流速不均匀且流速较低，其中下烟道流速在6.5-7.5m/s,上烟道烟气流速8-9m/s,上下烟道流速相差在1.5m/s左右，与正常12m/s的烟气流速相差甚远，煤灰很难被这种低流速的烟气带走，此外不均匀的烟气流速使得折焰角这种边角落难以被烟气吹到，进而会造成折焰角的积灰较多。结合燃煤电站锅炉运行原理和煤灰堆积特点进行分析，锅炉在满负荷状态下运行煤灰往往不宜结渣，而长期的低负荷运行也会使得折焰角处的煤灰日益固化，处理的难度大大提升。 1.2理论分析。 通过锅炉折焰角烟气流动压力分布和回流区域的模拟发现燃煤电站的折焰角区域上部的压力要明显小于其他位置，该区域形成回流，烟气流流经此处时由于较低的压力导致流速降低且出现回流现象，气流所携带的飞灰就会有很多沉降在此处，这是折焰角积灰的来源。为了使积灰自然排出需要将折焰角的斜度坡度设计的偏大一些，但是该锅炉的折焰角坡度却无法达到这一要求。吹灰器作为避免烟灰堆积的主要装置，应当有足够的能量让折焰角的飞灰重新返回烟气流场中，以便于被烟气带走，但是该电站原来使用的声波吹灰能量器对积灰产生的动能较小，折焰角堆积的煤灰无法被声波带回气流中。此外高低温过热器之间较短的距离使得飞灰流动性大大减弱，为烟尘在折焰角的堆积创造了条件。

吨高温高压锅炉安装方案

吨高温高压锅炉安装方案 Prepared on 22 November 2020

XD-130/燃高炉煤气高温高压锅炉安装方案编制：陈家富 审核： 批准： 唐山信德锅炉集团有限公司 二〇一三年三月四日

目录 1. 工程简介........................................................... 2. 编制说明........................................................... 3. 质量目标........................................................... 4. 施工组织机构....................................................... 5. 项目接收标准....................................................... 6. 施工总体部署....................................................... 8. 锅炉本体安装工程施工方案........................................... . 基础检查和划线 ............................................... . 钢架的组合 ................................................... . 平台楼梯的安装 ............................................... . 锅筒的安装 ................................................... . 空气预热器安装 ............................................... . 过热器蛇形管的安装 ........................................... . 锅炉整体水压试验 ............................................. 9. 主要机具装备....................................................... 10. 质保体系图.......................................................

锅炉结渣原因分析及解决措施

衡丰发电有限责任公司＃1炉结渣 原因分析及解决措施 Cause Analysis and Solution to Slagging in Boiler No.1 of Hengfeng Power Generation Co. Ltd. 张万德1，刘永刚1，刘文献1，胡兰海2 (1.河北省电力研究院，河北石家庄050021； 2.衡丰发电有限责任公司，河北衡水053000) 摘要：介绍了衡丰发电有限责任公司#1炉炉膛结渣、掉大块渣造成锅炉灭火的情况，阐述了该炉防止结渣已采取的措施及达到的效果，分析了炉膛结渣的原因，探讨了解决炉膛结渣的措施。 关键词：结渣；卫燃带；空气动力场；火焰温度水平 Abstract:This paper introduces the slagging situation of combustor of Boiler No.1 of Hengfeng Power Generation Co. Ltd.,and the dropped large slag causes boiler fire extinguished,relates measures adopted and its effects to protectthe boiler from slagging. Keywords:slagging；refractory zone；air dynamic field；flame temperature level 衡丰发电有限责任公司#1炉是由北京巴布科克·威尔科克斯有限公司（Babcock & Wilcox） 设计制造的亚临界参数、单汽包、自然循环、固态排渣煤粉锅炉。采用钢球磨中间储仓式热风送粉系统，前后墙各3层共24个EI-DRB型旋流燃烧器对冲燃烧方式。锅炉设计煤种和校核煤种均为山西阳泉无烟煤+晋中贫瘦煤。自1995-12投产以来，该炉膛始终存在较严重的结渣问题，特别是在锅炉降负荷时，由于炉膛温度变化较大，大块渣容易脱落，低负荷时锅炉燃烧稳定性较差，大块渣掉落引起炉膛负压较大波动，造成锅炉灭火事故。 1 结渣情况 2001年掉大块渣灭火4次，2002年3次。2003年以前，针对该问题采取了一些防止措施，主要有：控制来煤质量，进行燃烧调整，治理锅炉底部漏风，合理控制炉内过剩空气系数，做好锅炉定期吹灰，停运部分燃烧器等。通过采取以上措施，炉膛结渣现象有所减轻。2003-02-03#1炉大修期间，针对结渣问题对燃烧设备进行了检修，并进行了炉内空气动力场试验，机组投运8个月以来未发生锅炉炉膛掉大块渣灭火事故，仅发生掉小块渣现象2次。这说明通过检修，#1 炉炉膛结渣状况明显减轻。

20T锅炉现场施工方案

XXXXXX厂 SHX20-1.25-P锅炉安装 施工方案 编制：XXXX 审核：XXXX 批准XXXXX XXXXXXXXX有限公司 20 年月日 目录 第一章、工程概况 第二章、施工部署及资源计划 第三章、主要施工技术方案 一、主要施工顺序 二、总体施工方案 三、主要施工方案 1、钢架安装 2、锅筒和集箱安装 3、受热面管子的通球试验 4、水冷壁管安装 5、刚性梁安装 6、对流管束的安装 7、空气预热器安装

8、省煤器的安装 9、分离器的安装 10、炉门、看火孔、燃烧器、炉墙金属件等安装 11、锅炉密封部件安装 12、锅炉本体受压管道焊接施工 13、锅炉本体水压试验 14、锅炉砌筑及保温： 15、锅炉辅机安装 16、工艺管道安装 17、电气仪表安装 18、烘炉、煮炉及安全阀调试 19、设备连续试运转 第四章、施工进度计划及保证措施 第五章、工程质量质保体系、质量保证措施及工程服务 第六章、安全保证体系、安全保证措施 第七章、现场文明施工及环境污染防治措施 第一章、工程概况 一、工程简介 1、工程名称:XXXSHX20-1.25-P锅炉安装 2、工程地点： 3、工程施工内容：锅炉锅炉本体、附属设备、砌筑、烟风煤粉管道、工艺管道及支吊架制作安装，锅炉电气、仪表安装。 4、工程质量等级：合格 5、工程工期：年月日至年月日，施工工期为日历日 二、工程特征 1、锅炉结构及技术特征 （1）、锅炉结构 SHX20-1.25-P锅炉XXX锅炉有限公司生产。本锅炉采用门型布置、双锅筒横置结构，锅筒布置于炉膛中心上方钢架顶上。锅炉的主要结构部件包括：钢结构、平台楼梯、汽筒、联箱、前后左右水冷壁、空气预热器、省煤器、炉排、点火装置及本体管路等。 （2）、锅炉主要技术参数

浅谈大型锅炉结渣和飞灰磨损的危害及预防措施

浅谈大型锅炉结渣与飞灰磨损的危害及预防措施 南通天生港发电有限公司王伟 内容提要：介绍锅炉受热面的结渣的诸因素与飞灰磨损的机理，分析锅炉受热面结渣对锅炉安全经济运行的危害，提出预防炉膛及其它受热面结渣的措施。探讨受热面磨损的机理，分析影响磨损的因素，提出防磨损的途径或方法。 关键词：锅炉结渣飞灰磨损危害措施 目前，火力发电厂锅炉受热面的结渣和飞灰磨损一直是威胁机组安全经济运行的主要因素，受热面爆漏造成的主设备非计划停运次数占火力发电机组非计划停运总次数的40~50%，有些机组这个比例数还要大。直接威胁到电厂的安全运行，同时也给电网安全稳定运行带来了极大的困难。如何解决受热面结渣和磨损已成为锅炉检修人员关注和研究的问题。因此我们必须弄清锅炉结渣与飞灰磨损的形成机理从面有针对性地分析出实用的预防措施和方法。 【锅炉的结渣】 一、锅炉受热面结渣对锅炉安全经济运行的危害 固态排渣煤粉炉在燃烧过程中形成的熔融灰渣在凝固之前接触到受热面时，会粘结在上面，并积聚和发展成一层硬结的灰渣层，这种现象称为结渣。其基本成因为：受热面的结渣发生于呈熔融状态的灰粒与壁面的碰撞，从而被黏附在壁面上。因此产生结渣的条件首先是二者间的碰撞，其后灰粒呈熔融状态具有黏附在壁面上的能力。炉内具有一定的温度分布，一般在煤粉炉火焰中心区域的烟温很高，有相当一部分灰粒呈熔融或半熔融状态；在靠近炉壁区域则烟温较低。炉内的煤粉或颗粒会随气流而运动，或从气流中分离出来，在这分离的过程中，颗粒的温度会随它从高温区域到达壁面的运动速度、环境温度条件而改变。如果存在足够的冷却条件，那些原属熔融状态的颗粒将重新固化，失去黏附能力，失去产生结渣的条件；反之产生结渣的程度即大，这就是受热面产生结渣的基本成因。锅炉受热面结渣对锅炉安全经济运行的危害是相当严重的，可以归纳为下述几个方面： （1）、使炉内传热变差，加剧结渣过程。水冷壁结渣后，由于灰渣层导热系数极小，即热阻很大，火焰辐射给受热面的热量不能及时传给管内工质，而聚集在灰

锅炉除尘器积灰分析及解决方法

锅炉除尘器积灰分析及解决方法- 废气处理 【摘要】通过对塔什店火电厂7号炉除尘器积灰原因分析、探讨，确定了治理方案，并于2000年实施治理，后来又进行了完善，使#7炉除尘器积灰问题得到了彻底解决，有效地避免积灰给机组带来的不利影响，保证机组长周期运行。 【关键词】除尘器、积灰、文丘里烟道、最优尺寸、扩张角、烟气流速、改造 一、前言 我厂#7锅炉除尘器为MCS-3400型麻石湿式除尘器，自安装运行后，内部积灰严重。积灰部位在除尘器进口、切向过渡段以及进入除尘器水膜处1/3段，形成积灰高度2米左右，且除尘器底部也形成了大量积灰。积灰问题破坏了除尘器筒内的动力场，除尘器阻力增大，引风出力下降，影响了锅炉的经济性。同时，大量积灰使清灰工作劳动强度加大。该问题已成为锅炉运行、检修的一个突出问题。经长观察、测量、分析，该除尘器每次积灰情况大致相同，而且无论如何调整水量，积灰情况也没有改变，检修人员对可能造成积灰的其它因素进行了多次查找、检修，积灰情况也未得到改善。最后，确定除尘器进口文丘里烟道尺寸误差过大，不符合最优尺寸，造成积灰问题。因此，我们着手对文丘里烟道出口（即除尘器主筒进口）尺寸进行了改造。 二、分析、计算及解决办法 下面是我厂矩形文氏烟道的俯视示意图，由渐缩管、喉部及渐扩管组成。含尘气流进入渐缩管，气流速度逐渐增加，在喉部气流速度最高，

气流在渐扩管内速度逐渐降低，静压得到一定的恢复，所以流速的降使除尘器很容易积灰。未改造前文氏烟道各部分尺寸测量为：渐缩部分L1=1.8m A1=1.6m、渐缩段进口高度H1=2m；渐扩部分L2=4.2m、A2=1.0m，渐扩段高度H2=1.65m；喉部长度L0=0.05m，喉部宽度A0=0.5m，喉部高度H0=1.5m。从空气动力的角度分析，文氏管各部分尺寸存在最优尺寸的选择。所以必须对原文氏烟道各部分尺寸进行校核。 1、校核时，按锅炉满负荷单台文氏烟道处理烟气量情况进行，并以当量直径的方法计算。因喉部长度极短，可认为无喉部长度L0。实际测量喉部流速v0=48m/s，单台处理烟气量Q0=128304m3/h。喉部截面：0.5×1.5=0.75m2，当量直径Φ0=0.98m；渐缩段进口截面：A1 H1=1.6×2=3.2m2，当量直径Φ1=2.02m；渐扩段出口截面：A2 H2=1.0×1.7=1.7m2，当量直径Φ2=1.47m。所以，对文氏烟道最优尺寸校核情况如下： （1）喉部当量直径= 实测渐缩管扩张角=30°，渐缩管的长度按入口当量直径及喉部当量直径确定： （2） 实测渐扩段的扩张角α2=10°，渐扩段烟道长度根据出口直径及喉部当量直径确定： （3） 2、从以上对文氏烟道的校核计算可以看到：渐缩段长度为1.95m、

20吨锅炉脱硫脱硝技术方案设计-40吨以下通用版

xxxxxxx公司 20t/h燃煤锅炉脱硫脱硝项目 技术方案

**环保设备 二零一六年*月 一、总则 本项目是*（乙方）为xxxxxxxxx公司（甲方）20t/h燃煤锅炉提供的高分子活性物脱硫脱硝技术服务工程，本工程技术方案规定了该脱硫脱硝项目配套设备的设计、结构、性能、安装和实验等方面的技术要求。 按照甲方要求，乙方提供全套脱硫脱硝设备，为减少烟气中SO2和NO x及烟尘的排放对大气环境的污染，改善大气生态环境，使SO2和NOx及烟尘满足用户和环保部门的排放要求。 高分子活性物脱硫脱硝技术工程主要的原则及技术要求： 1、本项目采用高分子活性物脱硫脱硝技术工艺。

2、高分子活性物脱硫脱硝系统可按甲方及当地环保部门执行的SO2和NO x的排放标准进行设计。乙方在原始数据的基础上可实现国际超低排放标准。 3、本系统满足全天24小时连续运行，年运行时间可大于7600小时。 二、工程概况 2.1项目实施位置 项目名称：xxxxxxxx t/h燃煤锅炉烟气脱硫脱硝工程 2.2烟气基本参数 三、高分子活性物脱硫脱硝系统设计说明 3.1高分子活性物脱硫脱硝工艺概述 本公司是联合多所高校多年潜心研究，于2014年成功研发出高分子活性物锅炉烟气脱硫脱硝剂，并获得国家发明专利，并以其“投资少，

效果好，安装简单，运行成本低”等特点被迅速推广应用。该技术是采用粉体输送设备将其专利产品——高分子活性物脱硫脱硝剂喷入炉膛或者烟道温度在800℃-1200℃的区域，被高温激活气化后，与烟气中的NOx和SO2化学反应，还原成N2/H2O和硝酸盐、硫酸盐颗粒物。同时可根据企业要求排放指标，来调整试剂用量，达到脱硫脱硝的目的。 其中脱硝部分化学反应方程式为： CO(NH2)2+2NO→2N↑+CO2↑+2H2O CO(NH2)2+H2O→2NH3+CO2↑ 4NO+4NH3+O2→4N2↑+6H2O 2NO+4NH2+2O2→3N2↑+6H2O 6NO2+8NH3→7N2↑+12H2O 脱硫部分化学反应方程式为： Na2CO3+SO2→Na2SO3+CO2↑ Na2SO3+I/2O2→Na2SO4 Na2CO3→Na2O+CO2↑ SO2+Na2O→Na2SO3 其工艺流程图如下：

造成锅炉结渣的原因及预防措施

编号：AQ-JS-09194 ( 安全技术) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 造成锅炉结渣的原因及预防措 施 Causes of boiler slagging and preventive measures

造成锅炉结渣的原因及预防措施 使用备注：技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解，进而形成更加科 学的技术安全观，并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施，最终达到提高安全性的目的。 (1)锅炉结渣，也叫结焦，指灰渣在高温下粘结于受热面、炉墙、炉排之上并越积越多的现象。 燃煤锅炉结渣是个普遍性的问题，层燃炉，沸腾炉，煤粉炉都有可能结渣，由于煤粉炉炉膛温度较高，煤粉燃烧后的细灰呈飞腾状态，因而更易在受热面上结渣。 结渣使受热面吸热量减少，降低锅炉的出力和效率；局部水冷壁管结渣会影响和破坏水循环，甚至造成水循环故障；结渣会造成过热蒸汽温度的变化，使过热器金属超温；严重的结渣会妨碍燃烧设备的正常运行，甚至造成被迫停炉。 (2)造成结渣的原因是： ①煤的灰渣熔点低；②燃烧设备设计不合理；③运行操作不当。 (3)发现锅炉结渣要及时清除，进行“打焦”，打焦应在负荷较低，燃烧稳定时进行。打焦人员应注意防护和安全。

(4)预防结渣的措施： ①在设计上，要控制炉膛燃烧热负荷，在炉膛中布置足够受热面，控制炉膛出口温度使之不超过灰渣变形温度；合理设计炉膛形状，正确设置燃烧器，在燃烧器结构性能设计中充分考虑结渣问题；控制水冷壁间距不要太大，把炉膛出口处受热面管间距拉开，作成“垂彩管”；炉排两侧装设防焦联箱等。 ②在运行中，要避免超负荷运行，控制火焰中心位置，避免火焰偏斜和火焰冲墙，合理控制炉膛过量空气系数和减少漏风。 ③对沸腾炉和层燃炉，要控制送煤量，均匀送煤，及时调整料层和煤层厚度。 这里填写您的公司名字 Fill In Your Business Name Here

20吨锅炉脱硫脱硝技术方案40吨以下通用版之令狐文艳创作

xxxxxxx公司 令狐文艳 20t/h燃煤锅炉脱硫脱硝项目 技术方案 **环保设备有限公司 二零一六年*月 一、总则 本项目是*（乙方）为 xxxxxxxxx公司（甲方） 20t/h燃煤锅炉提供的高分子活性物脱硫脱硝技术服务工程，本工程技术方案规定了该脱硫脱硝项目配套设备的设计、结构、性能、安装和实验等方面的技术要求。 按照甲方要求，乙方提供全套脱硫脱硝设备，为减少烟气中SO2和NO x及烟尘的排放对大气环境的污染，改善大气生态环境，使SO2和NOx及烟尘满足用户和环保部门的排放要求。 高分子活性物脱硫脱硝技术工程主要的原则及技术要求： 1、本项目采用高分子活性物脱硫脱硝技术工艺。 2、高分子活性物脱硫脱硝系统可按甲方及当地环保部门执行的SO2和NO x的排放标准进行设计。乙方在原始数据的基础上可实现国际超低排放标准。 3、本系统满足全天24小时连续运行，年运行时间可大于7600小时。

二、工程概况 2.1项目实施位置 项目名称：xxxxxxxx t/h燃煤锅炉烟气脱硫脱硝工程 2.2烟气基本参数 三、高分子活性物脱硫脱硝系统设计说明 3.1高分子活性物脱硫脱硝工艺概述 本公司是联合多所高校多年潜心研究，于2014年成功研发出高分子活性物锅炉烟气脱硫脱硝剂，并获得国家发明专利，并以其“投资少，效果好，安装简单，运行成本低”等特点被迅速推广应用。该技术是采用粉体输送设备将其专利产品——高分子活性物脱硫脱硝剂喷入炉膛或者烟道温度在800℃-1200℃的区域，被高温激活气化后，与烟气中的NOx和SO2化学反应，还原成N2/H2O和硝酸盐、硫酸盐颗粒物。同时可根据企业要求排放指标，来调整试剂用量，达到脱硫脱硝的目的。 其中脱硝部分化学反应方程式为： CO(NH2)2+2NO→2N↑+CO2↑+2H2O CO(NH2)2+H2O→2NH3+CO2↑ 4NO+4NH3+O2→4N2↑+6H2O 2NO+4NH2+2O2→3N2↑+6H2O 6NO2+8NH3→ 7N2↑+12H2O

影响锅炉结渣的因素及其预防措施

影响锅炉结渣的因素及其预防措施 华电山东十里泉发电厂（277103）谢孝东 摘要：为了确保300MW机组安全经济运行，本文研究了引起炉膛结渣的主要原因，并制定了防止和减轻炉内结渣的技术措施。 关键词：炉内结渣防结渣技术 300MW机组 0 引言 近年，各个电厂锅炉结渣问题突出，不少300MW机组都发生过严重结渣。锅炉结渣不仅影响机组的经济满发，而且严重威胁安全运行。北仑港电厂1号机组特大事故的惨痛教训使人们不能不对锅炉结渣问题予以高度重视。 1 与锅炉结渣有关的因素 结渣是复杂的物理和化学过程，国内外学者已做了大量研究，初步揭示了其形成的机理及与煤灰性质的关系，制定了若干用以判断煤灰结渣性的指数，同时揭示了锅炉设计和运行对结渣的影响。 1.1 灰与渣的特性 煤灰的结渣性同灰的化学成分、灰渣的物理特性有关。现选择其中一些主要的指标详述如下。 1.1.1 灰的熔化温度 灰熔温度同灰的成分有关，灰中的酸性氧化物，如SiO2，Al2O3和TiO2等都是聚合物的构成者，因此会提高灰的熔化温度；碱性氧化物则相反，如CaO，MgO和Na2O等都是聚合物的破坏者，会降低灰的熔化温度。但这种解释对含有大量碱性物的灰来说不适用，所谓“褐煤型灰”就会有大量CaO和MgO，其量比Fe2O3多得多，这些灰中的SiO2、Fe2O3、Na2O和K2O都会降低软化温度，而Al2O3、CaO和MgO却提高软化温度。美国对国内一些特定煤种，依据大量统计数据已建立了精确的灰熔温度与灰化学成分之间的关系，这样，根据灰中的碱性组分就可以确定灰熔点。 至于灰中铁的作用，要视其氧化状态而定，三价铁是聚合物的构成者，提高灰熔温度；二价铁则是聚合物的破坏者，降低灰熔温度。 灰的熔化温度在氧化氛围与还原氛围中是不同的，两者的差异是随着灰中CaO和MgO成分的增加而变小。 1.1.2 渣的粘度

燃气锅炉施工方案

达力普特型铸锻有限公司CWNS0.7-85/60热水锅炉施工方案 编制： 审核： 批准： 天津市百得全自动锅炉有限公司 2010年12月23日

一、工程概况 本工程为达力普石油专用管有限公司燃气热水锅炉安装工程，工程包括锅炉本体就位及其所属设备、室内管道、电气仪表的安装。 二、编制依据 1、《热水锅炉安全技术监察规程》 2、生产厂家使用说明书 3、本单位安装同类设备的施工经验 三、施工工期 开工日期：2010年12月24日 竣工日期：2011年1月20日 四、劳动力安排计划 电焊工2人、电工1人、管工1人、钳工1人、其他工2人。 五、施工机具计划 电焊机2台、氧炔工具1套、无齿锯1台、手砂轮1台、角磨机2台、1吨倒链2台、其他小型工具若干。 六、施工程序 1、锅炉本体就位： 该锅炉为天津百得全自动锅炉有限公司生产的快装燃气热水锅炉安装工程，安装时先把锅炉吊装于锅炉基础之上，然后进行炉体找正找平。 锅炉炉体安装就位后即可进行辅属设备及室内管道的安装。 2、室内管道安装： 阀门安装； 阀门安装前应进行外观检查，并逐个进行强度和严密性试验，合格的阀门，将内部积水放净，涂防锈油。 管道安装： 管道安装应按要求对所用管材、管件、法兰进行质量检查，应为技术监督部门注册登记的压力管道、管件、法兰的正规生产厂家，必须具备相应的材质单、合格证、无材质单合格证的管材、管件、法兰一律不准使用。 管道焊接工艺技术要求： ①焊前操作人员必须经过有关部门技术培训，考核合格后，取得的技能操作证，方能上岗操作，严禁无证焊接。 ③焊接操作人员连续脱岗半年，应重新进行技术培训，经考核合格后方可回 岗操作。 焊接操作人员应掌握所用焊接设备的使用性能，熟悉锅炉产品图样，工艺文件及标准要求。 ④焊接操作人员应认真做好焊接场地的管理工作，工具应能正确操作、妥善保管，焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊，焊缝附近应打上低应力的焊工代号钢印。

20吨以上锅炉余热余压利用

描述 蒸汽锅炉压差发电节能技术 全国的热电公司承担着对外供应蒸汽和热水的业务。他们的运行方式一般是： 1、由热电公司自己的换热站置换成热水或冷水供给用户，这一部分需要对蒸汽降压使用。 2、把蒸气直接供给用户用于生产需要或自行换热采暖。有相当的一部分需要降压使用热力公司外供蒸气和换热站对蒸汽参数的要求是各有不同的。 在供热锅炉和热水\汽用户之间对蒸汽和热水的温度\压力要求不同。常常有0.8-1兆帕的压力差白白的浪费掉，可以利用它发电。不影响用户用汽和热。使用我们已经掌握的蒸汽锅炉压差发电节能技术，对锅炉供热系统进行技术改造，采用小型背压机组根据不同用户需要的蒸气压力差，进行热能-电能的转换以获取低成本的电能，实现了能源的梯级利用，减少厂用电，增加外供电量。该项目具有投资小、收益大，具有节能增值，以较少的成本增加和较低煤耗情况下，增加单位的经济效益。 国家在《热电联产项目可行性研究技术规定》［2000］1268号文件规定：“单台锅炉额定蒸发量≥20t／h，参数为次中压及以上，热负荷年利用小时≥4000小时的较型集中供热锅炉房，经技术经济比较具有明显经济效益的，应改造成为热电厂”。修订后的《中华人民共和国节约能源法》第三十二条规定：“电网企业应当按照国务院有关部门制定的节能发电调度管理的规定，安排清洁、高效和符合规定的热电联产、利用余热余压发电的机组以及其他符合资源综合利用规定的发电机组与电网并网运行，上网电价执行国家有关规定。” 对现有的锅炉房实施锅炉蒸气压差发电节能技术改造、热电联产后向用户供热供汽，此举既满足了用户的需要，又可使供热公司经济效益的提高。同时也能够因此工程的建设具有明显的经济、社会和环境效益，改善产业区的投资环境，对促进产业区的经济发展起着十分重要的作用。 例如：一家供热企业有5×20t／h百吨锅炉，对它的运行负荷进行分析，5台20t／h 工业蒸汽锅炉，其额定蒸汽压力为1.27MPa（g）而用户生产及空调所需蒸汽压力为0.70MPa （a），特别是采暖期所需汽水热交换器的用汽压力仅为0.2～0.5MPa（a），充分利用两者之间的压差发电，是本项取得节能的主要内容。 为了节约用地和考虑系统优化，宜在原有的5×20t／h锅炉房外侧加盖三层钢结构轻型厂房，并放置1400KW饱和蒸汽背压机组和相关设备。地平0.00米布置背压汽轮发电机组和水泵，有利于高压蒸汽管线的布局和走向。标高4.50米放置各种疏水泵和电气设备、值班计量室并做隔音处理。标高9.00安排汽水换热器和加热器，不需要盖顶棚以节约投资。 按区域内热负荷需求状况，统一考虑装机规模和装机方案，在保证供热发电运行安全性、可靠性的前提下，突出发电系统设计的技术先进、经济合理、洁净环保性能。工程设计和布置要与产业区的环境景观相协调，主要建筑物的设计要有时代感，突出美化景观的功效。 投资约700万元，发电0.7x108KWh度／年，按上网电价0.6元，收益420万元／年，设备寿命20-25年。经济效益十分显著。

(陈高飞)浅谈垃圾锅炉积灰及对策

(陈高飞)浅谈垃圾锅炉积灰及对策

浅谈垃圾焚烧炉受热面积灰及对策 -----陈高飞 关键词：垃圾炉受热面过热器积灰预防措施 1、引言 常州绿色动力环保热电有限公司垃圾锅炉为绿色动力环境工程有限公司自主研发的三驱动机械炉排炉，日处理1050t/d，配套三套余热锅炉WGZ27.8-400℃/4MPa，一期工程于2006年动工建设，于2008年4月份进入商业运行；二期工程于2009年动工建设，2010年投入正常运行。余热锅炉采用四烟道立式布置，对流受热面积灰表现明显，最初受热面积灰被迫停炉次数较多，严重困扰了锅炉的正常运行调整和连续运行时间，大大增加了运行费用和设备因启停造成的损耗。运行时间最初为1个月左右，经过多方面的改造、控制和调整，现在已得到了有效控制，连续运行时间可以保证3个月以上，余热锅炉利用效率大为提高，单炉日垃圾处理350t以上，负荷率为105%，吨位垃圾产汽达到1.8以上。下面，就针对常州绿色动力积灰浅谈自己的见解。 2、改造前积灰部位分析 图一对流管束运行一个月后积灰图二高温过热器运行50天后积灰

图一：对流管束入口积灰情况： ①对流管束结构：对流管束布置于三烟道内，Ⅲ级过热器的前面。 蒸发管束的管子成倾斜状，以避免产生汽水分层。蒸发管束与第二隔墙、后墙水冷壁组成水循环回路。共分上下两级，各50组，共100组，每组4根组成。管道规格为：￠42*4.5，每组之间的管壁距离为70.5mm，节距为114mm，其中布置有24根吊挂管。 ②锅炉连续运行20天左右，锅炉负荷维持在23～32T/H，对流管束入口烟温从450℃升至720℃，且三烟道入出口负压测点压差不断增大，烟气通流面积减少，被迫降低锅炉负荷，以至难以维持正常运行被迫停炉。 ③停炉后检查积灰部位：三烟道对流管束入口处管子与管子之间间隙几乎被全部堵死，锅炉运行后期因积灰换热效果较差，烟温偏高，至积灰成熔融状且较硬的灰块，受烟气冲刷的影响表面管子挂有成（钟乳岩）状的挂焦。 图二：高温过热器出口与中温过热器接口部位积灰： ①由于管组中间部位脉冲吹灰器难以形成有效的冲击，加上管束节

20吨锅炉检修方案

*******热力有限公司7*14兆瓦锅炉房 检修方案 施工地点：******* 建设单位: *******热力有限公司 施工单位： 日期：2017年9月21日

目录 一、工程概况： (3) 二、施工地点： (3) 三、施工单位： (3) 四、执行标准： (3) 五、主要工程量： (3) 六、施工准备程序及项目俢理方案 (7) 七、修理施工工艺 (10) 7.1修前准备 (10) 7.2炉墙拆除 (10) 7.3炉管拆除 (11) 7.4锅炉打磨、配管 (12) 八、焊接工艺及操作要求 (14) 九、水压试验 (15) 十、炉墙砌筑 (17) 十一、烘炉、煮炉 (19) 十二、锅炉48小时试运行 (20) 十三、质量技术保证措施 (20) 十四、安全技术措施 (21) 十五、施工机具及材料配备一览表 (23) 十六、现场劳动力配备一览表 (24) 十七、施工进度计划表 (25) 十八、锅炉大修主控制点一览表 (25)

一、工程概况： *******热力有限公司7*14兆瓦锅炉房位于*******门都桥西侧，供热面积为132万平方米。锅炉存在主要问题为水冷壁管束泄露、鼓风道堵塞、调风装置失效、炉顶、炉拱及炉墙烧损严重、炉排变形、除渣机出力不足等缺陷，以上问题的存在导致锅炉热效率降低。 二、施工地点： *******热力有限公司7*14兆瓦锅炉房 三、施工单位： **************** 四、执行标准： 《锅炉压力容器安全监察条例》及其实施细则蒸汽锅炉安全技术规程《工业锅炉安装工程施工及验收规范》ＧＢ50273-98；中华人民共和国机械工业部发布的JBJ27-96(六)；《机械设备安装工程施工及验收规范》(工业锅炉安装篇)；中华人民共和国国家标准GBJ211-87《工业炉砌筑工程施工及验收规范》；中华人民共和国国家标准GBJ211-87《工业炉砌筑工程施工及验收规范》(条文说明)；锅炉设计图纸资料 五、主要工程量：