球团矿的制备和性能测定

球团矿的制备和性能测定

一、国内外球团矿的发展

球团矿是一种优良的高炉炼铁原料，我国的铁矿资源本适合生产球团矿，但是由于历史的原因，却走上了细精矿烧结的道路，上世纪80年代中期宝山钢铁公司的1号高炉投产，改变了我国传统的细精矿烧结工艺，其后随着钢铁工业快速的发展，国产精矿不能满足需求，进口粉矿逐年增加，目前就全国范围而言，细精矿在烧结配料中已经不占主导地位。球团矿在我国高炉炉料中的比例逐年升高，进入21世纪，链篦机一回转窑工艺发展迅速，2007年球团矿的产量可以达到l亿吨左右，加上进口的球团矿大约1．3亿吨，在全国高炉炉料中的比重平均16％左右，在可以预见的将来，烧结矿依然是我国高炉的主要原料，球团矿

必将持续发展。

各钢铁厂的情况不同和矿源不同决定了其不同的高炉炉料结构。日本、韩国高炉以烧结矿为主, 因为其主要铁料是国际上购买的粉矿, 适宜生产烧结矿。北美高炉以球团矿为主, 因为其矿源多为细精矿, 适宜生产球团矿。欧盟由于环保要求, 烧结厂的生产和建设受到了严格的限制, 为了进一步改善高炉炼铁指标, 充分发挥球团矿在高炉炼铁中优越的冶金性能, 因而以球团矿为主。

欧美高炉球团矿使用比例一般都较高, 个别的高炉达100 %。其中一部分高炉使用熔剂型球团矿, 如加拿大Algoma7 号高炉熔剂球团矿比例达99 % , 墨西哥AHMSA 公司Monclova 厂5 号高炉熔剂球团矿比例为93 % , 美国AKSteel 公司Ashland1KY厂Amanda 高炉熔剂球团矿比例为90 %以上; 另一部分高炉以酸性球团矿为主, 配比一般在70 %以上。欧洲高炉中, 瑞典、英国和德国的部分

高炉球团矿的比例很高。

亚洲国家的高炉一般以烧结矿为主, 高达70 %左右。日本高炉炉料结构的

特点是烧结矿比例高且一直比较平稳,而球团矿比例自1979 年以来一直在下降, 块矿比一直在上升。高炉炉料中高碱度烧结矿比例维持在7113 %～7619 % , 用量一直比较平稳。球团矿比例自20 世纪70 年代初至1979 年达到了高峰, 为

14 % , 此后逐年下降至现在的10 %以下。典型的如新日铁4 号高炉的炉料结构, 烧结矿占70 % , 球团矿占10 % , 和歌山4 号高炉使用75 %～80 %的烧结矿, 巴西块矿占20 %。只有神户制钢神户厂于1998 年由于烧结机老化停止生产才开始在高炉中采用高比例球团矿的炉料结构, 球团矿配比达70 %以上。韩国浦项光

阳厂的高炉炉料结构中烧结矿为74 %, 球团矿为11184 %。

我国因各钢铁厂情况不同, 高炉使用球团矿的比例很不相同。宝钢高炉的铁料来源与日本大多数高炉相似, 所以其炉料结构也与日本大多数高炉相似,

烧结矿7415 % , 球团矿815 % , 块矿17 %。

二、球团矿生产技术

(一)、粉矿造球

1、细磨物料成球机理

加水湿润矿粉是使矿粉成球的基本条件。水在矿粉中存在有四种形态：吸附水、薄膜水毛细水和重力水．

吸附水：细磨矿粉表面由于具有过剩能量，并通常带有电荷．因此可以吸附具有极性的水分子而中和表面的电荷．结果在颗粒表面形成一吸附水层，这层水叫吸附水．一般亲水性强和粒度细的物料对分子水的吸附能力也强。吸附水层虽然很薄，但其作用力很大，它不能在颗粒表面自由移动。这是使生球具有足够强度的原因之一。

薄膜水:进一步湿润物料时，在吸附水周围形成薄膜,薄膜水的形成是由于形成吸附水后剩下的末被平衡掉的分子力的作用，因此薄膜水和颗粒表面的结合力，比吸附水和颗粒表面的结合力弱得多。在分子力的作用下，薄膜水有从1

个颗粒表面迁移至另一颗粒表面的能力。亲水性强的物料具有较厚的薄膜水．

吸附水和薄膜水合起来组成分子结合水，它在外力作用下和颗粒一起变形，并且分子水膜使粒彼此集合。当矿粉含水量达到最大分子结合水后，成球过程才明显地开始。

物料湿润程度超过其最大分子结合水时,矿粉中形成毛细水，这时为水所充填的矿粉间的空隙可视为大量的毛细管．毛细水和矿粉间结合强度决定于毛细压力的大小，它用下式表示：

h＝2αcosθ/ρgr

式中 h——毛细管中液而的高度，(即毛细压的大小)，厘米；

α——液体的表面张力，达因／厘米：

r——毛细管平均半径，厘米；

ρ——液体密度，克／厘米’；

θ——湿润角，度；

g——重力加速度，压米／秒．

由式可见，液体表面张力愈大，物料亲水性愈强，(即湿润角θ越小)，液体密度愈小、毛细管直径愈小(颗粒细和接触紧密)时毛细力越大，愈易成球，这是造成生球强度的主要因素之一．

物料颗粒在毛细水的毛细压力作用下，被拉向水滴中心，形成小球，毛细水起主导作用，这就是矿粉成当物料完全被水饱和时，还存在着重力水，它在自身

重力作用下发生迁移。此时的含水总量亦称为全水量．重力水对造球不利，易引起生球强度降低和变形．

铁矿粉加水混合后用滚动方式成型，成球过程分为三个阶段：形成母球；母球长大和长大后的母球进一步紧密。

形成母球：母球形成过程可分为：A．矿粉被温润，颗粒表面形成水膜；B．温润矿粉彼此相接触，由于液体表面张力作用形成液铤;C．矿粉在造球机内运动。使含有一个或数个矿粒的各个小水珠相互结合，形成了最初的硫松的料团，D．物料继续加水，使疏松科团内孔隙逐渐为水所填充直至全部充满5E．水尚未均匀的裹住整个料团ZF．在外力作用下，科团内过多的毛细水被挤到表面，使水裹住整个料团，形成团球(造球核心)。

母球长大：在母球形成之后，紧接着就是它的长大．而母球表面上的水靠毛细力的作用将周围的矿粉聚到母球的表面，使母球长大．这种滚动压紧，从母球中挤出水分到表面，再依靠毛细力聚集周围矿粉的过程重复多次致使母球逐渐长大．但这种靠毛细力结合的生球强度是不大的，还必须经过密结阶段．

球的毛细力理论。

长大后的母球进一步紧密：在波动等外力作用下，使长大的生球变得更密实，排除毛细水，使毛细管直径更小．毛细力增大，生球强度提高。当毛细水全部徘出。颗粒内靠吸附水结合时，生球强度最大．如果喷水过多，生球表面过湿，不仅影响毛细水排出，使强度降低，同时还会产生生球互相粘结现象．

2、对生球的质量要求

为了保证焙烧过程的顺利进行和球团的质量，要求生球有均匀的粒度、较高的机械强度(抗压和落下强度)和高的热稳定性以及合适的水份．

生球粒度一般为10—15毫米，粒度过大不仅使造球机生产能力降低，而且对强化焙烧过程及高炉冶炼也是不利的。

抗压强度(即荷重试验生球开始碎裂时所负荷的重量)，一般要求不小于1．5—2．o公斤／球．采用竖炉法进行焙烧时，为了保证生球承受料柱压力而不破碎，要求生球有更高的抗压强度．

落下强度，一般要求从o．5米(有的为1米)高处落于钢板上不碎的次数大于4次。若落下强度不够，生球在运输过程中大量破碎，产生粉末，会严重恶化焙烧过程。

生球合适水份是保证获得质量好的生球的重要条件，其值决定于原料条件，要通过试验来确定，一般为9一12％．

生球热稳定性通常用生球的“破裂温度”来表示．它是生球在加热干燥时发生破裂的温度。提高生球的破裂温度对强化生球的干燥过程有很大意义。破裂温度愈高愈有利于加速干燥过程．

3、影响造球过程的因素

1）．原料性质

原料的亲水性、孔隙度和颗粒形状是影响滚动成球的重要因素。矿粉亲水性强弱顺序:褐铁矿最大，赤铁矿次之，磁铁矿最差．脉石对铁矿物的亲水性也有很大影响，甚至可以改变上述顺序。亲水性强的矿粉比亲水性弱的容易成球。

2）原料粒度

原料粒度愈小，组成愈不均匀，生球长大愈快，强度越好。

根据成球理论可知：粒度愈小，比表面愈大，毛细管愈小；粒度组成不均匀，矿粉颗粒愈易形成密集的堆集体。这些都能增强分子力、内摩擦力和毛细力，使生球强度提高．因此，物料粒度不仅要细，而且粗细粒比例要合适。

造球附加物的粒度对造球也有很大影响．附加剂粒度过粗将分布不均(因为附加物用量都比较少)，因此，要求附加物也应具有一定的细度．如皂土〈200目的应占70％以上。

3）．原料湿度

原料的湿度对造球影响很大．用来造球的物料含水量不应过大，否则生球大小不均，容易变形和相互粘结，这和生球含水量过大有同样问题．

原料水分不足也不能获得优质生球，同时成球缓慢，影响设备生产能力的提高。因此要求原料和生球有合适的水分，并尽量缩小其波动范围(一般要求〈0．5％)．生球含水量因原料性质而异，磁、赤铁矿的生球适宜含水量为8—10％，褐铁矿为20—25％。并且原料粒度愈细和加入粘结剂，能使适宜水份升高．

为了获得适宜的生球含水量，应控制原料的原始水分，使其较合适水分低2—3％为好．

4）添加剂的影响

添加剂对改善物料的成球性，提高生球强度起着重要作用，因此得到生产的广泛应用．添加剂，一方面能提高造球物料的亲水性和增加比表面积，另一方面可提高物料颗粒间的粘结力和内摩擦力，提高生球强度．一般，凡是表面分散性大，难溶、亲水性好，具有天然胶结性能的物质均可做为添加剂．如皂土

(AI203.4si02.H20+nH20),消石灰(Ca(OH)2)和石灰石(CaCO3)等。

消石灰是一种亲水性很好，并具有天然胶结能力的添加剂．加入消石灰可以提高物料粘结力，提高生球强度和破裂温度，使生球质量明显提高．但消石灰不能过多的使用，不然由于物料堆比重减小 ,空隙度增加，使毛细水排除速度减慢，成球速度降低。对消石灰含水量也要控制，水份过少，污染环境，过大混合不均匀，造球效果差．一般要求其含水量为18土2％。

石灰石也是亲水性物质，表面组糙，因此添加石灰石粉能增加颗粒内的排列紧密程度及其内摩擦阻力；但石灰石不像消石灰那样明显地降低物料的比重，可见二者应配合使用对造球更为有利．另外，Ca(OH)：和CaCO；也是生产自熔性和高碱度球团的必需物质．实践表明，添加5％CaO，能使生球破裂温度从175提高到350℃。

皂土又名为膨润土，是一种高度分散的粘土胶粒，亲水性强．它的比表面积比一般粘土大7倍，在水中泡胀能吸收700％的水．它是一种效果好的添加剂，加入0.25—0．5％即可提高生球强度40一60％，干燥破裂温度可以从175℃提高到456—500．但皂土与消石灰相比价格较贵，又影响球团品位．不宜过量使用．

生石灰也是一种粘性强的物料，特别是当原料水份过大时，使用生石灰可降低水分，改善造球过程．

5）工艺操作对成球的影响（简）

球团生产目前多用园盘造球机．下面所讨论的影响因素都是针对园盘造球机而言的．

A）加水和加料方法

B）造球机的转速和倾角

C）园盘边高和容积充满率

D）底料和刮板

E）造球时间

F）生球尺寸

G）物料和工作面温度

(二)、生球干燥

生球在焙烧前需干燥脱水，以防焙烧时迅速加热到高温，产生破碎，恶化焙烧过程和产品质量．

相中水气压时．表面水不断蒸发，被废气带走,此时生球内外产生湿度差。在这种湿差作用下，内部水分不断向外扩散，使整个生球湿度不断降低．因此，

加热气愈干燥(蒸汽分压愈小)、温度愈高，气流速度愈大，则干燥的速度愈快。随着生球水分的脱除，生球产生不均匀收缩．由于表面水去除多，收缩量大于平均值，产生拉力；而中心收缩量小于平均值，产生压力．当表面的拉应力超过其极限抗压强度时，则产生裂纹，使生球强度降低，甚至碎裂．因此，干燥速度愈快，愈易引起生球的破裂，这是提高干燥速度的一大障碍。

此外，在干燥过程中，生球的强度也是不断发生变化的，一般说，当生球中毛细孔内形成弯月型时，毛细粘结力最大。而生球中毛细水含量往往超过此值，因此随着干燥过程的进行，生球水分渐变少，强度逐渐增加．当达到最大强度后，水分进一步迁移，由于毛细粘结力减少，强度反而下降．随着水分的脱除，生球出现一低强度区，在这里生球最易破碎．生球的最低强度应该能承受球层的压力和干燥介质穿过球床时的压力，否则球床塌落，透气性恶化．

生球原始水分增加，破裂温度会降低，这样就限制了在较高温度和流速的介质中进行干燥的可能性，只能减缓干燥速度

缩小生球尺寸也有利干燥过程，因为球小．比表面大，蒸发面大，内部水份向表面扩散容易．

此外，构成生球的物料组成和粒度特性对干燥过程的影响也很大，因为能承受最高的干燥介质温度多半是取决于造球物料组成．如同一种铁精矿球团，添加少量皂土(o．5％)后，破裂温度由275C提高到450—500。C．

造球物料颗粒大小，直接影响生球的孔隙率，随着物料粒度的缩小，孔隙度下降，生球结构紧密，其强度提高．但物料过细不仅生球强度不能提高，同时还会降低干燥速度，因为微孔毛细管使水迁移困难，并障碍内部蒸汽的扩散，使内部过剩蒸汽压增加，所以生球破裂温度降低．皂土加人量不能过多也是这个道理．

(三)、球团矿的焙烧固结机理

焙烧是国内外普通采用的固结方法．经烙烧后的球团可达到足够的强度和高的氧化度．因此，生球焙挠是球团矿生产中最重要的一环．生球焙烧是一个复杂的物理化学变化过程．随着生球的矿物组成与焙烧制度的不同，所发生的固相反应也不同，因而球团矿的质量也不同．对球团固结机理的研究还很不够，只能根据目前的认识作简要介绍。

1、再结晶固结理论

1）微晶键连接

在氧化气氛中和低温(900℃以下)条件下焙烧磁铁矿球团矿时，经微观检查证明，在磁铁矿表面首先产生了Fe2O3微晶．由于新生的Fe203微晶中，其原子具有高度的迁移能力，促使微晶长大．处于各个磁铁矿接触点的Fe203微晶的长大，形成了连接

(2)固相烧结固结。

当温度提高到1100℃时，生球颗粒之间发生固相烧结作用，这是一种在粉末冶金及陶瓷工业中主要的固结机理。生球颗粒之间开始由于固相扩散而形成渣化联结颈，而后由于球团空隙减少，密度增加而增大强度。

(3)液相烧结固结。焙烧过程中，如果生球中SiOs含量较高，焙烧温度又过高时，也可能象烧结矿生产中那样产生一定的熔化而出现液相，在冷却过程中液相凝固把生球中各矿粒粘结起来。实践表明，这种渣接连接的强度较低。

焙烧温度制度。

需要一定的温度保证Fe304再氧化(900一1100℃)及固相扩散(1200—1300℃)，也需要一定的升温制度及高温持续时间，以保证Fe3O4完全氧化及再结晶(一般需要20—30分钟)，但温度也不能过高以防止球团之间粘连。因此存在一个固结必须的温度与最高限制温度之间的焙烧温度区间。显然，任何工业设备中都不可能达到温度分布绝对均匀，那么这一温度区间越宽，焙烧作业就越易进行。对于较纯的Fe304生球倍烧温度通常不超过1300一135O℃，对于含杂质较高或溶剂性球团，焙烧温度不宜超过1250C，但也不能低于1150℃。对于某一具体矿粉的球团焙烧，温度制度是通过试验确定。

焙烧气氛。

氧化气氛有利于Fe3O4精矿粉造成的生球的焙烧，气氛是根据燃烧室产物中含氧量来划分的：

含氧量＞8％——强氧化气氛

4～8％——氧化性气氛

1．5～4％——弱氧化运气氛

1～1．5％——中性气氛

因此，可用改变燃烧的过剩空气系数来达到气氛的调节。

球团粒度。

生球粒度愈大，需要的焙烧和高温持续时间愈长，以保证氧向中心扩散和热量向中心传递，使Fe3O4完全氧化成Fe2O3，并进行再结晶长大。对以Fe2O3矿粉制造的生球焙烧尤为重要，因为它内部无氧化放热，全部热量均需由外界传递进去。因此希望将球团粒度控制在9～12mm，应当指出，生产球团矿的精矿粉粒度对熔烧也有影响,一般地说，精矿粉粒度愈细，对焙烧愈有利。这是由于粒度越细，比表面越大， Fe304氧化越快，越完全，而Fe203再结晶程度主要取决于-15微米的含量，随着精矿粉中一15微米含量的增加，球团矿成品的抗压强

度提高。同时，精矿粉粒度越小，球中孔隙尺寸就越小，在其他条件相同时，球团的强度就越高。因此为得到强度高的球，宜将矿粉磨细。

＜1．0％——还原性气氛

(四)、球团工艺

现在世界各国使用着三种经济上合理的氧化球团焙烧方法：带式焙烧机，链算机—回转窑和竖炉。

竖炉是最早采用的球团矿焙烧设备。现代竖炉在顶部设有烘干床，焙烧室中央设有导风墙。燃烧室内产生的高温气体从两侧喷入焙烧室向顶部运动，生球从上部均匀地铺在烘干床上被上升热气体干燥、预热，然后沿烘干床斜坡滑入焙烧室内焙烧固结，在出焙烧室后与从底部鼓进的冷风气相遇，得到冷却。最后用排矿机排出竖炉。

竖炉的结构简单，对材质无特殊要求；缺点是单炉产量低，只适用于磁精粉球团焙烧，由于竖炉内气体流难于控制，焙烧不均匀造成球团矿质量也不均匀。

链笆机一回转窑法主要由链篦机、回转窑和环冷机三部分组成．

链笆机由移动篦板、下部固定风箱和上部固定炉罩组成。移动的篦板与风箱紧密结合．风箱以及干燥和预热段炉罩均分隔成单独的工艺部分．

带式焙烧机是目前使用最广的焙烧方法。带式焙烧的特点：1、采用铺底料和铺边料以提高焙烧质量，同时保护台车延长台车寿命；2、采用鼓风和抽风干燥相结合以改善干燥过程，提高球团矿的质量；3、鼓风冷却球团矿，直接利用冷却带所得热空气助燃焙烧带燃料燃烧、以及干燥带使用；只将温度低含水分高的废气排入烟囱；4、适用于各种不同原料(赤铁矿浮选精粉、磁铁矿磁选精粉或混合粉)球团矿的焙烧。

三、球团矿的性能特点

球团法是一种新型造块方法，自投入使用以来发展迅速。其产品不仅用于高炉，而且用于转炉．平炉或电炉。球团矿与压团团块相比，具有以下几点优越性：’

(1)适于大规模生产；

(2)粒度均匀，能保证高炉炉料的良好透气性；

(3)空隙率高，还原性好；

(4）冷态强度高，便于运输和贮存，不易破碎等。

因此，目前球团法以其巨大的优越性与造块的另一种方法烧结法并列成为人造块状原料的两大方法

四、提高球团矿质量的措施

4.1确保原料粒度

在球团生产中,原料粒度对造球过程影响很大,它主要从三方面影响成球,一是大小,二是组成,三是颗粒形状。原料粒度小且有合适的粒度组成时,生球中颗粒间排列紧密,毛细管平均直径较小,颗粒间粘结力较大。随着原料粒度减小,其比表面积增大,而比表面积的大小是决定生球中颗粒粘结强度的一个重要因素。为了得到强度好的生球, 一般要求铁矿石中- 200目(01078 mm) 的含量在65 %以上。颗粒形状也是影响比表面积的重要因素,同样粒级的颗粒,褐铁矿以针状和片状存在,其比表面积较之多角形的磁铁矿要大,因而其成球性能较好。在实际生产中,我们严格控制原料粒度,要求所用磁铁精矿- 200 目(01078 mm) 的含量必须在65 %以上,确保生球质量。

4．2适宜的造球水分

在造球过程中,适宜的水分控制对生球质量起着关键作用。总结多年的实际生产经验,结合所用原料特点,通过大量的造球试验,确定了适宜的造球水分在

710 %～713 %之间,并在实际生产中严格控制, 使生球质量稳步提高。

4.3发挥润磨的作用

为了提高铁精矿细度,配备了两台á312 ×514 m 润磨机。铁精粉通过润磨, - 200 目粒级含量提高8 %～12 % ,同时表面形状改变,表面活性增加,成球性能得到改善,球团强度提高,此外,还降低了膨润土消耗。

4.4严格控制膨润土用量

球团生产所用原料水分较高,配入膨润土后,允许有较大的水分波动范围,使造球操作性增强。另一方面因膨润土粒度细,具有较大的分散性,可增大造球物料的比表面积,使生球内毛细管平均直径变小,毛细力增大,生球强度提高。但膨润土配量增加后会使球团矿品位大幅降低,因此,我厂在实际生产中以满足生球质量为前提,严格控制膨润土用量,膨润土单耗逐年降低,2008 年1～4 月平均为1416 kg/ t ,使球团矿品位稳定在65 %以上。

4.5合理控制焙烧温度

焙烧温度是决定球团矿质量最重要的参数之一。通过不断提高燃烧室温度,增加冷却风用量,使球团矿焙烧更加充分,球团矿抗压强度明显提高,同时球团矿的软融区间、还原膨胀等冶金性能也得到改善。

轴承加工工艺

转盘轴承加工工艺流程简介 1）锻件毛坯的检查 在加工前首先了解毛坯的材质、锻后状态（一般为正回火状态，查阅锻件合格证即材质书）。其次要检查毛坯是否有叠层、裂纹等缺陷。 测量毛坯外型尺寸。测量毛坯内外径、高度尺寸、计算加工余量，较准确地估算出车削加工的分刀次数。 2)车削加工 2.1 粗车：根据车削工艺图纸进行粗车加工，切削速度、切削量严格按工艺规定执行（一般切削速度为5转/分钟。切削量为10mm~12mm）。 2.2 粗车时效：轴承零件粗车完成后，采用三点支承、平放（不允许叠放），时效时间不小于48小时后才能进行精车加工。 2.3 精车轴承零件精车时，切削速度每分钟6至8转，切削量0.3~0.5毫米。 2.4 成型精车：轴承零件最后成型精车时，为防止零件变形，须将零件固定夹紧装置松开，使零件处于无受力状态，车削速度为每分钟8转、切削量为0.2毫米。 2.5 交叉、三排滚子转盘轴承内圈特别工艺：为防止交叉、三排滚子转盘轴承内圈热处理后变形。车削加工时必须进行成对加工，即滚道背靠背加工，热处理前不进行切断，热后切断成型。 2.6 热后精车：轴承内外圈热处理后，进行精车成工序、工艺规程同2.3、2.4 3)热处理— 3.1 滚道表面淬火：轴承滚道表面中频淬火，硬度不低于55HRC，硬化层深度不小于4毫米，软带宽度小于50毫米，并在相应处作“S”标记。（有时客户要求可以渗碳、渗氮、碳氮共渗等） 3.2 热后回火处理：轴承内外圈中频淬火后需在200C度温度下48小时方可出炉。以确保内应力的消失。 4)滚、铣加工— 4.1 对有内外齿的转盘轴承，磨削加工前要进行滚铣齿工序，严格按工艺要求加工，精度等级要达到8级以上。 5)钻孔— 5.1 划线：在测量零件的外型尺寸后，按图纸规定尺寸进行划线、定位工序，各孔相互差不得大于3%0。 5.2 钻孔：对照图纸检测划线尺寸，确保尺寸正确无误后再进行钻孔工序，分体内套转盘轴承安装孔应组合加工，并使软带相间180C度各孔距误差不得大于5%0

球团工艺简介及生产流程图

烧结厂球团工艺简介及生产流程图 德晟金属制品有限公司烧结厂建设1座12m 2竖炉，利用系数 6.3t/m 2?h ，年产酸性球团矿60万t 。 车间组成及工艺流程 1.1 车间组成 车间组成：配料室、烘干机室、润磨室、造球室、生筛室、转运站、焙烧室、带冷机通廊、成品缓冲仓、风机房、煤气加压站、软水站、高低压配电室等。 1.2 工艺流程 工艺流程图见付图 1.2.1 精矿接受与贮存 竖炉生产主要原料为磁铁矿精粉，对铁精粉化学成分要求是 精矿进料采用汽车输送，汽车将精矿粉卸到下沉式精矿堆场，经抓斗吊运至配料仓。 进厂铁精粉化学成分 名称 TFe( %) Feo （%） SiO2(%) S(%) 粒度（-200mm ） 磁铁矿 份 ≥65 ≤23 ≤7 ≤0.2 ≥85

1.2.2膨润土接受与贮存 竖炉对膨润土化学成分要求是： 进厂膨润土化学指标 名称 吸水率（2h) ∕% 吸蓝量 （100g膨润土∕g） 膨胀容（2g 膨润土∕ml） 粒度 （-200mm） 水分 （%） 钠基膨 润土 ≥400 ≥30 15 ≥95 ≤10 袋装膨润土用汽车运入，储存在膨润土库，由库内设的电葫芦将袋装 膨润土运至膨润土配料仓平台，由人工抖袋将膨润土卸到膨润土配料仓。 1.2.3配料系统 配料矿槽采用单列配置，4个精矿配料仓，容积100m3，储量8.8h，三用一备；2个膨润土仓，膨润土仓为一用一备。配料室为地 下结构。采用自动重量配料，根据设定的给料量和铁精粉与膨润土的 配比，自动调节给料量。铁精粉通过仓下2m圆盘给料机和配料皮带 秤配料。膨润土通过螺旋给料机和螺旋秤配入皮带。圆盘给料机和螺 旋给料机采用变频控制。并且尽量做到铁精矿与膨润土两料流首尾重合。在配料室膨润土落料点处和膨润土设抽风除尘，采用布袋除尘器， 布袋除尘器采用反吹清灰方式。 设置铁精粉仓库和膨润土库。铁精粉仓库能容纳约9天的用量， 下沉式结构，铁精粉采用抓斗吊上料，设置2台10t抓斗吊。膨润土 库用来堆放袋装膨润土，膨润土设电葫芦环形轨道由电葫芦将袋装膨

球团生产工艺介绍

球团生产工艺介绍 球团生产工艺是一种提炼球团矿的生产工艺，球团与烧结是钢铁冶炼行业中作为提炼铁矿石的两种常用工艺。球团矿就是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 一、球团生产工艺的发展 由于天然富矿日趋减少，大量贫矿被采用；而铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉，品位易于提高；过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性，降低产量和质量；细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高，球团矿强度也越高。综上所述原因，球团生产工艺在进入21世纪后得到全面发展与推广。 如今球团工艺的发展从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料，生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向发展，技术经济指标显著提高。球团产品也已用于炼钢和直接还原炼铁等。球团矿具有良好的冶金性能：粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高，有利于强化高炉冶炼。 二、球团法分类 1、高温固结： （1）氧化焙烧：竖炉、带式机、链篦机-回转窑、环式焙烧机。 （2）还原焙烧：回转窑法、竖炉连续装料法、竖炉间歇装料法、竖罐法、带式机法。（3）磁化焙烧：竖炉法 （4）氧化-钠化焙烧：竖炉法、链篦机-回转窑。 （5）氯化焙烧：竖炉法、回转窑法。 2、低温固结： （1）水泥冷粘结法 （2）热液法 （3）碳酸化法 （4）锈化固结法 （5）焦化固结法 （6）其他方法 三、球团原理 球团生产一般流程：原料准备→配料→混匀(干燥)→造球→布料→焙烧→冷却→成品输出

球团焙烧过程：干燥→预热→焙烧→均热→冷却 四、球团工艺流程图 球团车间平面分布图 新配料料场新配-1 新配-2 新配-3 新配-4 新配-5 老配-2 老配-1 老配料仓 老配-3老配-4 烘干出料 润磨出料 润磨 室 1#烘干室 1#水泵 房办公室休息室 球-4 球-1 造球室 成-1 1#落地仓 1#链板 1#环冷机 1#回转窑 1#链篦机 1#布料 球-3 球-2 返-3 返-2 返-6 返-5 返-4 球-6 2# 布料 2#链篦机2#回转窑 2#环冷机 2# 链板 成-3成-4 2#落地仓 维修区域 维修值班室 球-5 球 -5 转 运站老配料料场 2#水泵房 喷煤系统2# 烘干室 主控楼 北

狂犬病免疫球蛋白制造及检定规程

狂犬病免疫球蛋白制造及检定规程 本品系由乙型肝炎疫苗免疫后，再经狂犬病疫苗免疫的献血员中采集狂犬病抗体效价较高的血浆，经低温乙醇法提制的特异性免疫球蛋白制剂。本品所含丙种球蛋白占总蛋白量的90%以上，每ml含狂犬病抗体效价不低于100IU。主要用于狂犬病的预防。 1 制造 1.1 制造要求 1.1.1 原料血浆应符合《原料血浆采集（单采血浆术）规程》中11项要求。 1.1.2 狂犬病疫苗免疫按卫生部批准的免疫程序进行。所用抗原应符合《人用狂犬病浓缩疫苗制造及检定规程》要求。免疫后血样用酶标法或蚀斑法或小鼠脑内中和试验测定抗体效价，达到10Iu /ml以上者即可采集免疫血浆作为原料。在末次免疫后半年中，可每间隔2周采浆一次，每次400ml。 1.1.3 原料血浆应无热原污染，并保持无菌。不能及时投料制备时，应及时置-20℃以下冻存。冻存期最长不应超过1年。 1.1.4 制造工作室、冷库及各种生产用具等要求同《人血白蛋白（低温乙醇法）制造及检定规程》中1.1.3项。

1.1.5 生产用水应符合饮用水标准，直接用于制品的水应符合注射用水标准。所用各种化学药品应符合《中国生物制品主要原材料试行标准》，未纳入试行标准者应不低于化学纯。 1.2 制造工艺 1.2.1 采用低温乙醇法，可加适宜稳定剂。若加防腐剂硫柳汞，其含量不得超过0.009%(g /ml)。 1.2.2 分批 每批制品最少应由100名以上免疫献血员的血浆混合制成。同一制造工艺、同一容器溶解、稀释的制品作为1批；用不同滤器除菌过滤或不同机柜冻干的制品分为亚批。 1.2.3 半成品检定 除菌过滤后每批半成品应进行理化检定、抗体效价测定、无菌试验及热原质试验，其方法及要求同成品检定。 1.2.4 冻干 除菌过滤的制品应及时分装，并按《人血白蛋白（低温乙醇法）制造及检定规程》中1.2.5项进行冻干。制品温度不得超过35℃。 1.3 剂型与规格

腐竹生产工艺流程图

腐竹生产工艺流程 晾晒（烘干）破碎脱皮浸泡磨浆 选豆储存 加水搅拌二次渣浆分离加水搅拌初次渣浆分离 三次渣浆分离浆水 废渣储浆 煮浆输送起竹 包装（自然晾晒）烘干 生产工艺流程注解 腐竹生产的原料是大豆，那么在腐竹工艺制作中必须了解大豆的结构组织，虽然大豆所含的有些成分不一定在腐竹的凝结中利用的到，但是我们还是要了解了腐竹的结构组织、成型原理，那样才能制作出高品质、高产率的腐竹。 黄豆结构组织分析 一、蛋白质的生理功能 人类为了维护生命与健康，每天必须摄入一定量的含蛋白质的食物，这是因为蛋白质是一切细胞的重要组成成分，其生理功能表现在以下几方面： （1）构成人体细胞组织。 蛋白质约占细胞内物质的80%，人体各种器官、组织都是以蛋白质为基础组成的，由于不同的器官和细胞所含蛋白质的不同，使得他们具有不同的生理功能。

（2）参与体内物质代谢的调节。 食物的消化过程和细胞内的代谢过程，都由各种酶起催化作用。酶就是由生物体细胞产生的蛋白质，此外，参与体内物质代谢的某些激素（如胰岛素）也是蛋白质。 （3）参与人体呼吸系统的运输。 人体在生命过程中，需要从空气中吸入氧气，呼出二氧化碳，完成这一生理功能的，则是靠血液循环中的红血球内的血红蛋白，没有这一工具，人类便不能维持生命。 (4）供给热能。 蛋白质也是供给热能的营养素之一，每克蛋白质在体内可产生4.1千卡的热量，一般情况下蛋白质所产生的热量约占总消耗热量的11～13%。 （5）具有防御功能。 人体血浆中有一种抗体（主要是丙种球蛋白），它能保护机体免受细菌和病毒的侵害。防止失血的凝血过程，则是由血浆中的多种蛋白质协调完成的. 二、大豆蛋白质营养品质 蛋白质的营养品质一般由三个因素决定：蛋白质的必需氨基酸组成、蛋白质消化率、人体对氨基酸的需求。1.大豆蛋白质的消化率：不同大豆产品的蛋白消化率不尽相同。如煮大豆的蛋白消化率为65%，全脂豆粉的蛋白消化率为75%～92%，脱脂大豆粉的消化率为84%～90%，大豆分离蛋白的消化率为93%～97%。 2.大豆蛋白的氨基酸组成与人体的需求：大豆蛋白由许多种蛋白组成，其中90%以上为大豆球蛋白。大豆球蛋白主要是由11S球蛋白和7S球蛋白组成。不同大豆蛋白组分和不同大豆蛋白产品的必需氨基酸组成以及不同年龄段人体对必需

静脉注射纯度级别人血浆丙种球蛋白(IgG)纯化流程

A chromatographic method for the production of a human immunoglobulin G solution for intravenous use K. Tanaka, E. Sawatani, Divis?o de Produ??o e Desenvolvimento Industrial, E.M. Shigueoka, Funda??o Pró-Sangue Hemocentro de S?o Paulo, S?o Paulo, SP, Brasil T.C.X.B. Campos, H.C. Nakao, G.A. Dias, R.K. Fujita and F. Arashiro Abstract Correspondence Immunoglobulin G (IgG) of excellent quality for intravenous use was Key words K. Tanaka obtained from the cryosupernatant of human plasma by a chromato-?Immunoglobulin G Divis?o de Produ??o e production graphic method based on a mixture of ion-exchange, DEAE-Sepharose Desenvolvimento Industrial ?Hemoderivate production FF and arginine Sepharose 4B affinity chromatography and a final Funda??o Pró-Sangue Hemocentro ?Intravenous gamma purification step by Sephacryl S-300 HR gel filtration. The yield of 10 de S?o Paulo globulin production experimental batches produced was 3.5 g IgG per liter of plasma. A Av. Enéas C. Aguiar, 155, 1o andar ?Industrial chromatography 05403-000 S?o Paulo, SP solvent/detergent combination of 1% Tri (n-butyl) phosphate and 1% ?Downstream process Triton X-100 was used to inactivate lipid-coated viruses. Analysis of the final product (5% liquid IgG) based on the mean for 10 batches Publication supported by FAPESP. showed 94% monomers, 5.5% dimers and 0.5% polymers and aggregates. Anticomplementary activity was 0.3 CH50/mg IgG and prekallikrein activator levels were less than 5 IU/ml. Stability at 37o C for 30 days in the liquid state was satisfactory. IgG was stored in flasks (2.5 Received April 28, 1998 Accepted August 18, 1998 g/flask) at 4 to 8o C. All the characteristics of the product were consistent with the requirements of the 1997 Pharmacopée Européenne. Introduction or purification by ion-exchange and gel filtration chromatography (4,5). The IgG iso- Commercially available liquid or lyo-lated from human plasma in the 1940’s and philized immunoglobulins G (IgG) are pro-1950’s by the method of fractionation with duced from pooled human plasma from a cold ethanol of Cohn and Oncley (2,6,7) was large number of donors, usually more than suitable for intramuscular use and could not one thousand, so that a wide variety of anti-be administered intravenously because of bodies will be present in the product (1).

球团工艺及生产

球团工艺及生产

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球团工艺及生产 把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下,通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧,固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。??球团矿生产的流程:? 一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序，如下图所示。 球团矿的生产流程中,配料、混合与烧结矿的方法一致;将混合好的原料经造球机制成10－25mm的球状。 1.球团矿的概念?把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下,通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧,固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 球团生产与烧结生产一样，是为高炉提供“糖料”的一种加工方法,是将细磨精矿或粉状物料制成能满足高炉冶炼要求的原料的一个加工过程。将准备好的原料（细磨精矿或其他细磨粉状物料、添加剂等）,按一定比例经过配料、混匀，制成一定尺寸的小球，然后采用干燥焙烧或其他方法使其发生一系列的物理化学变化而硬化固结，这一过程即为球团生产过程，其产品即为球团矿。球团矿分酸性球团矿和碱性球团矿。由于酸性球团矿生产操作较易控制,且品位高，强度好,同时，高炉冶炼也需要酸性球团与高碱度烧结矿配合使用。 ?2．球团矿生产迅速发展的原因：?◆天然富矿日趋减少,大量贫矿被采用。 铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉,品位易于提高。

过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性,降低产量和质量。?细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高,球团矿强度也越高。?◆球团法生产工艺的成熟。?从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料。?生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向发展。 技术经济指标显著提高。 球团产品也已用于炼钢和直接还原炼铁等。 ◆球团矿具有良好的冶金性能:粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高，有利于强化高炉冶 ?球团矿生产中的主要设备： 炼。? 圆盘造球机:将焦炭粉、石灰石粉或生石灰、铁精矿粉混合后，输入圆盘造球机上部的混合料仓内，均匀地向造球机布料,同时由水管供给雾状喷淋水，倾斜(倾角一般为40一5０°)布置的圆盘造球机，由机械传动旋转，混合料加喷淋水在圆盘内滚动成球。 【烧结设备】圆盘造球机工作原理 ?圆盘造球机用于铁矿粉造球，它是各类球团厂的主要配套设备之一。将焦炭粉、石灰石粉或生石灰、铁精矿粉混合后,输入圆盘造球机上部的混合料仓内，均匀地向造球机布料,同时由水管供给雾状喷淋水，倾斜（倾角一般为4０一5０°）布置的圆盘造球机，由机械传动旋转,混合料加喷淋水在圆盘内滚动成球，通过粒度刮刀将球的粒度控制在5一15毫米。造好的生球落入输送皮带上,经辊轴筛进行筛分，小于５毫米和大于15毫米的返回到混合机。?主要用到的自动化产品:断路器、接触器、电动机?带式焙烧机：带式焙烧机工艺使球团焙烧的整个工艺过程——干燥、预热、焙烧、冷却都在一个设备上完成,具有工艺过程简单、布置紧凑、所需设备吨位轻等特点，为工厂缩小占地面积、减少工程量、实现焙烧气体的循环利用以及降低热耗和电耗创造了条件。? 主要用到的自动化产品:断路器、接触器、电动机 带式焙烧工艺介绍 带式焙烧工艺可以说是受带式烧结机的启示而发展起来的。?1、带式焙烧机不同于带式烧结机 细磨铁精矿球团的焙烧和铁矿粉的烧结,在固结原理上有着本质上的不同,致使其在工业 生产技术上也有着很大的不同。因而要想把一般的烧结机改造成带式焙烧机将是十分复杂和困难的。?带式焙烧机从外形上看,和烧结机十分相似，但在设备结构上存在很大的区别。如,台车的结构和支架的承力，风箱的分布和密封的要求.上部炉罩的设置和密封,风流的走向（不像烧结机那样是单一的抽风,而是既有抽风又有鼓风)，布料方式,成品的排出和台车运行速度等，都不相同,特别是本体的材质更是完全不同。为了能长期安全地承受最高焙烧气体的温度（≥１３00 ℃），而不得不采用耐高温性能极好的特殊合金钢。在国外带式焙烧机发展的过程中，曾因材质不过关而一度受挫,而使得同时正在开发的链篦机—回转窑得到了极大的发展。因为链篦机—回转窑工艺是将焙烧过程的最高温度段放在设有耐火炉衬的回转窑中进行,这样就顺利解决了在高温焙烧中的材质问题。而带式焙烧机在使用铺底铺边料和台车采用耐高温合金特殊钢的材质后才得以过关并获得大发展。 ２、带式焙烧机工艺的优点 1）球团焙烧的整个工艺过程——干燥、预热、焙烧、冷却都在一个设备上完成，具有工艺过程简单、布置紧凑、所需设备吨位轻等特点,为工厂缩小占地面积、减少工程量、实现焙烧气体的循环利用以及降低热耗和电耗创造了条件。?２）能适应扩大生产规模的要求和实现大型化的要求。其最大已达到750 m2，单机产量达50０万t以上。 3）对原料的适应性比竖炉强。这是因为在整个焙烧过程中,球团都处于静料层状态，不会因升温过程中球团本身强度的变化(时高时低）和球与球之间的相对运动而产生粉末。因而带

球团矿单位产品能源消耗限额及计算方法

球团矿单位产品能源消耗限额及计算方法 1 范围 本方法规定了球团矿（竖炉工序）单位产品能源消耗限额（以下简称能耗限额）的术语和定义、技术要求、能耗统计范围、计算方法、节能管理与措施。 本方法适用于河北省辖区内球团矿（竖炉工序）生产企业进行能耗的计算、考核以及新建项目的能耗控制。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本方法的引用而成为本方法的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本方法，然而，鼓励根据本方法达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本方法。 GB 2589 综合能耗计算通则 GB 17167 用能单位能源计量器具配备和管理通则 GB/T 213 煤的发热量测定方法 GB 18613 中小型三相异步电动机能效限定值及节能评价值 GB 19761 通风机能效限定值及节能评价值 GB 19762 清水离心泵能效限定值及节能评价值 GB 20052 三相配电变压器能效限定值及节能评价值 GB/T 12497 三相异步电动机经济运行 GB/T 13462 工矿企业电力变压器经济运行导则 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本方法。

球团矿产品综合能耗 在报告期内，球团矿生产全部过程中，用于生产实际消耗的各种能源总量。包括生产系统、辅助生产系统和附属生产系统的各种能源消耗量和损失量，不包括基建、技改等项目建设消耗的、生产界区内回收利用的和向外输出的能源量。 球团矿单位产品综合能耗 以单位合格品产量表示的球团矿产品综合能耗，其中包括生产直接消耗的能源量，以及分摊到该产品的辅助生产系统、附属生产系统的能耗量和体系内的能源损失量等间接消耗的能源量。 球团矿生产界区 从原料和能源，经计量进入工序开始，到成品球团矿计量入库和辅助生产系统、附属生产系统的整个球团矿产品生产过程。由生产系统、辅助生产系统和附属生产系统设施三部分用能组成。 4 球团矿单位产品能耗限额 球团矿（竖炉工序）产品生产企业的单位产品综合能耗应不大于35kgce/t限定值的要求；原料中钒钛磁铁矿配比每增加10％，球团矿（竖炉工序）单位产品综合能耗增加1kgce/t。 5 能耗统计范围、统计方法及计算方法 统计范围 5.1.1 球团矿综合能耗范围 统计范围包括:各种原料配料、润磨、焙烧、冷却、输送等主要生产过程，供水、供热、供气、机修等辅助和附属生产系统及生产管理部门等所消耗的燃料和电力。不包括生活设施、技改等消耗的各种能源。 5.1.2 统计方法 利用符合GB17167要求配备的能源计量器具对报告期内的能耗数量和产品产量进行统计，不得重计或漏计。

白蛋白及人血丙种球蛋白

1.什么是白蛋白及人血丙种球蛋白 2..白蛋白及人血丙种球蛋白的生理作用 3.白蛋白及人血丙种球蛋白的提取工艺 4.白蛋白国内外市场分析 5.白蛋白国内外研究和发展趋势 1. 白蛋白（又称清蛋白）是由肝实质细胞合成，在血浆中的半寿期约为15-19天，是血浆 中含量最多的蛋白质，占血浆总蛋白的40%-60%。 2. 3.白蛋白的生理作用 （1）维持血浆胶体渗透压的恒定 白蛋白是血浆中含量最多、分子最小、溶解度大、功能较多的一种蛋白质。血浆 胶体渗透压的维持主要依靠血浆中的白蛋白，胶体渗透压是使静脉端组织间液重 返回血管内的主要动力。当血浆白蛋白因病理条件引起下降时，血浆的胶体渗透 压也随之下降，可导致血液中的水份过多进入组织液而出现水肿。 （2）血浆白蛋白的运输功能 血浆白蛋白能与体内许多难溶性的小分子有机物和无机离子可逆地结合形成易溶 性的复合物，成为这些物质在血液循环中的运输形式。由此可见白蛋白属于非专 一性的运输蛋白，在生理上具有重要性，与人体的健康密切相关 4.救命药白蛋白告急！ 目前，白蛋白的唯一来源是人类血浆，由于血液资源有限，加上艾滋病、肝炎等血液传染病的威胁，白蛋白资源变得越来越紧缺。近几年我国各大主要城市、医院相继出现了白蛋白告急的情况，迫使国家出台了多种限制性措施，同时也导致了救命药白蛋白进入走私和黑市高价交易等畸形现象。随着人们生活水平的提高和血液资源的进一步紧张，白蛋白的紧缺状况将日益严峻。 5.白蛋白：目前白蛋白的价格已经纳入国家法定定价，它有国家发改委来进行制定最高的零 售价格。如国内生产的20G（冻干粉）/瓶人血白蛋白，统一最高零售价格为609 元，白蛋白价格国内生产的10g:50ml/瓶人血白蛋白，统一最高零售价格为360元。 6.人血丙种球蛋白：别名：普通丙种球蛋白、人血丙球、免疫血清球蛋白、丙种球蛋白 7.人血球蛋白的生理作用：本品为专供静脉注射用免疫球蛋白制剂，是以低温乙醇法从健康 人鲜血浆分离制备的制品，可增加机体免疫力，有补充抗体和免 疫调节作用，从而提高机体对多种细菌、病毒的抵抗能力，主要 用于预防麻疹、传染性肝炎、脊髓灰质炎、水痘等，也可用于其 他细菌性、病毒性感染 8.丙种球蛋白的应用 丙种球蛋白中抗体含量随来源人群的免疫状态、身体素质、生活水平、饮食习惯、居住环境、遗传因素的不同而异，其适应证也是有限的，仅对下述疾病的防治有效。１. 预防麻疹自前麻疹疫苗广泛应用以来已很少用丙种球蛋白。 ２. 预防甲型病毒性肝炎在接触具有传染性的患者后７～１４天内注射丙种球蛋白，保护时间４～８周，对已发病者无效，也不能预防乙型肝炎。 ３. 预防脊髓灰质炎由于活疫苗糖丸的普遍应用，已基本不用丙种球蛋白。但对未接受

我国球团矿的发展及应用剖析

我国球团矿的发展及应用 来源：中国钢铁产业网信息中心编辑：韩静发展球团矿是高炉炼铁节能、减排最重要的技术措施，本文介绍了我国球团矿的生产发展、前景和使用的现状。论述了使用球团矿对炼铁生产节能减排的重要意义。阐述了细铁精矿的造块方法宜选用球团矿工艺，不宜选用烧结工艺的原因。分析阻碍我国球团矿发展的关键问题，提出了解决对策。同时对我国发展球团矿过程中存在的经济和技术等认识误区，如能耗、加工费、投资和大型化等问题，做出了客观的解释。 1 球团矿的生产 1.1 球团矿生产的发展 现代工业化的炼铁生产，无论是广泛采用的高炉炼铁工艺、还是直接还原炼铁工艺或熔融还原炼铁工艺，其含铁原料必须使用一定规格的块状炉料，主要包括块矿、烧结矿和球团矿。早期的炼铁炉料采用块矿，随着炼铁技术的进步和铁矿资源的制约，细颗粒铁矿资源越来越多地应用于炼铁生产，铁矿粉造块成为钢铁生产流程中的重要环节。 铁矿粉造块发展历史、理论和实践都明确地告诉我们：铁矿粉烧结和球团都是成熟的铁矿粉造块工艺，细铁精矿应采用球团工艺，而粉矿（8mm-0mm）应采用烧结工艺。 比较球团矿和烧结矿两种人造富矿可以知道，球团矿具有品位高、强度好、粒度均匀、还原性好、生产过程能耗低、环保等优势。其工艺特点要求是：原料为细铁精矿，其比表面积要大于1600mm2/g。但是如果将粉矿细磨后生产球团矿，就需要大幅度增加加工费，带来球团矿生产和炼铁成本的增加，经过长期的探讨、论证和实践，认为在一般情况下是不宜选择的，在世界生产中也极少见。 细铁精矿烧结主要来源于50年代苏联，它已是落后技术。细铁精矿用于烧结生产，给烧结带来很多不利影响。细铁精矿使得烧结料层透气性差、烧结生产效率低、烧结矿强度变差、粉末含量高、能耗高、粉尘污染严重。另外，烧结工艺比球团工艺能耗高，高浓度SO2、NOx烟气排放严重。 二十世纪五十年代美国钢铁工业大发展时期，块矿和粉矿来源越来越紧张。而铁燧岩细磨选矿技术的开发成功，出现了大量的细精矿粉，美国曾在烧结生产中采用添加细精矿的生产工艺，例如在260m2烧结机生产中，尝试在粉矿中添加细精矿的大型烧结生产实践。当细精矿配加到20%时，烧结生产严重恶化，产量下降，质量变差。从此就不再将细精矿应用于烧结，而致力于开发球团矿的生产技术，并大规模的生产球团矿。因而在美国形成了高炉炼铁炉料结构以球团矿为主的特点。 二十世纪前苏联钢铁生产大发展的时期，由于铁矿资源的丰富，虽然有相当量的粉矿，但还需大量的经选矿生产的细精矿。由于球团矿生产的技术复杂性和难度，当时还未能掌握球团矿的生产技术，因而大

高炉、烧结、球团工艺流程

炼铁工艺是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例装入高炉，并由热风炉向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧，原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降。在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、溶化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的溶剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气、炉渣两种副产品，高炉渣水淬后全部作为水泥生产原料。 高炉是用焦炭、铁矿石和熔剂炼铁的一种竖式的反应炉（如图2-3）。高炉是一个竖立的圆筒形炉子，其内部工作空间的形状称为高炉内型，即通过高炉中心线的剖面轮廓。现代高炉内型一般由圆柱体和截头圆锥体组成，由下而上分为炉缸、炉腹、炉腰、炉身和炉喉五段。由于高炉炼铁是在高温下进行的，所以它的工作空间是用耐火材料围砌而成，外面再用钢板作炉壳。 1-炉底耐火材料； 2-炉壳； 3-生产后炉内砖衬侵蚀线； 4-炉喉钢砖； 5-煤气导出管； 6-炉体夸衬； 7-带凸台镶砖冷却壁； 8-镶砖冷却壁； 9-炉底碳砖； 10-炉底水冷管；

11-光面冷却壁； 12-耐热基墩； 13-基座 l图2-3 高炉的结构 在高炉炉顶设有装料装置，通过它将冶炼用的炉料（由焦炭和矿石按一定比例组成）按批装入炉内。在高炉下部炉缸的上沿，沿圆周均匀地布置了若干个风口（100m3小高炉有 8-10个，4000m3以上的大高炉则有36-42 个）。加热到1000℃

以上的热风，经铜质水冷风口送入炉内，供焦炭燃烧形成高温煤气。在炉缸的底部设有铁口，可周期性或连续性地排放出液态生铁和炉渣。在风口和铁口之间还设有渣口以排放部分炉渣，减轻铁口负担。 l现代高炉采用优质耐火材料，例如炉底、炉缸部位用微碳孔碳砖，炉身下部和炉腰部位用铝碳砖或碳化硅砖，其它部位用优质高铝砖和高致密度的粘土砖等作炉衬。炉壳用含锰的高强度低合金钢制作，安装有性能好的含铬耐热铸铁、球墨铸铁或铜质立式冷却器，或铜质的卧式冷却器。 l4 工艺流程： 高炉冶炼过程是一个连续的生产过程，全过程是在炉料自上而下，煤气自下而上的相互接触过程中完成的。如图2-4所示。 l炉料从受料斗进入炉腔。在高炉底部的炉缸和炉腹中装满焦炭。炉腰和炉身中则是铁矿石、焦炭和石灰石，层层相间，一直装到炉喉。 l从风口鼓入的热风温度高达1000-1300℃，炉料中焦炭在风口前燃烧，迅速产生大量的热，使风口附近炉腔中心温度高达1800℃以上。 l由于底部焦炭很厚，燃烧不完全，因此，炉气中存在大量CO气体，在炉内造成了良好的还原性气氛，产生的CO气体在炉体中上升。同时，由于下部的焦炭燃烧产生空隙，上面的焦炭、矿石和熔剂在炉体内缓慢下降，速度大约为 0.5-1mm/s。炽热的CO气体在炉内上升过程中加热缓慢下降的炉料，并把铁矿石中铁氧化物还原为金属铁，铁矿石在570-1200℃之间受到CO气体和红热焦炭的还原，形成了海绵铁。海绵铁在1000-1100℃的高温下溶入大量的碳，因而铁的熔点下降，形成了生铁。生铁的熔点约为1200℃，以液体状态滴入炉缸。矿石中未被还原的物质形成熔渣，实现渣铁分离。最后调整铁液的成分和温度达到终点，定期从炉内排入炉渣和生铁。上升的高炉煤气流，由于将能量传给炉料而温度不断下降，最终形成高炉煤气从炉顶导出管排出。

生物制药工艺学(含答案)

1.简述生物制药工艺学的性质与任务。 答：性质：生物制药工艺学是一门生命科学与工程技术理论和实践紧密结合的崭新的综合性制药工程学科。 任务：1）生物制药的来源及其原料药物生产的主要途径和工艺工程。2）生物药物的一般提取、分离、纯化、制造原理和生产方法。3）各类生物药物的结构、性质、用途及其工艺和质量控制。 2.简述糖类药物的分类、生理功能 答：糖类的分类方法有很多种，根据其分子构成一般分为单糖、双糖、多糖。 糖类的生理功能 （1）供给能量 这是糖类最重要的生理功能。糖类产热快，供能及时，价格最便宜。每克糖类能提供16.7kJ（4.0kcal）的能量，而脑神经及神经组织只能靠血液中的葡萄糖供给能量，如果血糖过低，可出现昏迷、休克和死亡。 （2）构成机体的重要物质 所有的神经组织和细胞中都含有糖类，作为控制和代替遗传物质的基础，脱氧核糖核酸和核糖核酸都含有核糖。 （3）节约蛋白质 当机体供能不足时，可动用蛋白质和脂肪代谢产生的能量来弥补，如果膳食镇南关提供了足够能量的糖类，这样就可以节省蛋白质，而且摄入蛋白质的同时摄入糖类，有利于氨基酸的活化和三磷腺甘的形成，从而有利于蛋白质的合成，增加体内氨储留。营养学上称此为糖类对蛋白质的节约作用。（4）抗生酮作用 脂肪在体内氧化要靠糖类供给能量，当糖类供给不足或因疾病（糖尿病）不能利用糖类时，机体所需要的热能大部分由脂肪供给，而脂肪在缺少糖类是，氧化不完全，会产生酮体。酮体是一种酸性物质，在体内积存过多可引起身体疲劳、促进衰老，甚至引起酸中毒，所以酮体对人体的危害是非常大的，如果糖类供应充足，脂肪完全可进行氧化，不会产生酮体。 （5）保肝解毒 当肝糖原及葡萄糖充足时，肝对某些化学物质如四氧化碳、砷及酒精等多种有毒物质有较强的解毒能力，对各种细菌感染引起的毒血症也有较强的解毒作用。 3.谈谈生物药物的特性与分类 答：（1）在化学构成上十分接近于体内的正常生理物质，容易为机体吸收利用； （2）在药理上具有更高的生化机制合理性和特异治疗有效性； （3）在医疗上具有药理活性高、针对性强、毒性低、副作用小、疗效可靠； （4）原材料中浓度较低； （5）常为生物大分子，组成、结构复杂，空间构象严格。 （6）化学与生物学性质不稳定，对各种理化因素敏感，生物活性易受影响。 分类：天然生化药物、微生物药物、基因工程药物、基因药物、生物制品 4.简述生物药物的研究发展趋势 答：资源的综合利用与扩大开发；大力发展现代生物技术医药产品；应用化学方法和蛋白工程技术创制新结构药物；中西结合创制新型生物药物 5.简述生物材料的来源

球团矿开题报告

硕士学位论文开题报告 论文题目：包钢不同工艺球团性能的优化研究 学号：201102103 姓名：廖凯 专业名称：钢铁冶金 指导教师：邬虎林 2012年12月28日

内蒙古科技大学硕士论文开题报告申请表 I

II

目录 1文献综述 (1) 1.1 高炉炉料结构发展现状 (1) 1.2球团矿概述 (2) 1.2.1球团矿的概念 (2) 1.2.2 球团矿工艺的发展 (3) 1.2.3 球团矿在钢铁生产中的作用 (4) 1.3 球团矿焙烧 (6) 1.3.1 球团矿焙烧方法 (6) 1.3.2球团矿的固结机理 (9) 1.3.3 影响球团矿焙烧固结的因素 (9) 1.4包钢球团矿生产 (12) 1.4.1包钢含氟铁精矿的特性 (12) 1.4.2球团焙烧过程氟和硫的脱除 (13) 2选题的背景和意义 (14) 2.1选题背景 (14) 2.2选题意义 (15) 3研究方案及进度安排 (16) 3.1研究内容 (16) 3.2研究方案 (16) 3.2.1原料条件 (16) 3.2.2研究路线 (17) 3.3进度安排 (17) 参考文献 (20)

1文献综述 1.1 高炉炉料结构发展现状 在现代工业化的炼铁生产中，无论是广泛采用的高炉炼铁工艺、还是直接还原炼铁工艺或熔融还原炼铁工艺，其含铁原料必须使用一定规格的块状炉料，主要包括块矿、烧结矿和球团矿，也包括少部分符合入炉要求的原矿。早期的炼铁炉料采用块矿，随着炼铁技术的进步和铁矿资源的制约，细颗粒铁矿资源越来越多地应用于炼铁生产，铁矿粉造块成为钢铁生产流程中的重要环节。 而且随着世界钢铁产量的连年攀升，现代钢铁联合企业的可持续发展越来越受到原料因素的严重制约，特别是近几年来铁矿石的价格的成倍上涨及高位震荡，使得铁前降本成为钢铁企业必须首要考虑的问题。而炼铁系统的能耗占钢铁生产总能耗的70%以上（有的高达74%）。因而，合理的炉料结构和精料仍然是今天炼铁工作者重要的工作核心[1-4]。 配加酸性炉料的高碱度烧结矿炉料结构模式得到了世界各钢厂的普遍认可，各国根据各自资源条件、经济技术水平、技术条件等现实情况，发展着各自的烧结矿、球团矿等高炉炉料。鉴于细精矿特色矿源，北美长久以来一直使用酸性氧化球团配以大量炉内熔剂进行高炉炼铁生产，但这种模式的操作指标十分落后，难以适应当下冶炼现状，现正广泛推广超高碱度烧结矿配以原有的酸性氧化球团的炉料结构。欧盟高标准的环保要求严格限制了本地区烧结厂的生产和建设，但高炉炼铁指标仍需要进一步改善，这就使得在高炉炼铁中具有优越冶金性能的球团矿成为首选炉料。如上所述球团矿已经成为国外高炉炼铁炉料结构的主体，无论是熔剂型球团还是酸性球团在炉料配比中都占有很高的比例。如墨西AHMSA 公司Monclova厂5号高炉熔剂球团矿比例为93%，美国AK Steel 公司Ashland．KY厂Amanda高炉熔剂球团矿比例为90%以上；另一部分高炉以酸性球团矿为主，如西欧诸国高炉炼铁酸性球团的配比一般在70%以上[5,6]。 世界产钢大国主要聚集在亚洲地区，无独有偶各产钢大国均铁矿资源不足或几乎没有铁矿资源[7]，均需从澳洲或南美等地进口矿石。以粉矿为主的进口矿无疑使烧结矿成为亚洲高炉炼铁炉料结构的主体，部分地区甚至高达70%左右。烧结矿在日本炉料结构中的比例一直都比较高且配比水平比较平（71.3%~76.9%），但球团矿比例达到14%的高峰后呈现逐年下降趋势，目前已在10%以下了。典型的如新日铁4号高炉的炉料结构，烧结矿占70%，球团矿占10%，和歌山4 号高炉使用75%~80%的烧结矿，巴西块矿占20%；只有神户制钢厂由于烧结机老化报废后，才开始改变炉料结构采用高比例的球团矿，其配比达70%以上。韩

静丙生产

静丙生产 1、于1949年oncley发表了cohn9法。经典的分离免疫球蛋白的方法。 2、关于离子强度、pH、乙醇浓度对igG纯度的影响：在离子强度0.01-0.05范围内，高离子 强度时对igG纯度好但产量低；在pH5.0-5,2范围内，高pH时igG纯度好，但产量低； 即使在17%乙醇时，pH相差0.2个单位，也可能导致igG纯度差异在20%（74-95%）； 在13-17%乙醇浓度时，较高乙醇浓度，igG纯度较好，但产量较低。 基于上述结果，最适合的分离免疫球蛋白的条件是17%乙醇，pH5.1，离子强度0.01。 应注意，免疫球蛋白的溶解性不仅取决于离子浓度，更主要的是取决于混合物中的离子类型。Oncley发现，在相等的离子浓度时，醋酸钠比氯化钠更显著的溶解免疫球蛋白。同时也发现：单独的醋酸钠不能有效的去除所有的igM、igA和α2-M，而单独的氯化钠也不可能定量去除PKA，及时醋酸钠和氯化钠两种联合使用，在最终免疫球蛋白内仍有微量的igA。 最终结论是：在去除组分Ⅲ杂质时，首先单独改变乙醇浓度是不适宜的，其次变化是离子强度，必须是离子强度高于0.01，才能有效去除溶纤维蛋白原，PKA及其他杂质。 因此显示出：选择性的溶解免疫球蛋白不仅取决于离子浓度，而且更重要的是混合物中存在的离子类型。 3、制备静丙的发展历程 静丙是从大量的混合血浆中分离、纯化的，含有广泛的特异性免疫球蛋白抗体（即多克隆抗体），大约有107种抗体，利用重组技术难以制备。 20世纪40年代，工业化分离免疫球蛋白低温乙醇工艺问世。最初分离的免疫球蛋白，因产生的严重副反应而不能静脉注射，到70年代才清楚这种副反应主要与制品中存在着与igG聚合体相关的抗体活性。上世纪80年代，先后形成了静丙的几代产品。 第一代产品：酶联法。 第二代产品：化学修饰法。 第三代产品：天然完整的静丙，pH4并用微量胃蛋白酶及pH4.25。 因此，为制备新一代静丙其发展趋势要从以下几个方面考虑。 a、生产工艺：低温乙醇法分离的组分2+3溶解液通过辛酸、PEG或其他沉淀法， 不经乙醇法去除非igG成分（组分3）而避免igG随组分3共沉，避免igG损失。而进一步结合离子交换层析法去除igA等，经多步深层过滤、纳米膜过滤及用甘氨酸透析与浓缩，增强了终品静丙稳定性，有助于长期保存。 b、终品浓度：10%。 C、稳定性与赋形剂：甘氨酸或脯氨酸或其他疏水性氨基酸，调溶液的等渗度要更 接近生理范围280-296mOsmol/kg。 d、剂型与规格：1g/10ml，2.5g/25ml，5g/50ml，20g/200ml，3g/300ml，4g/400ml. e、病毒安全性：两种或两种以上不同机制的病毒去除或病毒灭活工艺，其中第二 或第三种方法都经纳米膜过滤，去除了非脂包膜病毒。 f、PH：国外大品牌静丙Privigeen pH4.8；Fleboganma pH5-6；Gammagard pH4.6-5.1 g、致血栓性：新一代静丙在生产过程中的一些步骤和终品中，加入一项凝血酶生 成试验（TGA）来做为一个标准，监控静丙中FXIa的含量，有助于降低致血性。 新10%静丙生产工艺将低温乙醇与下游的igG纯化工艺（阳离子和阴离子交换层析）结合起来。众所周知，从组分2+3中去除组分3时，大约有25%igG因共沉而丢失。新的生产工艺用深层过滤法代替了组分3沉淀。类似组分2中间品igG收率大约75%，不纯物主要为igA和igM。使用组分2+3为起始原料，至最后装瓶，igG回收率大约65%，至少比cohn方法多25%。

球团矿生产工艺

球团矿生产工艺 1 球团矿生产迅速发展的原因 (1)天然富矿日趋减少，大量贫矿被采用 ①铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉，品位易于提高。 ②过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性，降低产量和质量。 ③细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高，球团矿强度也越高。 (2)球团法生产工艺的成熟 ①从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料。 ②生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向发展。 ③技术经济指标显著提高。 ④球团产品也已用于炼钢和直接还原炼铁等。 (3)球团矿具有良好的冶金性能粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高，有利于强化高炉冶炼。 2 球团矿生产方法及工艺流程 目前世界上球团生产应用较为普通的方法有竖炉球团法、带式焙烧机球团法和链篦机－回转窑球团法。竖炉球团法是最早发展起来的，曾一度发展很快。但随着钢铁工业的发展，要求球团工艺不仅能处理磁铁矿，而且能处理赤铁矿、褐铁矿及土状赤铁矿等，另外高炉对球团矿的需求量不断增加，要求设备向大型化发展。因此相继发展了带式焙烧机、链篦机－回转窑、环形焙烧炉等方法。这些方法一直处于彼此相互竞争状态。 球团法按生产设备形式分，有竖炉焙烧、带式机焙烧、链篦机一回转窑焙烧及隧道窑、平地吹土球等多种。 根据球团的理化性能和焙烧工艺不同，球团成品有氧化球团、还原性球团(金属化球团)以及综合处理的氯化焙烧球团之分。目前国内生产以氧化球团矿为主。竖炉及带式机焙烧是生产氧化球团矿的主要方法。 图3－14是典型的我国球团矿生产工艺流程，与国外不同的是在混料后造球前(或配料后混料前)加有烘干设施，这是弥补精矿粉水分高而且不稳定的不足，一般烘干设施是将精矿粉水分控制到比最适宜造球水分低1％～2％。由于我国精矿粉粒度过粗，比表面积小，所以在新建的球团厂的流程中又加了润磨机，在造球前混合料经润磨机加工，可使精矿粉的比表面积增加10 9／6～15％，有利于造球。 球团生产一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理