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真空吸塑成型基本原理和术语

真空吸塑成型基本原理和术语
真空吸塑成型基本原理和术语

真空吸塑成型基本原理和术语

对真空吸塑成型的基本原理和相关术语进行介绍,对往后了解成型特性有着重要关系。

一、真空吸塑成型原理

真空吸塑成型工艺(图1)是一种热成型加工方法。利用热塑性塑料片材,制造开口壳体制品的一种方法。将塑料片材裁成一定尺寸加热软化,借助片材两面的气压差或机械压力,使其变形后覆贴在特定的模具轮廓面上,经过冷却定型,并切边修整。

真空吸塑成型这种成型方法是依靠真空力使片材拉伸变形。真空力容易实现、掌握与控制,因此简单真空成型是出现最早,也是目前应用最广的一种热成型方法。

图1 基本原理示意图

二、无模成型

真空无模成型过程如图2所示,将片材加热到所需温度后,置于夹持环上,用压环压紧,打开真空泵阀门抽真空,通过光电管控制真空阀调节真空度,直到片材达到所需的成型深度为止。由于自由真空成型法中制件不接触任何模具表面,制件表面光泽度高,不带任何瑕疵。如果塑料本自身是透明的,制件可以具有最小的光吸收率和透明性,故可用于制造飞机部件如仪器罩和天窗等。

真空无模成型法在成型过程中只能改变制件的拉伸程度和外廓形状,因此不能成型外型复杂的制件。另外,成型过程中,随着拉伸程度的增大,最大变形区(即片材中心)的厚度不断减小,因此实际生产中拉伸比(H/D)一般应小于75%。

在运用此法进行加工时,操作员必须有熟练的技巧,调节好真空度,以得到符合设计要求的轮廓和尺寸一致的产品。

三、阳模(凸模)和阴模(凹模)成型

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对于真空吸塑成型,受热的材料仅有一面与成型工具相接触。这样,材料与模具相接的面就具有与成型模具完全相同表面轮廓。而成型制件的未接触面的轮廓和尺寸就只有取决于材料的厚度。根据成型材料与成型模具的接触面的不同,成型过程可分为阳模和阴模成型。

图2 无模真空吸塑成型装置

图3 无模真空吸塑成型壁厚分布

成型模

单阳模 单阴模

用柱塞协助成型 允许牵伸比 >0.5 >1 >1

表1 不同模具所允许的拉伸比

真空吸塑阳模成型工艺过程如(图4)所示。

本法对于制造壁厚和深度较大的制品比较有利。

制品的主要特点是:与真空阴模成型法一样,模腔壁贴合的一面质量较高,结构上也比较鲜明细致。壁厚的最大部位在阳模的顶部,而最薄部位在阳模侧面与底面的交界区,该部位也是最后成型的部位,制品侧面常会出现牵伸和冷却的条纹,造成条纹的原因在于片材各部分贴合模面的时候有先后之分。先与模面接触的部分先被模具冷却,而在后继的相关过程中,其牵伸行为较未冷却的部位弱。这种条纹通常在接近模面顶部的侧面处最高。

图4 阳模成型

真空吸塑阴模成型工艺过程如图(图5)所示。

真空阴成型法生产的制品与模腔壁贴合的一面质量较高,结构上也比较鲜明细致,壁厚的最大部位在模腔底部,最薄部位在模腔侧面与底面的交界处,而且随模腔深度的增大制品底部转角处的壁就变得更薄。因此真空阴模成型法不适于生产深度很大的制品。

图5 阴模成型

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对于阳模成型,制件的内尺寸是很精确的,因为它是与真空吸塑成型工具相接的一面。相反,对于阴模成型,制品的外尺寸是很精确的,因为其外部与真空吸塑成型模具相接触如(图6)。

图 6a 阳模成型(简图)和b 阴模成型(简图)

1-厚部位;2-薄部位;3-成品的内尺寸;4-外尺寸

对于阳模制件我们必须注意如下问题:

① 在使用高的角式模具进行加工时,特别是当模具与夹持框架间的距离很大时,容易产生皱褶(图7)

② 在角落处容易产生冷却条纹(图7);

③ 在凸缘处壁厚不均匀(图7);

④ 由于侧壁斜度不够而使脱模困难;

⑤ 在成型区(夹持模框)多腔模具的嵌件和下夹持器之间会产生小的缝隙;

⑥ 阳模成型模具通常比阴模价格低廉。

图7 阳模制件中的缺陷及其典型特征(简图)

1-冷却痕迹;2-皱褶;3-薄部位;4-厚部位

对于阴模制件我们必须注意其(图8) :厚的边缘;均匀的边缘厚度;薄的角隅;单阴模有很好的脱模性;阴模模具通常比阳模价格高。 但是,对于每一种情况之中的不利影响都可以通过采用适当的加工方法来降低。

图8 阴模制件的典型特征

1-均匀的边缘;2-薄的角隅

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四、吸塑机器基本装置

1.夹紧设备

塑料片材成型时,片材被固定在夹紧装置上。在真空吸塑成型的通用型机和复合型的热成型机上多采用便于固定各种尺寸片材的夹紧装置。有的是整个成型机配一套夹紧框架。

夹紧装置可分为两类:一类是框架式,另一类是分瓣式。框架式夹紧装置由上、下两个框架组成。片材夹在两个框架之间。框架打开时,下框架一般保持固定状态。各种类型单工位成型机上框架的下部直接固定在成型室上。用手装型坯和成品取出的手动和半自动成型机上,当框架尺寸很大时,都装有在框架打开范围内的安全操作装置。对成型滑移性较大的型坯,要求夹紧力能在比较宽的范围内调节,为此,采用两个包胶辊,用弹簧相互压紧,并配有压力调节装置。连续拉片成型机的夹紧是两边拉链与前后闸的共同作用。

夹紧装置最好采用自动控制,以期动作迅速,可有助于提高制件质量和效率。

2.加热设备

热塑性塑料片材和薄膜的真空吸塑成型过程,主要工序之一就是片材加热,让片材软化成可塑性的设备。电加热的持续时间和质量取决于加热器的结构,辐射表面后温度传热的热惯性,片材与加热器间的距离,辐射能吸收系数,加热器表面的特性以及材料的热物理性能。常用的加热器有电加热器、晶体辐射器和红外线加热器。

3.真空设备

真空系统由真空泵、储气罐、阀门、管路以及真空表等组成,在真空成型中常采用单独机型真空泵,此种泵的真空度应达到0.07~0.09 Mpa(520mmHg)以上。储气罐一般是用薄钢板焊接的圆柱形箱体,底是椭圆形的。蓄气罐的容量至少应比最大成型室的容量大一半。真空管路上,必须装有适当的阀门,以控制真空窄容量。

真空泵的转动功率由成型设备的大小和成型速度决定,较大或成型速度较快的设备常用大至2~4KW的。真空中央系统的大小视工厂具体生产和发展的要求而定。

4.压缩空气设备

气动系统可由成型机自身带有压缩机、储气罐、车间主管路集、阀门等组成。成型机需要压力为0.6~0.7MPa的压缩空气,各种真空吸塑成型机广泛采用活塞式空气压缩机。也可以用大型的螺旋式空气压缩机整厂供给。

压缩空气除大量应于成型外,还有当一部分用于脱模、初制品的外冷却和操纵模具框架和运转片材等机件动作的动力。

5.冷却设备

为了提高生产效率,真空吸塑成型制品脱模前常需进行冷却。理想的情况是制件与模具接触的内表面和外表面都冷却,而且最好采用内装冷却盘管的模具。对于非金属模具,如木材、石膏、玻璃纤维增强塑料、环氧树脂等模具,因无法用水冷,可改用风冷,并可另加水雾来冷却真空吸塑成型制件的外表面。

生产中若采用自然冷却可以获得退火制件,有利于提高制件的耐冲击性。用水冷却虽然生产效率高,但制件内应力较大。

6.脱模设备

脱模是将制品移出模外,通常无论是凹模还是凸模,多数场合是由于制品冷却收缩而贴紧模具,所以通过真空吸引孔或向相反方向吹风使之脱模。

尤其对于脱模斜度小的或有凹模的模具,同时使用脱模机构顶撞或震荡脱模。

7.控制设备

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控制系统一般包括对真空吸塑成型成型、整饰等过程中包括仪器、仪表、管道、阀门各个参数和动作进行控制。控制方式有手动、电气-机械自动控制、电脑控制等,具体选用要根据最初投资人工费、技术要求、原料费用、生产和维修设备费用等因素综合考虑。

五、有效成型压力

除了成型温度、模具温度和牵伸作用的影响外,真空吸塑成型制件的成型精度还主要依赖于热制件与模具之间的有效接触压力。模具在预牵伸的过程中会产生一定的接触压力(图9a )。而制品成型时,若在接触处抽真空或者使用柱塞的机械压力,又就会产生一定的成型压力。这也就是说接触处的有效压力是牵伸产生的接触压力和由真空或柱塞的机械压力产生的成型压力之和。对于其他的区域,成型材料在预成型之后未与模具相接触,有的甚至阻碍牵伸。这些区域其有效接触压力等于成型压力和成型材料成型时产生的反向压力之差(图9)。

对于模压成型(阳模)通常的成型压力:大面积模制件0.2 ~ 0.3MPa ( 2 ~3bar ) ;小的制件高达0.7MPa ( 7bar )。对于真空成型,成型压力较低,且主要取决于的大气压力。在海拔高度为。时,当使用高质量的真空泵时,模塑压力可达到约0.O98MPa ( 0 . 98bar )。由于真空产生的压力等于成型材料一侧所受到的大气压与另一侧产生的真空的压差,所以接触压力就取决于空气压力和密封度。因此,即使使用最好的真空泵,随海拔高度的增大,成型压力也会不断降低(图10)。

图9 由材料的成型压力和反向压力之和得出有效成型压力的简图

a 和

b 阳模;

c 和

d 阴模 (+)模具面积,在该面积区域材料的有效成型压力因接触压力而增加;(-)

模具面积,在该面积区域有效成型压力因成型材料的反向压力而降低

图10 成型机器的海拔高度对真空成型中的空气压力的影响

六、成型面积、切入面积、夹持边缘

夹持框表面内部宽度大小范围区域的面积被称为成型面积(图11)。切人面积就是指在成型过程中发生牵伸的区域的面积。它依赖于制件的规格,而与夹持边缘是否需要加热无关。应用如下:成型材料未受热的区域(如未受热的夹持边缘)不收缩,而成型的部分则在成型后收缩;但是不同收缩的区域会造成模塑物的变形。

对于实际应用的意义:若制件的夹持边缘在脱模后立即就被切断,那么它就不必进行加热;若夹持边缘留在制件上(无修边成型过程),夹持边就必须加热到材料的Tg以上。

图11 成型面积和切人面积

a 对于阳模成型,成型面积等于切人面积;

b 在阳模成型中由于附加的保护物的作用而使切人面积减小;

c 在阴模成型中规定的加工切人面积

L · B-成型区域;L1 · B1-切人面积;f-夹持边缘;

E-阳模成型中牵伸起始处(壁厚发生变化)

七、废料(边料)面积和废料比率

掌握废料分寸,对成本核算有着重要意义。成型制品四周的切边余量是没有精确数据的,因为它会由拉伸情况影响。我们利用以下着个案例来分析:

例:计算成型矩形盒(如图2-12)高200mm ,模具底面积(430x950) mm2,制品在模具底平面四周延伸10mm 边位剪切(即产品尺寸440x960mm2),若用料片坯面积(610x1200) mm2 ,夹持边缘四边各20mm,求此种情况时的废料比。

图2-12 矩形盒用料制品简图(右边为裁边后的成品图)

AB-模具底面,C-高度,L1和L2-模具延伸到片坯边缘的长度,D-夹持边缘

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片材的废料由夹持边缘面积和经成型拉伸裁出制品后的片坯面积组成,最主要是计算经过拉伸后,出制品后还剩余多少份量的边料。

注:裁边面积—制品的剪口面积

根据此公式计算:

成型/型腔面积= [(610-20x2)(1200-20x2)]/{(430x950+430x200x2+950x200x2)+

[(610-20x2)(1200-20x2)- 430x950]} = 66120/1174720 = 0.056

废料面积= 0.056x[(610-20x2)(1200-20x2)-440x960]+[610x1200-(610-20x2)(1200-20x2)]

= 142353.2 mm2

废料比率 = 142353.2/(610x1200) = 0.194或19.4%

八、排气面、排气孔、排气槽、槽口

在真空吸塑成型加工过程中,为了除去塑料材料与模具之间所存留的气体,模具必须是能排气的或有足够的排气孔或排气槽;这可以使空气通过抽气装置(或转移)快速的除去。具体的设计将在模具设计章节详细介绍。

九、脱模斜度

对于阳模成型,制品会收缩而紧贴在模具上,而对于单腔阴模成型,制品收缩后可以脱离模具表面。为了能够脱模,模具侧面必须具有一定的倾斜度。在脱模方向上,模具侧面的倾角被称为脱模斜度(见图13)。脱模斜度应该取得尽可能大。脱模斜度越大,脱模越快,成型周期越短,而且在脱模的过程中制品变形的可能性小。单阳模和单阴模的脱模斜度一般为:a=3°~5°;对于收缩率<0.5%的和慢速脱模a > 0.50 。

图13 脱模斜度

a单阳模; b 单阴模

十、成型比和牵引比

成型比(图2-14)是指制品的最大抽拔深度H 与成型面B 之比,或与成型面直径D 之比。成型比并不能准确反映出牵伸比。成型比可根据图14 得到。

成型面积:L · B ,当L > B (长方形模制品) 成型比:H :B (长方形)或H :D (圆形模制品)牵伸比是指模件修边前的表面(不含夹持边),与成型面积之比,其结果根据图15。

牵伸比S = F2/F1

式中F1― 不含夹持边的最初成型材料面积;

F2― 制品的模塑面积

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测定实际牵伸比的技巧:对于几何形状非常复杂的模制品,牵伸比可以在最大牵伸处用一个软尺很容易地进行测定(见图2-16 )。宽度B 方向的牵伸比 = 卷尺测量尺寸/宽度B

图2-14 成型比 a 和b 不同几何体的成型比H :B ; c 圆形几何体的成型比

图15 用于计算壁厚的制件尺寸 图16 某塑件宽度B 方向的牵伸比

成型的牵伸比不宜过大,实际生产中选用牵伸比时不超过1/3为宜,否则转角、底部的部位将急剧变薄,甚至成型不了。

成型时,造成制品厚薄不均的主要原因是片材各部分所受的拉伸情况不同,一般来说,阳模成型时,易造成顶部过厚,两侧逐渐变薄;阴模成型时,口径部位过厚两侧延至底部变薄,特别侧面与底部的转角部位最薄。

牵伸比应控制在一个极限范围内。如果采用单阴模成型时牵伸比通常不超过0.5;采用单阳模成型时拉伸比可以适当增大,如果采取柱塞协助成型,牵伸比可以更大些。

十一、壁厚计算、吸塑成型制件

当未成型材料的厚度已知时,我们可以粗略地估计出吸塑成型制件的厚度。由于制件的设计壁厚和最终成型壁厚的不规则分布,最终的计算结果要考虑±30%的壁厚分布。对于这种计算,必须假定材料的体积在整个成型的过程中保持不变。

因而有如下成立:V1 = V2

这样:F1·s1 = F2·s2

从而: s2 = F1/F2·s1

式中 Vl ― 不含夹持边缘的材料体积;

V2 ― 热成型制件的体积;

F1 ― 不含夹持边缘的材料面积;

F2 ― 制件表面积;

s1 ― 原材料厚度; s2 ― 制件壁厚。

壁厚计算示例:

①长方形成型制件的壁厚的确定

根据图21,有如下尺寸:

a=800mm, b=500mm, c=400mm, L=880mm, B=580mm

用这些数据计算面积和面积比得:

F1 = L · B = 510400mm2

F2 = L · B + 2bc + 2ac = 1550400mm2

F1/F2 = 0.3293 F2/F1 = 3.0367

对于原材料厚度s1=4mm, 且厚度均匀分布的成型制件,其壁厚:

s2 = F1/F2·s1 = 0.3292X4mm = 1.32mm

由于成型制件的壁厚的波动不均一,实际上制品的厚度分布在0.9~1.7mm之间

s2act = s2±30% = 1.3mm±0.4mm ≈ 0.9~1.7mm

②若制件壁厚指定,所需材料的厚度确定

根据图21中所示的制件的平均厚度为s2 = 2mm,那么所需原材料的厚度应该是多少?

如下是材料厚度的计算结果:

s1 = F1/F2·s2 = 3.0376X2mm = 6.075mm

由于制件壁厚分布不规则,所选材料的厚度应比计算值增加30%:

s1act = 6.075+30% ≈ 8mm

十二、吸塑成型制件的收缩和变形

在片材章节我们已经介绍过材料的缩水问题,在这里我们将借助吸塑成型制件进行解说。

1.收缩

在冷却阶段成型模具和施加真空,避免模塑件的尺寸发生变化,然而一旦脱模,制件就会发生尺寸变化,且随时间的增大变化就越大。

这些尺寸变化就是所谓的收缩,它包括加工过程的中的收缩和后收缩。

影响收缩情况的还与成型模具结构有关,在成型过程中阳模比阴模收缩小,如图17:

2.变形

变形就是制品的形状偏离原先形状的设计。如在圆形模具上成型的制件变成了椭圆形。与模具水平面相接的模塑件的成型表面,在脱模成为三维尺寸的制品时,往往会发生变形,如发生扭曲或者翘曲。

收缩和变形的原因密不可分的,两者都与以下因素有关:片材原料、片材生产条件、成型中的牵伸量、冷却速度、脱模温度。

图17 左为阳模成型和右为阴模成型的制品缩水情况

十三、痕迹、冷却痕迹、条纹、皱褶

痕迹(图18)、冷却痕迹(图19)、条纹和开裂(图20)都是制品中常见的缺陷,但是可以通过相应的措施来避免,将在后面的章节里详尽讲解。

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图18 透明制品上的排气孔痕迹

图2-19 a 阳模制品上的冷却痕迹和b 图3-18a 的A - A 断面

图2-20条纹和开裂

a 阳模制品上的条纹;

b 阳模制品上的开裂

随着塑料吸塑行业的发展,吸塑应用领域也越来越广,从开始的薄片吸塑到现在的可替代注塑机品的厚板吸塑,从简单的吸塑食品托盘、电子托盘到现在的物流吸塑周转托盘、五金工具车、冷却水塔片、浴缸、并向内搭汽车的吸塑零部件等等,从原来的吸塑包装产品到成为产品吸塑的一部分,可以说现在塑料吸塑制品在我们生活中无处不在....

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pvc真空吸塑装饰片膜压工艺控制要点(1)

PVC真空吸塑膜压工艺,不是你想象中那么简单! PVC膜压技术在家具行业尤其是在橱柜门板生产中非常重要。 中密度基材加工成各种线型再覆上各种亮度、花色、质感的PVC膜,使产品丰富多彩,琳琅满目,给消费者创造了很大的选择空间。然而,应用这项技术制造的产品,其品质的优劣却千差万别。造成这些差别的原因除了基材和饰面材料PVC本身因素外,加工过程中的工艺参数的控制也至关重要。 下面以进口的某型号膜压机为例,运用德国进口的双组分膜压胶,对整个工艺过程进行阐述。 一、膜压机的工作原理 利用PVC的可塑性,通过膜压时间、设备腔内温度和空气压力的调整与控制,给PVC加热、加压,把PVC包覆于工件表面。 二、膜压机的工作过程: (1)工件放置于工作台; (2)工作台进入到加热板正下方; (3)加热板与工作台合拢; (4)加热板与硅胶膜之间的空气被抽出,硅胶膜吸附到加热板上被加热; (5)达到设定的时间后加热板与硅胶膜之间注入压缩空气,硅胶膜与PVC 紧密接触,工件和PVC被加热,同时PVC被软化,板件边缘的温度达到胶的活

化温度; (6)工作台与PVC之间的空气被迅速抽出形成真空,然后PVC与加热板之间注入压缩空气,PVC在设定的压力和温度的作用下被包覆在板件上。 PVC膜压工艺过程:

三、PVC真空吸塑膜压操作规程 1、膜压胶的使用要求 (1)膜压胶是双组分胶,活化温度为60℃左右。贮存环境温度须在5℃-30℃,5℃以下会引起絮结。 (2)胶桶不应直接放置于地面上,应放置在木质的托架上,尤其是在冬季。 (3)膜压胶的有效期在不拆原包装状态,自出厂之日起为6个月。 (4)膜压胶配制比例,主剂:固化剂=20:1

吸塑机原理

吸塑机原理 吸塑机简介 吸塑机(又叫热塑成型机)是将加热塑化的PVC、PE、PP、PET、HIPS等热塑性塑料卷材吸制成各种形状的高级包装装璜盒、框等产品的机器。 吸塑成型机原理:吸塑成型又叫热塑成型,这种成型工艺主要是利用真空泵产生的真空吸力将加热软化后的PVC、PET、PETG、APTT、PP、PE、PS等热可塑性塑料片材经过模具吸塑成各种形状的真空罩、吸塑托盘、泡壳等。 目前市面上常见的产品有:日用品吸塑包装、小五金吸塑包装、汽车用品吸塑包装、电子产品吸塑包装、食品吸塑包装、化妆品吸塑包装、电脑周边设备吸塑包装、玩具吸塑包装、体育用品吸塑包装、文具用品吸塑包装等。 其主要构造是由给料、拉料、上下电加热炉、下闸、多功能可调尺寸、下模盘、上模、上闸、刀闸、切片、放片及配以真空装置等构成;以气动装置为主动力源,其拉片、送片采用电动、减速器,时间继电器,中间继电器,行程开关等电器组成全自动控制系统。 吸塑机对控制系统的要求是保证操作方便、机械动作和温度控制精度高、生产时间短、在同等生产条件下尽可能节约机械的耗电量。 吸塑机主要应用 塑料包装行业(吸塑包装、塑胶、电池、玩具、礼品、五金、家电、电子、文具、装饰); 食品包装行业(快餐盒、水果托盘、饼干盒); 医药行业(药丸包装、药片包装); 工业上冷却塔冷却水导流板等; 装饰用立体浮雕图案、塑料天花板、壁板、汽车材料、卫生器材等制造行业。 适合生产各种颜色片材:聚乙烯PS、聚氯乙烯PVC、有机玻璃、ABS、聚甲基丙烯酸甲酯;植绒片材;环保片材APET、PET、PP等;光降解材料;生物降解材料等塑料制品。 真空吸塑机的组成及其作用 一、夹紧设备 塑料片材成型时,片材被固定在夹紧装置上。在热成型的通用型和复合型的热成型机上多采用便于固定各种尺寸片材的夹紧装置。有的是整个成型机配一套夹紧框架。 夹紧装置可分为两类:一类是框架式,另一类是分瓣式。框架式夹紧装置由上、下两个框

吸塑工艺流程图

吸塑生产工艺流程吸塑生产过程可包括: 一.客户询价; 二.业务部门报价; 三.吸塑模具电脑辅助设计; 四.泡壳模具的开发和打样; 五.制作泡壳的生产模具; 六.吸塑成型生产; 七.冲床裁切; 八.分检包装; 一、客户发出询价请求:途径一打电话询价,途径二发传真询价,途径三发Email询价,途径四通过网络聊天工具询价。客户必须提供吸塑制品的长、宽、高和所用材料的厚度、颜色和型号(PVC、PET、PS),产品数量和生产周期。 二、业务部门报价:吸塑制品单价的高低跟以下因素有关:吸塑制品的长、宽、高和吸塑成型的复杂程度;所用材料的类型、厚度和颜色;吸塑产品的后道加工工艺(折边、打孔、封边等)、订单数量和订单周期。报价员会以客户的样品和描述有一个最初报价,最终报价会在打样之后报出。 三、吸塑模具的电脑辅助设计:客户对于报价基本认可后,会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部,生产调度会要求电脑设计部将客户的实物扫描并结合印刷品的设计,制作出吸塑制品的平面设计图 四、泡壳模具的开发和打样:客户认可电脑设计稿后,生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具(石膏模、铜模、铝模),开发周期3-5天。吸塑打样以石膏模打样居多,其操作步骤是:1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓;2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚;3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中,风干后形成石膏毛胚;4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工;5.手工打磨和手工添加部件;6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模;7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品;8.按成品尺寸,手工切边、封边,完成全部打样过程。如果有需求,印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作,他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来,由深正电业伺服丝杆吸塑机阙龙宇提供,微信号:412152899。 五、制作生产模具:样品被客户认可后,通常会下一定数量的生产订单。生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产:采用石膏模生产,模具制作过程类似于吸塑打样,优点在于生产周期短,成本最低,制作一整版(60X110cm)模具只需一到两天时间,不足之处在于吸塑成品表面粗糙,生产中模具容易碎裂,耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。采用电镀铜模,其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂,再放入电解槽内镀上厚厚的铜层,电镀过程需要72小时,接着要对铜模进行灌石膏(增加硬度)、抛光、打气眼处理,采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑,成本适中,耐用性强,缺点是模具制作周期长,无法完成精密吸塑制品的生产。采用吸塑铝模生产,模具制作需要先采用电脑设计图纸,再采用CNC数控铣床加工,优点是制作周期适中,后期模具处理时间短(钻气眼工作在CNC加工时完成),吸塑产品尺寸精度高,模具耐用性强,缺点是成本高。由于全自动高速吸塑成型机的成型范围是66X110cm左右,所以不管是石膏模、铜模还是铝模,都需要将单个的模具拼在一起,达到成型尺寸,我们都称这个过程为拼版,需要拼在打好气孔的铝板或木板上,拼好后的整版模具我们称之为底模。对于吸塑成型深度大的产品,还需要制作上模,在底模将片材真空吸成型的同时,从片材上方施加压力,将片材均匀地拉伸到每一个部位,否则会引起局部厚度过薄。生产模具的整个制作周期应为5至7天。 六、吸塑成型生产:采用全自动高速吸塑成型机生产,其基本原理是:将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态,乘热再拉到吸塑模具上方,模具上移并抽真空,将软化的片材吸附到模具表面,同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面,使其硬化,成型的片材再自动被拉至贮料箱,气动裁刀将成型与未成型片材分离,从而完成全部过程。吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生:1.吸塑不到位,是指形状变形,没有吸塑成与模具相同形状的产品;2.吸塑过度,是指产品过薄;3.拉线,是指成型产品上出现不应有的线痕;4.厚薄不均。这些问题都需要在上好模具后,调试到位,包括:片材前进的时间、加热的温度和时间、抽真空的强度和时间、上模下落的位置、时间和深度、拼版中模具的摆放位置、模

真空吸塑成型的优缺点

真空吸塑成型的优缺点 判断任何一种加工生产工艺过程是否成功,要与另外一种加工方法相比,用该种方法生产的制品的成本是否合适;或者是这两种方法生产的制品成本相同,但用这种方法生产的制品质量得到改进。在许多应用方面,注射模塑成型或吹塑成型都与真空吸塑成型相竞争。 但就包装技术而言,除非是用纸板作为包装材料,否则真空吸塑成型技术是没有其他加工方法能与之相竞争的。真空吸塑成型主要的优点是它的工程经济性。成型复合片材、发泡片材和印刷片材的制品,以适当改变模具来代替变化真空吸塑成型机械。壁很薄的制品可以用高熔体黏度的片材真空吸塑成型,而注射相同壁厚的则需要低熔体黏度的粒料。对于少量的塑件,有利的模具成本是真空吸塑成型的又一优点,而对大批量的制件,制品能达到非常薄的壁厚及真空吸塑成型机器的高产出比则非常有利。 真空吸塑成型可生产的最小制件是药片的包装材料或手表用的电池,也可以生产非常大的制品,比如3~5m长的花园水池。成型材料的厚度可以从 0.05~15mm ,对于发泡材料,厚度可达到 60mm 。任何一种热塑性塑料或具有相似性能的材料都可以进行真空吸塑成型加工。 真空吸塑成型所用的材料是厚度为0.05~15mm的片材,这些片材是用粒料或粉料制得的半成品。因此,与注射成型相比,真空吸塑成型的原料会增加额外的成本。 在真空吸塑成型时需要对片材进行切割,这将会产生边角料。将这些边角料粉碎后,与原来的材料相混,可再一次制成片材。 在真空吸塑成型中,片材只有一个表面与真空吸塑成型模具相接触,因此只有一个表面与真空吸塑成型模具几何尺寸相一致,制品另外一个表面的轮廓是由牵伸得到的。 在塑料加工领域,真空吸塑成型被认为是一种具有很大发展潜力的加工方法。它采用模塑成型,适合塑料包装各领域。真空吸塑成型也是一种需要熟练操作与经验的加工方法。如今,通过模拟过程与必要的专业技术,真空吸塑成型已经发展成为在技术上可控的,并且可重复的一种加工方法。 近年来,在真空吸塑成型过程中产生的边角料的循环利用已日趋重要。如今,边角料通过破碎后与原生材料混合来进行回收利用已经形成了一种工艺。废弃的塑料模塑制品,比如说包装材料,甚至工程制件,它们的回收利用在很多条件下都是可能的,但有些仍有待发展。目前可进行的回收主要是一些化学材料和能源材料。要使循环利用得到突破,必须在加工过程的生态性和节约性上下功夫。 真空吸塑成型制品具有价格低廉、生产效率高、形状及色彩选配自由、耐腐蚀、重量轻和对电的绝缘性能等优点,在文具、玩具、日常用品、五金交

吸塑生产工艺流程

吸塑生产工艺流程 吸塑生产过程可包括: 一.客户询价; 二.业务部门报价; 三.吸塑模具电脑辅助设计; 四.泡壳模具的开发和打样; 五.制作泡壳的生产模具; 六.吸塑成型生产; 七.冲床裁切; 八.分检包装; 一、客户发出询价请求:途径一打电话询价,途径二发传真询价,途径三发Email询价,途径四通过网络聊天工具询价。客户必须提供吸塑制品的长、宽、高和所用材料的厚度、颜色和型号(PVC、PET、PS),产品数量和生产周期。 二、业务部门报价:吸塑制品单价的高低跟以下因素有关:吸塑制品的长、宽、高和吸塑成型的复杂程度;所用材料的类型、厚度和颜色;吸塑产品的后道加工工艺(折边、打孔、封边等)、订单数量和订单周期。报价员会以客户的样品和描述有一个最初报价,最终报价会在打样之后报出。 三、吸塑模具的电脑辅助设计:客户对于报价基本认可后,会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部,生产调度会要求电脑设计部将客户的实物扫描并结合印刷品的设计,制作出吸塑制品的平面设计图 四、泡壳模具的开发和打样:客户认可电脑设计稿后,生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具(石膏模、铜模、铝模),开发周期3-5天。吸塑打样以石膏模打样居多,其操作步骤是:1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓;2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚;3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中,风干后形成石膏毛胚;4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工;5.手工打磨和手工添加部件;6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模;7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品;8.按成品尺寸,手工切边、封边,完成全部打样过程。如果有需求,印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作,他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来。 五、制作生产模具:样品被客户认可后,通常会下一定数量的生产订单。生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产:采用石膏模生产,模具制作过程类似于吸塑打样,优点在于生产周期短,成本最低,制作一整版(60X110cm)模具只需一到两天时间,不足之处在于吸塑成品表面粗糙,生产中模具容易碎裂,耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。采用电镀铜模,其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂,再放入电解槽内镀上厚厚的铜层,电镀过程需要72小时,接着要对铜模进行灌石膏(增加硬度)、抛光、打气眼处理,采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑,成本适中,耐用性强,缺点是模具制作周期长,无法完成精密吸塑制品的生产。采用吸塑铝模生产,模具制作需要先采用电脑设计图纸,再采用CNC数控铣床加工,优点是制作周期适中,后期模具处理时间

吸塑成型生产工艺

一、吸塑成型生产: 采用全自动高速吸塑成型机生产,其基本原理是:将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态,乘热再拉到吸塑模具上方,模具上移并抽真空,将软化的片材吸附到模具表面,同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面,使其硬化,成型的片材再自动被拉至贮料箱,气动裁刀将成型与未成型片材分离,从而完成全部过程。吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生: 1.吸塑不到位,是指形状变形,没有吸塑成与模具相同形状的产品; 2.吸塑过度,是指产品过薄; 3.拉线,是指成型产品上出现不应有的线痕; 4.厚薄不均。这些问题都需要在上好模具后,调试到位,包括:片材前进的时间、加热的温度和时间、抽真空的强度和时间、上模下落的位置、 时间和深度、拼版中模具的摆放位置、模具间是否加附件等等 (冰箱内胆真空成型工艺特点:真空成型的原理是将热塑性塑料板(片)材固定在模具上方,用辐射加热器加热至软化状态,再将模具移向塑料板材,在模具与板材之间形成空腔,用真空泵将空腔中的空气抽掉,借助大气压力使板材覆盖在模具上而成型,冷却定型后,在借助压缩空气将塑料件从模具上脱模。真空成型法可生产各种塑料容器及型材,工艺简单,效率高,被广泛用于各行业) 二、冰箱内胆加工工艺流程-多工位

人工将成型用的板料整齐地放置到成型线的上料工位的工作台面上→板料被自动吸起至整线的板料输送部分→板料按节拍运行至预热工位→预热→板料按节拍运行至加热工位→加热后的板料按节拍运行至成型工位→升降台面板升起→油缸驱动中模架向下运动,压住板料→吹泡→成型模上行到位→上模架下到位辅助成型→抽真空,板料吸附到成型模上→上模架上行→冷却装置对成型后的内胆冷却→脱模→成型模下行→中模架向上运动→升降台面板降下→成型后的内胆输送到下料工位→输送出内胆待检。 二、冰箱内胆材料 材料分别为ABS或HIPS材质,内胆成型深度太大等时,所造成的具体的收宿量(ABS板材的收宿率一般为0.4%~0.8%,HIPS板材的收宿率一般为0.5%~0.7%)吸塑箱内胆口框平面度误差控制在0~0.3mm之间三、 真空吸塑成型温度为130~135℃,加热时间应尽可能短,尽量少发生结晶,使材料具有理想的可变形性。结晶度高不利于制品的精确度。真空吸塑成型模具必须加热到170℃。 在真空吸塑成型过程中(0.6~0.7mm厚的片材用3.5~4s的时间),材料可以获得25%~30%的结晶度。成型后,制品在60℃下在另一个模具中冷却。CPET真空吸塑成型制品的最大长期工作温度为220℃,但是必须记住,能在如此高的温度下使用,制品的稳定性取决于结晶度。比如用CPET做成的容器,结晶度也仅仅只有25%~30%。、 PC片材可以在热成型前在空气中存放0.5~5h,但ABS材料可以开口存放2~3天

真空吸塑成型技术详解

真空吸塑概况 真空吸塑包装被称为无容器包装,可大量节省包装的原辅材料,减少包装废弃物,符合全球大力倡导的适度和减量包装的要求。真空吸塑包装是 20 世纪 80 年代发展起来的包装新技术和新材料,这种新技术和新材料,开始用于对药片、药丸、卫生丸、糖块等固体小件进行包装。随着塑料软包装逐渐兴起,真空吸塑包装的应用更加广泛。近年来,在我国真空吸塑包装开始用于对小型电器产品的包装。很多大型家电的包装都是将包装的上下部分用硬包装支撑固定,外部则使用高强度的透明塑料膜。许多小型家电如刻录机、DVD、EVD 等产品的包装都开始采用真空吸塑包装,它针对的是只需护其棱角,不必整体包装的商品,并以纸制型材作为其护边、护角、护顶、护底等防护包装材料,从而使其环保、成本、商业促销等都得以综合体现,开辟了包装减量化的新途径。 真空吸塑包装的主要优点是,节省原辅材料、重量轻、运输方便、密封性能好,符合环保绿色包装的要求;能包装任何异形产品,装箱无需另加缓冲材料;被包装产品透明可见,外形美观,便于销售,并适合机械化、自动化包装,便于现代化管理、节省人力、提高效率。 真空吸塑包装是在专用的包装机械上进行的,近年来随着商品包装向机械化、自动化方向发展,生产热成型包装机械的厂家发展很快,国内外已有多家专业生产真空吸塑包装设备的厂家。虽然吸塑成型包装机的结构型式各不相同,但其原理基本上的相似的。真空吸塑包装的工作原理是,热塑性复合塑料薄膜,经红外加热板加热软化下沉,真空吸盘工作台上放有预制的瓦楞纸板,在其上放有被包装的电器产品。当薄膜经加热软化到一定程度时,真空吸盘工作台经压缩空气推动上升,使被包装产品与软件带有磁性一面的薄膜接触,同时打开真空室阀门。此时产品与薄膜之间的空气,经真空孔抽吸到真空室内,从而使薄膜热粘性的一面紧紧吸附在产品与托板上,再经风扇冷却薄膜外表面,将多余的边料切去,折叠起吸塑后的瓦楞纸板成长方盒形,用胶带粘贴包装盒接口处,即包装成型。根据产品的大小和各厂家的需要,一个包装盒里可放置 3 只~5 只产品。 真空吸塑包装的发展前景 衡量一种包装的优劣,主要根据如下几点:包装成本是否合理化;搬运是否方便;运输费用高不高;是否少占用仓库面积,不会浪费空间;防止被包装物破坏与损失效果如何;能否较好地维持或有效地提高被包装物的价值;是否利于自动化、智能化等高新技术的应用,等等。如果这些方面都能达到,那就说明这种包装是一种比较理想的包装,具有良好的发展前景。而真空吸塑包装在这些方面都有着优于其它多种包装的特点,从而使其能成为许多电器产品包装的首选方法,在包装领域中独树一帜。一些工业发达的国家如美国、

吸塑成型机操作规程

吸塑成型机操作规程 一、机床的操作 1、接通三相电源、气源,旋开控制面板急停开关、真空泵旋钮开关,真空泵将由电 接点真空表自行控制,真空压力厂方已调好。 2、将温控仪上的拨动开关拨到设定位置,旋转温度旋钮设定温度,在将拨动开关拨 到测量位置。温控仪温度在窒温条件的设定,是根据不同的吸塑在型材料而定,加温吸塑一般为40~120℃左右,其判断方法是,PVC加热开始软化下垂,继续 加热重新拉平时的既是开始吸塑的温度。 3、根据工件外形尺寸,制作比工件外形尺寸小3~5mm的栅格式的垫板置于工作台 上,垫板高度应为15~20mm,工件间留适当间距,如30mm厚工件,工件与工 件之间间距不小于60~70mm。 4、将需要吸塑成型的工件喷上胶水、晾干放在工作台的垫板上。 5、调整好开控制面的加热吸塑时间,真空吸塑时间: 加热吸塑时间:01M40 真空吸塑时间:03M50 6、将PVC吸塑成型膜从PVC架上拉出,覆盖在工作台上,并用两端的快夹夹紧, 按自动按钮,工作台自动推进,完成工件吸塑成型后,工作台自动退出。 7、用刀片沿工件周围裁断PVC,取出工件和多余的PVC。 8、举例几种PVC的温度: (1)2mm 台湾43~45℃ (2)0.35mm 台湾53~56℃ (3)0.4mm 台湾55~60℃ 二、机床的维护与保养 1、机床应保持清洁。 2、定期将工作台面板取下,清理工作台底面及真空过滤网处的粉尘,使真空管道通 畅。 3、定期检查电加热炉盘中的石英管工作情况,及时更换损坏的石英管。 4、定期放掉气源三联件空气过滤器中的积水,在油雾器加注适量滑油,并将油雾量 调至适量。 5、保持真空泵内的油位适当,油位过高,油会从排气口溢出,过低真空泵真空度达 不到要求,还会导致真空泵损坏,真空泵的维护保养详见真空泵使用说明书。 三、故障处理 1、吸塑成型膜吸不下,一是真空负压不够:二是加热时间短或加热温度不够。 2、吸塑成型膜回弹,即工作台退出或取出工件后,吸塑成型膜回缩,是由于吸塑时 间短,胶水未完全固化或胶水质量差引起,应适当延长加热吸塑时间,提高加热 温度或更换质量较好的胶水。 3、当吸塑成型膜在工件面板上起皱时,应检查真空工作台真空管接口处过滤网是否 堵塞,因过滤网堵塞,真空负压受阻易造成起皱,另外,当加热炉盘中石英管损 坏时易造成吸塑成型膜受热不均匀,吸塑成型膜表面张力不一致,也会造成起皱,应立即检查和更换损坏的石英管。 四、安全守则 1、请详细阅读本说明书,按要求正确使用及维护机床。 2、本机需接地可靠,以防漏电。 3、操作时所有护盖不得打开。 4、不要将头手伸到机床里面,应注意工作台退出时引起撞伤。

第二章 真空吸塑成型基本原理和术语

第二章真空吸塑成型基本原理和术语 本章将就真空吸塑成型的基本原理和相关术语进行介绍,对往后了解成型特性有着重要关系。 一、真空吸塑成型原理 真空吸塑成型工艺(图2-1)是一种热成型加工方法。利用热塑性塑料片材,制造开口壳体制品的一种方法。将塑料片材裁成一定尺寸加热软化,借助片材两面的气压差或机械压力,使其变形后覆贴在特定的模具轮廓面上,经过冷却定型,并切边修整。 真空吸塑成型这种成型方法是依靠真空力使片材拉伸变形。真空力容易实现、掌握与控制,因此简单真空成型是出现最早,也是目前应用最广的一种热成型方法。 图2-1 基本原理示意图 二、无模成型 真空无模成型过程如图2-2所示,将片材加热到所需温度后,置于夹持环上,用压环压紧,打开真空泵阀门抽真空,通过光电管控制真空阀调节真空度,直到片材达到所需的成型深度为止。由于自由真空成型法中制件不接触任何模具表面,制件表面光泽度高,不带任何瑕疵。如果塑料本自身是透明的,制件可以具有最小的光吸收率和透明性,故可用于制造飞机部件如仪器罩和天窗等。 真空无模成型法在成型过程中只能改变制件的拉伸程度和外廓形状,因此不能成型外型复杂的制件。另外,成型过程中,随着拉伸程度的增大,最大变形区(即片材中心)的厚度不断减小,因此实际生产中拉伸比(H/D)一般应小于75%。 在运用此法进行加工时,操作员必须有熟练的技巧,调节好真

空度,以得到符合设计要求的轮廓和尺寸一致的产品。 三、阳模(凸模)和阴模(凹模)成型 对于真空吸塑成型,受热的材料仅有一面与成型工具相接触。这样,材料与模具相接的面就具有与成型模具完全相同表面轮廓。而成型制件的未接触面的轮廓和尺寸就只有取决于材料的厚度。根据成型材料与成型模具的接触面的不同,成型过程可分为阳模和阴模成型。 图2-2无模真空吸塑成型装置 图2-3 无模真空吸塑成型壁厚分布 成型模单阳模单阴模用柱塞协助成型 允许牵伸比>0.5>1>1 表2-1 不同模具所允许的拉伸比 真空吸塑阳模成型工艺过程如(图2-4)所示。 本法对于制造壁厚和深度较大的制品比较有利。 制品的主要特点是:与真空阴模成型法一样,模腔壁贴合的一面质量较高,结构上也比较鲜明细致。壁厚的最大部位在阳模的顶部,而最薄部位在阳模侧面与底面的交界区,该部位也是最后成型的部位,制品侧面常会出现牵伸和冷却的条纹,造成条纹的原因在于片材各部分贴合模面的时候有先后之分。先与模面接触的部分先被模具冷却,而在后继的相关过程中,其牵伸行为较未冷却的部位弱。这种条纹通常在接近模面顶部的侧面处最高。 图2-4 阳模成型 真空吸塑阴模成型工艺过程如图(图2-5)所示。 真空阴成型法生产的制品与模腔壁贴合的一面质量较高,结构上也比较鲜明细致,壁厚的最大部位在模腔底部,最薄部位在模腔侧面与底面的交界处,而且随模腔深度的增大制品底部转角处的壁就变得更薄。因此真空阴模成型法不适于生产深度很大的制品。 图2-5 阴模成型

吸塑工艺详细介绍

吸塑工艺 吸塑:一种塑料加工工艺,主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后,采用真空吸附于模具表面,冷却后成型,广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。 吸塑包装:采用吸塑工艺生产出塑料制品,并用相应的设备对产品进行封装的总称。吸塑包装制品主要包括:泡壳、托盘、吸塑盒,同义词还有:真空罩、泡罩等。吸塑包装设备主要包括:吸塑成型机、冲床、封口机、高频机、折边机。封装形成的包装产品可分为:插卡、吸卡、双泡壳、半泡壳、对折泡壳、三折泡壳等。 泡壳:采用吸塑工艺将透明的塑料硬片制成特定凸起形状的透明塑料,罩于产品表面,起到保护和美化产品的作用。又名泡罩、真空罩。 托盘:也叫塑料内托,采用吸塑工艺将塑料硬片制成特定凹槽的塑料,将产品置于凹槽内,起到保护和美化产品的作用。 植绒内托:是一种采用特殊材料的吸塑托盘,将普通的塑料硬片表面粘上一层绒质材料,从而使托盘表面有种绒质的手感,用来提高包装品档次。 抗静电托盘:是一采用特殊材料的吸塑托盘,该材料表面的电阻值小于10的11次方欧姆。主要用于电子、IT产品的吸塑托盘。 吸塑模具:吸塑生产用的模具,成本最低的是石膏模,其次是电镀铜模,最贵的是铝模。模具钻有小孔,用于真空吸附热化的硬片,形成吸塑产品。 吸塑成型:就是我们常讲的吸塑,采用吸塑成型机将加热软化的塑料硬片吸附于模具表面,冷却后,形成凹凸形状的塑料。 吸塑裁切:吸塑成型后的塑料产品,经过冲床,将大张的片材用刀模分切成单个产品。 折边:吸塑包装品中有一种叫插卡包装,需要将泡壳的三个边用折边机折到背后,以便在下一道封装工序中,将纸卡插入折边内,形成插卡包装。 热合封口:是一种吸塑封装工艺,用封口机将表面涂有吸塑油的纸卡与泡壳热合在一起,形成吸卡包装。 高频封口:是一种吸塑封装工艺,用高周波机产生高频,将泡壳与泡壳之间粘合在一起,形成双泡壳包装。 超声波封口:是一种吸塑封装工艺,采用超声波机产生超声波,将泡壳与泡壳粘合在一起,形成双泡壳包装,与高频封口所不同的是,超声波不但可以封PVC、PETG材料,也可以封PET材料,而且对封装的产品没有电磁伤害,特别适合电子产品的封装;不足之处在于超声波封边只能是间隔的点状,而且一般是

真空吸塑成型基本原理和术语

真空吸塑成型基本原理和术语 对真空吸塑成型的基本原理和相关术语进行介绍,对往后了解成型特性有着重要关系。 一、真空吸塑成型原理 真空吸塑成型工艺(图1)是一种热成型加工方法。利用热塑性塑料片材,制造开口壳体制品的一种方法。将塑料片材裁成一定尺寸加热软化,借助片材两面的气压差或机械压力,使其变形后覆贴在特定的模具轮廓面上,经过冷却定型,并切边修整。 真空吸塑成型这种成型方法是依靠真空力使片材拉伸变形。真空力容易实现、掌握与控制,因此简单真空成型是出现最早,也是目前应用最广的一种热成型方法。 图1 基本原理示意图 二、无模成型 真空无模成型过程如图2所示,将片材加热到所需温度后,置于夹持环上,用压环压紧,打开真空泵阀门抽真空,通过光电管控制真空阀调节真空度,直到片材达到所需的成型深度为止。由于自由真空成型法中制件不接触任何模具表面,制件表面光泽度高,不带任何瑕疵。如果塑料本自身是透明的,制件可以具有最小的光吸收率和透明性,故可用于制造飞机部件如仪器罩和天窗等。 真空无模成型法在成型过程中只能改变制件的拉伸程度和外廓形状,因此不能成型外型复杂的制件。另外,成型过程中,随着拉伸程度的增大,最大变形区(即片材中心)的厚度不断减小,因此实际生产中拉伸比(H/D)一般应小于75%。 在运用此法进行加工时,操作员必须有熟练的技巧,调节好真空度,以得到符合设计要求的轮廓和尺寸一致的产品。 三、阳模(凸模)和阴模(凹模)成型 6

7 对于真空吸塑成型,受热的材料仅有一面与成型工具相接触。这样,材料与模具相接的面就具有与成型模具完全相同表面轮廓。而成型制件的未接触面的轮廓和尺寸就只有取决于材料的厚度。根据成型材料与成型模具的接触面的不同,成型过程可分为阳模和阴模成型。 图2 无模真空吸塑成型装置 图3 无模真空吸塑成型壁厚分布 成型模 单阳模 单阴模 用柱塞协助成型 允许牵伸比 >0.5 >1 >1 表1 不同模具所允许的拉伸比 真空吸塑阳模成型工艺过程如(图4)所示。 本法对于制造壁厚和深度较大的制品比较有利。 制品的主要特点是:与真空阴模成型法一样,模腔壁贴合的一面质量较高,结构上也比较鲜明细致。壁厚的最大部位在阳模的顶部,而最薄部位在阳模侧面与底面的交界区,该部位也是最后成型的部位,制品侧面常会出现牵伸和冷却的条纹,造成条纹的原因在于片材各部分贴合模面的时候有先后之分。先与模面接触的部分先被模具冷却,而在后继的相关过程中,其牵伸行为较未冷却的部位弱。这种条纹通常在接近模面顶部的侧面处最高。

吸塑理论知识培训

吸塑理论知识培训 1、技术现状 随着全球市场一体化的形成,中国逐步参与全球化产业分工与合作的局面已经形成。家电产业在最近十几年有了蓬勃发展。然而,面对原材料成本增加和市场竞争的白热化,如何保证即提高了产品质量,又不增加成本或一定意义上降低成本,成为众多企业追求的目标。真空吸塑成型因其成本低、生产效率高和能够制造表面积较大等优点得到了快速发展,但是目前国内外学者研究还很少,大多是有关模具结构设计和工艺的经验分析与介绍。 二、真空成型的应用技术 (1)吸塑成形在冰箱(柜)制造中的应用 冰箱吸塑模是真空成型模的一种,它是把热塑性塑料板或片材(如ABS、HIPS等)进行固定,并用辐射加热的方法进行加热,当加热到塑料软化的温度后,对塑料中心位置进行吹气,使之形成一个中空的气泡,然后模具套入塑料气泡内,再用真空泵通过抽真空的方法将板材和模具之间的空气抽掉,借大气的压力,使板材紧贴在模具上而成型,经过冷却保压,最后借助吹人压缩空气使模具从内胆中脱出。 (2)但目前在吸塑零件的设计制造中存在几个难点需要克服: a)产品结构设计师无法确认什么样的设计具有良好的成形性能,b)模具设计师也只能根据以往的经验进行定性评判,在模具制作完成后,逐步修改设计和模具,有时最终的零件可能与设计师当初的思路相差较远。 c)无法对板材成形中的缺陷(如:起皱、开裂)进行预判,延长新产品研制周期。 d)模具温度控制系统(冷却水路)的设计和真空孔的分布及孔的大小无合理依据,根据经验开设,与实际成形结果有偏差,无法保证优化效果。 e)侧凹形状的实现,采用气缸带动滑块结构,如何做到气缸反推力的精确计算。 由于成型过程影响因素很多,如板材的厚度、温度、模具的温度、抽真空气压的大小、真空孔的位置大小、冷却时间的长短等都影响着产品质量。整个过程主要依赖经验 (3)吸塑成型在客车行业的应用 随着交通网络的迅速发展,客车的需求量不断增长,同时对客车的

操作规程,真空吸塑成型机

操作规程,真空吸塑成型机 山东郓城瑞尔机械有限公司真空吸塑成型机操作规程 ZY105-2014A 真空吸塑成型机操作规程 1.人员素质要求 1.1 了解本设备结构性能,能处理工作过程中的简单故障。 1.2 掌握设备使用、保养常识,熟知设备日常基本维护内容。 1.3 必须经培训合格后,持操作证操作本设备。 2.开工前的准备工作 2.1 操作者必须穿戴好规定的防护用品。 2.2 机床长期停机后第一次启动机床时,应先启动润滑按钮使滑动表面有充分润滑油或在滑动表面注润滑油。、 2.3 机床各部有无损坏, 有无遗失零件或附件。 前,应详细阅读使用说明书及清楚机器的各种要求和工作条件。2.4 在开始使用机器 清楚各按钮、旋钮,气动阀门的功能和使用方法。而后仔细检查电气系统是否完好。接线及插头连接是否正确,有无连线虚接情况,电机有无受潮。接通后,注意电机旋转方向是否符合规定。开动机床前必须仔细了解机床结构性能、操作、润滑和电气说明。先用手动操作检查机床各部机能的工作,再用手动输入一个单程序,最后用手动输入试验全机自动循环。在试验中,机床运转必须平稳,润滑充分,各种机能都符合要求,才能开始使用。 2.5 工装应该确保符合机床的技术参数,尺寸和型号。

2.6 工作区应有足够的亮度以方便安全检查。机床或设备周围的工具及其它物品应存放有序。 2.7 保持通道畅通。工具或其它任何物品都不要放在机器操作台面,工作台上 或另外一些相似的位置上。 山东郓城瑞尔机械有限公司真空吸塑成型机操作规程 ZY105-2014A 2.8 检查传动机构,防护罩牢固可靠,各部连接螺栓及定位销无松动。 2.9 检 查配电箱、照明灯、指示灯开关、按钮作用良好,接地线牢固可靠。 2.10 对于工件的长度应限制在规定之内,以防止干扰。 2.11 不得用纱布或其它硬物磨刮模具。注意往油箱和水箱中,按要求分别注入适量的润滑油和冷却液,不要超出规定的标记。 2.12 接通电源,对机器进行升温,特别是对电热炉进行升温,使电热炉达到稳定温度。如果电热炉闲置了很长时间,不要在一开始就进入实际加工,由于温度不足,加热软化片材达不到设定值。这样,导致成型不良从而加大了产品的报废率。为了避免这种情况,开机前,对机床运动部位要充分润滑,再对电热炉进行升温。检查各部位动作、音响是否正常,油路,气路是否畅通,如有异状,应立即停机加以排除。 3.工作中应遵守的规定 3.1 工作中操作者不得随意脱离工作岗位。 3.2 不要用湿手去触摸开关,否则,会引起电击。 3.3 根据工件的加工要求、材质,正确选用切削的速度和切削用量,经试削后加以确定。 3.4 工件必须夹牢。 3.5 机床运转时,应随时注意各传动部位的动作、音响、润滑和温升等情况,如发现不正常应停车检查,及时排除故障。

吸塑工艺流程图

吸塑工艺流程图 标准化文件发布号:(9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

吸塑生产工艺流程吸塑生产过程可包括: 一.客户询价; 二.业务部门报价; 三.吸塑模具电脑辅助设计; 四.泡壳模具的开发和打样; 五.制作泡壳的生产模具; 六.吸塑成型生产; 七.冲床裁切; 八.分检包装; 一、客户发出询价请求:途径一打电话询价,途径二发传真询价,途径三发Email询价,途径四通过网络聊天工具询价。客户必须提供吸塑制品的长、宽、高和所用材料的厚度、颜色和型号(PVC、PET、PS),产品数量和生产周期。 二、业务部门报价:吸塑制品单价的高低跟以下因素有关:吸塑制品的长、宽、高和吸塑成型的复杂程度;所用材料的类型、厚度和颜色;吸塑产品的后道加工工艺(折边、打孔、封边等)、订单数量和订单周期。报价员会以客户的样品和描述有一个最初报价,最终报价会在打样之后报出。 三、吸塑模具的电脑辅助设计:客户对于报价基本认可后,会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部,生产调度会要求电脑设计部将客户的实物扫描并结合印刷品的设计,制作出吸塑制品的平面设计图 四、泡壳模具的开发和打样:客户认可电脑设计稿后,生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具(石膏模、铜模、铝模),开发周期3-5天。吸塑打样以石膏模打样居多,其操作步骤是:1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓;2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚;3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中,风干后形成石膏毛胚;4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工;5.手工打磨和手工添加部件;6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模;7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品;8.按成品尺寸,手工切边、封边,完成全部打样过程。如果有需求,印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作,他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来,由深正电业伺服丝杆吸塑机阙龙宇提供,微信号:9。 五、制作生产模具:样品被客户认可后,通常会下一定数量的生产订单。生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产:采用石膏模生产,模具制作过程类似于吸塑打样,优点在于生产周期短,成本最低,制作一整版(60X110cm)模具只需一到两天时间,不足之处在于吸塑成品表面粗糙,生产中模具容易碎裂,耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。采用电镀铜模,其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂,再放入电解槽内镀上厚厚的铜层,电镀过程需要72小时,接着要对铜模进行灌石膏(增加硬度)、抛光、打气眼处理,采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑,成本适中,耐用性强,缺点是模具制作周期长,无法完成精密吸塑制品的生产。采用吸塑铝模生产,模具制作需要先采用电脑设计图纸,再采用CNC数控铣床加工,优点是制作周期适中,后期模具处理时间短(钻气眼工作在CNC加工时完成),吸塑产品尺寸精度高,模具耐用性强,缺点是成本高。由于全自动高速吸塑成型机的成型范围是66X110cm左右,所以不管是石膏模、铜模还是铝模,都需要将单个的模具拼在一起,达到成型尺寸,我们都称这个过程为拼版,需要拼在打好气孔的铝板或木板上,拼好后的整版模具我们称之为底模。对于吸塑成型深度大的产品,还需要制作上模,在底模将片材真空吸成型的同时,从片材上方施加压力,将片材均匀地拉伸到每一个部位,否则会引起局部厚度过薄。生产模具的整个制作周期应为5至7天。 六、吸塑成型生产:采用全自动高速吸塑成型机生产,其基本原理是:将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态,乘热再拉到吸塑模具上方,模具上移并抽真空,将软化的片材吸附到模具表面,同

真空吸塑胶常见问题及解决方案

真空吸塑胶常见问题解决方案 现象一:凹槽起泡 a.大面积起泡 原因分析:1.温度或压力未达到要求,造成假吸; 2.胶量不够,喷涂量少或者板材渗胶; 3.预热(软化PVC膜)或吸塑时间(成型时间)不够; 4.吸塑成型后,在温度还没有降下来的情况下,就撤消压力。 5.胶水本身的耐热性不够。 解决办法:1.增加温度或真空度; 2.增加施胶量,选择质量好的板材; 3.增加预热或成型时间; 4.吸塑成型后,温度冷却至室温或略高,才撤出真空。 5.配固化剂使用。 b.局部起泡 原因分析:1.喷胶不均匀,造成局部胶量偏少,使粘结强度下降; 2.PVC膜的问题,PVC膜中含有增塑剂,在老化或受热的情况下,增塑剂易向表面迁移,影响粘结强度; 3.吸塑机内加热管出现问题,造成温度不均。 解决办法:1.尽量使喷胶量均匀; 2.使用质量好的PVC膜; 3.及时检修设备。 现象二:边吸不住或者缩边 原因分析:1.吸塑时,侧边温度偏低或者真空度不够; 2.胶水的耐温性不够; 3.吸塑成型后,在温度还没有降下来的情况下,就撤消压力。 解决办法:1.增加温度或者真空度; 2.配固化剂使用; 3.吸塑成型后,温度冷却至室温或略高,才撤出真空。

现象三:吸塑出的产品表面有麻点 原因分析:1.胶水的粒径大,使用薄的PVC膜,易产生麻点,此类麻点的特点是均匀分散; 2.配固化剂使用时,固化剂没有完全分散; 3.板材表面没有处理干净,或者喷胶后,车间灰尘大,粘上去的,这种麻点分散很不均匀,而且大小不一; 4.胶水的粘度过大,分散不均; 5.胶水的粘度过小或者固含量低,造成板材起毛,此类麻点一般出现在凹槽边角部位,成块出现。 6.喷枪空气压力不够,雾化不好。 7.胶水没有过滤(这种情况指:一桶胶用到最后,如果里面落入赃物或者有结膜产生,要用滤网过滤)。 解决办法:1.选择粒径小的胶水; 2.配固化剂时,延长搅拌时间,使固化剂能够完全分散; 3.喷胶前把板材表面处理干净,喷胶车间要单独分开; 4.选择粘度合适的胶水或者高固含量的胶水; 5.胶水干燥后,可用细砂纸打磨;? 6.增加真空度,调节雾化效果; 7.使用时,用滤网过滤。 现象四:局部产生桔皮 原因分析:1.局部胶水喷涂过多; 2.板材表面有油污,使胶水产生缩孔; 3.固化剂没有完全分散,产生缩孔。 解决办法:1.喷胶做到适量均匀; 2.保持板材的表面洁净; 3.充分搅拌固化剂,使其分散均匀。

吸塑工艺流程

吸塑工艺流程 一、客户发出询价请求:途径一打电话询价,途径二发传真询价,途径三发Email 询价,途径四通过网络聊天工具询价。客户必须提供吸塑制品的长、宽、高和所用材料的厚度(或克重)、颜色和型号(PVC、PET、PS、PP),产品数量和生产周期。 二、业务部门报价:吸塑制品单价的高低跟以下因素有关:吸塑制品的长、宽、高和吸塑成型的复杂程度;所用材料的类型、厚度和颜色;吸塑产品的后道加工工艺(折边、打孔、封边等)、订单数量和订单周期。报价员会以客户的样品和描述有一个最初报价,最终报价会在打样之后报出。 三、电脑设计:客户对于报价基本认可后,会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部,生产调度会要求电脑设计部将客户的实物扫描并结合印刷品的设计,制作出吸塑制品的平面设计图 四、吸塑打样:客户认可电脑设计稿后,生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具(石膏模、铜模、铝模),开发周期3-5天。吸塑打样以石膏模打样居多,其操作步骤是:1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓;2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚;3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中,风干后形成石膏毛胚;4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工;5.手工打磨和手工添加部件;6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模;7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品;8.按成品尺寸,手工切边、封边,完成全部打样过程。如果有需求,印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作,他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来。 五、制作生产模具:样品被客户认可后,通常会下一定数量的生产订单。生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产:采用石膏模生产,模具制作过程类似于吸塑打样,优点在于生产周期短,成本最低,制作一整版(60X110cm)模具只需一到两天时间,不足之处在于吸塑成品表面粗糙,生产中模具容易碎裂,耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。采用电镀铜模,其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂,再放入电解槽内镀上厚厚的铜层,电镀过程需要72小时,接着要对铜模进行灌石膏(增加硬度)、抛光、打气眼处理,采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑,成本适中,耐用性适中,缺点是模具制作周期长,无法完成精密吸塑制品的生产。采用吸塑铝模生产,模具制作需要先采用电脑设计图纸,再采用CNC数控铣床加工,优点是制作周期适中,后期模具处理时间短(钻气眼工作在CNC加工时完成),吸塑产品尺寸精度高,模具耐用性强,缺点是成本高。由于全自动高速吸塑成型机的成型范围是66X110cm左右,所以不管是石膏模、铜模还是铝模,都需要将单个的模具拼在一起,达到成型尺寸,我们都称这个过程为拼版,需要拼在打好气孔的铝板或木板上,拼好后的整版模具我们称之为底模。对于吸塑成型深度大的产品,还需要制作上模,在底模将片材真空吸成型的同时,从片材上方施加压力,将片材均匀地拉伸到每一个部位,否则会引起局部厚度过薄。生产模具的整个制作周期应为5至7天。

吸塑常识

吸塑包装制品从功能上分为两大类:一类是以展示、保护、美化产品为目的的透明系列,包装的产品多为小商品,摆放或悬挂在超市的货架上,选用的材料多为透明度较好的PET和PVC,产品包括:面罩、插卡泡壳、吸卡泡壳、热封双泡壳、对折双泡壳和透明折盒;另一类是以保护、分隔、防震、陪衬为目的的托盘、吸塑盒系列,包装的产品多为电子、IT、工业零件和化妆品,选用的材料多为PS(彩色、抗静电和植绒等),产品包括:托盘、内托、吸塑盒、植绒吸塑、抗静电吸塑、导电吸塑托盘、周转托盘等。近年来,这两类吸塑包装制品相结合,又产生出了新的包装类型:底面套和三明治包装,其中底面套的“面”采用透明度较好的PET 材料,“底”采用PS材料,既起到容器的保护功能,又起到展示的直观效果。 吸塑专业术语 吸塑:一种塑料加工工艺,主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后,采用真空吸附于模具表面,冷却后成型,广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。 吸塑包装:采用吸塑工艺生产出塑料制品,并用相应的设备对产品进行封装的总称。吸塑包装制品主要包括:泡壳、托盘、吸塑盒,同义词还有:真空罩、泡罩等。吸塑包装设备主要包括:吸塑成型机、冲床、封口机、高频机、折边机。封装形成的包装产品可分为:插卡、吸卡、双泡壳、半泡壳、对折泡壳、三折泡壳等。 泡壳:采用吸塑工艺将透明的塑料硬片制成特定凸起形状的透明塑料,罩于产品表面,起到保护和美化产品的作用。又名泡罩、真空罩、塑料面罩。按泡壳的形式不同,又可分为:单泡壳,双泡壳,插卡泡壳和吸卡泡壳 吸塑盒:是一类有盖和底的吸塑制品,底和盖连在一起的叫对折吸塑盒,底和盖分开的叫天底盖吸塑盒。 吸塑托盘:也叫塑料内托,采用吸塑工艺将塑料硬片制成特定凹槽的塑料,将产品置于凹槽内,起到保护和美化产品的作用。 植绒内托:是一种采用特殊材料的吸塑托盘,将普通的塑料硬片表面粘上一层绒质材料,从而使托盘表面有种绒质的手感,用来提高包装品档次。 抗静电托盘:是一采用特殊材料的吸塑托盘,该材料表面的电阻值小于10的11次方欧姆。主要用于电子、IT产品的吸塑托盘。 吸塑模具:吸塑成型生产时用的模具,成本最低的是石膏模,其次是电镀铜模,最贵的是铝模。模具钻有小孔,用于真空吸附热化的硬片,形成吸塑产品。 吸塑成型:就是我们常讲的吸塑,采用吸塑成型机将加热软化的塑料硬片吸附于模具表面,冷却后,形成凹凸形状的塑料。 吸塑裁切:吸塑成型后的塑料产品,经过冲床,将大张的片材用刀模分切成单个产品。也叫下料,裁断,模切等。 折边:吸塑包装品中有一种叫插卡包装,需要将泡壳的三个边用折边机折到背后,以便在下一道封装工序中,将纸卡插入折边内,形成插卡包装。 拉线:吸塑成型生产时产生的一些不应有的线条突起(模具上没有的),需要重新修改模具(降低高度和增加园滑度)和增加额外的压力模具(我们称之为上模)来解决。拉线过大时,被看作是次品,无法用于高档吸塑包装,但在零部件周转托盘领域,只要拉线排列整齐,不影响使用功能,应视为合格品。拉线又称之为:拉丘,抽筋等。 划痕:吸塑成品上特别是透明泡壳上带有划伤的痕迹,如果痕迹太长,太大,泡壳就成了次品,无法用于高档包装。 晶点:在吸塑片材生产过程中,因空气中的细小尘埃,掉在加热的塑料材料上,产生的一种透明瑕疵,特别是在透明的吸塑片材生产过程中,这种瑕疵过大,过多时,视为次品。

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