模具钳工操作规范

第一章：钳工应具备的基本技能

一、划线知识

1.划线——工件在加工之前（指毛坯）或在加工过程中（指半成品），用划线工具或三坐标划线机按

图纸和加工工艺在工件上划出所需要的线条，用以表示工件上要加工的部位和界限。

2.划线的目的——第一，按照图纸和工艺要求确定各加工面的余量和各孔、槽、凸台、表面等的相互

位置，为以后的加工或校正提供参考依据；第二，可以对毛坯进行加工前的检查，并对加工余量进

行全面的调整和分配；第三，确定在板材上截取材料的位置，合理安排，做到节约材料。

3.划线前的准备—— A. 熟悉图纸和工艺文件，仔细分析下几道工序的具体要求； B. 对画线对象进行外

观的粗略检查，看其是否有明显的缺陷； C.对铸件毛坯，应预先清理型砂，除净毛刺和冒口； D. 对锻件毛坯，应将氧化皮去掉； E. 对半成品件，要去掉基准面上的毛刺，除净表面污垢和浮锈；

F.考虑画线方案、画线基准、划线步骤、划线的内容以及划线工具、吊装工具和安全措施。

4.划线基准的选择—— A. 划线基准应尽量和设计基准一致； B. 选择已经精加工并且加工精度最高的

边、面或有配合要求的边、面、外圆、孔、槽和凸台的对称线； C.选择较长的边或相对两边的对称线，或是较大的面或相对两面的对称线； D.较大外圆的中心线； E.便于支撑的边、面或外圆；

F.补充性划线时，要以原有的线或有关的装夹部位为基准。

二、钻孔及铰孔的基本要素

1.钻孔——在不同的材料上钻孔时，应根据材料的性质将钻头刃磨出相应的角度，以改善钻头的切

削性能，延长钻头的寿命，使钻出的孔达到图样的技术要求。加工钢和铸铁时钻头顶角为

116-118 °；加工钢锻件时顶角为 120-125 度；加工锰钢和不锈钢时顶角为 135-150 °。

2.钻头的刃磨——手工刃磨钻头时，为保证两主切削刃的对称性，在刃磨为每一步骤，应注意磨完

一侧翻转 180°再磨另一侧时要尽量做到三不变，及手持钻头的部位不变，手的姿势不变，刃磨

吃刀情况不变。必要时，可用量具检验或进行试钻检查。可在位置半径 R=（0.5-0.7 ）R处测量（R 为钻头半径），它能综合反映出钻尖偏心和锋角不对称误差。

3.钻小孔的加工方法——小孔是指直径在 3mm以下的孔。钻小孔的钻头直径小，强度低，螺旋槽又

比较小，不易排屑，在钻削过程中，转速高，进给不均匀。故钻头容易折断。为此钻小孔时必须掌握以下几点：

（1）选用精度较高的钻床，采用相应的小型钻夹头。

（2）开始进给时，进给力要小，防止钻头弯曲和滑移，以保证钻孔的正确位置。进给时要注意用力大小和感觉，以防钻头折断。

（3）钻削过程中，需及时提起钻头进行排屑并借此使孔中输入切削液和使钻头在空气中得到冷却。

（4）钻小孔的转速：在一般精度不高的钻床上钻小孔，钻头直径D=2-3mm n=1500-2000r/min D ≤ 1mm n=2000-3000 r/min 。在精度很高的钻床上钻小孔时，对上述直径的钻头n 均可选3000-10000 r/min以上。

4.钻孔时产生孔偏移或歪斜的原因—— A. 位置偏移的原因是：

（1）工件画线或安装不正确或未装牢，钻孔时移动；

（2）钻头回转时摇摆，进刀过急；

（3）钻头下刀位置不准，导致无法纠正而使孔偏移；

（4）工件表面与钻头不垂直。尤其是在斜面上钻孔，操作不细心，使孔偏移。防止的方法是：正确对工件画线，仔细按线试钻浅孔，待位置正确后，再往下加工。应将工件正确装夹与夹牢，防

止变形。钻头装夹应正确等。

B.产生孔歪斜的原因是：

（1）工件在钻床工作台上安装不正确或松动；

（2）钻床主轴与工作台不垂直；

（3）斜面上钻孔方法不对；

（4）配钻两种硬度不一致的材料半边孔上，容易产生歪斜。预防的方法是：正确的安装工件；

注意检查钻床精度是否符合要求；掌握斜面上钻孔和钻半边孔的操作方法；合理刃磨钻头

与选择切削速度等。

铰孔——用铰刀在预制孔上切除较小的余量，加工出具有较高精度和粗糙度的孔的过程。选择

铰孔余量时，应考虑到孔径的大小、材料的硬度、铰刀的类型等因素。一般原则是：孔径大余量大；孔径小余量小；材料硬余量小；材料软余量大。

余量的选择：圆柱销孔铰孔前的钻孔直径：（mm）

圆柱销孔直径681012162025钻孔直径 5.77.59.511.515.519.524.5铰孔时，出现孔的扩张和缩小的原因：

A.铰孔时出现孔的扩张主要是由于切削时的振动，工件与刀具的安装偏差和刀瘤等原因造成，例如：（1）机铰时钻床主轴震摆，铰刀中心与孔中心不重合；

（2）冷却润滑不良（如铰铸铁时不加煤油），铰刀刃口粘附切屑瘤而把孔铰大；

（3）加工余量过大或过小，余量过大加上进刀量又大，会将金属撕裂下来使孔径变大；余量太小时

局部铰不起来，自然孔径就大了。

（4）手铰孔时，两手用力不均匀，铰刀左右晃动，将孔径铰大。

（5）切削速度增加会使切削力和变形减小，孔径将由收缩转为大。

B.孔径的缩小主要是由于铰孔过程中被切金属的弹性恢复而成。例如：

（ 1）铰刀切削刃磨钝以后，切削能力降低，对一部分加工余量产生挤

压作用，当铰刀退出时，金属又恢复起弹性变形，致使孔径缩小。

（ 2）铰刀校准部分直径已经磨损，铰出的孔自然缩小。

C.铰孔时铰刀为什么不能反转？铰刀在铰孔时，无论进刀或退刀，都只能顺转，不能反转，原因如下：（ 1）铰刀刀刃的切削角是有方向的，在顺转时才起切削作用。反转时不但不起切削作用，反而会磨

损刀齿。

（ 2）铰刀在退出时反转，容易使切屑从铰刀后面挤进去，卡在铰刀与孔壁之间，划伤孔壁，降低

孔的粗糙度，或使孔径扩张，还可能造成崩齿，严重时会折断铰刀。

5.钳工攻丝的方法和要求：

A.常用丝锥的螺距及底孔钻头直径见下表：

螺纹直径 D螺距 P

钻头直径 d

铸铁黄铜钢、可锻铸铁

40.7 3.3 3.3

50.8 4.1 4.2

61 4.95

8 1.25 6.6 6.7

10 1.58.48.5

12 1.7510.110.2

16213.814

20 2.517.317.5

24320.721

B.手工攻丝时要注意以下几点：

（1）工件夹紧要牢靠和正直，丝孔中心线要垂直于水平面。

（2）丝锥要放正，开始用力要均匀。保持丝锥与丝孔中心平直下去（可从正面与侧面凭眼力观察

丝锥是否与工件平面垂直）。要求高时可用 90°透光尺检查，发现不正，应及时纠正过来。

（3）根据材料性质，选用和经常保持有足够的冷却润滑剂。

（4）板转铰杠，一般每次只旋转 1/2 转为宜。丝锥小时旋转更要小于 1/2 转。每次旋转后应反转 1/4

或1/2 行程，目的是把铁屑折断，利于排屑，减少切削刃粘屑的现象。

（5）攻丝时，如感觉很费力，不可强行转动，否则将折断丝锥。而应当退出检查丝锥是否有毛病，

或者用二锥攻几扣，再用一锥攻。

（6）用力应均匀，保持平衡，以免将螺纹牙型撕裂或使螺纹扩大，出现锥度。

（7）攻不通孔螺纹时，应经常退出丝锥或倒出切屑，快攻到底时，不可蛮干，否则将会折断丝锥。

C.机器攻丝时要注意以下几点：

（1）钻床主轴的径向振摆不能太大，一般在 0.05mm以内。

（2）工件夹紧要正确，丝孔轴心线应与钻床主轴轴心线重合，不要歪斜太大，一般在 0.05/100mm 以内。

（3）当丝锥刚进入螺纹底孔时，进刀要轻且慢，以放碰撞，可在钻床进刀柄上均匀加压，协助丝锥进入工作。当校正部分进入螺孔时，则不要再加压。

（4）攻不通螺纹时，应用攻丝夹头。

（5）选择适当而充足的冷却润滑剂。

（6）选择较合适的主轴转速：钢材， 6-15 米 / 分；调质后或较硬的钢材， 5-10 米/ 分；铸铁 8-10米/ 分；在同样条件下，丝锥直径小取较大速度；丝锥直径大、螺距大、选低速。

D. 断丝锥的取出方法：在取断丝锥前先清理螺孔中的切屑及丝锥碎屑，以免轧在螺纹与丝锥之

间阻碍断丝锥的取出。

（ 1）丝锥折断部分在孔内时，用钢丝插入攻槽中旋出或用小窄錾轻轻敲击丝锥周围取出。在断丝锥处适量加点润滑液。

（2）丝锥折断部分露出孔外，用钳子旋出或用窗錾轻轻剔出。

（3）难取出的断丝锥可以用气焊的方法在断口上堆焊一个弯曲的螺杆或螺帽旋出断丝锥；或用乙炔火焰使断丝锥退火再用钻头钻出。

（4）小的工件用电火花机床穿孔。

第二章模具维修装配的操作规范

1.目的

规范模具零部件维修后各零部件的装配作业，使其符工艺要求，提高装配水平，确保模具质量。

2.模具装配后各部件技术要求

2.1 模具外观要求

项号项目技术要求

铸造表面应清理干净，使其光滑、美观无杂尘。铸件表面应涂上灰1铸造表面

色防锈漆。

2加工表面模具加工表面应平整、无锈斑、锤痕及碰伤、焊补等。

加工表面除刃口、形孔外，锐边，尖角均应倒钝

3加工表面倒角小型冲模倒角应≥ 2× 45 度；中型冲模≥ 3× 45 度，大型冲模≥ 5×

45 度。

4起重棒模具重量大于 25kg 时，模具本身应装有起重杆或吊环、吊钩

在模具下面（模板上）应按规定打刻编号，冲模图号、制件号、使5打刻、编号

用压力机型号、工序号，推杆尺寸及根数、制造日期。

2.2 工作零件

序号安装部位技术要求

凸模、凹模、凸刃口间隙≤ 0.06mm时，在 100mm长度上不垂直度允差就小于0.04mm。

凹模、侧刃与固刃口间隙 >0.06-0.15mm 时，为 0.08mm；刃口间隙≥ 0.15mm时，为 0.12mm。

1定板的安装基

面装配后的不

垂直度

凸模（凹模）与固定板装配后，其安装尾部与固定板安装面必须在平面

磨床上磨平至 Ra1.6-0.8 以上

凸模（凹模）与对于多个凸模工作部分高度（包括冲裁凸模、弯曲凸模、拉深凸模以及2

固定板的装配导正钉等）必须按图纸保持相对的尺寸要求，其相对误差不大于 0.1mm 在

保证使用可靠的情况下，凸、凹模在固定板上的固定允许用低熔点合金浇

注

装配后的冲裁凸模或凹模，凡是由多件拼块拼合而成的，其刃口两侧的

平面应完全一致、无接缝感觉以及刃口转角处非工作的接缝面不允许有接

缝及缝隙存在

对于有多拼块拼合而成的弯曲、拉深、翻边、成形等的凸、凹模，其工凸模（凹模）与

3作表面允许在接缝处稍有不平现象，不平度不大于0.02mm固定板的装配

装配后的凸模工作表面与凹模型腔表面不允许留有任何细微的磨削痕

迹及其他缺陷

凡冷挤压的预应力组合凹模或组合凸模，在其组合时的轴向压入量或径

向过盈量应保证达到图纸要求，同时其相配的接触面锥度应完全一致，

涂色检查后应在整个接触长度和接触面上着色均匀

凡冷挤压的分层凹模，必须保证型腔分层接口处一致，应没缝隙及凹入

型腔现象

2.3 紧固件

序号紧固件名称技术要求

装配后的螺钉必须拧紧，不许有任何松动现象

1螺钉螺钉拧紧部分的长度对于钢件及铸钢件连接长度不少于螺钉直径，对铸

铁件连接长度应不小于螺纹直径的 1.5 倍

圆柱销连接两个零件时，每一个零件都应有柱销 1.5 倍的直径长度占有2圆柱销量（销深入零件深度大于 1.5 倍柱销直径）

圆柱销与销孔的配合松紧应适度

2.4 导向件

序号装配部位技术要求

导柱压入下模座后的不垂直度在100mm长度范围内允差为：

滚珠导柱类模架≤ 0.005mm

导柱压入模座

1滑动导柱Ⅰ类模架≤ 0.01mm后的不垂直度

滑动导柱Ⅱ类模架≤ 0.015mm

滑动导柱Ⅲ类模架≤ 0.02mm

装配后模上的导料板的导向面，应与凹模进料中心线平行。对于一般冲2导料板的装配裁模其允差不得大于100：0.05mm

左右导板的导向面之间的不平行度允差不得大于 100： 0.02mm

模具利用斜楔、滑块等零件，作多方向运动的结构，其相对斜面必须吻

斜楔及滑块导合。吻合程度在吻合面纵横方向上，均不得小于3/4 长度。

3

预定方向的偏差不得大于 100： 0.03mm

向装置

导滑部分必须活动正常，不能有阻滞现象发生

2.5 凸、凹模间隙

序号模具类型技术要求

间隙必须均匀，其允差不大于规定间隙的20%；局部尖角或转角1冲裁凸、凹模

处不大于规定间隙的 30%

装配后的凸、凹模四周间隙必须均匀，其装配后的偏差值最大不

2压弯、成形类凸、凹模应超过“料厚 +料厚的上偏差”；而最小值不应超过“料厚 +料厚的

下偏差”。

几何形状规则

拉各向间隙应均匀，按图纸要求进行检查

（圆形、矩形）

3深

形状复杂，

模按压弯，成形类冲模处理

空间曲线

2.6 闭合高度

1）在同一压力机上，联合安装冲模的闭合高度应保持一致。冲裁类冲模与拉深类联合安装时，闭合

高度应以拉深模为准，冲裁模刃口进入量应不小于3mm。

2.7 顶出卸料件

序号装配部位技术要求

装配后的冲压模具，其卸料板、推件板、顶板、顶圈均应相应露卸料板、推件板、顶板

1出凹模面、凸模顶端、凸凹模顶端 0.5-1mm。图纸另有要求时，的安装

按图纸要求进行检查。

装配后的弯曲模顶件板，在处于最低位置（即工作最后位置）时，

2

应与相应弯曲拼块接齐，但允许顶件板低于相应拼块。其允差在弯曲模顶件板装配

料厚为 1mm以下时为0.01-0.02mm；料厚大于 1mm时，为

0.02-0.04mm。

顶杆、推杆装配时，长度应保持一致。在一副冲模内，同一长度

3顶杆、推杆装配

的顶杆，其长度允许不大于 0.1mm误差

4卸料螺钉

在同一副模具内，卸料螺钉应选择一致，以保持卸料板的压料面

与模具安装基面不平行度允差在 100mm长度内不大于 0.05mm。

模具的上、下模座，凡安装弹顶装置的螺杆孔或推杆孔，除图纸5螺杆与推杆孔上有标注外，一律在坐标的中心。其允许偏差对于有导向模架应

不大于 1mm；对于铸件底座应不大于 2mm

卸料机构动作要灵活，无卡紧现象。其弹簧、卸料橡皮应有足够的弹力及卸料力。

2.8 平行度

平行度允差（上模板上平面对下模板下平面）

凹模尺寸300mm长度内模具类别刃口间隙

（长 +宽或直径的 2 倍）不平行度允差

≤ 0.060.06冲裁模≤3500.08

>0.06

>350

0.10

2.9 漏料孔

下模座漏料孔，一般按凹模孔尺寸每边应放大 0.5-1mm。漏料应通畅，且无卡住现象。

2.10 凸凹模间隙的控制

冷冲模凸、凹模之间的间隙，在模具装配时要求严格控制；一是要求间隙值准确，即须按照模具设计所要求的合理间隙；二是在装配时必须把间隙控制均匀，才能保证装配质量，从而保证冲压件质量和应有的使用寿命。间隙控制主要有以下几种：

控制方法说明

分别安装上模与下模，螺钉不要固紧，销钉暂不装配将垫块放在固定板及凹模

之间垫起，并用夹钳夹紧翻转冲模，将模柄夹紧在平口钳上用手灯或电筒照射，

并在下模漏料孔中观察。根据透光情况来确定间隙大小和均匀分布状况。当发

现凸模与凹模之间所透光线在某一方向偏多，则表明间隙在此地点间隙偏大，

透光调整法

可用铜棒敲击相应的侧面，使其凸模向偏大方向移动，反复透光，直到合适为

（适于小型冲

止。调整后，将螺钉及销钉固紧。试冲：用一张相当于所冲板料厚度的纸片，

模）

放在调好的凸、凹模之间，用铜棒轻轻敲击一下上模板，则凸、凹模闭合后，

冲出制品。检查样件：试冲出的样件若四周毛刺较小或毛刺分布均匀，表面间

隙调整合适。若在某一段发现毛刺较大，则说明在此段方向上间隙不均匀，再

继续调整，下到试冲合适为止。

测量法将凸模与凹模分别固定在上模与下模之后，使凸模合于凹模孔内用厚薄规（塞

（适用于大间尺）将凸、凹模边缘进行测量，来确定间隙的均匀程度根据测量结果，进行调隙冲模）整调整合适后，紧固螺钉及圆柱销钉，并经过试冲检验其装配是否正确

2.11 斜楔滑块

序号内容说明

保证滑块的滑动垫板在同一水平面上，保证滑动垫板装配后其接触面在同一水平滑块的运动面上。可用小平板着色检查，并按着色情况研修，保证接触面达到整个垫板的1必须平顺， 80%以上。滑块的导板，用配磨保证与滑块保持间隙配合。装配时亦应保证导板精度高。之间的平行性，保证滑块运动平顺，不致卡死。

滑块的返回运动必须平顺，返回弹簧应有足够的推力，不允许有“爬行”现象。

返楔拉块的运动应当舒畅可靠。

斜楔与滑块斜楔与滑块之间滑板的接触面是传递压力的滑动面，制造时应注意：

之间滑块的斜楔与滑块的斜角应当保持准确。如果可能，由磨床磨出滑板的安装槽；否则也

2接触面积应应精确地保持其斜角。配磨滑板时，应考虑斜楔滑块的制造误差予以修正。利用达到 80%以 0.03mm 的厚度规检验滑板的接触情况，再用着色法修正，保证达到接触面积超

上过 80%。

注意滑板间采用镶嵌有含油石墨润滑块的滑板采用润滑脂润滑，在结构上考虑加油杯，油道3

的润滑及润滑油槽。

保证斜楔装一套冲模中学有几套斜楔滑块机构，装配后各斜楔的上平面应当在同一水平面

配后上平面上，才能保证各滑块在冲模下极点时的准确位置。配磨滑板厚度来调整斜楔上平4

在同一水平面的高度。高速斜楔的装配位置来调整上平面的高度。

面上根据装配后的实员尺寸修正斜楔上平面以保持同一高度。

斜楔与反侧为抵消斜楔承受的水平分力，多数斜楔采用反侧滑板。反侧滑板一般在斜楔装配5面保持滑动完成以后最后配磨厚度，保证与反侧块保持间隙配合。

接触

可停结构要滑块位于下极点位置时，可停结构滑板垂直面应与斜楔滑板的街面保持间隙配6

点合。

7滑板的要求滑板采用高碳工具钢制造，淬火硬度为 56-60HRC，表面粗糙为 Ra0.4-0.4um 。

吊楔的制造吊楔常装在上模部分的压料板上，压料板与上下模之间的相对关系必须准确，大8

要点多用导柱衬套保证。滑块装配完成后再按凹模孔位装配凸模

3.模具装配要点

序号项目装配要点

1基准件选择装配时先要选择基准件，原则上按照模具主要零件加工时的依赖关系来确定。可作为装配时的基准件有凸模、凹模、导向板及固定板等。

装配次序是按照基准件装有关零件

1）以导向板作基准进行装配时，通过导向板将凸模装入固定板，再装上模座。然后，通过上模配装下模。 2）固定板具有止口的模具，以止

2装配顺序口将有关零件定位进行装配（止口尺寸可按模块配制，一经加工好就作为基准）。3）当模具零件装入上、下模座时，先装作为基准的零件，检

查无误后再拧紧螺钉、打入销钉；以后各部件在试冲无误后再拧紧螺钉、

固紧销钉。

调整凸、凹模在装配模具时，必须严格

控制及调整凸、凹模间隙的均匀性。间隙调整3

间隙后，才能固紧螺钉及销钉。（具体控制方法按 3.10 条）

试冲时可用切纸（纸厚等于料厚）试冲及上机试冲两种方法。

4试冲试冲出的制品零件要仔细检查。如试冲时发现间隙不均匀，毛刺过大，

应进行重新装配调整后，再钻铰销钉孔固紧。

4、模具调试要点及具体调试方法

4.1 模具调试技术要求（表1）

表 1

项号项目技术要求

1模具外观各种冷冲模在装配后，应经外观和空载检验合格后才能进行试模。其检验方法，按冲模技术条件对外观要求进行检验

试冲材料必须经过检验，并符合技术协议的规定要求。冲裁模允许用

2试模材料材料相近、厚度相同的材料代用；大型冲模的局部试冲，允许用小块

材料代用；其他试冲材料的代用，需经用户同意

3试冲设备试冲设备必须符合工艺规定，设备精度必须符合有关标准规定要求

4

试冲

小型模具 5 件；大型模具 10 件。最少数量

5冲件质量

冲件断面应均匀，不允许有夹层及局部脱落和裂纹现象。试模毛刺不

得超过规定数值（见表 2）尺寸公差及表面质量应符合图纸要求6入库模具入库时，应附带工装验证书。每一工序带 1 件工序件

4.2 冲裁模允许的毛刺值（参考）mm

表2

材料厚度 t

≤0.4>0.4-0.63>0.66-1.00>1.00-1.66>1.6-2.5>2.5抗拉材料强度

≤250

10.030.040.040.050.070.01

20.040.050.060.070.100.14

>250-400

10.020.030.040.040.070.09

20.030.040.050.060.090.12 >400-63010.020.030.040.040.060.07

0.03

0.04 0.05 0.06 0.08 0.10

调整方法

若制件剪切面上光亮带过宽，甚至出现两个光亮带和被挤出的毛刺时，说明间隙过小，可用油石修研凸模（落料模）

或凹模（冲孔模） ，使其间隙变大，达到合理间隙值。若制件剪切面上光亮带太窄，塌角较大，且整个断面又有很大倾斜度，产生断裂毛刺时，则表明间隙过大。修复时，对于落料模只好重做一个凸模。对于冲孔模要更换凹模，重新装配后，调整好间隙。

若制件剪切面上光亮带不均，且毛刺偏于一边，则表明间隙不均匀，应对凸凹模重新调整，使之均匀。如果是

局部不均匀，应进行局部修正。当凸模刃口不锋利时会在落料件周边上产生大毛刺，而在冲孔件产生中圆角；若凹模刃口变钝，则冲孔件孔边产生毛刺，落料件圆角大；若凸模、凹模刃口都变得不锋利，则在冲孔件和落

调整要点

冲裁模的上、下模要吻合。应保证上、下模的工作零件（凸模与凹模）相互咬合，深度要适中，不能太深与太浅，以冲下合适的零件为准。调整是依靠调节压力机连

杆长度来实现的凸、凹模间隙要均匀。对于有导向零件的冲模，其调整比较方便，只要保证导向件运动顺利而无发涩现象即可保证间隙值；对于无导向冲模，可以在凹模刃口周围衬以紫铜皮或硬纸板进行调整，也可以用透光及塞尺测试方法在压力机上调整，直到上、下模的凸、凹模互相对中且间隙均匀后，可用螺钉紧固在压力机上，进行试冲

修边模与冲孔模的定位件形状，应与前工序形状相吻合。在调整时应充分保证其定位的稳定性检查定位销、定位块、定位杆是否定位时稳定和合乎定位要求。假如位置不合适及形状不准，在调整时应修正其位置，必要时要更换定位零件

卸料板（顶件器）形状是否与冲件服贴 卸（顶）料弹簧及橡皮弹力应足够大卸料板（顶件器）的行程要足够凹模刃口应无倒锥以便于卸件漏料孔和出料槽应畅通无阻打料杆、推料板应顺利推出制品，如发现卸陷，应采取措施予以消除

4.3.2 冲裁模试冲时出现的弊病及调整方法

常见弊病 图 示 产生原因 制品毛刺

大

制品毛刺

大

的调整

卸料系统 定位装 置调整

凸、凹模刃口及其间隙的调整

调整项目 2

1

>630

2

4.3 冲裁模的调试 4.3.1 冲裁模调试要点

0.010.020.030.040.050.07

0.020.030.040.050.070.09

间隙偏小，偏大

或不均匀刃口不

锋利

-11-/20

凹模有倒锥料件产生毛刺。其解决的办法是刃磨刃口端面，若因硬

导柱、导套间隙

度而引起变钝，要重新淬硬。落料凹模有倒锥，当制件

过大，压力机精

从凹模孔中通过时，制件边缘被挤出毛刺。解决的办法

是将凹模倒锥修磨掉由于压力机精度不高或导柱、导套

度不高

间隙太大，模具上、下模闭合时使凸凹模相对位置变化，

导致间隙不均匀使制件产生毛刺，解决的方法是应选用

精度高的压力机，或更换导柱导套

凸模或凹模或导柱安装时，与模面不重新安装凸、凹模或导柱，并在装配

垂直平行度误差积累，上模座、下模后，要进行严格检验，以提高精度凸、凹模座、垫板及固定板上、平面不平行，重新装配与检验装配前要对零件检

刃口相碰装配后平行度误差积累导致凸模凹查，并卸下修正、重新装配更换导柱模轴心线偏斜卸料板、推件板的孔位或导套重新研配后，使之配合间隙小

造成啃刃不正确或歪斜导向件配合间隙大于于冲裁间隙重新安装冲模，或更换精冲裁间隙无导向冲模安装不当或机度较高的压力机床。

床滑块与导轨间隙大于冲裁间隙

冲裁间隙不合理或刃口不锋利选择合理的间隙和用锋利的刃口冲

落料凹模有倒锥，制件不能自由下落裁，并在模具上增设压料装置或加大

制件翘曲

而被挤压变形压料力。

推件块与制件的接触面积过小，推件修磨凹模去除倒锥更换推件块，加大/

不平

时，制件内孔外形边缘的材料在推力与制件的接触面积，使制件平起平

作用下产生翘曲变形落。调整模具、使顶、推件工作正常

顶出或推出制件时作用力不均匀

1、单工序模中定位元件位置1、重新更换定位及定位元件

或尺寸不准确 2、级进模侧2、当定距侧刃尺寸小于步距，修正

刃内尺寸或位置不准，定矩时可将挡料块磨去一些；当侧刃尺寸

不准 3、定位元件尺寸位置大于步距时应将侧刃内边磨去一些，

制件内孔不准，如挡料销或挡料块的并将挡料块移靠侧刃一侧，其加大或位置不正确导正销尺寸过减小的尺寸应等于制件孔、形误差量

与外形相

大。4、凹模各型孔间的位置除以步数

对位置不

不准确或组装凹模量（拼块3、修正或更换定位元件

正常

凹模）各工位间步距的实际4、重新安装、调整凹模，保证步距

尺寸不一致。 5、导料板和凹精度。

模送料中心线不平行，条料5、修正导料板，使其平行于送料中

送进时，偏移中心线，导致心线。

制件孔、形误差

送料不通发生在级进模中：

1、导料板安装不正确或条料首尾宽1、根据情况重新安装导料板或修正

畅或卡死

窄不等条料

2、侧刃与导料板的工作面不平行或2、设法使侧刃与导料板调整平行，侧刃与侧刃挡块不密合，冲裁时在条消除侧刃挡块与侧刃之间的间隙或料上形成很大的毛刺或边缘不齐而更换挡块之使与侧刃密合

影响条料的送进。3、更换卸料板，使其与凸模间隙缩3、凸模与卸料板型孔过大，卸料时，小。

合搭边翻转上翘。

1、模具制造与装配不正确，如卸料1、修正卸料装置，或重新装配，使板与凸模酚过紧，或因卸料倾斜，装其调整得当。

卸料不正配不当，导致卸料机构不能正常工作2、换弹性元件（弹簧橡皮）

2、弹性元件弹办不足

3、新装配凹模使之卸料孔凹模孔对

常

3、凹模孔与下模卸料孔位置偏移正

4、凹模有倒锥4、磨去掉凹模倒锥

5、打料杆或顶料杆长度不够5、加打料杆或顶料杆长度

制件尺寸

超差，形凸模、凹模形状及尺寸精度差修凸、凹模，使之达到尺寸精度要求状不准确

凹模被胀凹模孔有倒锥修正凹模孔，使倒锥消除

重新调整，装配凹模，使之孔与下模

裂凹模孔与上模板漏料孔偏移

板漏料孔对中或加大下模板漏料孔

凸模被折卸料板倾斜调整卸料板

冲裁产生侧向力采用侧压板抵消侧压力

断

凸、凹模相互位置变化重新调整凸、凹模相互位置

4.4 弯曲模的调试

4.4.1 弯曲模调试要点

调整项目调整要点

1、有导向的弯曲模，全由导向装置来决定上、下模的相对位置

上、下模在压力

2、无导向装置的弯曲模，其在压力机上的相对位置，一般由调节压力机

连杆长度的方法来调整。调整时，应使上模随滑块到下极点时，既能压机上的相对位置

实工件又不发生硬性顶撞或在下极点时，发生顶住及咬住现象。

3、在调压时，最好把试件放在模具工作位置上进行调整。

1、模具在压力机的上、下位置粗略的调整后，再在上凸模下平面与下模

卸料板之间垫一块比坯件略厚的垫片（一般为弯曲毛坯料厚的 1-1.2 倍），间隙调整继续调节连杆长度，一次双一次用手搬动飞轮，直到使滑块能正常地通

过下极点而无阻滞的情况下为止。 2、上、下模侧向间隙，可采用垫薄紫

铜泊、纸板或标准样件方法，以保证间隙的均匀性。

3、固定下模板，试冲。试冲合格后，可将各紧固零件再拧紧，并检查无

误后，可投入生产使用。

1、弯曲模定位零件的定位形状应与坯件相一致。放在调整时，应充分保

证其定位的可靠性和稳定性。

定位装置的调整

2、利用定位块及定位钉定位，假如试模调整时，发现位置不准确，应

将其修准，必要时重新更换定位零件。

1、顶出器及卸料系统应调整到动作灵活并能顺利的卸出零件，不应有任

何卡死现象。

卸料、退件装置2、卸料系统的行程应足够大

3、卸料及弹顶系统的弹力要适应，必要时要重新更换

4、卸料系统作用于制品的作用力要均衡，以保证制品的平整及表面质量。

4.4.2 弯曲模的调试方法

常见弊病图示产生原因调整方法

1、弯曲变形区域内有内应力1、更换成塑性好的材料弯曲，或

存在，即内应力超过材料强在允许的情况下，将板料退水后弯

度极限而产生裂纹。 2、在弯曲。 2、减少弯曲变形量或选择毛

曲区外侧有毛刺，造成该处刺的一边放在弯曲内侧进行弯曲

弯曲零件

应力集中使零件破裂。 3、弯3、改变落料排样使弯曲线与板料产生裂纹

曲线与板料纤维方向平行。纤维方向互成一定的角度。 4、分

4、弯曲变形过大（弯曲系数两次弯曲，首次弯曲时采用较大弯

太小） 5、凸模圆角太小曲半径。

5、加大凸模圆角

1、改变凸模的角度和形状。

2、增

加凹模型槽的深度。 3、减少凸、

凹模之间间隙。 4、增加矫正力，

1、冲压件产生回弹造成零件使矫正力集中在变形部分。 5、弯弯曲件尺不合格。曲前使坯件退火。

寸和形状2、毛坯定位不可靠。6、增加凸、凹模之间的接触面积。不合格3、凸、凹模本身没有加工到7、V 形弯曲件应减小凸模弯曲角

度，即采取“矫枉过正” 的办法减

尺寸精度，或形状不正确。

少回弹影响。 8、模具增设压料装

置。 9、改用孔定位方法。 10、整

凸、凹模形状尺寸使之达到要求。

1、卸料杆着力点分布不均1、增加卸料杆数量、使其分布均弯曲件底匀，卸料时将件顶弯匀。

面不平2、压料力不足2、增加压料力。

弯曲件表1、凹模圆角太小或表面质量1、加大凹模圆角，抛光。2、凹模粗糙。2、板料粘附在凹模上。表面镀铬或化学处理。 3、加大间

面擦伤或

3、间隙小，挤压变薄。

4、

隙。 4、减少压料力。

壁部变薄压料装置压力太大。

弯曲件出

1、对弯曲件进行再校正。

中性层内外变化及收缩，弯2、材料弯曲前退火处理。

现挠度或

曲量不一致。3、改变设计，将弹性变形设计在扭转

与挠度方向相反的方向上

4.5 拉深模的调试

4.5.1 拉深模调试要点

调整项目调整要点

拉深模进料阻力大，则使制品被拉裂；进料阻力小，易使制品产生皱纹。

进料阻力的调

在调整拉深模时，关键是调整好拉深阻力的大小。1、调节压力机滑块的压力，

使之正常。 2、调节压边圈的压边面配合松紧。3、调整压料筋配合的松紧 4、整

凹模圆角半径要适中。5、必要时改变坯料的形状及尺寸。 6、采用良好的润滑

剂，调整润滑次数。

1、在调整时，可把拉深深度分成 2-3 段来进行调整。先将较浅的一段调整后，

拉深深度及间

再往下调深一段，直调到所需的拉深深度为止。2、如果试模是对称或封闭式的

拉深模，在调整时，可先将上模坚固在压力机滑块上，下模放在工作台上先不隙调整

坚固。在凹模间壁上放入样件，再使上、下模吻合对中后，即可保证间隙的均

匀性。 3、调整好闭合位置后，再把下模固紧在工作台上。

4.5.2 拉延模的调试方法

常见弊病图示产生原因调整方法

凸缘起皱且零压边力太小，凸缘部分起

加大压边力

件壁部被拉裂皱，无法进入凹模而被拉裂

壁部

被拉裂凸缘起皱

边缘呈

锯齿状

制品边缘高低不一致

制品底

部不平

盒形件直壁部分不挺直

制品壁

部拉毛

盒形件角部向内折拢局部起皱

1、减小压边力

2、增大凹1、材料承受的径向拉应力模圆角半径

3、加用润滑剂太大 2、圆角半径太小 3、

4、使用塑性好的材料，采

润滑不良 4、材料塑性差用中间退火

1、凸缘部分压边力太小，1、增加压边力

无法抵制过大的切向压边 2、适当加大厚度力

引起的切向变形，因而失去稳定形成皱纹 2、

材料较

薄

修整前道工序落料凹模刃

口，使之间隙均匀，毛刺减毛坯边缘有毛刺

少

1、坯件与凸、凹模中心线1、重心调整定位，使坯件不重合

2、材料厚度不均匀中心与凸、凹模中心线重合

3、凸、凹模圆角不等

4、 2、更换材料 3、修整凸、

凸、凹模间隙不均匀凹模圆角半径4、均匀间隙

1、坯件不平1、平整毛坯

2、顶料杆与坯件接触面太2、改善顶料装置结构

小 3、缓冲器弹顶力不足3、更换弹簧或橡皮

放大凸、凹模角部间隙，减角部间隙太小

小直壁间隙值

1、模具工作部分或圆角半 1、研磨修光模的工作平面径

上有毛刺 2、行坯表面及或圆角 2、清洁毛坯及使用

润滑剂有杂质干净的润滑油

1、材料角部压边力太小1、加大压边力

2、角部毛坯面积偏小2、增加毛坯角部面积

阶梯形制品

局部破裂

制品完整但呈歪状

拉深高度不够

断面变薄

制品底部被拉脱

制品口缘折皱

锥形件斜面或半球形件的腰部起皱凹模及凸模圆角太小，加大

了拉延力

1、排气不畅

2、顶料杆顶力不均

1、毛坯尺寸太小

2、拉深间隙太大

3、凸模圆角半径太小

1、凹模圆角半径太小

2、间隙太小

3、压边力太大

4、润滑不合适

凹模圆角半径太小，使材料

被处于切割状态

1、凹模圆角半径太大

2、压边圈不起压边作用

1、压边力太小

2、凹模圆角半径太大

3、润滑油过多

加大凸模与凹模的圆角半

径

1、加大排气孔

2、重心布置顶料杆位置

1、放大毛坯尺寸

2、调整间隙

3、加大凸模圆角半径

1、增大凹模圆角半径

2、加大凸凹模间隙值

3、减少压边力

4、毛坯件涂上合适的润滑

剂后冲压

加大凹模圆角半径

1、减少凹模圆角半径

2、调整压边圈结构，加大

压边力

1、增大压边力或采用拉延

筋 2、减小凹模圆角半径

3、减少润滑油或加厚材料，

几片坯件叠在一起拉深

盒形件角部破裂

拉深高度太大

零件拉深后壁厚与高度不均

制件壁厚不均和拉深高度不等

制件周边形

鼓凸1、模具圆角半径太小1、加大凹模圆角半径

2、间隙太小2、加大凸、凹模间隙

3、变形程度太大3、增加拉深次数

1、模具圆角半径太小1、减少毛坯尺寸

2、间隙太小2、加大拉深间隙

3、变形程度太大3、减少凸模圆角半径

1、凸模与凹模不同心，向1、调整凸、凹模位置，使一面偏斜之间隙均匀

2、定位不正确2、调整定位零件

3、凸模不垂直3、重心装配凹模

4、压边力不均4、调整压边力

5、凹模形状不对5、更换凹模

1、凸、凹模轴线不同轴

2、间隙不均匀

调整定位，校匀模间隙或重3、凸模安装不垂直

新安装调整模

4、压料力不均匀

5、坯料定位不正确

1、增设压料装置

拉力不足2、减少凹模圆角半径

3、减少间隙值

1、模具无排气孔或排气孔

制件底面凹

/太小，堵塞1、扩大模通气孔

陷2、顶料杆与制件接触面积2、修整顶料装置

太小

制件表面拉1、凹模圆角半径太小1、加大凹模圆角半径伤及拉毛/2、间隙不均匀或太小2、加大间隙交调整均匀

3、坯料润滑油有杂质3、使用干净的润滑油

4.6 覆盖件冲模的调试

常见弊

图示产生原因调整方法端

/1、压边力太大或不均匀1、调外滑块螺栓，减少压边

2、凸、凹模间隙太小

3、拉延力 2、调整模具间隙，加大间制品破筋布置不当

4、凹模口或拉延筋隙值 3、改善拉延筋的布置及裂或产槽圆角太小

5、压边面表面不光数量 4、加大凹模口或拉延筋生局部洁

6、润滑不足及不当

7、原材圆角半径 5、进行抛光 6、改裂纹料表面粗糙，有裂口

8、材料局善润滑条件 7、更换冲压用原

部拉深太大9、毛坯尺寸太大或材料 8、加大工艺切口或工艺

形状不准确孔 9、修正毛坯尺寸或形状制件1、压边力不够1、加大压边力

刚性差2、毛坯尺寸过于小2、增加毛坯尺寸

或产生3、拉延筋少或布置不当3、增加拉延筋数量，重新布弹性畸4、材料塑性变形不足置位置

变4、在制品上增加拉延筋或采

用拉延槛

1、间隙太小

2、坯料太硬

3、

1、放大间隙

2、材料中间退火翻边破

3、去除毛刺，或调整冲孔工

冲孔断面毛刺太大 4、翻边广度

裂序冲模间隙 4、降低翻边高度

太高

或预拉深后再翻边

4.7 外缘翻边模调试方法

常见弊

图示产生原因调整方法端

边壁不

1、间隙太大1、减小间隙

2、坯料中

直

2、坯料太硬间退火或更换材料

1、放大间隙

2、修正间

边缘翻1、间隙太小 2、间隙不均匀

隙使之均匀3、调整定位

后不齐

3、定位不准，坯料放偏

4、修正凹模圆角半径，

4、凹模圆角半径大小不均

使之大小均匀

装配钳工安全操作规程通用范本

内部编号：AN-QP-HT972 版本/ 修改状态：01 / 00 The Procedures Or Steps Formulated T o Ensure The Safe And Effective Operation Of Daily Production, Which Must Be Followed By Relevant Personnel When Operating Equipment Or Handling Business, Are Usually Systematic Documents, Which Are The Operation Specifications Of Operators. 编辑：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 装配钳工安全操作规程通用范本

装配钳工安全操作规程通用范本 使用指引：本操作规程文件可用于保证本部门的日常生产、工作能够安全、稳定、有效运转而制定的，相关人员在操作设备或办理业务时必须遵循的程序或步骤，通常为系统性的文件，是操作人员的操作规范。资料下载后可以进行自定义修改，可按照所需进行删减和使用。 1．遵守“一般钳工”安全操作规程，严格按照钳工常用工具和设备安全操作规程进行操作。 2．将要装配的零件，有秩序地放在零件存放架或装配工位上。如系用机械化运输设备输送零件时，应先检查或向运输人员了解运输设备是否正常，然后可向装配线负责人发出可以装配的信号。 3．按照装配工艺文件要求安装零部件并进行测量。如系在按节拍强迫流水装配线上进行装配，必须在装配每一节拍完结之前，将工、卡、量具从产品上取下，并将本工位装配情况

模具钳工操作规范

第一章：钳工应具备的基本技能 一、划线知识 1.划线——工件在加工之前（指毛坯）或在加工过程中（指半成品），用划线工具或三坐标划线机按 图纸和加工工艺在工件上划出所需要的线条，用以表示工件上要加工的部位和界限。 2.划线的目的——第一，按照图纸和工艺要求确定各加工面的余量和各孔、槽、凸台、表面等的相 互位置，为以后的加工或校正提供参考依据；第二，可以对毛坯进行加工前的检查，并对加工余量进行全面的调整和分配；第三，确定在板材上截取材料的位置，合理安排，做到节约材料。3.划线前的准备——A.熟悉图纸和工艺文件，仔细分析下几道工序的具体要求；B.对画线对象进行 外观的粗略检查，看其是否有明显的缺陷；C.对铸件毛坯，应预先清理型砂，除净毛刺和冒口； D.对锻件毛坯，应将氧化皮去掉； E.对半成品件，要去掉基准面上的毛刺，除净表面污垢和浮锈； F.考虑画线方案、画线基准、划线步骤、划线的内容以及划线工具、吊装工具和安全措施。 4.划线基准的选择——A.划线基准应尽量和设计基准一致；B.选择已经精加工并且加工精度最高的 边、面或有配合要求的边、面、外圆、孔、槽和凸台的对称线；C.选择较长的边或相对两边的对称线，或是较大的面或相对两面的对称线；D.较大外圆的中心线；E.便于支撑的边、面或外圆； F.补充性划线时，要以原有的线或有关的装夹部位为基准。 二、钻孔及铰孔的基本要素 1.钻孔——在不同的材料上钻孔时，应根据材料的性质将钻头刃磨出相应的角度，以改善钻头的切 削性能，延长钻头的寿命，使钻出的孔达到图样的技术要求。加工钢和铸铁时钻头顶角为116-118°；加工钢锻件时顶角为120-125度；加工锰钢和不锈钢时顶角为135-150°。 2.钻头的刃磨——手工刃磨钻头时，为保证两主切削刃的对称性，在刃磨为每一步骤，应注意磨完 一侧翻转180°再磨另一侧时要尽量做到三不变，及手持钻头的部位不变，手的姿势不变，刃磨吃刀情况不变。必要时，可用量具检验或进行试钻检查。可在位置半径R=（）R处测量（R为钻头半径），它能综合反映出钻尖偏心和锋角不对称误差。 3.钻小孔的加工方法——小孔是指直径在3mm以下的孔。钻小孔的钻头直径小，强度低，螺旋槽又 比较小，不易排屑，在钻削过程中，转速高，进给不均匀。故钻头容易折断。为此钻小孔时必须掌握以下几点： （1）选用精度较高的钻床，采用相应的小型钻夹头。 （2）开始进给时，进给力要小，防止钻头弯曲和滑移，以保证钻孔的正确位置。进给时要注意用力大小和感觉，以防钻头折断。 （3）钻削过程中，需及时提起钻头进行排屑并借此使孔中输入切削液和使钻头在空气中得到冷却。（4）钻小孔的转速：在一般精度不高的钻床上钻小孔，钻头直径D=2-3mm n=1500-2000r/min D ≤1mm n=2000-3000 r/min。在精度很高的钻床上钻小孔时，对上述直径的钻头n均可选3000-10000 r/min以上。 4.钻孔时产生孔偏移或歪斜的原因——A.位置偏移的原因是： （1）工件画线或安装不正确或未装牢，钻孔时移动； （2）钻头回转时摇摆，进刀过急； （3）钻头下刀位置不准，导致无法纠正而使孔偏移； （4）工件表面与钻头不垂直。尤其是在斜面上钻孔，操作不细心，使孔偏移。防止的方法是：正

钳工安全操作规程

钳工安全操作规程 1、操作前应按规定穿戴好劳动保护用品，女工的发辫必须纳入帽内，如使用电动设备工具按规定检查接地线，并采取绝缘措施。 2、禁止使用有裂纹、带毛刺、手柄松动等不合要求的工具，并严格遵守常用工具安全操作规程。 3、钻孔、打锤不准戴手套，使用钻床钻孔时，必须遵守“钻床安全操作规程”。 4、清除铁屑必须采用工具，禁止用手拿及用嘴吹。 5、剔、铲工件时，正面不得有人，在固定的工作台上剔、铲工件前面，应设挡板或铁丝防护网。 6、工作中应注意周围人员及自身安全，防止工件、工具脱落及铁屑飞溅伤人，两人以上工作时要有一人负责指挥。 7、进行设备检修时，工作前必须办理《安全检修票》，进入设备内检修必须事先办理《进入设备、容器作业许可证》，进入易燃易爆物的设备内检修时必须事先办理《动火许可证》。 8、进行设备检修（检查）作业时，要办理“设备检修停送电联系单”，由电工进行停送电，并按规定采取安全措施，不须经过电工，可由操作人员直接停车断电的设备，在检修时，停车、断电后，闸刀开关处加锁或在闸刀开关处挂上“禁止合闸”的标示牌，必要时设专人监护。

9、清洗设备工件时，不准用挥发性强的可燃液体清洗，如汽油、苯、丙酮等，必要时应有防火措施。 10、在潮湿地点和阴雨天气使用电气设备时，经由电工检查合格后才能使用。 11、刮研操作时，工件必须稳固刮刀不准对人操作，研磨大型曲拐轴、甩头瓦时，应设保险装置或垫木或采用适当的安全措施。 12、使用清管器时，应检查蛇皮管、软轴及电气接地良好，清管器连接要紧固，两人操作开关信号必须明确，相互配合好，清管时不准带手套。 13、划线平台周围要保持整洁，一M内禁止堆放物件，所用千斤顶必须底平、顶尖、丝口松紧合适，滑丝千斤顶禁止使用，起重千斤顶不准倾斜，底部应垫平，随起随垫枕木，其他应遵守千斤顶的安全操作规程。 14、工件划线应支牢，支撑大件时，严禁将手伸入工件下面，必要时要用支架或吊车吊起，当日不能完工，应做好防护。 15、划线所用紫色酒精，在三M内不准有明火，禁止放在暖气、气炉上面烘烤。 16、使用倒链、千斤顶等小型起重设备时，必须遵守《起重安全操作规程》。 17、用人力移动物件时，要统一指挥，稳步前进，口号一致。

玻璃钢模具制作工安全操作规范标准范本

管理制度编号：LX-FS-A14358 玻璃钢模具制作工安全操作规范标 准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

玻璃钢模具制作工安全操作规范标 准范本 使用说明：本管理制度资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 （1）操作人员必须严格遵守工艺操作规程，遵守各种设备的安全操作规程，穿戴好劳动保护用品，做好个人防护； （2）工作场所刷涂脱模剂和打磨作业时要打开抽风除尘装置，防止有害气体、玻璃纤维、粉尘侵害身体，石膏、固化剂等若溅入眼内应立即用清水冲洗； （3）必须按要求进行定置管理，树脂、稀释剂、固化剂、玻璃布、石膏等材料不能随意撒落；工作现场应及时整理、清扫，废旧树脂、物品及时处

模具钳工安全操作规程

编号：CZ-GC-00826 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 模具钳工安全操作规程 Safety regulations for fitter mould

模具钳工安全操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 1、工作前按规定穿戴好劳保用品，遵守一般钳工常用工具安全操作规程。 2、使用工具市应检查其完好程度，不准使用有缺陷的工具。 3、二人以上同时装配和搬运时，应密切配合，动作协调；使用模车、吊车吊装或搬运时，要严格执行有关操作规程，并认真检查设备是否正常，起吊模具时要按所规定的方法放置钢丝绳。停止吊运时不准有大型物体及模具悬吊空中或放于不安全之处。 4、拆装“组合模具”时，应先拆下部螺丝，装配时应先拧紧上部螺丝；拆装重心不平衡的机件时，应先拆离重心远的螺丝，装配时先装离重心近的螺丝，拆卸弹簧时要防止弹簧蹦出伤人。 5、当模具伸出修模台边缘超过四分之一长度时，要上紧螺丝，用吊车吊住，方可进行维修。 6、使用手工工具进行锉、磨、刮时必须戴手套。

7、模具在搬运过程中要轻拿轻放，行进中要平衡缓慢，以免倾翻。 8、工作环境要符合“5S”要求。 这里填写您的公司名字 Fill In Your Business Name Here

钳工安全操作规范(正式)

编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 钳工安全操作规范(正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号：KG-AO-5704-35 钳工安全操作规范(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1、所用工具必须齐备、完好、可靠，才能开始工作。禁止使用有裂纹、带毛刺、手柄松动等不符和安全要求的工具，并严格遵守常用安全操作规程。 2、开动设备，应先检查防护装置，紧固螺钉以及电、油、气等动力开关是否完好，并空载试车检验，方可投入工作。操作时应严格遵守所用设备的安全操作规程。 3、设备上的电气线路和器件以及电动工具发生故障，应交电工修理，自己不的拆卸，不准自己动手敷设线路和安装临时电源。 4、工作中注意周围人员及自身安全，防止因挥动工具，工具脱落，工件及铁屑飞溅造成伤害。两人以上一起工作要注意协调配合。工件对方应整齐，放置平稳。

5、吊和搬运重物，应遵守起重工、搬运工安全操作规程，与吊车司机密切配合. 6、高作业应遵守高处作业的有关规定，工作前应检查梯子、脚手架是否坚固可靠及有防滑措施。工具必须放在工具袋里不准放在其他地方。安全带应扎好，并系在牢固的结构件上。不准穿硬底鞋，不准打闹，不准往下面仍东西。 7、手持电动工具，必须经过安全检查，符合有关安全规定，如有使用I类工具，必须使用绝缘手套，站在绝缘干燥的场地上或者使用漏电保护器，在金属器内及潮湿、狭窄环境内，使用II类工具，应配用安全隔离变压器或配用漏电保护器。手持电动工具使用期每达3个月时，应送交有关责任电工检查登记。 8、用手提照明灯应采用安全电压，禁止直接使用220伏。电气插头、插座破损，应请电工及时更换，不得侥幸使用或直接使用线头插入插座内。 9、作台钻作业，严禁戴手套，工件应压紧，不得用手拿工件进行钻、铰、扩孔。

钳工安全操作规程

钳工安全操作规程 1、工作前先检查工作场地及工具是否安全，若有不安全之处及 损坏现象，应及时清理和修理，并安放妥当。 2、使用錾子，首先应将刃部磨锋，尾部毛头磨掉，錾切时严禁 錾口对人，并注意铁屑飞溅方向，以免伤人，使用榔头首先要检查把柄是否松脱，并擦净油污。握榔头的手不准带手套。 3、使用的挫刀必须带锉刀柄，操作中除锉圆面外，锉刀不得上 下摆动，应重推，轻拉回，保持水平运动，锉刀不得沾油，存放时不得互相叠放。 4、使用扳手要符合螺帽的要求，站好位置，同时注意旁人，以 防扳手滑脱伤人扳手不允许当榔头使用。 5、使用电钻前，应检查是否漏电（如有漏电现象应交电工处理）， 并将工件放稳，人要站稳，手要握紧，两手用力要均衡并掌握好方向，保持钻杆与被钻工件面垂直。 6、使用虎钳，应根据工件精度要求加放钳口铜，不允许在钳口 上猛力敲打工件，板紧虎钳时，用力应适当，不能加加力杆，虎钳使用完毕，须将虎钳打扫干净，并将钳口松开。 7、使用卡钳测量时，卡钳一定要与被测工件的表面垂直或平行。 8、游标卡、千分尺等精密量具，测量时均应轻而平稳，不可在 毛坯等粗糙表面上测量，不许测量下在发热的工件，以免卡脚磨擦损坏。 9、使用千分表时，应使表与表架在表座上相当稳固，以免造成 倾斜和动摆。

10、使用水平仪时，要轻拿轻放，不要碰击，接触面未擦净前， 不准将水平仪摆上。 11、攻丝与铰孔时，丝攻与铰刀中心均要与孔中心一致，用力要 均匀，并按先后顺序进行，攻、套丝时，应注意反转，并根据材料性 质，必要时加润滑油,以免损坏板牙和丝锥，铰孔时不准反转，以免 刀刃崩坏。 12、刮研时,工件应放置平稳，工件与标准面相互接触时应轻而 平稳，并且不使棱角接触与碰击,以免损坏表面。刮削工件边缘时, 刮刀方向应与边缘成一定的角度进行。 13、锡焊时，被焊接部位应进行仔细的清洁处理，然后加热到焊 料的熔化温度,速度要快，以免表面产生氧化物。焊好的物件应逐步 冷却，浇轴承合金应严格按其工艺规程进行。 14、工件热装时,油温应低于油的闪点20?，被加热工件不得接触油箱底，应加垫东西或悬掉起来。加热时不允许有大火苗，同时应 有防火措施。 15、检修设备时，首先必须切断电源。拆卸修理过程中，拆下的 零件应按拆卸程序有条理的摆放，并做好标记，以免安装时弄错，拆 修完毕要认真清点工具、零件是否丢失，严防工具、零件丢入转动的 机器内部。经盘车后方可进行试车，办理移交手续。 16、设备在安装和检修过程中，应认真作好安装和检修的技术数 据记录，如设备有缺陷，或进行了技术改进，应全面做好处理缺陷或 改进的施工详细记录。 17、工作完毕后，收放好工具、量具、擦洗设备、清理工作台及工 作场所，精密量具应仔细擦净存在盒子里。

钳工安全操作规程

钳工安全操作规程公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

钳工安全操作规程 1、操作前应按规定穿戴好劳动保护用品，女工的发辫必须纳入帽内，如使用电动设备工具按规定检查接地线，并采取绝缘措施。 2、禁止使用有裂纹、带毛刺、手柄松动等不合要求的工具，并严格遵守常用工具安全操作规程。 3、钻孔、打锤不准戴手套，使用钻床钻孔时，必须遵守“钻床安全操作规程”。 4、清除铁屑必须采用工具，禁止用手拿及用嘴吹。 5、剔、铲工件时，正面不得有人，在固定的工作台上剔、铲工件前面，应设挡板或铁丝防护网。 6、工作中应注意周围人员及自身安全，防止工件、工具脱落及铁屑飞溅伤人，两人以上工作时要有一人负责指挥。 7、进行设备检修时，工作前必须办理《安全检修票》，进入设备内检修必须事先办理《进入设备、容器作业许可证》，进入易燃易爆物的设备内检修时必须事先办理《动火许可证》。 8、进行设备检修（检查）作业时，要办理“设备检修停送电联系单”，由电工进行停送电，并按规定采取安全措施，不须经过电工，可由操作人员直接停车断电的设备，在检修时，停车、断电后，闸刀开关处加锁或在闸刀开关处挂上“禁止合闸”的标示牌，必要时设专人监护。

9、清洗设备工件时，不准用挥发性强的可燃液体清洗，如汽油、苯、丙酮等，必要时应有防火措施。 10、在潮湿地点和阴雨天气使用电气设备时，经由电工检查合格后才能使用。 11、刮研操作时，工件必须稳固刮刀不准对人操作，研磨大型曲拐轴、甩头瓦时，应设保险装置或垫木或采用适当的安全措施。 12、使用清管器时，应检查蛇皮管、软轴及电气接地良好，清管器连接要紧固，两人操作开关信号必须明确，相互配合好，清管时不准带手套。 13、划线平台周围要保持整洁，一M内禁止堆放物件，所用千斤顶必须底平、顶尖、丝口松紧合适，滑丝千斤顶禁止使用，起重千斤顶不准倾斜，底部应垫平，随起随垫枕木，其他应遵守千斤顶的安全操作规程。 14、工件划线应支牢，支撑大件时，严禁将手伸入工件下面，必要时要用支架或吊车吊起，当日不能完工，应做好防护。 15、划线所用紫色酒精，在三M内不准有明火，禁止放在暖气、气炉上面烘烤。 16、使用倒链、千斤顶等小型起重设备时，必须遵守《起重安全操作规程》。

模具钳工安全操作规程正式样本

文件编号：TP-AR-L6605 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 模具钳工安全操作规程 正式样本

模具钳工安全操作规程正式样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1、工作前按规定穿戴好劳保用品，遵守一般钳工常用工具安全操作规程。 2、使用工具市应检查其完好程度，不准使用有缺陷的工具。 3、二人以上同时装配和搬运时，应密切配合，动作协调；使用模车、吊车吊装或搬运时，要严格执行有关操作规程，并认真检查设备是否正常，起吊模具时要按所规定的方法放置钢丝绳。停止吊运时不准有大型物体及模具悬吊空中或放于不安全之处。 4、拆装“组合模具”时，应先拆下部螺丝，装配时应先拧紧上部螺丝；拆装重心不平衡的机件时，

应先拆离重心远的螺丝，装配时先装离重心近的螺丝，拆卸弹簧时要防止弹簧蹦出伤人。 5、当模具伸出修模台边缘超过四分之一长度时，要上紧螺丝，用吊车吊住，方可进行维修。 6、使用手工工具进行锉、磨、刮时必须戴手套。 7、模具在搬运过程中要轻拿轻放，行进中要平衡缓慢，以免倾翻。 8、工作环境要符合“5S”要求。 此处输入对应的公司或组织名字 Enter The Corresponding Company Or Organization Name Here

模具车间各工序安全操作规程

设备安全操作规程 模具车间安全操作规程 车床安全操作规程 1．目的 本规程用于指导操作者正确操作和使用设备。 2．适用范围 本规程适用于指导本公司车床的操作与安全操作。 3．操作规程 （1）工作前按规定穿戴好防护用品，扎好袖口，不准围围巾，女工应戴好工作帽。高速切削或切削铸铁、铝、铜工件时，必须戴防护眼镜。接触旋转关键及旋转部位时，不得带手套作业，在夹装工件过程中允许带手套作业。 （2）操作者应熟悉所操作机床的工作原理、结构和性能。 （3）检查机床的防护、保险、信号装置、机械传动部分。电器部分要有可靠的防护装置，是否齐全有效。严禁超规格、超负荷、超转速、超温度使用机床。（4）工件、夹具和刀具必须装夹牢固。 （5）机床开动前，检查各手柄位置是否正确。按润滑表加注润滑油，并要观察周围动态。机床开动后，要站在安全位置上，以避开机床运动部位和铁屑飞溅。（6）机床开动后，应低速运转3—5分钟，确认各部位正常后方可工作，在冬季操作车床时一定要跑温、检查管线是否冻裂，不得在运转部位传递或取拿物品。（7）调整机床转速、行程、装夹工件和刀具以及测量工件、擦拭机床时，要等停稳后才能进行。 （8）机床导轨面上、工作台上禁止摆放工具或其它物品。 （9）不得用手直接清除铁屑，，要用专门工具清扫。如刷子或钩子。 （10）凡两人或两人以上在同一台机床工作时，必须指定1人为机长，统一指挥，防止事故发生。 （11）机床发生异常时，如异响、冒烟、震动、臭味等，应立即停车，请有关人员检查处理。 （12）不得在机床运转时离开岗位，确因需要离岗时，必须停车，切断电源。（13）应正确使用量具、手工具，严格执行通用工具技术安全操作规程。（14）卡盘扳手、刀架及螺丝配合应合适，不得在扳手口上加垫使用，在扳手上加套管使用后，应立即取下。 （15）使用的各种胎具、卡盘、量具不得随意乱放，用完后要放在工具箱内，经常使用的要放在专用的木盘上。 （16）划针盘使用后，应将划针竖直，头部朝下，放在适当位置。 （17）卡紧工件找正时，不得使劲敲击，以免震坏床头，或卡盘松动而使工件掉

建筑钳工安全操作规程(通用版)

( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 建筑钳工安全操作规程(通用 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.

建筑钳工安全操作规程(通用版) 1、工作环境应干燥整洁,不得堵塞通道。 2、多人操作的工作台,中间应设防护网,对面方向操作时应错开。 3、使用钳台,应夹紧工件,所夹工件不得超过钳口最大口径的三分之二。 4、剔铲工件时,应防止铁屑飞溅伤人、活动扳手反向使用,打大锤时,不准戴手套,甩转大锤方向不准有人。 5、设备检修时,应采用合理的操作方法。先切断电源,检查工具是否安全可靠,验明无电后,持止警告牌,方可进行修理。 6、设备修理完毕,应详细检查,设备各部件是否符合要求,运转部位装上防护装置,进行空负荷试车,确认无误后,方可进行带负荷运行。

7、清洗用油,润滑油脂及废油脂,必须指定地点存放。废油,废棉纱不准随地乱丢。 8、磨刀具、铲子,使用砂轮机,应遵守砂轮机操作规程,同时做好维修,保养、润滑、清洁工作。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.

钳工实习安全操作规程

钳工安全操作规程 1 ．操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。 2 ．使用锉刀、刮刀、手锤、台钳等工具前应仔细检查是否牢固可靠，有无损裂，不合格的不准使用。 3. 錾削工件及清理毛刺时，严禁对着他人工作，要戴好防护镜，以防止铁屑飞出伤人。使用手锤时禁止戴手套。不准用扳手、锉刀等工具代替手锤敲打物件，不准用嘴吹或手摸铁屑，以防伤害眼和手。刮剔的工件不得有凸起凹下毛刺. 4 ．用台钳夹持工件时，钳口不允许张得过大(不准超过最大行程的2/3) 。夹持精密工件时应用铜垫，以防工件坠落或损伤工件。 5 ．钻小工件时，必须用夹具固定，不准用手拿着工件钻孔，使用钻床加工工件时，禁止戴手套操作。 6 ．用汽油和挥发性易燃品清洗工件，周围应严禁烟火及易燃物品、油桶、油盘，回丝要集中堆放处理。 7 ．使用扳手紧固螺丝时，应检查扳手和螺丝有无裂纹或损坏，在紧固时，不能用力过猛或用手锤敲打扳手，大扳手需用套管加力时，应该特别注意安全。 8 ．使用手提砂轮前，必须仔细检查砂轮片是否有裂纹，防护罩是否完好，电线是否磨损，是否漏电，运转是否良好。用后放置安全可靠处，防止砂轮片接触地面和其他物品。 9 ．使用非安全电压的手电钻、手提砂轮时，应戴好绝缘手套，并站在绝缘橡皮垫上；在钻孔或磨削时应保持用力均匀，严禁用手触摸转动的砂轮片和钻头。 10 ．使用手锯要防止锯条突然折断，造成割伤事故：使用千斤顶要放平提稳，不顶托易滑地方以防发生意外事故，多人配合操作要有统一指挥及必要安全措施，协调行动。 11 ．使用剪刀车剪铁片时，手要离开侧刀口，剪下边角料要集中堆放，及时处理，防止刺戳伤人；带电工件需焊补时，应切断电源施工。

钳工安全操作规范正式版

Through the joint creation of clear rules, the establishment of common values, strengthen the code of conduct in individual learning, realize the value contribution to the organization.钳工安全操作规范正式版

钳工安全操作规范正式版 下载提示：此管理制度资料适用于通过共同创造，促进集体发展的明文规则，建立共同的价值观、培养团队精神、加强个人学习方面的行为准则，实现对自我，对组织的价值贡献。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1、所用工具必须齐备、完好、可靠，才能开始工作。禁止使用有裂纹、带毛刺、手柄松动等不符和安全要求的工具，并严格遵守常用安全操作规程。 2、开动设备，应先检查防护装置，紧固螺钉以及电、油、气等动力开关是否完好，并空载试车检验，方可投入工作。操作时应严格遵守所用设备的安全操作规程。 3、设备上的电气线路和器件以及电动工具发生故障，应交电工修理，自己不的拆卸，不准自己动手敷设线路和安装临时

电源。 4、工作中注意周围人员及自身安全，防止因挥动工具，工具脱落，工件及铁屑飞溅造成伤害。两人以上一起工作要注意协调配合。工件对方应整齐，放置平稳。 5、吊和搬运重物，应遵守起重工、搬运工安全操作规程，与吊车司机密切配合. 6、高作业应遵守高处作业的有关规定，工作前应检查梯子、脚手架是否坚固可靠及有防滑措施。工具必须放在工具袋里不准放在其他地方。安全带应扎好，并系在牢固的结构件上。不准穿硬底鞋，不准打闹，不准往下面仍东西。 7、手持电动工具，必须经过安全检查，符合有关安全规定，如有使用I类工

维修钳工安全操作规程

维修钳工安全操作规程 目的：为提高钳工作业人员安全技术素质，实现安全生产之目的而制定本安全规程。 范围：本规程适用维修钳工操作岗位。 内容： 1.工作前检查所用工具必须齐备、完好、可靠，才能开始工作。禁止使用有裂纹、带毛刺、手柄松动等不符合安全要求的工具，遵守工作使用规定。 2.检修工作开始前，先检查设备电、液、气等动力源是否断开并挂好检修标志。在开关处挂“正在检修禁止开动”的警示牌，设专人监护，以防他人乱动，盲目通电。 3.在拆装侧面机件时，如齿轮箱端盖，应先拆下部螺钉，装配时先紧上部螺钉；重心不平衡的机件拆卸时，应先拆离重心远的螺钉，装时先装离重心近的螺钉；拆弹簧时，要注意防止弹簧崩出伤人。不得将手伸入已装配完整的变速箱，主轴箱内检查齿轮，检查油压设备时禁止敲打。 4.拆下来的零件，应尽量在一起，定置摆放，有回转机构的应卡死，不让其转动。 5.用人力移动机件时，人员要妥善配备。多人搬抬应有一人同一指挥，动作一致同肩受力。稳起、稳放、稳步前进。搬运机床、大件要严格遵守起重、搬运安全规定。 6.开动设备，应先检查防护装置、紧固螺钉以及水、电气、油等开关是否完好，并空载试车检验，才能投入工作。操作时严格遵守所有设备的安全操作规程。 7.设备检修完毕应检点所带工具是否齐全，在确认没有遗留在设备里时，方可启动试车。机器设备上的安全防护装置在安装好之前，不准试车，不准移交生产。 8.设备上的电气线路和器件以及电动工具发生故障，应交电工维修，自己不得拆卸，不准自己动手敷设线路和安装临时电源。 9.工作中注意周围人员及自身的安全，防止因挥动工具、工具脱落、工件及铁屑飞溅造成伤害。两人以上一起工作要注意配合。工件堆放整齐、摆放平稳。 10.起吊和搬运重物，应遵守起重搬运有关规定，与行车工及操作人员密切配合。 11.登高作业应遵守高处作业的有关规定，做好防坠落安全防护措施。工作前应检查梯子、脚手架是否坚固可靠以及有无防滑措施。工具必须放在工具袋里，不准放在其他地方。安全带应扎好，并系在牢固的结构件上。不准穿硬底鞋，不准打闹，不准往下扔东西。 12.清除铁屑，必须使用工具，禁止手拉嘴吹。

钳工安全操作规程(参考Word)

钳工安全操作规程 1 岗位职责 1.1 执行本岗位安全操作规程和岗位操作规程，正确使用劳保护品，按《岗位操作规程》进行作业。享有建议、举报、拒绝违章指挥和紧急避险的权利。 1.2 负责设备、安全防护设施、工具的检查，负责安全信息上报传递，对本区域作业现场进行整理、整顿。 1.3 负责本区域设备维修、备件的组装工作。 2 岗位安全守则 2.1 点检、巡检转动、移动的设备或物品应站在安全区域。 2.2 维修设备前，应等设备停止转动后，领取正、负工作牌，并确认操作面板打到就地位，悬挂警示牌后再进行作业。 2.3 维修液压、气动设备时，应停机泄压后再进行处理，当阀门打开或测试时，维修人员应避开阀门泄压口。高压管路测试时，作业人员应站在连接部位4米以上的安全距离，确认安全无泄露后再进行查看。测试时无关人员应撤离现场。 2.4 动火作业前做好防火、防爆措施，要害部位动火应办理动火证，按要求做好确认。液压、润滑、气动管路的焊接，应在卸压充分，一端敞口，清理干净油污后再进行焊接作业。 2.5 因维修或调试需要进行手动捅阀时，首先通知调度，确认设备处于安全状态，人员处于安全区域，在确保信息畅通的前提下进行操作。

2.6 使用大锤、手锤作业时，锤头应牢固，锤击点不许有油污，两人以上作业时，挥动大锤的前后方向不许有人，随时观察周围环境，具备作业条件后再进行作业。使用大锤时严禁带手套。 2.7 淬火工件、高速钢、轴承钢等易碎零部件严禁用铁锤直接锤击，应用铜棒或其他软金属垫击，防止碎屑伤人。 2.8 使用刮刀、锉刀时，手柄应牢固；扁铲、样冲被击一头不得淬火；铲销工件时应佩戴防护镜，产削对面不准站人；铲、锉、刮下来的铁沫不得用嘴吹，可以用毛刷等工具进行擦拭，防止碎屑伤眼。2.9 使用扳手时应保持正确姿势，不得用力过猛，以防打滑伤人。 2.10 高空作业应系好安全带，并有专人监护，不得向下扔工具、零件及杂物。 2.11 用清洗油清洗工件时，清理现场应远离火源。 2.12 使用电气焊、液压千斤顶、砂轮机、手持电动工具及风动工具应遵守该设备（工具）相应的安全操作规程。 2.13 水管路作业，先关停就近的阀门，泄压后在阀门处挂牌或指派专人监护方可进行。严禁检修管路时带压作业。 2.14 有需要人工热弯的管道，首先将烘干的沙子填满管道，再进行烘烤折弯；严禁将潮湿的沙子直接装入管道。 2.15 处理轧线水管时，先与其他作业人员搞好确认，指派专人监护。严禁不确认、无人监护进行作业。 2.16 熟悉掌握煤气中毒、触电、溺水等的应急救护处理。

拆装模具操作规程

装模工安全操作规程 为了保证生产的顺利进行，减少停机误工损失，提高换模效率，特制定本操作规程： 一、必须认真做好上机安装前的准备工作： 模具： 1、按生产计划安排，提前1-2天检查压铸模维护保养状况（对重点保养项目再点检一次），保证模具及其附件齐备完好，模具无铝屑、油垢、灰尘等杂物，能够确保产品质量和生产的顺利进行； 2、对下机经过修理的压铸模，在修模结束后应认真按照修模单检查并填写《压铸模具维修记录表》和《模具维修流程卡》，并及时通知检验员、模修班长及压铸班长在《模具维修流程卡》上签名，对重点维修项目还应填写《压铸模具管理履历表》，随后按要求进行维护保养； 3、检查压铸模浇口套与准备安装的压铸机上的压缸及冲头是否配套（在工艺规定使用特殊规格的压缸时，更应该特别注意不得搞错），如压缸及冲头不配套，则应预先准备； 4、对模具动、定模安装面进行清理，特别是浇口套与压缸的配合面，保证安装面清洁无异物，平面度符合要求； 5、准备与此模具配套使用的压板、压板螺钉、拉杆（或顶棒），检查是否有裂纹、弯曲等缺陷，拉杆（或顶棒）尺寸是否一致，准备好所用装模工具和油桶。 压铸机： 1、按照压铸机通用操作规程，检查压铸机是否正常完好，并对机床的动、定模板及T型槽进行清理、清擦，保证摸板干净，严禁有突起杂物，保证动定模板的平行度符合要求； 2、清理、清擦压缸法兰盘，保证无油污、无毛刺、无杂物；

3、清理压铸机上的水、油管接头，保证无铝屑、灰尘等杂物。检查行程开关与线路有无问题，是否存在安全隐患。 装模前将准备安装的模具吊到压铸机旁边放好。 二、装模工装拆模操作规程： 按车间生产指令对原机床上的模具进行拆卸：原则上是定模与动摸分开单独拆卸，目的是方便模修工对模具进行维护保养、检查，对模具出现的问题进行修复。 A 拆模第一步：先拆动模 使用拉杆时 （1）合模，吊稳钢丝绳。拆除水管、油管与线路，油管必须接入油桶内，防止油流到地沟； （2）打开合模曲轴壁防护窗，先松开顶出油缸板侧的8个螺母，使拉杆与顶出板脱离； （3）松开动模紧固螺栓或压板螺钉，并将螺钉移离模具约150mm； （4）启动机床将选择开关置于调整锁模力档，轻启开模开关，使机床模板与动模分离300-400mm，以方便拆卸拉杆为原则； （5）拉杆拆卸完退到位或取出后，双手轻启合模开关合模，合模到位后将动模与机床模板再次用螺钉紧固； （6）轻启开模开关慢速开模，并在慢速开模的同时行车一并随行，直到将动模开到位为止； （7）松开动模紧固螺钉，使动模与机床模板分离； （8）将大扛抽出，然后将动模吊出机床。 不使用拉杆，使用顶棒时 （1）合模，顶板退到位，吊稳钢丝绳。拆除水管、油管与线路，油管必须接入油桶内，防止油流到地沟；

机修钳工安全操作规程

机修钳工安全操作规程 1．工作开始前，先检查电、液、气动力源是否断开。在开关处挂“正在修理禁止开动”的警示牌。必要时应将开关箱上锁或设人监护。如果机器与动力未切断时，禁止工作。 2．在装拆侧面机件时，如齿轮箱的箱盖，应先拆下部螺钉，装配时应先紧上部螺钉，重心不平衡的机件拆卸时，应先拆离重心远的螺钉，装时先装离重心近的螺钉，装拆弹簧时，应注意防止弹簧崩出伤人。 3．拆卸下来的零件，应尽量放在一起，并按规定安放稳妥，不要乱丢乱放，有回转机构者应卡死，不让其转动。 4．用人力移动机件时，人员要妥善配备。多人搬抬应有一人统一指挥，工作时动作要一致。抬轴杆、螺杆、管子和大梁时，必须同肩。要稳起，稳放、稳步前进。搬运机床或吊运大型、重型机件，应严格遵守起重工，搬运工的安全操作规程。 5．铲刮设备或机床导轨面时，工件底部要垫平稳，结合面应保持水平。用千斤顶时，支承面要垫牢实，以保安全。 6．刮研操作时，被刮工件必须稳固，不得串动，校准工具必须装有固定拿手环或吊环。两人以上做同一工件时，必须注意刮刀方向，不得对着人体部位挑刮。往复研合时，手指不准伸向研合面，研合板运行位置应适应其重心，不得超出工件研合面范围，防止滑落。机动研合时，需有专人看守电气开关或装有联锁装置。 7．使用工具时，应按钳工常用工具安全操作规程正确操作。

8．工作地点要保持清洁，油液污水不得流在地上，以防滑倒伤人。 9．清洗零件时，严禁吸烟、点火或进行其他明火作业。不准用汽油清洗零件，擦洗设备或地面。废油要倒在指定容器内，定期回收，不准倒入下水道。 10．机器设备上的安全防护装置在安装好之前，不准试车，不准移交生产。 11．检修有毒、易燃、易爆物品的容器，事先必须经过卸压、清洗、置换或中和，清除室器内气、液、渣，并采取通风措施方可操作。 12．遵守“一般钳工”安全操作规程。 车床安全操作规程 1、操作使用车床前要观察转动、传动部分及防护装置是否完整，再启动车床空载运行观察、听取运动状态是否良好。添加润滑油，确认无故障存在才能进行加工操作。 2、装卸卡盘及大型的夹具或辅助件时，车床床面要垫木板，防止滑落砸坏床面轨道。 3、装夹工件要牢固，卡盘夹紧时卡盘扳手可用套筒接长加力，不可用其它工具敲打卡盘扳手加力。车床运转加工严禁戴手套操作。 4、车床床面无论任何情况都不能放置工具、量具或工件。操作停车不能用手去摸着旋转卡盘刹车。刀台紧固螺杆滑丝不能勉强使用，必须及时更换。 5、加工细长工件必须要用顶针、跟刀架。车头前面伸出部分不超过工件直径的20~25倍，车头后面伸出超过300MM时，必须设置托架。必要时还需装设防护装置。

钳工安全操作规程及注意事项

钳工安全操作规程及注意事项 一、操作前先检查工作场地及工具是否安全，若有不安全之处及损坏现象，应及时清理和修理，并安放妥当。 二、使用錾子，首先应将刃部磨锋，尾部毛头磨掉，錾切时严禁錾口对人，并注意铁屑飞溅方向，以免伤人，使用榔头首先要检查把柄是否松脱，并擦净油污。握榔头的手不准带手套。 三、使用的挫刀必须带锉刀柄，操作中除锉圆面外，锉刀不得上下摆动，应重推，轻拉回，保持水平运动，锉刀不得沾油，存放时不得互相叠放。 四、使用扳手要符合螺帽的要求，站好位置，同时注意旁人，以防扳手滑脱伤人扳手不允许当榔头使用。 五、使用电钻前，应检查是否漏电（如有漏电现象应交电工处理），并将工件放稳，人要站稳，手要握紧，两手用力要均衡并掌握好方向，保持钻杆与被钻工件面垂直。 六、使用虎钳，应根据工件精度要求加放钳口铜，不允许在钳口上猛力敲打工件，板紧虎钳时，用力应适当，不能加加力杆，虎钳使用完毕，须将虎钳打扫干净，并将钳口松开。 七、使用卡钳测量时，卡钳一定要与被测工件的表面垂直或平行。 八、游标卡、千分尺等精密量具，测量时均应轻而平稳，不可在毛坯等粗糙表面上测量，不许测量下在发热的工件，以免卡脚磨擦损坏。 九、使用千分表时，应使表与表架在表座上相当稳固，以免造成倾斜和动摆。 十、使用水平仪时，要轻拿轻放，不要碰击，接触面未擦净前，不准将水平仪摆上。 十一、攻丝与铰孔时，丝攻与铰刀中心均要与孔中心一致，用力要均匀，并按先后顺序进行，攻、套丝时，应注意反转，并根据材料性质，必要时加润滑油,以免损坏板牙和丝锥，铰孔时不准反转，以免刀刃崩坏。 十二、刮研时,工件应放置平稳，工件与标准面相互接触时应轻而平稳，并且不使棱角接触与碰击,以免损坏表面。刮削工件边缘时,刮刀方向应与边缘成一定的角度进行。 十三、作业完毕后，收放好工具、量具、擦洗设备、清理工作台及工作场所，精密量具应仔细擦净存在盒子里。

机修钳工安全操作规程示范文本

机修钳工安全操作规程示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

机修钳工安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1．工作开始前，先检查电、液、气动力源是否断开。 在开关处挂“正在修理禁止开动”的警示牌。必要时应将 开关箱上锁或设人监护。如果机器与动力未切断时，禁止 工作。 2．在装拆侧面机件时，如齿轮箱的箱盖，应先拆下部 螺钉，装配时应先紧上部螺钉，重心不平衡的机件拆卸 时，应先拆离重心远的螺钉，装时先装离重心近的螺钉， 装拆弹簧时，应注意防止弹簧崩出伤人。 3．拆卸下来的零件，应尽量放在一起，并按规定安放 稳妥，不要乱丢乱放，有回转机构者应卡死，不让其转 动。 4．用人力移动机件时，人员要妥善配备。多人搬抬应

有一人统一指挥，工作时动作要一致。抬轴杆、螺杆、管子和大梁时，必须同肩。要稳起，稳放、稳步前进。搬运机床或吊运大型、重型机件，应严格遵守起重工，搬运工的安全操作规程。 5．铲刮设备或机床导轨面时，工件底部要垫平稳，结合面应保持水平。用千斤顶时，支承面要垫牢实，以保安全。 6．刮研操作时，被刮工件必须稳固，不得串动，校准工具必须装有固定拿手环或吊环。两人以上做同一工件时，必须注意刮刀方向，不得对着人体部位挑刮。往复研合时，手指不准伸向研合面，研合板运行位置应适应其重心，不得超出工件研合面范围，防止滑落。机动研合时，需有专人看守电气开关或装有联锁装置。 7．使用工具时，应按钳工常用工具安全操作规程正确操作。

钳工安全操作规程标准范本

操作规程编号：LX-FS-A76916 钳工安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

钳工安全操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1.1、操作前应按规定穿戴好劳动保护用品，女工的发辫必须纳入帽内，如使用电动设备工具按规定检查接地线，并采取绝缘措施。 1.2、禁止使用有裂纹、带毛刺、手柄松动等不合要求的工具，并严格遵守常用工具安全操作规程。 1.3、钻孔、打锤不准戴手套，使用钻床钻孔时，必须遵守“钻床安全操作规程”。 1.4、清除铁屑必须采用工具，禁止用手拿及用嘴吹。 1.5、剔、铲工件时，正面不得有人，在固定的工作台上剔、铲工件前面，应设挡板或铁丝防护网。