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工艺管理控制程序

工艺管理控制程序 TYYGROUP system office room 【TYYUA16H-TYY-TYYYUA8Q8-

Q/B D

广东标顶技术股份有限公司企业标准 BD-CXWJ-07

工艺管理控制程序

2011-04-20 发布2017-07-01换版后实施

广东标顶技术股份有限公司发布

目的

加强产品生产过程的工艺管理，用工艺文件来指导生产作业，是科学管理生产、保证产品质量、合理利用各种资源、提高工作效率的根本保障，为此特制定本程序。

适用范围

本程序适用于公司已有的所有产品、全新产品和改进、改型的新产品。

术语和定义

本程序文件采用GB/T19001 IDT ISO9001:2015标准中术语、定义和ISO/TS22163技术规范术语和定义以及下述术语和定义。

工艺：将原材料或半成品加工成产品的方法、技术等。

工艺文件：主要是把如何在过程中实现成最终的产品的操作文件。

工艺过程卡（工艺路线卡）：它规定整个生产过程中，产品（或零件）所要经过的车间、工序等总的加工路线及所有使用的设备和工艺装备。工艺过程卡不需绘制工艺简图。在小批量生产时，可与产品图纸配合，直接指导操作。在大批量生产时，可以作为工序卡片的汇总文件。如机加工工艺过程卡、装配工艺过程卡。

工艺卡：是针对某一工艺阶段编制的一种加工路线工艺，它规定了零件在这一阶段的各道工序，以及使用的设备、工装和加工规范。如喷涂工艺卡、电镀工艺卡。

工序卡：是规定某一工序内具体加工要求的文件。除工艺守则已作出规定的之外，一切与工序有关的工艺内容都集中在工序卡上。如机加工工序卡、装配工序卡。

检验卡：这是根据产品标准、图样、技术要求和工艺规范对产品及其零部件的质量特性、检测内容、要求、手段作出规定的工艺文件，主要用在关键工序的检查。

4.0职责

研发部负责制定工艺管理制度，并组织贯彻实施与检查。

负责产品图样工艺性审查及工艺归口管理工作。

负责工艺策划，工艺方案设计及工艺标准化要求。

负责提供编制工艺文件所需的产品图样及有关技术文件；负责工艺技术文件的编制、审核及发布实施。

负责对生产现场工艺纪律监督检查工作。

负责编制技术改造规划、工艺布置、外购设备的选型论证等技术改造工作。

负责对工装、工位器具等的设计工作。

负责解决现场工艺技术问题，对产品故障进行分析、处理。

负责新工艺、新材料、新技术的推广应用工作。

生产部负责协助研发部制定工艺文件，对工艺文件进行会签。

负责按工艺文件要求组织生产、工艺装备的准备工作。负责工艺纪律的执行，工艺装备的制造、使用、管理工作。

负责按工艺文件要求，对人员进行工艺培训、工艺文件规范化操作培训、岗位技能培训。

负责生产设备的管理工作，保证设备处于完好状态，满足工艺要求。

质量管理部负责按工艺文件要求对外购外协物料进行入厂检验；负责对检验过程中出现的装配质量问题及时反溃，监督生产部门严格按工艺文件执行；负责按工艺文件要求，编制质量检验文件。

供应链管理部负责按工艺文件要求进行物料准备、采购等工作。综合管理部负责按工艺文件要求，对人力资源的合理配置。负责各种工艺类文件资料的归档，分发。

工作程序工艺工作流程

5.2.2 外来产品图纸在首次生产前，应进行工艺性审查，确保产品的工艺加工性。 5.2.3 初步设计阶段的审查

5.2.3.1 从制造观点分析结构方案的合理性。 5.2.3.2 分析结构的继承性、先进性。

5.2.3.3

分析结构的标准化、系列化和模块化程度。

5.2.3.4 分析产品各组成部分是否便于装配、调整、保养和维修。 5.2.3.5

分析主要材料选用是否合理。

5.2.3.6 主要件在本企业或外协加工的可能性。 5.2.3.7 分析产品结构带来质量问题的可能性。 5.2.4 技术设计阶段的审查

5.2.4.1 分析产品各组成部件装配的通用性和检查的可行性。 5.2.4.2 分析总装配的可行性。

5.2.4.3 分析装配时避免切削加工或减少切削加工的可行性。 5.2.4.4 分析高精度复杂零件在本企业加工的可行性。

5.2.4.5 分析主要参数的可检查性和主要装配精度的合理性。 5.2.4.6 特殊零件外协加工的可行性。 5.2.5 施工图设计阶段的审查

5.2.5.1 各部件是否具有装配基准，是否便于装拆。 5.2.6审查方式和程序

5.2.

6.1 初步设计和技术设计阶段的工艺性审查（或分析）一般采用会审方式进行。对结构复杂的重要产品，主管工艺师应全过程参与产品方案设计的研究及论证，对其工艺性提出意见和建议。

5.2.

6.2 对施工图的工艺性审查应由各专业工艺师进行，一般采用会签方式进行。

5.2.

6. 进行工艺性审查的产品图样应有设计、校核、主管设计、工艺人员签名。5.2.6. 施工图的工艺性审查对象为纸质，审查者无意见时在产品图样或设计文件的“工艺”栏内签名；有修改意见时，产品图样或设计文件上暂不签名。将产品图样返回设计部门。

5.2.

6. 设计者参照建议酌情修改设计，重出产品图样，并送交工艺人员进行工艺性复审。审查者若无意见则在产品图样的“工艺”栏内签名；若有分歧则与设计师协商，协商未能统一时，则反映直至研发部长进行协调或裁决。

工艺方案设计

5.3.1 工艺方案设计原则

5.3.1.1 产品工艺方案是指导产品工艺准备工作的依据，除单件生产的简单产品外，都应具有工艺方案。

5.3.1. 2 设计工艺方案应确保产品质量，充分考虑生产周期、成本和生产类型，并符合职业健康安全和环境管理体系的要求。

5.3.1.3 根据公司产品制造能力，积极采用国内外先进工艺技术和装备，以不断提高企业工艺水平。

5.3.2 设计工艺方案的输入

5.3.2.1 产品图样及有关技术文件。

5.3.2.2 产品合同和产品质量计划。

5.3.2.3 产品生产纲领。

5.3.2.4 产品的生产性质和生产类型。

5.3.2.5 本企业现有生产条件（包括信息化水平）和工艺技术水平。

5.3.2.6 国内外同类产品的工艺技术资料。

5.3.2.7 有关技术政策、法规。

5.3.2.8 有关职业健康安全和环境管理体系的要求。

5.3.2.9 前期同类产品工艺总结和质量问题整改措施。

5.3.3工艺方案设计分为产品试制工艺方案设计和批量生产工艺方案设计，简单改进的产品可不进行工艺方案设计。

5.3.4 工艺方案设计内容

5.3.4.1 产品试制工艺方案设计的内容，形成产品试制工艺方案（BD-CXWJ-07/01附录1）

5.3.4. 分解落实产品质量目标。

5.3.4. 对产品工艺路线的说明，包括自制件和外协件的划分说明。

5.3.4. 对产品工艺性的说明，如精度要求、关键工艺技术分析，产品的主要用途、技术性能、结构特点、配套情况等。。

5.3.4. 提出人员配置和培训计划。

5.3.4. 提出产品工艺流程图和工艺平面布置图。

5.3.4. 提出必须的特殊设备的购置或设计要求、改装明细及费用预算。

5.3.4. 提出必备的专用工艺装备（包括防失误装置）设计要求、制造明细及费用预算。

5.3.4. 提出特殊工序和重要工序的工艺规程设计要求及主要工艺措施。

5.3.4. 提出有关新材料、新工艺的试验项目。

5.3.4. 提出应编制的工艺文件目录及要求。

5.3.4. 对工艺、工装的验证要求。

5.3.4. 提出产品制造周期和生产节拍，以及对制造周期长的零件制造要求。

5.3.4. 提出外购产品与自制产品的关键接口尺寸的控制要求（如电机与连接法兰的锥度配合尺寸等）。

5.3.4. 提出应进行潜在失效模式分析（PFMEA）的产品零部件明细。

5.3.4. 提出涉及安全、环保方面的工艺要求。

5.3.4. 根据产品复杂程度和技术要求所需的其他工艺措施。

5.3.4.2 批量生产工艺方案的主要内容，形成产品批量生产工艺方案（BD-CXWJ-

07/01附录1）

5.3.4. 对产品试制阶段的工艺工作小结（包括工艺、工装验证情况的各项结论）进行分析。

5.3.4. 对产品工艺路线的调整安排。

5.3.4. 提出批量生产的人员配置和培训计划。

5.3.4. 提出工艺质量攻关措施计划和工序质量控制点设置方案。

5.3.4. 按照工艺文件和工艺装备的验证结论，制定进一步修改、完善工艺文件和工艺装备的措施。

5.3.4. 提出专用设备或生产线的配置计划。

5.3.4. 提出有关新材料的采用意见和新工艺的推广应用计划。

5.3.4. 提出工序的期量标准和对生产节拍及物料配送的安排。

5.3.4. 提出工艺平面布置的调整方案。

5.3.4. 根据生产纲领确定生产能力。

5.3.5 工艺方案评审

必要时，工艺方案由研发部组织设计、工艺、检验、生产等部门人员进行评审,并填写产品《工艺方案评审报告》，工艺方案评审报告予以保存。

工艺方案评审应从以下几方面进行：

5.3.5.1 工艺方案的合理性、可行性、经济性；

5.3.5.2 工艺的继承性、延续性、先进性；

5.3.5.3 产品质量的稳定性；

5.3.5.4 制造过程中的安全性及对环境的影响程度。

5.3.6工艺方案由技术质量部组织相关工艺员编制，提交技术质量部部长审核，技术总监批准后生效。

5.3.7 工艺方案的形式一般采用文字叙述和表格相结合的形式表达。

工艺技术文件编制

5.4.2.1工艺技术文件是直接指导现场生产操作的重要技术文件，应明确规定对选用的设备、工装、工艺参数、工作环境、本工序或工步的工作内容及达到的质量特性要求，操作应指导到工步，并应做到正确、完整、统一、协调。

5.4.2.2 在充分利用本企业现有生产条件的基础上，宜采用国内外先进工艺技术和经验。

5.4.2.3 设计工艺规程时应尽量采用工艺技术成果，提高生产率和降低消耗。

5.4.2.4 设计工艺规程应考虑质量、安全和职业健康、环境保护措施。

5.4.2.5 结构特征和工艺特征相近的零件宜设计典型工艺规程，针对某一专业应设计工艺守则。

5.4.2.6 各工艺规程应协调一致。

5.4.2.7 工艺规程的幅面、格式与编写方法应符合各企业的相关规定。

5.4.2.8 工艺规程所使用的术语、符号、代号应符合相应标准的规定。

5.4.2.9 工艺规程所使用的计量单位应符合法定计量单位的规定。

5.4.2.10 工艺规程的编号应符合《工艺文件编号方法》的规定。

5.4.2.11编制的工序卡片、检验卡片必须清楚，实用（如采用文字标准、样件或图示）。

5.4.3工艺技术文件编制输入

5.4.3.1 产品图样及技术条件、技术标准、合同的技术协议；

5.4.3.2 产品工艺方案；

5.4.3.3 产品零部件工艺路线表或车间分工明细表；

5.4.3.4 产品生产纲领；

5.4.3.5 本企业的生产条件；

5.4.3.5 有关工艺标准；

5.4.3.6 有关设备和工艺装备资料；

5.4.3.7 过程失效模式及影响分析结果；

5.4.3.8 国内外同类产品的有关工艺资料。

5.4.4工艺技术文件的内容至少包括如下内容：

5.4.4.1生产工艺流程；

5.4.4.2作业前的准备：应对所使用设备、工装、量具、原材料、环境、防护等的准备要求

进行规定。

5.4.4.3 作业过程：按工步的顺序，用文字和图示的方式详细描述每道工序的生产工艺过程、操作方法、工艺参数控制要求。

5.4.4.4 作业中的注意事项：应着重规定作业中易引起的安全和质量问题，说明作业中防止

的方法。

5.5.4.5使用的加工设备以及设备的控制要求；

5.4.4.6使用的工装、设备以及控制要求；

5.4.4.7使用的检验与试验装置，以及相应的试验方法和试验要求；

5.4.4.8成品、半成品标识、防护有关的要求；

5.4.4.9领料单或物料BOM单、材料清单。

5.4.4.10 检查要求：应规定操作者自我检查的项点和应达到的质量标准。

5.4.4.11 常见质量缺陷：应对常见的质量缺陷及其产生原因和纠正方法进行描述。

5.4.4.12 作业后的要求：应规定完工后进行整理、整顿和清扫的要求。

5.4.5试制工艺技术文件的编制：制定新流程、新工艺，研发部负责进行广泛收集资料，再制订小试方案，从小试中总结经验并提出初稿，然后组织有关技术人员和相关检验、生产人员进行评审，评审合格后，提交研发部部长审核，技术总监批准后下发试行。

5.4.6正式工艺技术文件的编制：研发部负责从试制生产中验证试用工艺技术文件结果并制订出修订版，再组织相关技术和检验、生产人员进行评审，评审合格后，提交研发部部长审核，技术总监批准后下发执行。

5.4.7试制工艺转化正式工艺:产品在试制阶段文件及图纸的发放以“试制用图章”分发,产品试制工艺转化为正式工艺时,以客户首件完成并首件通过为依据,文件及图纸转换为正式工艺,并盖“受控文件章”分发。产品试制工艺转化为正式工艺时,以客

户首件完成并首件通过为依据,文件及图纸转换为正式工艺,并盖“受控文件章”分发。

工艺评审

5.5.1为及早发现和纠正工艺设计中的缺陷，减少因工艺设计不当而造成的损失，应在工艺技术资料编制完毕后实施之前进行工艺评审。

5.5.2工艺评审的重点是特殊过程（工序）、关键过程（工序）的工艺文件、工艺资料的成套性及合理性。

5.5.3评审的方式可根据工艺规程的重要性采用会议评审或签认评审，对首次采用的新工艺工艺规程应采用会议评审，必要时采用实验验证。会议评审时，编制《工艺方案评审报告》或《特殊过程（工序）评审记录》、《关键过程（工序）评审记录》（具体参见特殊过程（工序）控制程序或关键过程（工序）控制程序）。

工装设计管理

5.6.1工艺装备是指按照工艺技术文件制造产品需要而设计、制造的各种专用工具、夹具、吊具、量具、检具、辅具、平台、工位器具、专用试验装置的总称，简称工装。

5.6.2 工装设计任务书是指由工艺人员根据工艺要求对工艺装备设计提出并经评审、批准的指示性文件，是工装设计人员进行工装设计的依据。

5.6.3 工装设计输入

5.6.3.1 工装设计任务书。

5.6.3.2 产品图样和技术条件等。

5.6.3.3 有关工艺文件。

5.6.3.4 有关国家标准、行业标准和企业标准。

5.6.3.5 国内外典型工装图样和有关资料。

5.6.3.6 有关设备资料。

5.6.3.7 生产技术条件以及生产节拍、能力等要求。

5.6.4 工装设计原则

5.6.4.1 工装设计应满足工艺要求。工装应具有可靠性、适用性、可维护性、安全性，并能实现快速装卡、更换。

5.6.4.2 工装要有继承性，提高工装标准化、通用化、系列化、模块化水平。

5.6.4.3 工装设计应有文件目录和图样目录，图样及设计文件应清晰、完整、正确、统一。

5.6.4.4 重大、关键工装应附有维护使用说明书、操作规程及设计计算书、安全计算书和安全操作规程。

5.6.4.5 工装设计应注重新材料、新技术、新工艺、新装备的应用。

5.6.4.6 工装设计应做到人性化、商品化和美观化。

5.6.4.7 工装设计应采用计算机辅助设计手段进行，宜采用三维辅助设计分析手段进行。

应在满足产品质量和适应生产批量的前提下，优先选择通用、标准、组合、可调、借用工艺装备和试验设备。

5.6.5 工装设计程序

5.6.5.1 对产品性能有重要影响的工装如试验装置等，应编制工装设计任务书，如委外设计，还应编制工装采购技术条件，工装设计任务书和工装采购技术条件应由研发部组织评审，研发部部长审核，技术总监批准后执行。

5.6.5.2 工装方案设计

5.6.5. 绘制方案结构示意简图，含工装轮廓、主要结构、被制造零部件的外形轮廓、定位、夹紧部位等主要示意内容。对已确定的关键零部件进行必要的刚度、强度、夹紧力的计算。

5.6.5. 复杂工装应绘制联系尺寸和工具布置图。

5.6.5. 选择定位元件、夹紧元件或机构。定位基准的选择应考虑设计基准、测量基准。

5.6.5. 对工装轮廓尺寸、总重量、承载能力以及设备规格进行校核。

5.6.5.3 工装方案设计评审

工装设计方案确定后应进行评审，其重大、关键工装应进行会议评审。

5.6.5.4 绘制装配图和零件图

5.6.5. 工装图样应符合GB 3100~3102《量和单位》、GB/T 《技术制图标题栏》、GB/T 《技术制图明细栏》、 GB/T 14689《技术制图图样幅面和格式》以及机械制图、技术制图等相关标准规定。

5.6.5. 装配图上应注明定位面或点、夹紧面或点、主要运动件的装配尺寸、配合代号及外形（长、宽、高）尺寸。

5.6.5. 应注明被制造件在工装中的相关尺寸和主要参数，以及工装总重等。必要时注明工装的起重吊运点布置。

5.6.5. 需要时应绘出夹紧、装拆活动部位的轨迹。

5.6.5. 标明工装编号与打印位置。对工装的颜色、电气线路布置等提出要求。

5.6.5. 注明总装检验尺寸和验证技术要求。必要时，规定专用量具测量点和工装定位点的磨损极限。

5.6.5. 填写标题栏和明细栏。

5.6.5.5 审批程序

5.6.5. 工装图样、图样目录、使用维护说明书等有关资料均应按规定的审批程序送审。

5.6.5. 工装图样和资料应完整、成套、统一。

5.6.5. 工装图样校核应由工装设计人员逐页进行并签署姓名、日期。

5.6.5. 重大、关键工装的工装图样应经工艺部门、使用单位、制造单位、安全管理部门等相关单位会签。

5.6.5.工装图样和资料的审核和批准，由审核人和批准人在装配图上签署姓名、日期。

5.6.5. 工装图样和资料经批准后方可投入制造。

5.6.5.6 工装验证

工装验证按Q/BD-GL43《工装、夹具管理办法》执行。

5.6.5.7 更改

工装图样及设计文件的更改按本文件“工艺文件的更改”条款执行。

5.6.5.8 归档

工装图样和资料应在工装验证合格、修改、审批后成套归档保存。

工艺验证

5.7.1凡需批量生产的新产品，试制后批量生产前均需通过小批量试制，进行工艺验证，以考核工艺文件和工艺装备的合理性、适用性。

5.7.2工艺验证的主要内容：

5.7.2.1工艺方案、工艺路线和工艺规程是否合理、可行；

5.7.2.2所选生产设备和工艺装备是否能满足工艺要求；

5.7.2.3检验手段是否满足质量项点的检测要求；

5.7.2.4 产品的精度、性能是否能够达到规定的技术要求，是否有充分的工序能力保证产品质量；

5.7.2.5 生产线物流是否合理；

5.7.2.6 生产能力是否达到产出需求；

5.7.2.7 生产条件是否符合职业健康安全和环境保护的要求

5.7.3 验证方法

工艺验证采取生产现场实地跟踪验证的方法。

5.7.4 实施验证

5.7.4.1 验证时应严格按工艺文件进行试生产。

5.7.4.2 工艺和工装设计人员应深入生产现场进行跟踪考察，发现问题及时解决，并详细记录问题发生的原因和解决措施。当问题不能及时解决时，应立即停止验证，研究和制定措施，重新进行验证。

5.7.4.3 工艺人员应认真听取操作者的意见，采纳有助于改进工艺、工装的建议。5.7.4.4 检查人员应严格按工艺进行检查，并做好记录。

5.7.4.5 工艺验证完成后，验证人员应汇总、整理验证记录；填写《工艺验证书》BD-CXWJ-07/02（附录3）；并由研发部部长审阅签署意见。

工艺文件更改

5.8.1根据工艺验证的结果，如果认为必须修订工艺技术文件，制造中心生产部、质检部提交研发部，研发部负责组织工程技术人员和相关的操作人员进行分析，经分析认为需修改时，研发部编制《工艺文件更改通知单》，对工艺技术文件进行修改和完善，组织评审后会签，报请研发部部长审核，技术总监批准后下发执行；

更改原则

5.8.2.1 工艺文件更改应按经审批的工艺通知单进行更改。

5.8.2.2 更改工艺文件时，对于具有同一代号不同存储介质、媒体介质的工艺文件，均应进行相应的更改。

5.8.2.3 工艺文件的更改，不应降低产品质量，不应违背有关标准和规定。更改后的文件应正确、完整、统一、清晰。

5.8.2.4 更改通知单下达后，需更改的文件应在实施前更改完毕。

5.8.2.5 更改通知单应编号，其原件或复制件应存档备查。

5.8.2.6 执行临时工艺通知单时，不应更改正式的工艺文件。

5.8.3工艺文件遇到下列情况应更改

5.8.3.1 设计资料、技术标准更改；

5.8.3.2 完善工艺文件；

5.8.3.3 采纳先进经验或革新成果；

5.8.4 更改方法

5.8.4.1 更改方式

本标准规定的更改方式主要包括划改、增页、减页、换页、换版五种更改方式。

5.8.4.2 划改

5.8.4. 更改标记

5.8.4.更改标记采用不标注更改处数表达，用带圈的小写拉丁字母表示。表达形式如下：

不标注更改处数：同次更改，所有更改处的更改标记均应相同，如第一次更改用a，第二次更改用b，依次类推；同一份文件中更改标记的表达形式应相同。

5.8.4. 同一张文件中的更改标记应顺次编排，不应出现跳空字母（i、l、o除外）或数字。

5.8.4. 更改标记及更改内容应填写在更改部位附近。当更改部位附近空间有限时，可用指引线（细实线）将更改标记及更改内容引至更改部位。。

同一份工艺文件中更改标记的表达形式应相同。

5.8.4. 同一张工艺文件中的更改标记应顺次编排，不应出现跳空字母（i、l、o除外）或数字。

5.8.4. 更改标记及更改内容应填写在更改部位附近。当更改部位附近空间有限时，可用指引线（细实线）将更改标记及更改内容引至更改部位，如图2所示。

5.8.4. 更改标记应与更改通知单中的规定相一致。

5.8.4. 文字和数字的更改

将需更改的文字或数字用细实线划去，被划去的部分应能清楚地看出更改前的内容，然后填写更改后的内容，同时注出更改标记。

5.8.4. 视图及图形符号的更改

在需要更改的视图或图形符号上用细实线画一“╳”，以表示该视图或图形符号被取消。被划部分应能清楚地看出更改前的内容，一般在其附近空白处画上新改的视

图或图形符号，同时注出更改标记。

5.8.4. 填写更改区

在被更改文件的更改区内填写本次更改所用的更改标记、更改处数、更改通知单编号、日期和更改人签字。

5.8.4.3 增页、减页

5.8.4. 基本要求

工艺文件增页、减页时，原工艺文件编号保持不变。在不影响使用的前提下，可只在首页上更改总页数，其它各页的总页数不变。

5.8.4. 增页的更改

5.8.4. 新增页的页次号为前一页的页次号后加大写英文字母，增加的第一页加“A”，第二页加“B”……依次类推。

示例：某工艺文件共20页，其中第五页和第六页之间需增页，则增加的第一页的页次号为“5A”，增加的第二页的页次号为“5B”……依次类推。

5.8.4. 新增页更改区的标记栏内填“增页”，处数栏填“1”，其它各栏按相应规定填写。

5.8.4. 更改通知单的更改内容栏内填写“增加第X页”字样。

5.8.4. 减页的更改

5.8.4. 工艺文件需减页时，应在文件首页更改区的标记栏内填“减页”，处数栏填被减页的页数，其它各栏按相应规定填写。

5.8.4. 更改通知单的更改内容栏内填写“取消第X页”字样。

5.8.4. 被减页可从整份文件中抽出另存。也可保留被减页，但应在被减页上作醒目的失效标记。

5.8.4.4 换页

5.8.4. 新换页的页次号为原页次号后加“－1”，“－2”……第一次换页则在原页次号后加“－1”，第二次换页则在原页次号后加“－2”……依次类推。

示例：某工艺文件的第五页需做多次换页处理，则第一次换页的页次号为“5－1”，第二次换页的页次号为“5－2”……依次类推。

5.8.4. 新换页更改区的标记栏内填“换页”，处数栏填“1”，其它各栏按相应规定填写。

5.8.4. 更改通知单的更改内容栏内填写“更换第X页为第X－X页”字样。

5.8.4. 换下的页应保留备查，同时在其上作醒目的失效标记。

5.8.4.5 换版

5.8.4. 在下列情况下，工艺文件应换版：

a) 经多次更改，文件或底图（卡）已模糊不清；

b) 虽初次更改，但牵涉到多种更改方式，操作复杂；

c）一次更改的内容较多，按其它的更改方式更改后文件会不清晰；

d) 计算机辅助工艺设计（CAPP）系统下，电子版工艺文件的更改。

5.8.4. 工艺文件换版，其文件编号保持不变，以版本号的变更反映其更改状态。版本号应符合企业相关标准及规定。

5.8.4. 更改通知单的更改标记栏内填写新版文件的版本号，更改内容栏内填写“换版”字样，同时列出新旧版本的差异，更改处数栏不填写内容。

5.8.4. 换版后，旧版工艺文件应收回留存，并在醒目位置做失效标记，存档备查。

5.8.5 更改程序

5.8.5.1 选定更改通知单格式，由工艺人员按照规定的内容逐项填写。更改通知单推荐格式见附录4。

5.8.5.2 更改通知单审批程序应与被更改文件的审批程序相同。

5.8.5.3 按更改通知单更改相关的工艺文件，并填写其更改区（换版除外）。

5.8.5.4 试制阶段的工艺文件，有明显错误而妨碍正常生产时，允许先更改现场使用的工艺文件并作好记录，事后应及时补办更改手续。

5.8.6操作人员不得任意更改工艺文件；

5.8.7由于加工设备、工装、材料和外购（协）件的原因需要更改工艺时，由制造中心生产部提出书面申请，并由生产部部长和技术质量部部长确认后才允许更改，更改程序同。

工艺技术文件的执行

生产过程中严格依照工艺技术条件执行，因为违反工艺纪律造成后果者，按《工艺纪律检查控制程序》中的有关条例执行。

生产工艺流程控制的规程

生产工艺流程控制的规程（草稿）一、目的为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各相关部门和人员按照优化5M1E（注1）的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。 ——注1：5M1E分别是英文-人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。二、使用范围本集团下属各公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外，均以本规程执行；三、规程的内容： 1、工艺流程涉及的部门（体系化）工艺流程涉及的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部。 2、管理责任（制度化）（1）各公司技术部责任 a,制定合理的工艺流程文件各公司的技术部依据产品任务单，制定生产工艺流程的文件，工艺流程文件的主要是以下三种类： ——工艺过程卡片；

——工序卡片； ——操作说明书；工艺流程的卡片和操作说明书中应包含：图纸（加工的工件图纸以及关键步骤和重要环节都有图纸说明）、加工工序、加工方法及对环境的要求、检验及方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件的吊装位置及方法、包装方法、加工的起始时间、责任者的签名等，总之应当是实际工作中涉及的工序和各个工序中要点（5M1E）都要简约地反映在流程中；——注2：工时定额和物耗定额：在实际中灵活应用和执行，对于首件和单件生产可以是定性管理；对于3-5件的小批量生产应当是首件完成后，对出其余件进行的半定量管理，就是给个范围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给出固定的定额；——注3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏项；各个公司在制定工艺流程时，可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际生产中，对生产的产品有以下作用即可--加工的指导、检验指导、记录完整（可以追溯产品的加工历史）；b,根据生产出现的问题，可以用工艺流程附加单的形式进行补充及修改，必要时废除老工艺，重新制定新工艺； c,会同质检部门处理质量异常问题。（2）各公司生产部责任

信息管理与信息安全管理程序

1 目的明确公司信息化及信息资源管理要求，对外部信息及信息系统进行有效管理，以确保各部门(单位)和岗位能及时、安全地识别、获取并有效运用、保存所需信息。 2 适用围适用于公司信息化管理及信息收集、整理、转换、传输、利用与发布管理。 3 术语和定义 3.1 信息有意义的数据、消息。公司的信息包括管理体系所涉及的质量、环境、职业健康安全、测量、标准化、部控制、三基等和生产经营管理中所有信息。 3.2 企业信息化建立先进的管理理念，应用先进的计算机网络技术，整合、提升企业现有的生产、经营、设计、制造、管理方式，及时为企业各级人员的决策提供准确而有效的数据信息，以便对需求做出迅速的反应，其本质是加强企业的“核心竞争力”。 3.3 信息披露指公司以报告、报道、网络等形式，向总部、地方政府报告或向社会公众公开披露生产经营管理相关信息的过程。 3.4 ERP 企业资源规划 3.5 MES 制造执行系统 3.6 LIMS 实验室信息管理系统 3.7 IT 信息技术 4 职责 4.1 信息化工作领导小组负责对公司信息化管理工作进行指导和监督、检查，对重大问题进行决策，定期听取有关信息化管理的工作汇报，协调解决信息化过程中存在的有关问题。 4.2 ERP支持中心负责公司ERP系统运行、维护管理，每月召开ERP例会，分析总结系统运行情况，协调处理有关问题，及时向总部支持中心上报月报、年报。 4.3 信息中心是公司信息化工作的归口管理部门，主要职责： a)负责制定并组织实施本程序及配套规章制度，对各部门(单位)信息化工作进行业务指导和督促； b)负责信息化建设管理，组织进行信息技术项目前期管理，编制信息建设专业发展规划并组织实施； c)负责统一规划、组织、整合和管理公司信息资源系统，为各部门(单位)信息采集、整理、汇总和发布等环节提供技术支持；对Internet用户、电子进行设置管理；统一管理分公司互联网出口； d)负责计算机网络系统、信息门户和各类信息应用系统的安全运行和维护及计算机基础设施、计算

工艺安全符合性审查程序

工艺安全符合性审查程序公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

受控：版本：A/0 工艺安全符合性性审查程序 2017年1月1日发布 2017年1月1日实施

1 目的为规范、统一工工艺安全符合性审核的方法，辨识、评估和控制设计、施工和生产过程中的危害，预防工艺危害事故的发生，特制定本程序。 2 适用范围本程序适用公司工艺安全符合性审核管理。 3 参照文件安全生产管理制度工艺管理制度生产管理制度 4 职责公司生产管理部组织本程序的修订，并为本程序的执行提供辅导和审核。公司生产管理部负责本程序的日常管理维护和程序的更新，以及对本程序的执行情况进行跟踪。公司生产管理部负责组织制定公司工艺危害管理及相关技术标准，提供工艺安全符合性审核技术支持和方法指南，组织对重大项目安全符合性进行审核，参与生产工艺事故调查。公司生产管理部组织人员对技改项目进行工艺安全符合性性审核。公司各车间按照本程序进行本属地内的工艺安全符合性性审核。公司安全环保部负责监督工艺安全符合性审核报告的建议措施的整改,以及所存在相关问题的协调和上报。公司生产管理部组织人员对本程序及工艺安全符合性审核进行受众培训并提供资源支持。公司技术人员接受工艺安全符合性审核培训，参加工艺安全符合性审核相关活动，按照本程序的要求能够独立组织人员完成工艺安全符合性审核，并提出改进建议。 5 管理要求工艺安全符合性审核的应用 1.工艺安全符合性审核是工艺生命周期内各个时期和阶段辨识、评估和控制工艺危害的有效工具。公司应在研究和技术开发，新改扩建项目，在用装置，停用、封存装置，拆除或报废装置时进行工艺安全符合性性审核。

工艺设计管理控制程序文件

Q/BD 广东标顶技术股份有限公司企业标准 BD-CXWJ-07 工艺管理控制程序 2011-04-20 发布2017-07-01换版后实施

广东标顶技术股份有限公司发布

1.0目的加强产品生产过程的工艺管理，用工艺文件来指导生产作业，是科学管理生产、保证产品质量、合理利用各种资源、提高工作效率的根本保障，为此特制定本程序。 2.0 适用范围本程序适用于公司已有的所有产品、全新产品和改进、改型的新产品。 3.0 术语和定义 3.1本程序文件采用GB/T19001 IDT ISO9001:2015标准中术语、定义和ISO/TS22163技术规范术语和定义以及下述术语和定义。 3.2工艺：将原材料或半成品加工成产品的方法、技术等。 3.3工艺文件：主要是把如何在过程中实现成最终的产品的操作文件。 3.4工艺过程卡（工艺路线卡）：它规定整个生产过程中，产品（或零件）所要经过的车间、工序等总的加工路线及所有使用的设备和工艺装备。工艺过程卡不需绘制工艺简图。在小批量生产时，可与产品图纸配合，直接指导操作。在大批量生产时，可以作为工序卡片的汇总文件。如机加工工艺过程卡、装配工艺过程卡。

3.5工艺卡：是针对某一工艺阶段编制的一种加工路线工艺，它规定了零件在这一阶段的各道工序，以及使用的设备、工装和加工规范。如喷涂工艺卡、电镀工艺卡。 3.6工序卡：是规定某一工序内具体加工要求的文件。除工艺守则已作出规定的之外，一切与工序有关的工艺内容都集中在工序卡上。如机加工工序卡、装配工序卡。 3.7 检验卡：这是根据产品标准、图样、技术要求和工艺规范对产品及其零部件的质量特性、检测内容、要求、手段作出规定的工艺文件，主要用在关键工序的检查。 4.0职责 4.1研发部负责制定工艺管理制度，并组织贯彻实施与检查。负责产品图样工艺性审查及工艺归口管理工作。负责工艺策划，工艺方案设计及工艺标准化要求。负责提供编制工艺文件所需的产品图样及有关技术文件；负责工艺技术文件的编制、审核及发布实施。负责对生产现场工艺纪律监督检查工作。负责编制技术改造规划、工艺布置、外购设备的选型论证等技术改造工作。负责对工装、工位器具等的设计工作。负责解决现场工艺技术问题，对产品故障进行分析、处理。负责新工艺、新材料、新技术的推广应用工作。 4.2 生产部负责协助研发部制定工艺文件，对工艺文件进行会签。负责按工艺文件要求组织生产、工艺装备的准备工作。负责工艺纪律的执行，工艺装备的制造、使用、管理工作。负责按工艺文件要求，对人员进行工艺培训、工艺文件规范化操作培训、岗位技能培训。负责生产设备的管理工作，保证设备处于完好状态，满足工艺要求。 4.3质量管理部负责按工艺文件要求对外购外协物料进行入厂检验；负责对检验过程中出现

信息管理与信息安全管理程序.docx

. . 1目的明确公司信息化及信息资源管理要求，对内外部信息及信息系统进行有效管理，以确保各部门( 单位 ) 和岗位能及时、安全地识别、获取并有效运用、保存所需信息。 2适用范围适用于公司信息化管理及信息收集、整理、转换、传输、利用与发布管理。 3术语和定义 3.1信息有意义的数据、消息。公司的信息包括管理体系所涉及的质量、环境、职业健康安全、测量、标准化、内部控制、三基等和生产经营管理中所有信息。 3.2企业信息化建立先进的管理理念，应用先进的计算机网络技术，整合、提升企业现有的生产、经营、设计、制造、管理方式，及时为企业各级人员的决策提供准确而有效的数据信息，以便对需求做出迅速的反应，其本质是加强企业的“核心竞争力” 。 3.3信息披露指公司以报告、报道、网络等形式，向总部、地方政府报告或向社会公众公开披露生产经营管理相关信息的过程。 3.4 ERP 企业资源规划 3.5 MES 制造执行系统 3.6LIMS 实验室信息管理系统 3.7IT 信息技术 4职责 4.1信息化工作领导小组负责对公司信息化管理工作进行指导和监督、检查，对重大问题进行决策，定期听取有关信息化管理的工作汇报，协调解决信息化过程中存在的有关问题。 4.2 ERP支持中心负责公司ERP系统运行、维护管理，每月召开ERP例会，分析总结系统运行情况，协调处理有关问题，及时向总部支持中心上报月报、年报。 4.3信息中心是公司信息化工作的归口管理部门，主要职责： a) 负责制定并组织实施本程序及配套规章制度，对各部门( 单位 ) 信息化工作进行业务指导和督促； b)负责信息化建设管理，组织进行信息技术项目前期管理，编制信息建设专业发展规划并组织实施； c) 负责统一规划、组织、整合和管理公司信息资源系统，为各部门( 单位 ) 信息采集、整理、汇总和发布等环节提供技术支持；对Internet用户、电子邮箱进行设置管理；统一管理分公司互联网出口； d) 负责计算机网络系统、信息门户和各类信息应用系统的安全运行和维护及计算机基础设施、计算

PSM(工艺设计安全管理)

工艺安全管理（PSM ） ---- 跨国公司风险管理模式借鉴工艺安全管理（PSM ）体系的目的是确保工艺设施如化工厂、炼油厂、天然气加工厂和海上钻井平台得到安全的设计和运行。工艺安全管理（PSM）体系专注于预防重大工艺事故，如火灾、爆炸和有毒化学品的泄漏等。在20世纪80年代发生了一系列的严重事故，例如印度博帕尔的有毒气体泄漏事件，针对这些，第一部工艺安全管理（PSM）的法规得以出台。美国最重要的工艺安全管理（PSM）法规是职业安全及健康管理局（OSHA）于1992年颁布的29 CFR 1910.119 高度危险化学品的工艺安全管理。1996年美国环境保护局（EPA ）又将工艺安全的监管围扩展到了环境和公众安全。此外有一些州制订了自己的工艺安全管理（PSM）法规，包括：新泽西州的毒害物灾难防治法（1986年）；特拉华州剧毒物风险管理法（1989年）；华达州的化学品事故预防管理（CAPP）。各种专业协会还建立了不同的工艺安全管理（P SM）标准和指导程序，如美国石油学会（API）的建议实践750。各种专业公司和社团组织过与工艺安全管理（PSM）相关的各种研讨会，如化工工艺安全中心、“成功工厂”和石油工程师协会等我国现在这方面落后在他们后面，相信如果PSM在我国推行，是可以避免诸如开县井喷、石化爆炸和农药厂冲料此类的事故的；现阶段很多国公司工厂在推行EHS或者叫HSE体系，但是如果流程工业意识不到EHS体系和PSM的区别，简单认为有EHS体系即可，那也是一个很大的误区。工艺安全管理（PSM）的特征：

工艺安全管理（PSM）不是一个由管理层下达到其雇员和承包商工人的管理程序，这是一个涉及每个人的管理程序。关键词是：“参与”，绝对不是仅仅沟通。所有管理人员，雇员和承包商工人都为工艺安全管理（PSM）的成功实施负有责任。管理层必须组织和领导PSM体系初期的启动，但雇员必须在实施和改进上充分参与进来，因为他们是对工艺如何运行知道最多的人，必须由他们来执行建议和变动。如部职能部门和外部顾问这样的专家组可以针对特定领域提供帮助，但工艺安全管理（PSM）从本质上来说是生产管理部门自己的职责。仔细考察其容可以帮助我们进一步理解工艺安全管理（PSM）的概念。 PSM包含１４个要素： 1.工艺安全信息Process Safety Information（PSI） 2.员工参与Employee Involvement 3.工艺危害分析Process Hazard Analysis（PHA） 4.操作规程Operating Procedures 5.培训Training 6.承包商管理Contractors 7.开车前安全评审Pre-startup Safety Review（PSSR） 8.设备完整性Mechanical Integrity（MI） 9.动火作业Hot Work 10.变更管理Management of Change（MoC） 11.事故调查Incident Investigation 12.应急响应Emergency Planning and Response（ERP） 13.符合性审计Compliance Audits

生产工艺管理控制程序

生产工艺管理控制程序 1.目的建立与生产相适应的生产工艺管理制度，确保生产条件（人员、环境、设备、物料等）满足化妆品的生产质量要求。特制订本程序。 2.适用范围适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段。 3.职责 3.1计划:负责制订《生产计划》负责生产过程中的综合调度。 3.2生产部：负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源；编制设备的操作规程, 设备维护保养; 负责按生产指令单，在规定的工艺要求和质量要求下，组织安排生产，并对生产过程进行控制。 3.3仓库：负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作。 3.4技术研发部：负责生产工艺技术及半成品标准制定。在首次生产时进行指导。明确关键工序和特殊工序。负责编制工艺规程和作业指导书。 3.5质保部:负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督。 4.内容 4.1生产前的准备工作 1）计划调度员考虑库存情况，结合车间的生产能力，制订《生产计划》，经经理批准后，发放至相关部门作为采购和生产依据。 2）在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达，生产车间根据生产计划制定生产指令，生产前由车间负责人下达批生产指令，包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息。 3）生产部根据周计划编制《车间每日作业计划》，车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位，并对每日计划执行情况进行跟踪。 4）各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作，一切有影响计划实施的因素或异常现象产生，车间主管需做有效的记录，每周统一汇总，报备生产部。 1）各相关责任人员根据生产需要，确认供给合格的水、蒸汽、压缩、空气、电力等资源，保障生产设备的正常运转。

南邮学生基本信息管理系统程序设计报告

程序设计报告（ 2014/2015学年第二学期）题目：学生基本信息管理系统专业信息管理与信息系统组长学号姓名组员学号姓名指导教师指导单位计算机软件中心日期 2015 年 6 月 25 日

学生基本信息管理系统一、课题内容和要求此系统是可实现最基本功能的学生管理系统。具体的管理信息应包括：两个txt文件，其中a.txt为学生基本信息文件，应该包括学号、姓名、性别、宿舍号码、电话号码；b.txt 为学生成绩基本信息文件，应包括学号、课程编号、课程名称、学分、平实得分、实验成绩、卷面成绩、综合成绩、实得学分。 ① a.txt文件不需要编程录入数据，可用文本编辑工具直接生成 ②数据录入功能: 对b.txt进行数据录入,只录入每个学生的学号、课程编号、课程名称、学分、平时成绩、实验成绩、卷面成绩共7个数据. 综合成绩、学分由程序根据条件自动运算。 ③学生基本情况查询 1）输入一个学号或姓名（可实现选择），查出此生的基本信息并显示输出。 2）输入一个宿舍号码，可查询出本室所有的学生的基本信息并显示输出。 ④成绩查询：输入一个学号时，查询出此生的所有课程情况， ⑤删除功能：当在A.TXT中删除一个学生时，自动地在B.TXT中删除此人所有信息。 ⑥排序功能：能实现选择按综合成绩或实得学分升序或降序排序并显示数据。二、需求分析学生基本信息管理系统的功能框架图如图2.1所示。

图2.1 功能框架图本次课程设计主要利用了结构体数组、结构体指针以及与文件有关的基本操作，通过采用模块化设计的思想，首先创建好各个模块的函数，然后被主函数调用。主函数通过多次调用不同的函数实现创建文件、查询、删除学生信息模块和排序得基本功能，其总体框图如图2.1。各个模块的程序编写比较容易，各个函数的接口是否处能理好，是本次课程设计能否成功的关键。通过合理处理各函数得接口，使之能结合为一个完整的具有多功能

工艺安全管理制度

工艺安全管理制度第一章总则第一条为加强工艺安全管理，防范工艺安全事故，依据《化工企业工艺安全管理实施导则》（AQ3034-2010）及相关条例规定，结合企业实际制定本制度。第二条工艺是指任何涉及到危险化学品的活动过程，包括：危险化学品的生产、储存、使用、处置或搬运，或者与这些活动有关的活动。第三条工艺安全事故是指危险化学品（能量）的意外泄漏（释放），造成人员伤害、财产损失或环境破坏的事件。第一章工艺安全信息和工艺风险第四条工艺安全信息需要包括以下内容（一）化学品危害信息应包括： 1 毒性； 2 允许暴露限值； 3 物理参数，如沸点、蒸气压、密度、溶解度、闪点、爆炸极限； 4 反应特性，如分解反应、聚合反应； 5 腐蚀性数据，腐蚀性以及材质的不相容性； 6 热稳定性和化学稳定性，如受热是否分解、暴露于空气中或被撞击时是否稳定；与其它物质混合时的不良后果，混合后是否发生反应； 7 对于泄漏化学品的处置方法。（二）工艺技术信息至少应包括： 1 工艺流程图；

2 工艺化学原理资料； 3 设计的物料最大存储量； 4 安全操作范围（温度、压力、流量、液位或组分等）； 5 异常情况原因与处理，包括对员工的安全和健康的影响。（三）工艺设备信息至少应包括： 1 材质； 2 工艺控制流程图（P&ID)； 3 电气设备危险等级区域划分图； 4 压力容器的泄压系统设计和设计基础； 5 通风系统的设计图； 6 设计标准或规范； 7 物料平衡表、能量平衡表； 8 计量控制系统； 9 安全系统（如：联锁系统）。第五条工艺安全信息应包含在技术手册、操作规程、培训材料或其他工艺文件中。工艺安全信息文件应纳入企业文件控制系统予以管理，定期更新，保持最新版本。第六条工艺安全信息的获得途径：（一）从制造商或供应商处获得物料安全技术说明书（MSDS）；（二）从项目工艺技术包的提供商或工程项目总承包商处可以获得基础的工艺技术信息；（三）从设计单位获得详细的工艺系统信息，包括各专业的详细图纸、文件和计

生产工艺管理控制程序—范文

生产工艺管理控制程序—范文 1 目的对生产工艺过程实施控制和管理，确保编制的工艺规程正确，符合设计要求,并能有效的指导生产。 2 范围本程序文件规定了工艺管理控制程序和要求。本文件适用于公司内供和外销产品的工艺控制。 3 术语和定义关键过程：对形成产品质量起决定作用的过程。特殊过程：对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程。首件鉴定：对试生产的第一件零件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件是否能保证生产出符合设计要求的产品。定型：是对新产品（含改型、革新、测绘、仿制或功能仿制产品）进行全面评定，确认其达到规定的技术要求，并按规定办理手续。定型主要指公司生产定型。生产定型：是对批量生产进行全面考核，以确认其达到批量生产的标准。

4 管理职能技术质量部门：负责制定工艺管理规章制度，并组织贯彻实施与检查。负责工艺策划，编制工艺总方案及工艺标准化综合要求；负责关键件、重要件的控制策划，并编制控制计划。负责生产单位的工艺文件、材料定额的编制、产品图样工艺性审查及工艺管理工作。负责组织生产定型工作，负责工艺纪律监督检查。负责编制技术改造规划、工艺布置、生产面积及设备的调配、外购设备的选型论证等技术改造工作。解决现场生产技术问题，对产品故障进行分析、处理。负责新工艺、新材料、新技术的推广应用工作。负责生产设备的综合管理工作。负责督促和检查使用单位执行有关设备管理标准和规程的情况，保证设备处于完好状态，满足工艺要求。负责对生产工作环境进行监测和控制。负责理化检测工作。负责按工艺规程和产品设计文件实施工序检测、验收产品，并对生产现场工艺纪律执行情况进行监督。负责对工装、量具的设计工作。生产部门负责按工艺规程要求组织生产、工艺装备的准备工作；负责生产工艺文件的贯彻，工艺纪律的执行，工艺装备的制造、使用、管理工作。综合管理部门负责人力资源的合理配置、接口职责、权限的分配和协调。负责对产品质量有直接影响的人员进行岗位技能培训、考核。工作程

信息管理与信息安全管理程序

目的1 单(明确公司信息化及信息资源管理要求，对内外部信息及信息系统进行有效管理，以确保各部门)和岗位能及时、安全地识别、获取并有效运用、保存所需信息。位 2 适用范围适用于公司信息化管理及信息收集、整理、转换、传输、利用与发布管理。 3 术语和定义信息3.1 有意义的数据、消息。公司的信息包括管理体系所涉及的质量、环境、职业健康安全、测量、标准化、内部控制、三基等和生产经营管理中所有信息。 3.2 企业信息化建立先进的管理理念，应用先进的计算机网络技术，整合、提升企业现有的生产、经营、设计、制

造、管理方式，及时为企业各级人员的决策提供准确而有效的数据信息，以便对需求做出迅速的反应，。其本质是加强企业的“核心竞争力” 3.3 信息披露地方政府报告或向社会公众公开披露生产经营管理相向总部、指公司以报告、报道、网络等形式，关信息的过程。ERP 3.4 企业资源规划MES 3.5 制造执行系统LIMS 3.6 实验室信息管理系统 IT 3.7 信息技术 4 职责信息化工作领导小组负责对公司信息化管理工作进行指导和监督、检查，对重大问题进行决策，4.1 。定期听取有关信息化管理的工作汇报，协调解决信息化过程中存在的有关问题例会，分析总结系统运行情况，ERP系统运行、维护管理，每月召开ERPERP4.2 支持中心负责公司协调处理有关问题，及时向总部支持中心上报月报、年报。的归口管理部门，主要职责：4.3 信息中心是公司信息化工作信息化工作进行业务指导和督促；)(a)负责制定并组织实施本程序及配套规章制度，对各部门单位 b)负责信息化建设管理，组织进行信息技术项目前期管理，编制信息建设专业发展规划并组织实施；中国石化集团金陵石化公司页16 共页1 第 JLSH-T20.32.00.027.2011信息管理与信息安全管理程序 c)负责统一规划、组织、整合和管理公司信息资源系统，为各部门(单位)信息采集、整理、汇总和发布等环节提供技术支持；对Internet用户、电子邮箱进行设置管理；统一管理分公司互联网出口； d)负责计算机网络系统、信息门户和各类信息应用系统的安全运行和维护及计算机基础设施、计算机设备检维修管理； e)负责ERP等支持中心日常管理工作； f)负责通信管理。 4.4 发展项目处负责将信息化项目列入公司投资建议计划，提交信息化工作领导小组讨论通过后，上报总部。 4.5 技术质量处负责对列入科技开发计划的信息管理项目按《科技开发控制程序》执行。 4.6 财务部门负责信息化、通信系统维护专项费核算、管理。 4.7 机动处负责对计算机、网络、机房等基础设施安排检维修计划并组织实施。 4.8 教培中心协助组织进行员工的信息化应用和现代信息技术基本知识的培训。 4.9 人力资源处负责信息系统关键岗位的设定和管理。 4.10 企业管理处负责组织对各部门(单位)的信息化工作进行专项考核；负责审定公司各项信息化管理规章制度。 4.11 物资装备中心负责信息技术项目设备、材料和计算机设备配件、耗材的物资供应。 4.12 总经理(外事)办公室负责公司信息门户和信息披露的管理，负责公司计算机及配件的维修管理。 4.13 宣传处负责公司宣传思想网的日常管理，负责对外宣传报道稿件的审核。党委办公室负责公司党群工作信息系统的日常管理。 4.14 计量管理中心、质量检验中心、安全环保处负责涉及产品质量、环境质量和测量的相关技术程序[包括测试程序、方法、（产品和测量方法）标准等相关文件]、软件、记录和标识的所有信息管理。

工艺安全管理程序

炼化企业工艺安全管理程序 1 目的为识别工艺危害防止事故，实现工艺过程的生产安全，特制定本程序。 2 适用范围适用炼化企业工艺安全管理。 3 职责 3.1 制定工艺管理的政策及目标，制订工作指南，组织培训，跟进审核，定期向主管单位汇报审核结果。 3.2 鼓励员工使用和丰富工艺信息资料，鼓励岗位的员工积极参与工艺管理活动，不断提高工作水平。 4 管理内容 4.1 工艺安全资料收集 4.1.1 对确定的有危害的工艺，要为其建立工艺安全资料文档；该文档应提供具体信息，以便指导在这些工艺岗位上工作的员工能够在操作、维护和技术方面正常操作。工艺安全技术资料一般包括三个部分 A）物料安全资料 B) 工艺设计基础及变更说明（包括操作规程） C）设备设计基础（包含消防系统，安全保护系统联锁PPE等） 4.1．2 各单位负责组织相关人员对工艺安全技术资料进行审

核。 4.2 工艺危害评估每个新的或现有的生产工艺应进行工艺危害分析（PHA）和工艺危害评估（PHR），以确保潜在的灾难性危害得以识别和控制。新的工艺设备要求在设计和安装时进行工艺危害的分析、评估。对现有的生产工艺进行工艺危害的分析、评估。 4.3 工艺操作规程与安全工作许可 4.3.1 工艺操作规程应提供详细的工艺原理、正常操作、特殊操作程序、安全操作内容、步骤、参数和极限，清楚说明超出工艺参数极限操作的后果，并描述改正、避免偏差所应采取的步骤。 4.3.2 安全工作许可要求在进行非常规操作、维护之前，凡需要申请安全许可的，都需要办理相关的许可证。 4.4 设备、工艺技术变更的管理变更已建档的工艺技术（如物料安全资料，设备设计基础，工艺设计基础）有可能使以前的危害评估失效。因此，所有的变更（包括微小的变更）必须经过与新工艺同样严格的工艺危害分析和评估。 4.5 生产岗位员工培训 4.5.1 所有员工无论直接或间接的工作在危害性工艺岗位上，都必须接受培训。 4.5.2 所属单位负责培训工艺设备工程师和主管，培训的主要内容包括有关操作的特定技术、危害和工艺安全管理。

生产工艺管理控制程序—范文

4 管理职能技术质量部门： ●负责制定工艺管理规章制度，并组织贯彻实施与检查。 ●负责工艺策划，编制工艺总方案及工艺标准化综合要求； ●负责关键件、重要件的控制策划，并编制控制计划。 ●负责生产单位的工艺文件、材料定额的编制、产品图样工艺性审查及工艺管理工作。 ●负责组织生产定型工作，负责工艺纪律监督检查。 ●负责编制技术改造规划、工艺布置、生产面积及设备的调配、外购设备的选型论证等技术改造工作。 ●解决现场生产技术问题，对产品故障进行分析、处理。 ●负责新工艺、新材料、新技术的推广应用工作。 ●负责生产设备的综合管理工作。 ●负责督促和检查使用单位执行有关设备管理标准和规程的情况，保证设备处于完好状态，满足工艺要求。 ●负责对生产工作环境进行监测和控制。 ●负责理化检测工作。 ●负责按工艺规程和产品设计文件实施工序检测、验收产品，并对生产现场工艺纪律执行情况进行监督。 ●负责对工装、量具的设计工作。生产部门 ●负责按工艺规程要求组织生产、工艺装备的准备工作；负责生产

QP内部质量审核控制程序

Q P内部质量审核控制程序 This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.

1.目的验证质量管理体系是否符合标准要求，确保质量管理体系持续性和有效性，及时处理顾客投诉。 2.范围适用于组织质量管理体系所涉及的区域的内部审核活动。 3.职责 3.1 管理者代表负责制订每年度内部审核计划，并组织实施。 3.2 内审员具体实施内部审核及纠正措施的跟踪检查和验证。。 3.3 各职能部门协助审核组长，配合做好内部审核工作，对审核中发现的不符合项采取纠正措施和预防措施。 3.4 审核结果由审核组长进行评审，并向总经理报告审核中发现的问题。 4.工作程序 4.1 年度审核计划 4.1.2 当出现以下情况时由管理者代表及时组织进行内部审核： a.组织机构、管理体系发生重大变化。 b.出现重大质量事故或顾客对某一环节连续投诉。 c.法律、法规及其他外部要求的变更。 d.在接受第二、第三方审核之前。 e.在质量认证证书到期换证前。 f.在产品认证监督检查前。 4.2 审核准备 4.2.2 内审员要经过培训、考核获得资格并经总经理任命后方可参加内部审核工作，内审员所审核的范围应与其工作无直接责任关系。 4.2.4 内部审核计划内容包括： a.审核的目的和范围； b.审核依据：ISO9001标准、质量管理手册、质量管理体系程序、国家有关产品标准等； c.内部审核工作的安排； d.审核组成员及分工； e.被审核部门所涉及到体系要素； f.顾客投诉。 g.认证标志的使用情况； 4.3审核实施 4.3.1 首次会议 4.3.2 现场审核 a.审核员使用编制好的《内部审核检查表》，用它作为审核工具，审核采用的主要方法是抽样检查，用事实和数据说话，做到客观公正； b.审核员根据《内部审核检查表》作好记录，通过交谈、查问文件、检查现场、收集证据、检查质量管理体系运行情况记录不符合项事实，并提请受审核科室负责人注意，得到其确认； c.审核员根据现场记录的不合格事实，写出《不符合项报告》。 4.3.3 末次会议 a.参加人员：领导层、内审组成员及各部门领导，与会者签到。审核组长主持会议； b.会议内容：内审组长重申审核目的，宣读不符合项报告，报告审核结论，提出完成纠正措施的要求及日期。

工艺安全信息管理程序

工艺安全信息管理程序（试行）公司

目录 1 范围与应用领域 (1) 1.1 目的 (1) 1.2 适用范围 (1) 1.3 应用领域 (1) 2 参考文件 (1) 3 术语和定义 (2) 4 职责 (3) 5 管理要求 (3) 5.1 工艺安全信息的构成 (3) 5.2 工艺安全信息的移交 (5) 5.3 工艺安全信息管理 (6) 5.4 工艺安全信息文件管理 (7) 6 管理系统 (7) 6.1 资源支持 (7) 6.2 管理记录 (7) 6.3 审核要求 (7) 6.4 复核与更新 (7) 6.5 偏离管理 (8) 6.6 培训和沟通 (8) 6.7 解释 (8)

附录1 工艺安全信息清单范例 (9)

. 工艺安全信息管理程序 1 范围与应用领域 1.1 目的为统一、规范工艺安全信息管理，保证材/物料、工艺、设备等安全信息的完整性和准确性，为工艺安全管理活动提供基础资料，特制定本程序。 1.2 适用范围本程序适用于公司以及为其服务的承包商。 1.3 应用领域本程序应用于公司研究、工艺设计、技术改造、生产、储存和运输操作中与毒性、易燃易爆性、化学反应性和其他危害相关的工艺安全管理活动。 2 参考文件公司《工艺安全信息管理规范》《工艺危害分析管理办法》《设备完整性管理程序》《新设备质量保证管理程序》《技术和设施变更管理办法》《事故事件管理规定》《培训管理程序》

. 3 术语和定义 3.1 工艺安全信息:是指物料的危害性、工艺设计基础和设备设计基础的完整、准确的文件化的信息资料。 3.2 工艺设计基础:是对工艺过程及参数的描述，包括工艺原理、工艺流程、物料平衡、能量平衡、工艺参数、工艺参数的限值及超出限值的后果等。 3.3 设备设计基础:是指设备设计的依据，包括设计规范和标准、工程数据、工程图、设备负荷计算、设备规格、厂商的制造图纸等。 3.4 化学反应性:物质进行化学反应的趋势。 3.5 化学反应性危害:可能出现化学反应失控的状况，并且该反应有可能对人员、设备或环境带来直接或间接的伤害，通常伴随有温度升高、压力升高、气体产生或其他形式的能量释放的现象。 3.6 失控反应:因为放热化学反应产生热量的速率超过冷却能力而使得反应失去控制（如以温度和压力的快速增加为标志）的情况。 3.7 自反应物质:能够发生聚合、分解和重组反应的物质。反应的启动可能是自发的、通过能量输入的（如热力或机械能量）或通过能提高反应速率的催化行为的。自反应物质也包括能自燃、形成过氧化物、与水反应的物质或氧化剂。 3.8 本质较安全工艺:应用无危害或危害较小的设备、原料或工艺步骤的工艺流程。3.9 化学反应矩阵:是一种系统的、定性的分析工艺中反应危害的技术。典型做法是制作一个矩阵，列出工艺中和有关公用工程中所使用的材/物料以及可能进入工艺中的杂质，材/物料同时列在矩阵的第一排和第一列，然后通过相互交叉检查每排与每列中材/物料，系统地评估可能发生的危害反应。

生产工艺流程控制程序

生产工艺流程控制的程序一、目的为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各相关部门和人员按照优化5M1E（注1）的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。 ——注1：5M1E分别是英文-人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。二、使用范围本公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外，均以本规程执行；三、规程的内容： 1、工艺流程涉及的部门（体系化）工艺流程涉及的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部。 2、管理责任（制度化）（1）各公司技术部责任 a,制定合理的工艺流程文件公司的技术部依据产品任务单，制定生产工艺流程的文件，工艺流程文件的主要是以下三种类： ——工艺过程卡片； ——工序卡片； ——操作说明书；工艺流程的卡片和操作说明书中应包含：图纸（加工的工件图纸以及关键步骤和重要环节都有图纸说明）、加工工序、加工方法及对环境的要求、检验及方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件

的吊装位置及方法、包装方法、加工的起始时间、责任者的签名等，总之应当是实际工作中涉及的工序和各个工序中要点（5M1E）都要简约地反映在流程中； ——注2：工时定额和物耗定额：在实际中灵活应用和执行，对于首件和单件生产可以是定性管理；对于3-5件的小批量生产应当是首件完成后，对出其余件进行的半定量管理，就是给个范围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给出固定的定额； ——注3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏项；公司在制定工艺流程时，可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际生产中，对生产的产品有以下作用即可--加工的指导、检验指导、记录完整（可以追溯产品的加工历史）； b,根据生产出现的问题，可以用工艺流程附加单的形式进行补充及修改，必要时废除老工艺，重新制定新工艺； c,会同质检部门处理质量异常问题。（2）公司生产部责任 a,生产操作者应当随时自我查对，检查是否符合流程的规定与相关的质量标准，即开展自检工作。 b，各工种的班组长应当对下属的操作者的操作和设备进行专项检查和定期检验及不定期的巡查，操作者完成后的工件，由班组长或者质检员检验合格后才准放入下道工序。 c,下道工序人员有责任有义务对上道工序人员的作业质量进行核查、监督，即开展互检工作； d，提倡QC小组活动，有条件的工段成立QC小组，对所加工的工件进行分析，各公司应当按提高产品的质量，降低工时和物耗所产生的效益，适当地予以奖励。

内部审核控制程序范本(贯标认证)

**公司内部审核控制程序编制：审核：批准：发布日期：2018-01-03 实施日期：2018-01-03 文件编号：IPGL-011 版本号：RO

1.目的 1.1.确定知识产权管理体系是否符合GB/T29490—2013标准要求，是否符合本公司知识产权管理体系文件的要求，是否符合相关法律法规及政策要求，是否得到了有效地实施和保持，并及时发现运行中的问题，采取纠正和预防措施，为知识产权管理体系的持续改进提供依据，确保其有效性和适宜性。 1.2.确保公司的知识产权管理体系目标适应公司发展的需要，并对知识产权管理体系的适宜性和有效性进行系统地评价，以确保公司的知识产权管理体系持续有效地满足GB/T29490-2013标准要求，进一步提高知识产权管理水平。 2.适用范围 2.1.本程序适用于对公司知识产权管理体系运行情况的内部审核以及管理者对本公司知识产权管理体系的评审。 3.职责 3.1.管理者代表负责组织领导内部知识产权管理体系审核工作。 3.2.管理者代表负责组建内部知识产权管理审核组，确定审核组长、审核员名单，规定其职责，并批准审核计划与审核报告。 3.3.审核组组长负责组织实施内部知识产权管理审核。 3.4.审核组负责制订并执行内部审核实施计划，提交审核报告，跟踪不符合项的纠正措施的实施。 3.5.受审部门配合内部审核，并对审核中发现的问题及时进行整改。 3.6.知识产权办公室负责本程序的制定、修订和实施，并负责内审记录的保存。 3.7.最高管理者主持管理评审活动，并审批《管理评审计划》和《管理评审报告》； 3.8.管理者代表负责向最高管理者报告知识产权管理体系运行情况，提出改进建议；负责审核《管理评审计划》和《管理评审报告》；组织知识产权办公室人员对评审后纠正和预防措施实施进行检查和跟踪； 3.9.知识产权办公室负责编制《管理评审计划》和《管理评审报告》及评审中的具体工作和评审资料的收集、整理和归档； 3.10.各相关部门负责准备、提供与本部门工作有关的评审所需资料，并负责实施管理评审中提出的相关的纠正和预防措施。 4.程序正文

工艺安全信息管理程序

工艺安全信息管理程序 1.1 目的为统一、规范工艺安全信息管理，保证材/物料、工艺、设备等安全信息的完整性和准确性，为工艺安全管理活动提供基础资料，特制定本程序。 1.2 适用范围本程序适用于公司以及为其服务的承包商。 1.3 应用领域本程序应用于公司研究、工艺设计、技术改造、生产、储存和运输操作中与毒性、易燃易爆性、化学反应性和其他危害相关的工艺安全管理活动。 2 参考文件公司《工艺安全信息管理规范》

《工艺危害分析管理办法》《设备完整性管理程序》《新设备质量保证管理程序》《技术和设施变更管理办法》《事故事件管理规定》《培训管理程序》 3 术语和定义 3.1 工艺安全信息:是指物料的危害性、工艺设计基础和设备设计基础的完整、准确的文件化的信息资料。

3.2 工艺设计基础:是对工艺过程及参数的描述，包括工艺原理、工艺流程、物料平衡、能量平衡、工艺参数、工艺参数的限值及超出限值的后果等。 3.3 设备设计基础:是指设备设计的依据，包括设计规范和标准、工程数据、工程图、设备负荷计算、设备规格、厂商的制造图纸等。 3.4 化学反应性:物质进行化学反应的趋势。 3.5 化学反应性危害:可能出现化学反应失控的状况，并且该反应有可能对人员、设备或环境带来直接或间接的伤害，通常伴随有温度升高、压力升高、气体产生或其他形式的能量释放的现象。 3.6 失控反应:因为放热化学反应产生热量的速率超过冷却能力而使得反应失去控制（如以温度和压力的快速增加为标志）的情况。 3.7 自反应物质:能够发生聚合、分解和重组反应的物质。反应的启动可能是自发的、通过能量输入的（如热力或机械能量）或通过能提高反应速率的催化行为的。自反应物质也包括能自燃、形成过氧化物、与水反应的物质或氧化剂。

新生产工艺管理流程图与文字说明

生产工艺管理流程生产技术部接到产品开发需求后，进行产品开发策划并起草设计开发任务书，经公司领导审批后，业务部门根据产品设计开发任务书准备纸、油墨、印版、烫金等生产材料及生产工艺设备的准备工作，材料、设备准备完成后，安排在印刷车间进行上机打样；打样过程中，由生产技术部组织业务、品质、车间等部门对打样结果进行评审，打样评审通过后，由生产技术部进行送样、签样工作（送中烟技术中心材料部），若签样不合格，需重新进行打样准备；签样完成后，生产技术部根据打样情况形成临时技术标准，品质部形成检验标准，印刷车间根据临时技术标准进生试机生产，生产产品由生产技术部送烟厂进行上机包装测试（若包装测试不通过，生产技术部需重新调整临时技术标准重新试机生产），包装测试通过后，生产技术部根据试机生产时情况形成技术标准。当月生产需求时，生产技术部按生产组织程序进行组织生产，并同时下达技术标准，印刷车间根据生产技术标准，进行工艺首检，确认各项工艺指标正确无误，进行材料及设备的准备工作，各项工作准备完成后按技术标准要求进行工艺控制，生产技术部对整个生产运行过程进行监督，当工艺运行不符合要求时，通知生产技术部进行工艺调整。生产结束后，进入剥盒、选盒工序，经过挑选的烟标合格的按成品入库程序进行入库，不合格的产品按不合格程序进行处理。

产品工艺管理流程图业务部生产技术部印刷车间品质部输出记录接到设计更改需求段阶 } 改更计设 { 发开吕产不通过不通过通过接到设计开发需求产品开发策划打样准备送样、签样通过不通过形成技术标准（临时）审批不通过上机打样形成检验标准设计开发项目组成立通知产品开发任务书段阶制控艺工产生送客户包装测试■试生产 ■ 形成技术标准＜接到生产需求组织生产下达工艺标准工艺首检材料准备设备准备工艺监督过程质量监督工艺改进不通过运行判定成品质量监督是合格成品入库结束不合格控制程序过程检验记录工艺检查记录表，匚工艺记录表工艺运行控制剥盒、选盒烟用材料试验评价报告印刷作业指导书生产工作单换版通知单生产操作记录表工艺更改通知单成品检验记录