模具毕业设计94托板冲模毕业设计
目录
绪论…………………………………………………………………………………冲裁模设计题目…………………………………………………………………（一）冲裁件工艺分析………………………………………………….……（二）确定工艺方案及模具结构形式……………….………………（三）模具设计计算………………………………………….……..……
1．排样计算条料宽度及确定步距………………………….……..….
2利用率计算…………………………………………………….…..……
3．计算总冲压力……………………………………….. …….. ………..
4．确定压力中心……………………………………….. ………. ……..
5．冲模刃口尺寸及公差的计算……………………. .. ………. ……...
6. 确定各主要零件结构尺寸……………….............. .. ………………..
（1）凹模外形尺寸的确定……………………….. .. …….. ………..
（2）凸模长度L1的确定……………………………….. …………..
（3）设计并绘制总图、选取标准件…………….. .... .. ……………. （五）绘制非标准零件图………………………………... .. ..………..
(六) 模具主要零件加工工艺规程的制……………………………...
总装工艺……………………………………………….………. ….…...
垫板的加工工艺………………………………………….……. ….…...
凸模固定板的加工工艺………………………………. ….………. ....
落料凸模的加工工艺………………………………….. ….……….. ...
导正销的加工工艺……………………………………. ….……….. ...
冲孔凸模的加工工艺………………………………. …. ….………. ....
卸料板加工工艺……………………………………. …. ….……….. ...
凹模加工工艺…………………………………………. ….……….. ...
导料板加工工艺…………………………………... …. ….…….…. ...
始冲挡料销的加工工艺…………………………. …. ….…….….. ... 体会…. ….………. ...…. ….…….………. ...…. ….………. …………... 参考文献. ….………. ...…. ….…….………. ...…. ….……….……. ...附图纸. ….………. ...…. ….…….………. ...…. ….……….……. .......
绪论
一：冲压的概念，特点与发展
冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。
与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。
(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。
（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。
（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。
但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从
而获得较好的经济效益。
冲压地、在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。
1.2 冲压的基本工序及模具
由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。
上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。
在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。
复合冲压——在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。
级进冲压——在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完面两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。
复合-级进——在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。
冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分
组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，
坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。
1.3 冲压技术的现状及发展方向
随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要表现和发展方向如下。
(1).冲压成形理论及冲压工艺方面
冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元（FEM）等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。
研究推广能提高生产率及产品质量、降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种压新工艺，也是冲压技术的发展方向之一。目前，国内外相继涌现出精密冲压工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺及无模多点成形工艺等精密、高效、经济的冲压新工艺。其中，精密冲裁是提高冲裁件质量的有效方法，它扩大了冲压加工范围，目前精密冲裁加工零件的厚度可达25mm，精度可达IT16~17级；用液体、橡胶、聚氨酯等作柔性凸模或凹模的软模成形工艺，能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件，在特定生产条件下具有明显的经济效果；采用爆炸等高能效成形方法对于加工各种尺寸在、形状复杂、批量小、强度高和精度要求较高的板料零件，具有很重要的实用意义；利用金属材料的超塑性进行超塑成形，可以用一次成形代替多道普通的冲压成形工序，这对于加工形状复杂和大型板料零件具有突出的优越性；无模多点成形工序是用高度可调的凸模群体代替传统模具进行板料曲面成形的一种先进技术，我国已自主设计制造了具
有国际领先水平的无模多点成形设备，解决了多点压机成形法，从而可随意改变变形路径与受力状态，提高了材料的成形极限，同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实现无回弹成形。无模多点成形系统以CAD/CAM/CAE技术为主要手段，能快速经济地实现三维曲面的自动化成形。
(2.)冲模是实现冲压生产的基本条件.在冲模的设计制造上,目前正朝着以下两方面发展:一方面,为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效、精密、数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具CAD/CAM技术也在迅速发展；另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。
精密、高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。目前，50个工位以上的级进模进距精度可达到2微米，多功能级进模不仅可以完成冲压全过程，还可完成焊接、装配等工序。我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达2~5微米，进距精度2~3微米，总寿命达1亿次。我国主要汽车模具企业，已能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法、手段方面已基本达到了国际水平，但在制造方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构、功能方面也接近国际水平，但在制造质量、精度、制造周期和成本方面与国外相比还存在一定差距。
模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合形成了现代模具制造技术。其中高速铣削加工、电火花铣削加工、慢走丝切割加工、精密磨削及抛光技术、数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平。高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量（主轴转速一般为15000~40000r/min）,加工精度一般可达10微米，最好的表面粗糙度Ra≤1微米），而且与传统切削加工相比具有温升低（工件只升高3摄氏度）、切削力小，因而可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可实现硬材料（60HRC）加工；电火花铣削加工（又称电火花创成加工）是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此不再需要制造昂贵的成
形电极，如日本三菱公司生产的EDSCAN8E电火花铣削加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花加工机床的技术水平；慢走丝线切割技术的发展水平已相当高，功能也相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度，目前切割速度已达到300mm2/min,加工精度可达±1.5微米，表面粗糙度达Ra=01~0.2微米;精度磨削及抛光已开始使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光等先进设备和技术;模具加工过程中的检测技术也取得了很大的发展,现在三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外,其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施及简单操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。此外，激光快速成形技术（RPM）与树脂浇注技术在快速经济制模技术中得到了成功的应用。利用RPM技术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸、电弧涂喷、消失模、熔模等技术可快速制造各种成形模。如清华大学开发研制的“M-RPMS-Ⅱ型多功能快速原型制造系统”是我国自主知识产权的世界惟一拥有两种快速成形工艺（分层实体制造SSM和熔融挤压成形MEM）的系统，它基于“模块化技术集成”之概念而设计和制造，具有较好的价格性能比。一汽模具制造公司在以CAD/CAM加工的主模型为基础，采用瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形的树脂冲模应用在国产轿车试制和小批量生产开辟了新的途径。
(3) 冲压设备和冲压生产自动化方面
性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件，高精度、高寿命、高效率的冲模需要高精度、高自动化的冲压设备相匹配。为了满足大批量高速生产的需要，目前冲压设备也由单工位、单功能、低速压力机朝着多工位、多功能、高速和数控方向发展，加之机械乃至机器人的大量使用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。如在数控四边折弯机中送入板料毛坯后，在计算机程序控制下便可依次完成四边弯曲，从而大幅度提高精度和生产率；在高速自动压力机上冲压电机定转子冲片时，一分钟可冲几百片，并能自动叠成定、转子铁芯，生产效率比普通压力机提高几十倍，材料利用率高达97%；公称压力为250KN的高速压力机的滑块行程次数已达2000次/min以上。在多功能压力机方面，日本田公司生产的2000KN“冲压中心”采用CNC控制，只需5min时间就可完成自动换模、换料和调整工艺参
数等工作；美国惠特尼公司生产的CNC金属板材加工中心，在相同的时间内，加工冲压件的数量为普通压力机的4~10倍，并能进行冲孔、分段冲裁、弯曲和拉深等多种作业。
近年来，为了适应市场的激烈竞争，对产品质量的要求越来越高，且其更新换代的周期大为缩短。冲压生产为适应这一新的要求，开发了多种适合不同批量生产的工艺、设备和模具。其中，无需设计专用模具、性能先进的转塔数控多工位压力机、激光切割和成形机、CNC万能折弯机等新设备已投入使用。特别是近几年来在国外已经发展起来、国内亦开始使用的冲压柔性制造单元（FMC）和冲压柔性制造系统（FMS）代表了冲压生产新的发展趋势。FMS系统以数控冲压设备为主体，包括板料、模具、冲压件分类存放系统、自动上料与下料系统，生产过程完全由计算机控制，车间实现24小时无人控制生产。同时，根据不同使用要求，可以完成各种冲压工序，甚至焊接、装配等工序，更换新产品方便迅速，冲压件精度也高。
(4)冲压标准化及专业化生产方面
模具的标准化及专业化生产，已得到模具行业和广泛重视。因为冲模属单件小批量生产，冲模零件既具的一定的复杂性和精密性，又具有一定的结构典型性。因此，只有实现了冲模的标准化，才能使冲模和冲模零件的生产实现专业化、商品化，从而降低模具的成本，提高模具的质量和缩短制造周期。目前，国外先进工业国家模具标准化生产程度已达70%~80%，模具厂只需设计制造工作零件，大部分模具零件均从标准件厂购买，使生产率大幅度提高。模具制造厂专业化程度越不定期越高，分工越来越细，如目前有模架厂、顶杆厂、热处理厂等，甚至某些模具厂仅专业化制造某类产品的冲裁模或弯曲模，这样更有利于制造水平的提高和制造周期的缩短。我国冲模标准化与专业化生产近年来也有较大发展，除反映在标准件专业化生产厂家有较多增加外，标准件品种也有扩展，精度亦有提高。但总体情况还满足不了模具工业发展的要求，主要体现在标准化程度还不高（一般在40%以下），标准件的品种和规格较少，大多数标准件厂家未形成规模化生产，标准件质量也还存在较多问题。另外，标准件生产的销售、供货、服务等都还有待于进一步提高。
冲裁模设计题目
如图1所示零件：托扳
生产批量：大批量
材料：08F t=2mm
设计该零件的冲压工艺与模具
图1 托板零件图
（一）冲裁件工艺分析
1. 材料：08F钢板是优质碳素结构钢，具有良好的可冲压性能。
2. 工件结构形状：冲裁件内、外形应尽量避免有尖锐清角，为提高模具寿命，建议将所有90°清角改为R1的圆角。
3凸模最小尺寸校核：查〈〈冷冲压技术〉〉表3-9无导向凸模冲孔的最小尺寸；d=0.9t
=0.9*2
=1.8
小于3.5可以冲裁
4. 尺寸精度：零件图上所有尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。经查〈〈公差配合与技术测量〉〉表2-4得，各尺寸公差为：54-0.74、34-0.62、30-0.52、16-0.44、17±0.22、Ф3.5+0.3
结论：可以冲裁
（二）确定工艺方案及模具结构形式
经分析，工件尺寸精度要求不高，形状不大，但工件产量较大，根据材料较
厚（2mm）的特点，为保证孔位精度，冲模有较高的生产率，通过比较，决定实行工序集中的工艺方案，采取利用导正钉进行定位、刚性卸料装置、自然漏料方式的连续冲裁模结构形式。
（三）模具设计计算
1．排样计算条料宽度及确定步距
首先查〈〈冷冲压技术〉表确定搭边值。根据零件形状，两工件间按矩形取搭边值b=2,侧边按圆形取搭边值a=2。
连续模进料步距为32mm。
条料宽度按相应的公式计算：查〈〈冷冲压技术〉公式3-21
B=(D+2a)-⊿查表3.15得条料宽度误差⊿=0.6
B=(54+2×2)-0.6
=58-0.6
画出排样图，图2
2利用率计算；
查〈〈冷冲压技术〉公式3-19得
n=A/SB*100%
=34*30+4*30+200.96-21/58*32
=71.1%
所以用剪扳机剪取58*1000的条料
图2 排样图
2．计算总冲压力
由于冲模采用刚性卸装置和自然漏料方式，故总的冲压力为：由〈〈冷冲压技术〉公式3-35得
P0=P+P t
P=P1+P2
而式中P1--------落料时的冲裁力
P2--------冲孔时的冲裁力
按推料力公式计算冲裁力：
查〈〈冷冲压技术〉得公式
P1=KLtτ查〈〈冷冲压技术〉表2-23得抗剪强度τ=300MPa
=1.3[2（58-16）+2（30-16）+16π+2*4]*2*300/10000
=12.03 (t)
P2=1.3*4π*3.5*2*300/10000
=3.4(t)
按推料力公式计算推料力P t：查〈〈冷冲压技术〉公式3-31得
P t=nK t P
取n=h/t=6/2=3，
查表3-19得，K t=0.055
P t=3*0.055*(12.6+3.4)=2.541(t)
计算总冲压力P Z：
P Z=P1+P2+P t
=12.03+3.4+2.541
=17.941(t)
3．确定压力中心：
根据图3分析，因为工件图形对称，故落料时P1的压力中心在O1上；冲孔时P2的压力中心在O2上。
设冲模压力中心离O1点的距离为X，根据力矩平衡原理得：
P1X=(32-X)P
由此算得X=7m
图3 压力中心
4．冲模刃口尺寸及公差的计算
刃口尺寸计算方法及演算过程不再赘述，仅将计算结果列于表1 中。
在冲模刃尺寸计算时需要注意：在计算工件外形落料时，应以凹模为基准，凸模尺寸按相应的凹模实际尺寸配制，保证双面间隙为0.25~0.36mm。为了保证R8与尺寸为16的轮廓线相切，R8的凹模尺寸，取16的凹模尺寸的一半，公差也取一半。
在计算冲孔模刃口尺寸时，应以凸模为基准，凹模尺寸按凸模实际尺寸配制，查〈〈公差配合与技术测量〉〉表3-5得保证双面间隙为0.25~0.36mm。
表1 冲模刃口尺寸
*X在〈〈从冷冲压技术〉〉中查表3-7得
在计算模具中心距尺寸时，制造偏差值取工件公差的1/8。据此，冲孔凹模和凸模固定板孔中心距的制造尺寸为：
L17=17±0.44/8=17±0.055
5. 确定各主要零件结构尺寸
（1）凹模外形尺寸的确定
凹模厚度H的确定：
根据经验公式得：H=31.0P P取总压力=17941N
*1.0=26mm
H=3184750
凹模长度L的确定；W1=2.1H=31；
工件b=58 L=b+2W1=58+2*31=120mm
凹模宽度B的确定；B= 步距+工件宽+2W2
取：步距=32；工件=30；W2=1.5H
B2=32+30+2*39
=140mm
根据上述数据查《〈模具设计与制造简明手册〉》表1-282选用标准凹摸板160*125*28
（2）凸模长度L1的确定
凸模长度计算为：
L1=h1+h2+h3+Y
其中导料板厚h1=8；卸料板厚h2=12；凸模固定板厚h3=18; 凸模修磨量Y=18则
L1=8+12+18+18=56m
选用冲床的公称压力，应大于计算出的总压力P0=17.941t;最大闭合高度应大于冲模闭合高度+5mm;工作台台面尺寸应能满足模具的正确安装。按上述要求，查《〈模具设计与制造简明手册〉》表1-82得，可选用J23-25开式双柱可倾压力机。并需在工作台面上配备垫块，垫块实际尺寸可配制。其基本参数如下：最大闭合高度270
闭合高度调节量55
工作台尺寸前后370 左右560
工作台孔尺寸前后200 左右290
垫板尺寸50
模柄尺寸直径40 深度60
倾角30
（3）设计并绘制总图、选取标准件
模板卸料板导料板垫板导柱导套
模架模柄都是从《〈模具设计与制造简明手册〉》有的是把标准件买回来加工，螺钉销在《〈机械制图〉》中选用标准件，
模架选用标准中间导柱模架标准是GB/T2851.3-90 根据《〈模具技术标准应用〉》
参数如下：
周界是160*125
最大闭合高度190
最小闭合高度160
上模座厚度35
下模座厚度40
模具的闭合高度校核：40+35+28+56+10=170
该模具符合要求
按已确定的模具形式及参数
绘制模具总装图。
如图4，单排冲孔落料连续模。
图四总装图
技术要求
1采用标准模架后侧导柱模架，标准是GB/T2851.1-90
2冲模零件不允许有裂痕，工作表面不允许有划痕，机械损伤，锈蚀等表面缺陷，
3冲模凹模工作孔不允许有倒锥度
4冲裁的凸凹模刃口及侧刃等必须锋利不允许有崩刃和机械损伤，
5零件图上未标明的倒角尺寸，除刃口外所有的锐边都倒角1X45度或道圆角，
表2 零件明细表
（五）绘制非标准零件图，（略）
看零件图
(六) 模具主要零件加工工艺规程的编制
总装工艺
1备料
2将模柄装入9上模座后磨平，然后用手枪钻直径6mm的齐缝销孔配铰大入12销
3将13导正销装入14落料凸模中，把再把落料凸模组和7冲孔凸模装入到6凸模固定板中然后铆紧磨平
4用等高块把9上模座支起，将8垫板，6固定板，调整后用4螺钉固定，配铰直径8mm的孔，大入10销
5把9上模座放下到一定高度，保证模架的移动平稳，灵活，无泻止现象，让凸模刃口在凹模刃口下，调整间隙，保证图纸设计要求，用螺钉紧固，15卸料板，16导料板，19始冲档料销及17凹模。再用3螺钉紧固17凹模和1下模
座然后配饺销孔大入销，
6试模
7调整到合格
8入库
垫板的加工工艺
1备料（外购标准模块160x125x10）
2按图纸要求画线，
3在钻洗床上加工
4检验
5入库
凸模固定板的加工工艺
1备料（外购标准模块160x125x18）
2按图纸要求画线，
3在钻洗床上加工四个凸模孔和两个销孔四个螺钉通孔4攻4*M8螺纹孔
5在电火花满走丝上加工落料凸模孔
6检验
7入库
落料凸模的加工工艺
1备料
2锻造成62*35*60的模块
3在刨床上先刨一平面
4以该面为基准按图纸要求画线
5在数控铣床上铣出图纸上的外形
6在钻铣床上钻出导正销的孔
7按图纸要求做热处理
8检验
9入库
导正销的加工工艺
1备料
2锻造成直径8*60的胚料
3在数控车床上加工零件按图纸要求
4按图纸要求热处理
5检验
6入库
冲孔凸模的加工工艺
1备料
2锻造成直径为14*60的胚料
3在数控车床上加工零件按图纸要求
4按图纸要求热处理
5检验
6入库
卸料板加工工艺
1备料（外购标准模块100x125x12）
2按图纸要求画线，
3在钻洗床上加工四螺钉通孔和两个销孔及四个通过凸模的孔4在铣床上加工剩余的部分
5检验
6入库
凹模加工工艺
1备料（外购标准模块160x125x28）
2按图纸要求画线，
3在钻洗床上加工两销孔和四螺纹孔
4攻丝
5用点火花加工工作刃口
6按图纸要求做热处理
7检验
8入库
导料板加工工艺
1备料（外购标准模块120x125x8）在标准模块上切割成两块120*35*8 2按图纸要求画线，
3在刨床上把不平整的边刨床平及始冲挡料销的槽，在插床上加工始冲挡料销的剩余部分
4在钻铣床上加工两销孔和四个螺纹通孔
5攻螺纹丝4*M8
6检验
7入库
始冲挡料销的加工工艺
1备料
2锻造成55*5*10的胚料
3在刨床上先刨一平面做基准
4在基准上划线
5在铣床上加工出零件图的样子
6按图纸要求做相应的热处理
7检验
8入库
体会
俗话说“凡事必亲躬”,唯有自己亲自去做的事，才懂得其过程的艰辛。通过做这次大作业，我着实遇到了不少的困难，构思、定数据、画图、写论文等都得自己去做。每天泡在图书馆，找例证、查资料，个中自有不少困难，而这些难题都是课本中所不曾提到过的。开始时，由于书本上没有任何提示，我甚至不知道从何入手，只能与同学们相互切磋，这样我慢慢地入了门，进而也可以自己搞定了。这其中有一个习惯问题最需要克服。众所周知，课堂、书本给我们的都是一种确切的数据，但实际上你去做的时候就会发现它们都是经验性的，也就是说需要你根据从资料上查得的范围靠经验自己去定，这就给习惯于接受确切数字的我带来了很大的挑战。幸而，最终我还是学会了怎样去查找自己想要的资料，这应该是这次作业的一大收获吧。
第二大收获就是学会了做一次设计项目的具体流程。从策划构思、总体设计到各个模块的的具体设计及其组合，再到编写需要提交的论文，这一切如今仍历历在目。我想，这种对整体设计流程的把握应该是以后走上工作岗位所必需的技能，而这种技能却只能通过自己的亲身实践才能获得。这也是为什么我认为机械设计大作业这种教学实践模式值得推广的原因。
毕业设计是我在大学生涯完成的最后一项内容,此时此刻，我感觉自己有很多想要说的话，有很多需要感谢的人。首先感谢指导老师给予的支持与指导,但由于工作的原因和条件的限制,我在外面所做的毕业设计并不完善。自从回校之后,向老师们请教和指导,他们都在百忙之中给予了我悉心的指导和帮助。师生之情无法言表，在此，谨向恩师们深表谢意！
也许，我的学生生涯从此就会结束，但是学习的道路却还将持续下去，未来的人生路途中难免会遇到各种各样的困难和挫折，使我始终能够勇敢的迎接新的挑战。
冲压模具毕业设计论文范文
第1章绪论 1.1冲压工艺介绍 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。 冲压工艺有如下特点 1.用简单的机械设备能生产出其他加工方法难以加工的复杂形状的制件。 2.制件的精度高，互换性好，一般不再需要大量的机械加工就能获得强度高、刚性好、质量轻的零件。 3.同切削加工相比较能节约金属资源，并可以利用廉价的板材。 4.生产效率高，每分钟能够生产多件产品，制件成本低廉。 5.有利于实现机械自动化，减轻工人的劳动强度和改善劳动条件。 冲压件在工业生产中具有不可替代的作用，据统计全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。 1.2 冲压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。 上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合、级进和复合—级进三种组合方式。 复合冲压是指在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两
模具毕业设计119托板冲模毕业设计
目录 绪论…………………………………………………………………………………冲裁模设计题目…………………………………………………………………（一）冲裁件工艺分析………………………………………………….……（二）确定工艺方案及模具结构形式……………….………………（三）模具设计计算………………………………………….……..…… 1．排样计算条料宽度及确定步距………………………….……..…. 2利用率计算…………………………………………………….…..…… 3．计算总冲压力……………………………………….. …….. ……….. 4．确定压力中心……………………………………….. ………. …….. 5．冲模刃口尺寸及公差的计算……………………. .. ………. ……... 6. 确定各主要零件结构尺寸……………….............. .. ……………….. （1）凹模外形尺寸的确定……………………….. .. …….. ……….. （2）凸模长度L1的确定……………………………….. ………….. （3）设计并绘制总图、选取标准件…………….. .... .. ……………. （五）绘制非标准零件图………………………………... .. ..……….. (六) 模具主要零件加工工艺规程的制……………………………... 总装工艺……………………………………………….………. ….…... 垫板的加工工艺………………………………………….……. ….…... 凸模固定板的加工工艺………………………………. ….………. .... 落料凸模的加工工艺………………………………….. ….……….. ... 导正销的加工工艺……………………………………. ….……….. ... 冲孔凸模的加工工艺………………………………. …. ….………. .... 卸料板加工工艺……………………………………. …. ….……….. ...
冲压模具毕业设计说明书要点
冲压模具毕业设计说明书 1 绪论 1.1 概述 冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法，用以生产各种板料零件,具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点，是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力，被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中。 在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后，已经形成了冲压学科的成形基本理论。以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用。 1.2 冲压技术的进步 进几十年来，冲压技术有了飞速的发展，它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上，如：旋压成形、软模具成形、高能率成形等，更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1]。 现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式，由于高新技术的参与和介入，冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造（图1-1）。生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展。实现自动化冲压作业，体现安全、高效、节材等优 冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃。结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果，由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式—计算机集成制造系统CIMS（Computer Integrated Manufacturing System）。把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体，将会给冲压制造业带来更好的经济效益，使现代冲压技术水平提高到一个新的高度。 1.3 模具的发展与现状 模具是工业生产中的基础工艺装备，是一种高附加值的高技术密集型产品，也是高新技术产业的重要领域，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志。随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。目前我国模具工业的发展步伐日益加快，“十一五期间”产品发展重点主要应表现在 [2]：
V型冲压模具设计毕业设计
新乡职业技术学院 毕业设计 题目：V型(1)冲压模具设计 系别：材料工程系 专业：模具设计与制造
内容摘要 介绍V型零件的弯曲工艺及其模具的设计，简单实用，使用方便可靠，首先根据工件图算工件的展开尺寸，在根据展开尺寸算该零件的压力中心，材料利用率，画排样图。根据零件的几何形状要求和尺寸的分析，釆用模冲压，这样有利于提高生产效率，模具设计和制造也相对于简单。当所有的参数计算完后，对磨具的装配方案，对主要零件的设计和裝配要求技术要求都进行了分析。在设计过程中除了设计说明书外，还包括模具的装配图，非标准零件的零件图，工件的加工工艺卡片，工艺规程卡片，非标准零件的加工工艺过程卡片。 关键词：弯曲工艺，冲压设计，参数计算
Abstract This text introductive V type parts bending process and the mold design, the usage convenience is dependable, first according to the work piece the diagram calculate the work piece to launch size, at according to launch the pressure center that the size calculates that spare parts, the material utilization，painting row kind diagram. According to spare parts of several the shape request with the analysis of the size, adoption compound the mold hurtle to press, so be advantageous to an exaltation production an efficiency, molding tool design and manufacturing also opposite in simple.When all parameter calculations are over after, requested the technique requests to the design and assemble of the main spare parts to all carry on analysis to the assemble project that whets to have.During the period of design in addition to designing manual, also include the assemble diagram of the molding tool, the spare parts diagram of the not- standard spare parts, the work piece processes the craft card, the craft rules distance card, the not- standard spare parts processes craft process card. Keyword: Bending process、hurtle to press、design
止动件冷冲压模具设计(1)
XX大学 毕业设计说明书题目：止动件级进模的设计 学院： 专业： 学号： 姓名： 指导教师： 完成日期：
摘要 本文介绍了止动件的冷冲压模具设计，文章介绍了冷冲压模具设计的全过程。对冷冲压模具的设计进行了全面的介绍和分析，并在此基础上进行了模具的设计，设计包括分析工艺性、拟定零件的工艺方案及模具结构、排样裁板、计算工具压力选取压力机及确定压力中心、确定模具结构和绘制模具总装草图，冲裁刃口尺寸及公差的计算、冲模刃口尺寸及公差的计算、确定各主要的零件结构尺寸、设计并绘制总图和选取标准件、绘制出部分非标零件图等一系列的工作。关键词:冷冲压，止动件，模具设计 Abstract This paper describes the stop moving pieces of cold stamping mould design, this paper introduces the whole process of cold stamping mould design. On cold stamping mould design a comprehensive introduction and analysis, and on this basis the die design, the design includes analysis of the technology of technological scheme, drew up parts die structure, arrangement and cutting board, computational tool pressure pressure center and confirming the selected press mould structure and rendering, identify sketch, punching mould assembly blade dimensions and tolerances of calculation, punching the blade dimensions and tolerances of computing, confirm the main parts structure size, design and drawing layout, and select the standard parts, and draw the part of non-standard parts graph, and a series of work Keywords: cold stamping, stop moving parts, mold design
冲压模具设计毕业论文设计
你如果认识从前的我，也许会原谅现在的我。 1 绪论 1.1 概述 冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法 用以生产各种板料零件 具有很多独特的优势 其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点 是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术 在制造业中具有很强的竞争力 被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中 在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后 已经形成了冲压学科的成形基本理论 以冲压产品为龙头 以模具为中心 结合现代先进技术的应用 在产品的巨大市场需求刺激和推动下 冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用 1.2 冲压技术的进步 进几十年来 冲压技术有了飞速的发展 它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上 如：旋压成形、软模具成形、高能率成形等 更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1] 现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式 由于高新技术的参与和介入 冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造（图1-1） 生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展 实现自动化冲压作业 体现安全、高效、节材等优点 已经是冲压生产的发展方向
图1-1 冲压作业方式的进化 冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃 结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果 由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式-计算机集成制造系统CIMS（Computer Integrated Manufacturing System） 把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体 将会给冲压制造业带来更好的经济效益 使现代冲压技术水平提高到一个新的高度 1.3 模具的发展与现状 模具是工业生产中的基础工艺装备 是一种高附加值的高技术密集型产品 也是高新技术产业的重要领域 其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志 随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展 各行各业对模具的需求量越来越大 技术要求也越来越高 目前我国模具工业的发展步伐日益加快 "十一五期间"产品发展重点主要应表现在 [2]： （1）汽车覆盖件模； （2）精密冲模； （3）大型及精密塑料模； （4）主要模具标准件； （5）其它高技术含量的模具 目前我国模具年生产总量虽然已位居世界第三 其中 冲压模占模具总量的40%以上[2] 但在整个模具设计制造水平和标准化程度上 与德国、美国、日本等发达国家相比还存在相当大的差距 以大型覆盖件冲模为代表 我国已能生产部分轿车覆盖件模具 轿车覆盖件模具设计和制造难度大 质量和精度要求高 代表覆盖件模具的水平 在设计制造方法、手段上已基本达到了国际水平 模具结构功能方面也接近国际水平 在轿车模具国产化进程中前进了一大步 但在制造质量、精度、制造周期和成本方面 以国外相比还存在一定的差距 标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具 是我国重点发展的精密模具品种 在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上 与国外多工位级进模和多功能模具相比 存在一定差距[2-3]
托板冲压工艺与模具设计
托板冲压工艺及模具设计讲明书 单位：重庆工业职业技术学院 部门：机械工程学院 班级：09模具303 姓名：李俊涛 学号：20091023331 指导老师：洪奕 时间： 2011-1-24
目录 前言 课题 (4) 第一章冲裁件的工艺分析……………………………………… 5 第二章冲压工艺设计方案 (8) 第三章冲裁件的计算 (12) 第四章模具的计算……………………………………………… 17 第五章模具使用讲明书及维护方式…………………………… 21
第六章结束语…………………………………………………… 23 第七章参考文献………………………………………………… 24 前言 本书是依照机械工程学院“关于加强高职师范学院模具教程若干意见”课程差不多要求和教学进程所编写的设计讲明书，遵
循“理论联系实际、体现应用性、有用性、综合性和先进行，激发创新”的原则，结合模具工业的经验的基础上编写的，本设计讲明书的要紧特点是： 1、依照模具冲压成型工艺级模具设计的工程技术应用性的实际要求，理论以“必须、够用”为度，着眼解决现场实际问题，积极吸纳新技术，体现应用性、有用性、综合性、和先进性。 2、在介绍冲压成型和计算方法的基础上，讲述常用冲压设备的选用、结构、使用、维护等方面的基础知识，客观简单分析的冲压工艺、冲压模具、冲压设备、冲压材料及冲压件质量与经济性的关系。 本书作为高职师范学院--模具专业学生及其机械类专业参考使用。 本书由重庆工业职业技术学院——机械工程学院——09模具303班李俊涛主编，机械工程学院教授洪奕给予指导，方强、方燕青等同学提出宝贵意见，在此表示深切感谢。 由于编者水平有限，书中错误和缺点在所难免，恳请宽敞读者批判指正。 编者
冷冲压模具毕业设计开题报告
知识不仅是指课本的内容,还包括社会经验、文明文化、时代精神等整体要素,才有竞争力,知识是新时代的资本,五六十年代人靠勤劳可以成事；今天的香港要抢知识,要以知识取胜开题报告 题目名称 继电器开关连接件冷冲压模具设计 题目来源 B 题目类型 1 导师姓名 李艳娟 学生姓名 *** 班级学号 0805010433 专业 材料成型及控制工程 一.选题的背景 模具工业是国民经济的基础产业 据统计 金属零件粗加工的75%、精加工的50%和塑料零件的90%是用模具加工完成的 被誉为"工业之母"、"皇冠工业"的模具制造业是高技术密集型产业 模具工业一称为先进制造技术的重要组成部分 模具工业的发展水平标志着一个国家工业水平及产品开发能力 其中 冲压是模具工业中最重要的加工方法之一 冲压的应用范围十分广泛 据统计在电子产品中 冲压件（包括钣金件）的数量约占零件总数的85% 在全世界的钢材中 有60%-70%是板材 其中大部分是经过冲压制成成品 冲压加工在汽车、拖拉机、点击、仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械等机械工业和国防工业以及日常生活用品的生产方面 占据着十分重要的地位 本课题要求对给定的零件进行冲压模设计 通过对零件进行详细的工艺分析确定零件的冲压工艺方案并制定部分零件的制造工艺 通过本课题 可以培养我们综合运用所学的基础理论、基本知识和基本技能来分析、解决实际问题的能力和初步进行科学研究的；培养我们独立工作的能力、创新能力以及理论联系实际和严谨求实的工作作风的重要途径
二.发展现状 我国冲压模具产品的质量和生产工艺水平 总体上比国际先进水平低许多 而模具生产周期却要比国际先进水平长许多 产品质量水平低主要表现在精度、表面粗糙度、寿命及模具的复杂程度上；生产工艺水平低则主要表现在加工工艺、加工装备等方面 模具寿命也只有国际先进水平的50%左右 大型、精密、技术含量高的轿车覆盖件冲压模具和精密冲裁模具 每年都要花费大量资金进口 但现在一汽模具公司、东汽模具公司、上海大众模具公司等中国冲压模具业的龙头企业可部分生产此类模具 但是在一些低档次的简单冲模 则已供过于求 市场竞争非常激烈 发展趋势 模具技术的发展是模具工业发展最关键的一个因素 其发展方向应该为适应模具产品"交货期短"、"精度高"、"质量好"和"价格低"的要求服务未来 我国模具工业和技术主要发展方向将主要集中在以下几个方面： （1）模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三维化、智能化和网络化服务 （2）模具检测、加工设备向精密、高效和多功能方向发展 （3）快速经济制造技术的广泛引用 （4）开发优质模具材料和先进的表面处理技术 （5）模具研磨抛光将向自动化、智能化方向发展 （6）模具标准件的应用日渐广泛 （7）模具工业新工艺、新理念和新模式的发展 三. 本课题研究的主要内容 1.工艺性分析 继电器连接件是一种钣金弯曲件 1）分析零件的尺寸、形状 加工要求 表面粗糙度等 分析零件的材料以及材料的性能和制件的用途； 2）分析工艺资料及件的变形方式 成型可能性分析等； 3）分析材料是否满足强度要求 是否满足材料性能的成形性关系等 4）了解工件的生产批量（决定模具的形式、结构、材料等） 5）了解工件原材料的规格与毛坯情况； 6）分析冲压车间的设备资料或情况； 7）分析车间制造模具的技术能力和设备条件以及可采用的模具标准件情况；
冲压模具设计毕业论文
你如果认识从前的我,也许会原谅现在的我。 1 绪论 1.1 概述 冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法 用以生产各种板料零件 具有很多独特的优势 其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点 是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术 在制造业中具有很强的竞争力 被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中 在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后 已经形成了冲压学科的成形基本理论 以冲压产品为龙头 以模具为中心 结合现代先进技术的应用
在产品的巨大市场需求刺激和推动下 冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用 1.2 冲压技术的进步 进几十年来 冲压技术有了飞速的发展 它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上 如:旋压成形、软模具成形、高能率成形等 更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1] 现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式 由于高新技术的参与和介入 冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造(图1-1) 生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展 实现自动化冲压作业 体现安全、高效、节材等优点 已经是冲压生产的发展方向 图1-1 冲压作业方式的进化
冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃 结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果 由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式-计算机集成制造系统 CIMS(Computer Integrated Manufacturing System) 把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体 将会给冲压制造业带来更好的经济效益 使现代冲压技术水平提高到一个新的高度 1.3 模具的发展与现状 模具是工业生产中的基础工艺装备 是一种高附加值的高技术密集型产品 也是高新技术产业的重要领域 其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志 随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展 各行各业对模具的需求量越来越大 技术要求也越来越高 目前我国模具工业的发展步伐日益加快 "十一五期间"产品发展重点主要应表现在 [2]:
冲压模具毕业设计--安装支架冲裁模-落料、冲
冲压模具毕业设计一安装支架冲裁模-落料、冲
毕业设计 题目：又安装支架冲裁模-落料、冲 孔工序 系别____________ 机械工程系 _________________ 专业模具设计与制造 班级________________________________________ 姓名________________________________________ 学号________________________________________ 一、冲压模具的概念、特点、应用------------------------------------- 3 二、工艺性分析、工艺方案的确定------------------------------------- 4 2.1冲件的工艺性分析 ---------------------------------------------- 4 2.2工艺方案的确定------------------------------------------------ 5
三、冲压模具工艺与设计的计算--------------------------------------- 5 3.1 零件展开形状和尺寸--------------------------------------------- 7 3. 2 排样设计 ------------------------------------------------------ 8 3.3刃口尺寸的计算 ------------------------------------------------ 9 3.4冲压力的计算-------------------------------------------------- 9 3.4 压力中心的计算 ----------------------------------------------- 10 四、模具总体设计 ------------------------------------------------ 10 五、模具主要的零部件的结构设计----------------------------------- 10 5.1落料凹模结构设计 --------------------------------------------- 10 5.2凸凹模结构设计----------------------------------------------- 12 5. 3 冲孔凸模结构设计 --------------------------------------------- 12 5.4 凸模固定板板结构设计------------------------------------------ 13 5. 5 弹簧的设计 --------------------------------------------------- 15 5.6 模架的设讨 --------- ----------------------------------------- 15 六、冲压设备的选择-------------------------------------------------- 15 七、绘制模具总体装配图-------------------------------------------- 16 八、成形模具零件加工工艺的编制------------------------------------ 17 8.1落料凹模加工工艺过程-17 8. 2 凸模加工工艺过程--------------------------------------------- 17 8.3 凸凹模加工工艺过程------------------------------------------- 18 九、设计小结-------------------------------------------------------- 18 十、参考文献----------------------------------------------------- 19 绪论 一、冲压模具的概念、特点、应用 冲压是利用安装在冲压设备上的模具对材料施加压力，使其分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，是一种材料成形工程技术。 冲压所使用的模具，简称冲模。冲模是将材料（即金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。模具在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行。没有先进的冲模，先进的冲压工具就无法实现。冲压工艺与模具，
模具毕业设计外文翻译7081204
(此文档为word格式，下载后您可任意编辑修改！) 冷冲模具使用寿命的影响及对策 冲压模具概述 冲压模具--在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。冲压--是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。 冲压模具的形式很多，一般可按以下几个主要特征分类： 1?根据工艺性质分类 (1)冲裁模沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。 (2)弯曲模使板料毛坯或其他坯料沿着直线(弯曲线)产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。 (3)拉深模是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。 (4)成形模是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。2?根据工序组合程度分类 (1)单工序模在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。 (2)复合模只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。 (3)级进模(也称连续模) 在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。 冲冷冲模全称为冷冲压模具。 冷冲压模具是一种应用于模具行业冷冲压模具及其配件所需高性能结构陶瓷材料的制备方法，高性能陶瓷模具及其配件材料由氧化锆、氧化钇粉中加铝、错元素构成，制备工艺是将氧化锆溶液、氧化钇溶液、氧化错溶液、氧化铝溶液按一定比例混合配成母液，滴入碳酸氢铵，采用共沉淀方法合成模具及其配件陶瓷材料所需的原材料，反应生成的沉淀经滤水、干燥，煅烧得到高性能陶瓷模具及其配件材料超微粉，再经过成型、烧结、精加工，便得到高性能陶瓷模具及其配件材料。本发明的优点是本发明制成的冷冲压模具及其配件使用寿命长，在冲压过程中未出现模具及其配件与冲压件产生粘结现象，冲压件表面光滑、无毛刺，完全可以替代传统高速钢、钨钢材料。 冷冲模具主要零件冷冲模具是冲压加工的主要工艺装备，冲压制件就是靠上、下模具的相对运动来完成的。 加工时由于上、下模具之间不断地分合，如果操作工人的手指不断进入或停留在模具闭合区，便会对其人身安全带来严重威胁。 1
《冲压模具课程设计》范例
【范例】 (1）题目：东风ＥQ－1０90汽车储气简支架 (2）原始数据 数据如图7—１所示。大批量生产，材料为Q２15，t=３mm。 图7-1零件图 (３)工艺分析 此工件既有冲孔,又有落料两个工序。材料为Q23５、ｔ=３mm的碳素钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁,工件结构中等复杂,有一个直径φ44mm的圆孔,一个６0mm×26ｍｍ、圆角半径为R6mｍ的长方形孔和两个直径13ｍm的椭圆孔。此工件满足冲裁的加工要求,孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于８mm。工件的尺寸落料按ＩTll级，冲孔按IＴ10级计算。尺寸精度一般,普通冲裁完全能满足要求。 (4)冲裁工艺方案的确定 ①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序,可有以下三种工艺方案。 方案一:先冲孔，后落料。采用单工序模生产。 方案二：冲孔一落料级进冲压。采用级进模生产。 方案三：采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。 ②方案的比较各方案的特点及比较如下。 方案一：模具结构简单,制造方便,但需要两道工序，两副模具,成本相对较高，生产效率低,且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需
要。故而不选此方案。 方案二:级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂,成本较高,一般适用于大批量、小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案,势必会增大模具尺寸，使加工难度提高,因而也排除此方案。 方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足,模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。故本方案用先冲孔后落料的方法。 ③方案的确定综上所述,本套模具采用冲孔一落料复合模。 (５)模具结构形式的确定 复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成形后脱模方便性,正装式复合模成形后工件留在下模,需向上推出工件,取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模,只需在上模装一副推件装置,故采用倒装式复合模。 图7 2粗画排样图 (6)工艺尺寸计算 ①排样设计 ａ.排样方法的确定根据工件的形状。确定采用无废料排样的方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定采用直对排法，初画排样图如图7 ２所示。 b.确定搭边值查表,取最小搭边值:工件间a l =2.8，侧面a=3.2。 考虑到工件的尺寸比较大，在冲压过程中须在两边设置压边值，则应取。a=５；为了方便计算取ａl ＝3。 c. 确定条料步距步距:２５7.5mm,宽度：250+5+5=260mm ． ｄ.条料的利用率 21752052.35%257.5260 η?==? e.画出排样图根据以上资料画出排样图，如图7-３所示。
冲压模具毕业设计论文
冲压模具毕业设计 1.绪论 1.1冲压的概念、特点及应用 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行； 没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。 与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。 (1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。 （2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破
坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。 （3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。 （4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。 但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。 冲压地、在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。 1.2 冲压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要
托板冲裁模设计说明书
模具设计课程设计计算说明书 设计题目：托板冲裁模设计 专业： 05机械设计制造及其自动化 设计者： 指导老师： 二零零八年十一月二十五号 **大学 计算说明书 ㈠冲裁件工艺分析
图 ⑴ 托板图 如图⑴所示零件，形状简单，结构对称，由圆弧和直线组成。零件图上尺寸均未标注尺寸公差，可按IT14级确定工艺尺寸公差。有公差表查得：074.058-， 062.038-，052.030-，30.005.3+Φ，1722.0±，1422.0±。R8所标注的尺寸可以通过044.016-。 控制。 由课本P46表3-7查得冲裁件内外形所能达到的经济精度为IT11,由表3-9查得孔中心与边缘距离尺寸公差为5.0±㎜，零件的精度要求在冲裁加工中可以得到保证，其它尺寸，生产批量也符合冲裁工艺。 ㈡确定冲裁最佳工艺方案 由于冲裁件尺寸精度不高，形状不复杂，但是大批量生产。根据其结构特点，可以用级进模加工，先冲孔，再落料，两次冲压。 ㈢排样的设计及计算 图⑵排样图 由课本P49表3-12查得相关搭边值，求得条料宽度b=58+1.8×2=61.6㎜, 步距h=30+2=32㎜。如图（2）所示。 冲裁件面积A=38×30+2×16×2+2 π ×8×8=1304.482mm
则材料利用率η= bh nA ×100%=32 6.6148.1304?×100%=66.18% ㈣确定冲压力 ⒈落料力 ⒉冲孔力 2F =Lt b σ=（π×3.5×4）×2×450=39.56KN ⒊落料卸料力 由课本P89表4-2查得卸K =0.05 卸F =卸K 1F =0.05×146.02=7.3KN ⒋冲孔推件力 由课本P89表4-2查得推K =0.055，由P62表3-18取凹模刃口高度h=10㎜,故在凹模口内同时存有的冲孔废料的个数n=h/t=10/2=5个 推F =n 推K 2F =5×0.055×39.56=10.88KN ⒌总冲压力 总F =1F +2F +卸F +推F =203.76KN ㈤确定模具压力中心
冲压模具课程设计[优秀]
前言 冲压是在室温下,利用安装在压力机上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件的一种压力加工方法.冲压模具在冷冲压加工中,将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备,称为冷冲压模具(俗称冷冲模).冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备,是技术密集型产品.冲压件的质量、生产效率以及生产成本等,与模具设计和制造有直接关系.模具设计与制造技术水平的高低,是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一,在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力. 我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距.这些主要表现在飞行器钣金件、高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面,无论在设计还是加工工艺和能力方面,都有较大差距.覆盖件模具,具有设计和制造难度大,质量和精度要求高的特点,可代表覆盖件模具的水平.虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平,模具结构功能方面也接近国际水平,在模具国产化进程中前进了一大步,但在制造质量、精度、制造周期等方面,与国外相比还存在一定的差距.标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具,是我国重点发展的精密模具品种.有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具,已基本达到国际水平. 因此我们在学习完《飞机钣金成形原理和工艺》等模具相关基础课程后,安排了模具设计课程设计,以帮助我们掌握模具设计的过程,为以后参加工作打下基础.
设计内容 一、零件的工艺性分析 图1 零件图 1）零件的尺寸精度分析如图1所示零件图,该零件外形尺寸为R11,19;内孔尺寸为R3,6,均未标注公差,公差等级选用IT14级,则用一般精度的模具即可满足制件的精度要求. 2）零件结构工艺性分析零件形状简单,适合冲裁成形. 3）制件材料分析制件材料为45钢,抗剪强度为432～549米pa,抗拉强度为540～685米pa,伸长率为16%.适合冲压成形. 综合以上分析,得到最终结论:该制件可以用冲压生产的方式进行生产.但有几点应注意: 1）孔与零件左边缘最近处仅为2米米,在设计模具是应加以注意. 2）制件较小,从安全方面考虑,要采取适当的取件方式. 3）有一定批量,应重视模具材料和结构的选择,保证一定的模具寿命. 二、工艺方案的确定 由零件图可知,该制件需落料和冲孔两种冲压工艺,设计模具时可有以下三种方案: 方案一:先落料,再冲孔,采用单工序模生产. 方案二:冲孔、落料连续冲压,采用级进模生产. 方案三:落料和冲孔复合冲压,采用复合模生产.
冲压模具毕业设计论文
天津滨海职业学院毕业设计（论文）冲压模具毕业设计 作者：成材 院系：天津滨海职业学院机电工程系专业：机电一体化技术 年级：2006级 学号：200XXXXXX 指导教师：育才
毕业设计任务书（3号黑体居中） 设计题目：（4号黑体） 完成期限：自年月日至年月日止（4号黑体） 一、设计原始依据（资料）（4号宋体加粗） XXXXXXXX（小4号宋体） 二、设计内容和要求（4号宋体加粗） XXXX XXXX XXXX XXXX XXXX（小4号宋体） 本人签字：（小4号宋体） 年月日（小4号宋体）
毕业设计内容摘要（3号黑体居中） （内容小4号宋 体） 关键词：（4号黑体）XXXX XXXX XXXX XXXX XXXX（小4号黑体） 目录 1.冲压的基本工序及模具 2.零件的工艺性分析. 2.1 零件的工艺性分析 2.2冲裁件的精度与粗糙度 2.3冲裁件的材料 2.4确定工艺方案 3.冲压模具总体结构设计 3.1模具类型 3.2操作与定位方式
3.3 卸料与出件方式 3.4模架类型及精度 4. 冲压模具工艺与设计计算 4.1排样设计与计算 4.2设计冲压力与压力中心,初选压力机. 5.模具的总张图与零件图 5.1根据前面的设计与分析,我们可以得出如级进模具的总张图 5.2冲压模具的零件图 5.3压力机的校核 6.冲压模具零件加工工艺的编制6.1凹模加工工艺过程 6.2凸模加工工艺过程 6.3卸料板加工工艺过程 6.4凸模固定板加工工艺过程 6.5上模座加工工艺过程 6.6下模座加工工艺过程 6.7导料板加工工艺过程 1 冲压的基本工序及模具 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁
托板冲裁模设计说明书
模具设计课程设计计算说明书设计题目: 托板冲裁模设计 业: 05机械设计制造及其自动化 者: 指导老师: 零零八年 **大学㈠冲裁件工艺分析五号 计算说明书
38 56 图⑴托板图如图⑴所示零件，形状简单，结构对称，由圆弧和直线组成。零件图上尺寸均未标注尺寸公差，可按IT14级确定工艺尺寸公差。有公差表查得：580O.74，380O.62，3O0O.52，①3.5O0.30，17± 0.22，14 ±0.22。R8所标注的尺寸可以通过 I6O0.44 控制。 由课本P46表3-7查得冲裁件内外形所能达到的经济精度为IT11,由表3-9 查得孔中心与边缘距离尺寸公差为±0.5伽，零件的精度要求在冲裁加工中可以得到保证，其它尺寸，生产批量也符合冲裁工艺。 ㈡确定冲裁最佳工艺方案 由于冲裁件尺寸精度不高，形状不复杂，但是大批量生产。根据其结构特点, 可以用级进模加工，先冲孔，再落料，两次冲压。 ㈢排样的设计及计算 61jS 辭命 图⑵排样图 由课本P49表3-12查得相关搭边值，求得条料宽度b=58+1.8X2=61.6伽, 步距h=30+2=32 mm。如图（2）所示。 冲裁件面积A=38X 3O+2X 16X 2+- X 8X 8=1304.48 mm2 2
则材料利用率”=nA X 100 %般X 100 %= 66 . 18 % ㈣确定冲压力 1?落料力 由课本P89 表4-1 查得CT b=375~460MPa,取cr b=450MPa F1=Lny b= (38X 2+14X 2+4X 2+^ X 8)X 2X 450=146.02KN 2?冲孔力 F2=Ltcr b=(兀X 3.5 X 4)X 2X 450=39.56KN 3?落料卸料力 由课本P89表4-2查得K卸=0.05 F卸 =心卩F i =0.05 X 146.02=7.3KN 4?冲孔推件力 由课本P89表4-2查得K推=0.055,由P62表3-18取凹模刃口高度h=10伽,故在凹模口内同时存有的冲孔废料的个数n=h/t=10/2=5个 F推=n K 推F2=5X 0.055 X 39.56=10.88KN 5?总冲压力 F 总= F1+F2 + F卸+ F 推=203.76KN ㈤确定模具压力中心 由于该冲裁件的结构是对称的，故如图⑶所示，落料时的压力中心是a,冲孔时的压力中心是b,则冲模压力中心0必在ab的连线上。 如图设冲模压力中心O离a点的距离是Y,根据力矩平衡原理得: F1 Y= F2 (32-Y) 由此得丫=6.89 伽