风险点排查、危险源辨方法

1 工作程序和内容

1.1 风险点确定

1.1.1 风险点划分原则

1.1.1.1 设施、部位、场所、区域

风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，工贸企业风险点划分可按照原料、产品储存区域、生产车间或装置、公辅设施等功能分区进行划分.对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的工序、设施、部位进行细分。

示例：按区域场所划分如原料仓库、生产车间、成品仓库、储罐区、制冷车间、污水处理场、锅炉房等;按工序划分如纺织行业的前纺工序、织造工序等；按设施划分如除尘系统等;按部位划分如铁合金生产企业的炉前部位、炉面部位等.

1.1.1.2 操作及作业活动

对操作及作业活动等风险点的划分,应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动,风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应作为风险点。

示例：高温熔融金属吊运、危险区域动火作业、受限空间作业等危险作业.

1.1.2 风险点排查

1.1.

2.1 风险点排查的内容

工贸企业应按照风险点划分原则,在本单位生产活动区域内对生产经营全过程进行风险点排查,确定包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息,建立风险点统计表,参见附录A。

1.1.

2.2 风险点排查的方法

风险点排查应按生产(工作)流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。

1.2 危险源辨识

1.2.1 辨识方法

1.2.1.1 生产过程中的危险源辨识宜采用工作危害分析法(JHＡ).即:针对每个

作业活动中的每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源,建立作业活动清单,参见附录B．1,工作危害分析评价记录表,参见附录B.2. 1.2.1.2 企业可以针对设备设施等宜采用安全检查表法(SＣＬ法）进行危险源辨识，建立设备设施清单，参见附录B。３,安全检查分析记录表,参见附录B.4．1.2.1.3 对于复杂的工艺可采用危险与可操作性分析法（ＨAZＯP)、危险度评价、事故树分析法等进行危险源辨识。

1.2.1.4 有能力的工贸企业进行危险源辨识时可不限于以上推荐的方法。

1.2.2 辨识范围

危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括:

——规划、设计(重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段；

——常规和非常规作业活动；

——事故及潜在的紧急情况；

——所有进入作业场所人员的活动;

——原材料、产品的运输和使用过程；

——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品;

——工艺、设备、管理、人员等变更;

——丢弃、废弃、拆除与处置;

——气候、地质及环境影响等。

1.2.3 危险源辨识

1.2.3.1 企业应对全体员工进行危险源辨识方法的培训,按照确定的辨识范围组织全员有序地开展危险源辨识。

1.2.3.2 辨识时应依据GB／Ｔ1３861的规定充分考虑四种不安全因素:人的因素、物的因素、环境因素、管理因素,应充分考虑国家安监总局组织编写的《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册(2０16)版》中提及的较大危险因素。

1.2.3.3 运用工作危害分析法(JＨＡ）对作业活动开展危险源辨识时，应在对作业活动划分为作业步骤或作业内容的基础上，系统地辨识危险源。在作业活动划分时,应以生产（工艺、工作）流程的阶段划分为主，也可以采取按地理区域划分、按作业任务划分的方法,或几种方法的有机结合.划分出的作业活动在功能或性质上相对独立,既不能太复杂（如包括多达几十个作业步骤或作业内容)，也不能太简单(如仅由一、两个作业步骤或作业内容构成)。

1.2.3.4 运用安全检查表法（SCL）对场所、设备或设施等进行危险源辨识,应将设备设施按功能或结构划分为若干检查项目,针对每一检查项目，列出检查标准,对照检查标准逐项检查并确定不符合标准的情况和后果。

附录Ａ风险点统计表

附录B。１作业活动清单

(记录受控号)单位：№：

填表人:填表日期：年月日审核人：审核日期：年月日

注：当选用风险矩阵分析法(LS)时可不填写活动频率

附录Ｂ．２工作危害分析（JHＡ）评价记录

工作危害分析(JHA）+评价记录

(记录受控号）风险点：岗位：作业活动：№:

分析人:日期：审核人:日期:审定人：日期:

注：1。分析人为岗位人员，审核人为所在岗位／工序负责人,审定人为上级负责人。

2。当选用风险矩阵分析法(LS）法时可不填写频次.

3。现有管控措施结合企业实际情况按五种措施分类填写,内容必须详细和具体.

4.可能发生的事故类型应结合工贸行业特点依据GB６4４１填写,包括物体打击、车辆伤害、机械

伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等；

5。评价级别是运用风险评价方法确定的风险等级。

６.风险分级是指重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识.

７。管控层级是指根据企业机构设置情况确定的管控层级,一般分为公司（厂)级、部室（车间级)、班组和岗位级.

附录B.3设备设施清单

（记录受控号）单位：№：

填表人：填表日期：年月日审核人：审核日期:年月日

注：1。按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并,在备注内写明数量。

2。厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。

附录B。４安全检查表分析(SCL）评价记录

安全检查表分析(ＳCL）+评价记录

(记录受控号）风险点：岗位:设备设施:№:

分析人：日期：审核人：日期:审定人:日期:

注：1.分析人为岗位人员，审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。

2。当选用风险矩阵分析法（LＳ）法时可不填写频次.

3。现有管控措施结合企业实际情况按五种措施分类填写,内容必须详细和具体。

4。可能发生的事故类型应结合工贸行业特点依据GＢ6441填写,包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等;

５。评价级别是运用风险评价方法确定的风险等级．

6。风险分级是指重大风险、较大风险、一般风险和低风险,分别用“红、橙、黄、蓝”标识。

７．管控层级是指根据企业机构设置情况确定的管控层级，一般分为公司（厂)级、部室（车间级）、班组和岗位级.

附录C 危险源统计表

附件A：风险点分类标准

A。1 物的不安全状态

A.1。1 装置、设备、工具、厂房等

a) 设计不良

-—强度不够;—- 稳定性不好；—－密封不良；——应力集中；——外型缺陷、外露运动件;-—缺乏必要的连接装置；－—构成的材料不合适;——其他.

b）防护不良

——没有安全防护装置或不完善;——没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分;——缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；——没有指定使用或禁止使用某用品、用具;—－其他。

c）维修不良

——废旧、疲劳、过期而不更新；——出故障未处理;——平时维护不善;—－其他。

A.1。２物料

a) 物理性

——高温物(固体、气体、液体)；-—低温物(固体、气体、液体）;—- 粉尘与气溶胶;——运动物。

b）化学性

——易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质);-—自燃性物质；—- 有毒物质(有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质);——腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质);—- 其他化学性危险因素。

c）生物性

－—致病微生物(细菌、病毒、其他致病微生物);——传染病媒介物；——致害动物；——致害植物;-—其他生物性危险源因素。

Ａ。1.3 有害噪声的产生(机械性、液体流动性、电磁性)

A。1.4 有害振动的产生(机械性、液体流动性、电磁性）

Ａ.1。5 有害电磁辐射的产生

——电离辐射(Ｘ射线、γ离子、β离子、高能电子束等）;-- 非电离辐射(超高压电场、此外线等)。

A.2 人的不安全行为

A.2。１不按规定的方法

—－没有用规定的方法使用机械、装置等;——使用有安全隐患的机械、工具、用具等;—- 选择机械、装置、工具、用具等有误;—－离开运转着的机械、装置等；——机械运转超速；——送料或加料过快;－—机动车超速;—- 机动车违章驾驶;——其他。

Ａ。2。2 不采取安全措施

——不防止意外风险；——不防止机械装置突然开动;——没有信号就开车;-- 没有信号就移动或放开物体；—- 其他。

A。2。3 对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节

——对运转中的机械装置等；－－对带电设备；——对加压容器；

——对加热物；——对装有危险物；—－其他.

A。２。４使安全防护装置失效

——拆掉、移走安全装置；——使安全装置不起作用；——安全装置调整错误;——去掉其他防护物。

A。2．5 制造危险状态

-—货物过载;——组装中混有危险物;-－把规定的东西换成不安全物;——临时使用不安全设施;—-其他。

A.2。6 使用保护用具的缺陷

——不使用保护用具；-—不穿安全服装;——保护用具、服装的选择、使用方法有误。

A。2。7 不安全放置

——使机械装置在不安全状态下放置；-- 车辆、物料运输设备的不安全放置;-—物料、工具、垃圾等的不安全放置;—- 其他．

A。2.8 接近危险场所

－—接近或接触运转中的机械、装置;——进入危险有害场所;——上或接触易倒塌的物体;——攀、坐不安全场所;——其他。

A。2。９某些不安全行为

——用手代替工具;—-没有确定安全就进行下一个动作;——从中间、底下抽取货物;—-扔代替用手递;-—飞降、飞乘;——不必要的奔跑;——作弄人、恶作剧;-—其他。

A。2。10 误动作

——货物拿得过多;——拿物体的方法有误；－—推、拉物体的方法不对；--其他.

Ａ.2。11 其他不安全行动

Ａ。3 作业环境的缺陷

A.３.1 作业场所

—－没有确保通路；—－工作场所间隔不足；——机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；-—物体放置的位置不当；——物体堆积方式不当;-—对意外的摆动防范不够;-—信号缺陷(没有或不当)；--标志缺陷(没有或不当）.

A。3.２环境因素

-—采光不良或有害光照；—- 通风不良或缺氧；——温度过高或过低;—- 压力过高或过低;——湿度不当;——给排水不良;—- 外部噪声;——自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）.

Ａ。4 安全健康管理的缺陷

A。4。1 安全生产保障

a）安全生产条件不具备；

b) 没有安全管理机构或人员；

c) 安全生产投入不足；

d) 违反法规、标准.

A。4。２危险评价与控制

a) 未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患);

b）未正确评价生产活动中的危险（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险）;

c）对重要危险的控制措施不当.

A。４.3 作用与职责

a）职责划分不清;

b）职责分配相矛盾;

c) 授权不清或不妥;

ｄ) 报告关系不明确或不正确.

A。4。4 培训与指导

a) 没有提供必要的培训(包括针对变化的培训）;

b) 培训计划设计有缺陷；

c）培训目的或目标不明确；

d) 培训方法有缺陷(包括培训设备);

e）知识更新和再培训不够；

f）缺乏技术指导。

A。４。5 人员管理与工作安排

a) 人员选择不当

——无相应资质,技术水平不够;

-—生理、体力有问题;

-—心理、精神有问题。

b) 安全行为受责备，不安全行为被奖励；

ｃ）没有提供适当的劳动防护用品或设施;

d）工作安排不合理

——没有安排或缺乏合适人选;

-—人力不足；

－—生产任务过重，劳动时间过长.

ｅ) 未定期对有害作业人员进行体检.

A。4。6 安全生产规章制度和操作规程

a) 没有安全生产规章制度和操作规程；

b) 安全生产规章制度和操作规程有缺陷(技术性错误，自相矛盾，混乱含糊,

复盖不全,不实际等);

ｃ) 安全生产规章制度和操作规程不落实。

A．4。7 设备和工具

a）选择不当,或关于设备的标准不适当；

b）未验收或验收不当;

ｃ) 保养不当（保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当)；

d) 维修不当（信息传达,计划安排,部件检查、拆卸、更换等不当);

e) 过度磨损(因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成);

ｆ) 判废不当或废旧处理和再次利用不妥；

g) 无设备档案或不完全。

A。4。8 物料(含零部件）

a) 运输方式或运输线路不妥；

ｂ) 保管、储存的缺陷(包括存放超期）;

c) 包装的缺陷；

d) 未能正确识别危险物品;

e) 使用不当，或废弃物料处置不当;

f) 缺乏关于安全卫生的资料(如MSDS）或资料使用不当。

A。４。9 设计

a) 工艺、技术设计不当

-－所采用的标准、规范或设计思路不当；

——设计输入不当(不正确,陈旧，不可用)；

—-设计输出不当(不正确,不明确,不一致）；

—-无独立的设计评估。

b) 设备设计不当，未考虑安全卫生问题；

ｃ) 作业场所设计不当(定置管理,物料堆放,安全通道,准入制度，照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等）；

ｄ) 设计不符合人机工效学要求。

A。4。10 应急准备与响应

a）未制订必要的应急响应程序或预案；

ｂ）未进行必要的应急培训和演习;

c）应急设施或物资不足；

ｄ）应急预案有缺陷,未评审和修改.

A。4。1１相关方管理

a) 对设计方、承包商、供应商未进行资格预审;

b）对承包商的管理

-—雇用了未经审核批准的承包商;

——无工程监管或监管不力．

c) 对供应商的管理

——收货项目与订购项目不符；

（给供应商的产品标准不正确,订购书上资料有误,对可修改订单不能完全控制,对供应商擅自更换替代品失察等造成）

—-对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥；

d）对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续。

A.4。12 监控机制

a）安全检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷;

b) 安全检查记录的缺陷(记录格式、数据填写、保存等方面)；

c) 事故、事件、不符合的报告、调查、原因分析、处理的缺陷；

d）整改措施未落实,未追踪验证；

e）未进行审核或管理评审,或开展不力;

f) 无安全绩效考核和评估或欠妥。

A。4。１3 沟通与协商

a）内部信息沟通不畅(同事、班组、职能部门、上下级之间）;

b) 与相关方之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供应商、交叉作业方、

政府部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等);

(上两条的“信息”包括:法规、标准,规章制度和操作规程,危险控制和应急措施,事故、不符合及整改,审核或管理评审的结果等。)

c) 最新的文件和资讯未及时送达所有重要岗位;

ｄ) 通讯方法和手段有缺陷;

e) 员工权益保护未得到充分重视,全员参与机制缺乏。

风险点排查、危险源辨方法

1 工作程序和内容 1.1 风险点确定 1.1.1 风险点划分原则 1.1.1.1 设施、部位、场所、区域 风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，工贸企业风险点划分可按照原料、产品储存区域、生产车间或装置、公辅设施等功能分区进行划分.对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的工序、设施、部位进行细分。 示例：按区域场所划分如原料仓库、生产车间、成品仓库、储罐区、制冷车间、污水处理场、锅炉房等;按工序划分如纺织行业的前纺工序、织造工序等；按设施划分如除尘系统等;按部位划分如铁合金生产企业的炉前部位、炉面部位等. 1.1.1.2 操作及作业活动 对操作及作业活动等风险点的划分,应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动,风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应作为风险点。 示例：高温熔融金属吊运、危险区域动火作业、受限空间作业等危险作业. 1.1.2 风险点排查 1.1. 2.1 风险点排查的内容 工贸企业应按照风险点划分原则,在本单位生产活动区域内对生产经营全过程进行风险点排查,确定包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息,建立风险点统计表,参见附录A。 1.1. 2.2 风险点排查的方法 风险点排查应按生产(工作)流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。 1.2 危险源辨识

1.2.1 辨识方法 1.2.1.1 生产过程中的危险源辨识宜采用工作危害分析法(JHＡ).即:针对每个 作业活动中的每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源,建立作业活动清单,参见附录B．1,工作危害分析评价记录表,参见附录B.2. 1.2.1.2 企业可以针对设备设施等宜采用安全检查表法(SＣＬ法）进行危险源辨识，建立设备设施清单，参见附录B。３,安全检查分析记录表,参见附录B.4．1.2.1.3 对于复杂的工艺可采用危险与可操作性分析法（ＨAZＯP)、危险度评价、事故树分析法等进行危险源辨识。 1.2.1.4 有能力的工贸企业进行危险源辨识时可不限于以上推荐的方法。 1.2.2 辨识范围 危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括: ——规划、设计(重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段； ——常规和非常规作业活动； ——事故及潜在的紧急情况； ——所有进入作业场所人员的活动; ——原材料、产品的运输和使用过程； ——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品; ——工艺、设备、管理、人员等变更; ——丢弃、废弃、拆除与处置; ——气候、地质及环境影响等。 1.2.3 危险源辨识 1.2.3.1 企业应对全体员工进行危险源辨识方法的培训,按照确定的辨识范围组织全员有序地开展危险源辨识。

危险源辨识方法有哪三种

危害识别方法有数十种，例如安全检查表，危害前分析，危害和可操作性研究，故障类型和影响分析，事件树分析，故障树分析，LEC 方法，存储量比较方法等。 1.安全检查表方法 安全检查表方法是一种列出并分析一系列项目以确定系统和场所的状态是否满足安全要求的方法。通过检查，发现了系统中的隐患，并提出了改进措施。检查项目可以包括场地，周围环境，设施，设备，操作，管理等方面。 2.初步危害分析 初步危害分析（PHA），也称为初始危害分析，是一种安全评估方法。在每次生产活动之前，特别是在设计的开始阶段，都要分析系统的危害类别，发生条件和事故后果，并尽可能评估潜在危害。 3.危害和可操作性分析 危害和可操作性研究也称为HAZOP。这是一种系统的危害分析方法，以ICI的Mond分支在1960年代开发的指导性语言为核心。它已经应用了40年。 4.故障树分析 故障树分析（FTA），也称为故障树分析，是安全系统工程中最重要的分析方法。故障树分析从可能的事故开始，从顶部到底部查找顶部事件的直接原因和间接原因事件，然后到基本原因事件，并用逻辑图表示这些事件之间的逻辑关系。 5. LEC评估方法

在这种方法中，使用与系统风险相关的三个因素的乘积来评估操作员的伤亡风险。这三个因素是：l（事故的可能性），e（暴露的危险）和C（顺序，事故的可能后果）。 给出三个因素的不同等级来确定不同的分数，然后使用三个分数的乘积D（危险）来评估工作条件的风险。 扩展数据 危险源的控制可以从三个方面进行：技术控制，人类行为控制和管理控制。 1.技术控制 主要技术包括消除，控制，保护，隔离，监视，保留和转移。有关技术控制的具体内容，请参见第三章和第四章的相关内容。 2.人的行为控制 这是为了控制人为错误并减少人为错误行为对危险源的触发作用。人为错误的主要形式是：操作错误，命令错误，错误判断或缺乏判断，粗心，无聊，懒惰，疲劳，紧张，疾病或生理缺陷，错误使用防护设备和防护装置。控制人的行为首先是要加强教育和培训，以实现人的安全。第二，要达到操作安全。 3.管理控制 可以采取以下管理措施来控制危险源。 （一）建立健全危害管理规章制度。 （2）明确职责，定期检查。 （3）加强危险源的日常管理。

危险源辨识方法有哪三种

危险源辨识方法有哪三种： 危险源辨识方法有几十种之多，如安全检查表、预危险性分析、危险和操作性研究、故障类型和影响性分析、事件树分析、故障树分析、LEC法、储存量比对法等。 1、安全检查表法 安全检查表法是将一系列项目列出检查表进行分析，以确定系统、场所的状态是否符合安全要求，通过检查发现系统中存在的安全隐患，提出改进措施的一种方法。检查项目可以包括场地、周边环境、设施、设备、操作、管理等各方面。 2、预先危险性分析 预先危险性分析（Preliminary Hazard Analysis,PHA）也称初始危险分析，是安全评价的一种方法。是在每项生产活动之前，特别是在设计的开始阶段，对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略地分析，尽可能评价出潜在的危险性。 3、危险与可操作性分析 危险与可操作性分析（Hazard and Operability Study）又称为HAZOP。是英国帝国化学工业公司（ICI）蒙德分部于上世纪60年代发展起来的以引导词（Guide Words）为核心的系统危险分析方法，已经有40年应用历史。 4、故障树分析法 故障树分析(Fault Tree Analysis，简称FTA)又称事故树分析，是安全系统工程中最重要的分析方法。事故树分析从一个可能的事故

开始，自上而下、一层层的寻找顶事件的直接原因和间接原因事件，直到基本原因事件，并用逻辑图把这些事件之间的逻辑关系表达出来。 5、LEC评价法 该方法用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是：L（likelihood，事故发生的可能性）、E（exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C（consequence，一旦发生事故可能造成的后果）。 给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D（danger，危险性）来评价作业条件危险性的大小。 危险源的控制可从三方面进行，即技术控制、人行为控制和管理控制。 1、技术控制 即采用技术措施对固有危险源进行控制，主要技术有消除、控制、防护、隔离、监控、保留和转移等。技术控制的具体内容请参看第三章和第四章的有关内容。 2、人行为控制 即控制人为失误，减少人不正确行为对危险源的触发作用。人为失误的主要表现形式有：操作失误，指挥错误，不正确的判断或缺乏判断，粗心大意，厌烦，懒散，疲劳，紧张，疾病或生理缺陷，错误使用防护用品和防护装置等。人行为的控制首先是加强教育培训，做到人的安全化；其次应做到操作安全化。

危险源辨识的方法

危险源辨识的方法 方法是辨识危险源的工具，许多系统安全分析、评价方法，都可用来进行危险、危害因素的辨识。选用哪种方法要根据分析对象的性质、特点、寿命的不同阶段和分析人员的知识、经验和习惯来定。常用的危险、危害因素辨识方法大致可分为直观经验法和系统安全分析方法两大类。 （一）直观经验法 适用于有可供参考先例、有以往经验可以借鉴的危险辨识过程，不能应用在没有可供参考先例的新系统中。直观经验法又可分为对照、经验法和类比方法。 1．对照、经验法 对照、经验法是对照有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察分析能力，借助于经验和判断能力直观地评价对象危险性和危害性的方法。经验法是辨识中常用的方法，其优点是简便、易行，其缺点是受辨识人员知识、经验和占有资料的限制，可能出现遗漏。为弥补个人判断的不足，常采取专家会议的方式来相互启发、交换意见、集思广益，使危险、危害因素的辨识更加细致、具体。 对照事先编制的检查表辨识危险、危害因素，可弥补知识、经验不足的缺陷，具有方便、实用、不易遗漏的优点，但须有事先编制的、适用的检查表。检查表是在大量实践经验基础上编制的，我国一些行业的安全检查表、事故隐患检查表可作为借鉴。 2．类比方法 类比方法利用相同或相似系统或作业条件的经验和职业安全卫生的统计资料来类推、分析评价对象的危险、危害因素。多用于危害因素和作业条件危险因素的辨识过程。 （二）系统安全分析方法 即应用系统安全工程评价方法的部分方法进行危险、危害因素的辨识。系统安全分析方法常用于复杂系统、没有事故经验的新开发系统。常用的系统安全分析方法有事件树（ETA）、事故树（FTA）等。 二、常见危险、危害因素 生产过程中的原料、半成品、成品和废弃物分别以气、液、固态存在，它们分别具有相应的物理、化学性质及危险、危害特性。《常用危险化学品的分类标准》GB13690-92将145种常用的危险化学品分为爆炸品、压缩气体和液化气体、易燃液体、易燃固体（含自燃物品）和遇湿易燃物品、氧化剂和有机过氧化物、有毒品、放射性物品、腐蚀品等八类。这些危险特性可概括为化学反应危险、高能量储存的危险、物质毒性危害、腐蚀性危害、辐射危害等。可根据易燃、易爆物质化学特性、引燃或引爆条件，分析其生产、储存、运输、使用过程中的火灾、爆炸危险因素。可根据存在的有害物质和物理危害因素，分析作业环境的危害因素。 （一）易燃易爆物质 （1）凝聚相化学爆炸物质。包括火炸药，常温下能自行分解或在空气中进行氧化反应导致自燃、爆炸的物质，常温下能与水或水蒸汽反应产生可燃气引起燃烧爆炸的物质，极易引起可燃物燃烧爆炸的强氧化剂，受到摩擦、撞击或与氧化剂接触能引起燃烧或爆炸的物质等。 （2）气相爆炸物质。分为Ⅰ类（矿井甲烷）、Ⅱ类（爆炸性气体、蒸气）、Ⅲ类（爆炸性粉尘、纤维）等三类。 （二）腐蚀和腐蚀性物质 物质表面与周围介质发生化学反应或电化学反应而受到破坏的现象称腐蚀。包括电化学腐蚀和化学腐蚀，腐蚀性物质按化学组成分为无机酸性腐蚀物质、有机酸性腐蚀物质、无机碱性腐蚀物质、有机碱性腐蚀物质、其他有机及有机腐蚀性物质等几类。 （三）生产性毒物 毒物是指以较小剂量作用于生物体，能使生理功能或机体正常结构发生暂时性或永久性的病理改变、甚至死亡的物质。职业安全卫生中的毒物是指生产性毒物（又称职业性接触毒物），是指职工在生产过程中接触以固体、液体、气体、蒸气、烟尘等形式存在的原料、成品、半成品、中间体、反应副产品和杂质，并在操作时可经皮肤、呼吸道、消化道等进入人体，对健康产生损害、造成慢性中毒、急性中毒或死亡的物质。毒物对人体的危害程度与毒物的毒性、接触毒物的时间和剂量、人体健康状况及体质差异有关。 （四）生产性粉尘 生产过程中，有尘作业工人长时间吸入粉尘，能引起肺部组织纤维化为主的病变、硬化，丧失正常的呼吸功能，导致尘肺病。尘肺病是无法痊愈的职业病，治疗只能减少并发症、延缓病情发展，不能使肺组织的病变消失。此外，部分粉尘还可引发其他疾病，如造成刺激性疾病，急性中毒，致癌率增高。 生产性粉尘危害主要产生在开采、破碎、粉碎、筛分、包装、配料、混合搅拌、散粉装卸及输送等过程和清扫、检修作业等作业场所。 （五）噪声 噪声能引起听觉功能敏感度下降甚至造成耳聋，或引起神经衰弱、心血管疾病及消化系统疾病的高发。噪声干扰影响信息交流，听不清谈话或信号，促使误操作发生率上升。

危险源辨识三种方法

危险源辨识三种方法 危险源辨识是指通过对工作环境和工作活动中的潜在危险因素进行识别和评估，以及采取相应的风险控制措施的过程。下面将介绍三种常用的危险源辨识方法：安全检查、风险评估和事故调查。 第一种方法是安全检查。安全检查是通过对工作场所的设施、设备、作业活动等进行勘察和检查，发现潜在的安全隐患和危险源。常用的安全检查方法包括现场勘察、设备检查、安全标志检查、操作规程的检查等。例如，在现场勘察中，可以查看各种设施、设备的使用情况，观察是否存在摆放不当、积灰堆积、电线松动等情况，以及查看操作人员是否穿戴安全防护用品。在设备检查中，可以对各种机械装置进行检查，检查是否存在设备的磨损、松动、漏电、漏油等问题。安全检查的优点是操作简单、直观易懂，适用于对一般场所和设备的危险源进行初步的辨识。 第二种方法是风险评估。风险评估是指通过对危险源本身和其产生的潜在伤害进行定量或定性评估，以确定其风险程度和优先级，并采取相应的控制措施。风险评估主要包括危险识别、风险分析、风险评价和风险控制四个阶段。在危险识别阶段，可以采用头脑风暴、层次分析法、故事板等方法，通过团队讨论或个人思考的方式，识别出工作环境和工作活动中存在的危险源。在风险分析阶段，可以通过事件树分析、失效模式和影响分析、事件连锁分析等方法，对危险源的可能性和严重程度进行评估。在风险评价阶段，可以采用风险矩阵、风险图等方法，将风险等级进行界定，并确定风险的优先级和采取的相应控制措施。风险评估的

优点是能够全面系统地识别和评估危险源，为风险控制和防范提供科学依据。 第三种方法是事故调查。事故调查是通过对已经发生的事故进行调查和分析，找出事故的根本原因和潜在危险源，从而提出改进建议和控制措施。事故调查的方法主要包括事件树分析、鱼骨图、因果分析等。例如，在事件树分析中，可以通过构建事件树模型，分析并追溯事故发生的各个环节和原因，从而找出最初的失误或错误。在鱼骨图中，可以将事故的直接原因和间接原因进行分类并归纳，从而深入分析事故的根本原因。事故调查的优点是可以通过事故的反面教材，揭示出潜在的危险源和薄弱环节，提高安全意识和风险防范能力。 综上所述，危险源辨识是保障工作安全和健康的重要环节。安全检查方法简单直观，适用于一般场所和设备的初步辨识；风险评估方法科学全面，适用于对复杂环境和活动的定性或定量评估；事故调查方法通过分析已经发生的事故，深入揭示潜在的危险源和薄弱环节。通过综合运用这三种方法，可以全面、系统地识别和评估危险源，并采取相应的控制措施，确保工作环境和工作活动的安全与健康。

辨识危险源的三种常用方法

辨识危险源的三种常用方法 以辨识危险源的三种常用方法为标题，写一篇文章 危险源是指可能引发事故、伤害或损失的物体、物质、环境或行为。准确辨识危险源对于保障人们的生命财产安全至关重要。下面将介绍三种常用的方法，帮助我们辨识危险源。 第一种方法是使用标志和标识。标志和标识是通过特定的图形、颜色和文字来传达危险信息的工具。标志可以直接指示危险的存在，并提供相关的警示和行为指导。例如，在工地上，我们常常会看到黄色的标志上面有一个黑色的图形，表示危险地带。这样的标志通过图形和颜色的组合，清晰地向人们传达了潜在的危险，提醒他们采取相应的防护措施。在日常生活中，我们还可以看到不同颜色和形状的标志，如红色的圆形标志表示禁止，蓝色的正方形标志表示指示，绿色的圆形标志表示安全等。通过学习和了解这些标志和标识的含义，我们能够更加准确地识别危险源，从而采取相应的防护措施。 第二种方法是进行风险评估。风险评估是指对潜在危险源进行系统和综合的分析，评估其对人员、设备和环境的威胁程度。通过风险评估，我们可以对危险源的性质、可能导致的事故类型和后果进行全面的了解，从而采取相应的防范措施。风险评估通常包括以下几个步骤：首先，确定危险源的特征和属性，如物理性质、化学成分、

操作方式等。其次，评估危险源对人员、设备和环境的威胁程度，包括可能引发的事故类型和后果。然后，根据评估结果，制定相应的防范措施，如加强设备维护、改进工艺流程、提供个人防护装备等。最后，定期进行风险评估的复审和更新，确保防范措施的有效性和适应性。通过风险评估，我们能够全面而准确地辨识危险源，保障人员和环境的安全。 第三种方法是培养安全意识。安全意识是指对潜在危险的敏感性和警觉性，以及采取相应行动的能力。培养安全意识是辨识危险源的基础，也是最重要的方法之一。通过提高自身的安全意识，我们能够更加敏锐地察觉潜在的危险，从而及时采取措施避免事故的发生。培养安全意识的方法包括以下几个方面：首先，学习相关的安全知识，了解常见的危险源和事故类型。其次，加强自我保护意识，注意个人的安全行为和生活习惯。再次，参与安全培训和演练，提高应对突发事件的能力。最后，积极参与和倡导安全文化，营造良好的安全环境。通过培养安全意识，我们能够提高对危险源的辨识能力，避免事故的发生。 总结起来，辨识危险源是保障人们生命财产安全的重要环节。通过使用标志和标识、进行风险评估和培养安全意识这三种常用的方法，我们能够更加准确地辨识危险源，并采取相应的防护措施。在日常生活和工作中，我们应当不断学习和提高自身的辨识能力，为自己和他人的安全保驾护航。

常用的事故隐患危险有害因素辨识排查方法

常用的事故隐患危险有害因素辨识排查方法 1. 引言 在各行各业的工作环境中，存在着各种潜在的事故隐患、危险因素和有害因素。为了保障员工的生命安全和身体健康，及时辨识和排查这些因素是至关重要的。本文将介绍常用的事故隐患、危险因素和有害因素的辨识排查方法，以帮助企业和组织提高安全管理水平。 2. 事故隐患辨识排查方法 2.1 安全巡查 安全巡查是一种常用的事故隐患辨识排查方法。通过定期巡查工作场所，发现和记录存在的不安全因素和隐患。安全巡查应由专门的安全员或安全管理人员进行，巡查内容包括但不限于： •动力设备的运行状态和安全保护装置是否完好； •电气设备的接地情况和电线是否老化； •消防设施的完好性和有效性； •贮存和使用危险化学品的情况； •工作场所的通风、照明和防护设施是否符合要求。 2.2 风险评估 风险评估是一种系统性的事故隐患辨识排查方法。通过对工作环境、工作任务和操作流程进行分析，确定潜在的风险，并评估其可能导致的事故发生的概率和严重程度。常用的风险评估方法包括： •事件树分析（Event Tree Analysis）：用于评估事故发生的可能性和后果，通过绘制事件树图，分析事故发生的路径和影响。 •失效模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）：用于评估设备或系统的失效模式及其可能的后果，以确定事故隐患和采取相应 的控制措施。 •危险性与可操作性研究（Hazard and Operability Study，HAZOP）：通过对工作过程中可能出现的异常情况进行系统性的分析，识别事故隐患，提出 改进措施。 2.3 事故案例分析 事故案例分析是一种通过研究已发生的事故，总结其事故隐患和原因的方法。通过分析事故案例，可以提高对潜在事故隐患的认识，进而加强事故隐患的辨识和排查工作。在进行事故案例分析时，应重点关注以下几个方面：

危险源辨识及评价方法

危险源辨识及评价方法 危险源辨识及评价是安全生产管理中的重要环节。正确地辨识 危险源，并对危险源进行全面、准确、科学的评价，有助于制定有 效的安全措施，保障生产安全。下面将介绍危险源辨识及评价的方法。 一、危险源辨识 1.检查法 检查法是一种直接检查设备、环境、工艺等情况，较直观、实 用的方法。通过检查，能够发现设备的缺陷、设施的问题、人员的 操作不当等问题，及时采取相应的安全措施，避免安全事故发生。 2.问卷调查法 问卷调查是一种将问卷发放给工人、操作人员等询问情况的方法。通过问卷，可以了解工人的安全意识、操作习惯、知识水平、 安全培训等情况。根据问卷结果，能够识别可能存在的危险源，采 取相关的安全措施，预防事故的发生。 3.头脑风暴法 头脑风暴是一种通过集思广益，开展讨论，找出可能存在的危 险源的方法。通过全面、深入、系统地思考，能够识别出在安全生 产方面可能存在的风险和危险源。这种方法虽然效果不如其他方法，但是集思广益，可以减少盲点，提高辨识的准确性。 二、危险源评价

1.定量评价 定量评价是一种数学模型计算的方法，通过计算可以直接得出危险源的危险程度指数，以便对其进行系统的评价。这种方法依赖于大量数据的支持，并需要进行数据分析和比较。定量评价的优点是可以让评价结果更为准确。 2.定性评价 定性评价是一种基于经验的方法，通过专家的经验和判断，对危险源产生的可能限制因素进行评价。这种方法应用广泛，适用于复杂的、难以量化的危险源。但是，定性评价容易受到人为主观因素的影响，评价结果可能存在一定的局限性。 3.半定量评价 半定量评价是介于定量评价和定性评价之间的一种评价方法，既考虑主观因素，也考虑客观因素。半定量评价方法在评价危险源时需要制定评价指标，以指标化的数量反映危险源的危险程度。半定量评价在危险源综合评价中应用广泛，适用于较为复杂的危险源辨识和评价。 危险源辨识及评价是安全生产管理中至关重要的环节，需要科学的分析和定量、定性、半定量等方法的综合运用，以取得最优的评价效果。

辨识危险源的3种方法

辨识危险源的3种方法 一、危险源的辨识意义 在日常生活和工作中，我们常常会面临各种潜在的危险。辨识危险源的能力对我们的安全至关重要。只有及时发现和识别危险源，我们才能采取相应的措施来预防和应对可能的风险。因此，学会辨识危险源是每个人都应该具备的基本技能之一。 二、直观辨识法 直观辨识法是最常用的一种辨识危险源的方法之一。它基于我们的感官观察和常识判断，通过观察和分析周围环境中的各种迹象和特征来判断是否存在潜在的危险。例如，在家庭中，我们可以通过闻到烧焦的味道或看到冒烟的电线来辨识火灾的危险。在工作场所，我们可以通过观察工作设备的异常声音或异味来判断是否存在安全隐患。直观辨识法的优点是简单易行，不需要专业知识，但它也存在一定的局限性，无法辨识一些隐藏较深或不易察觉的危险。 三、专业辨识法 专业辨识法是一种基于专业知识和技术手段来辨识危险源的方法。它需要依靠专业人士或相关专业的指导和帮助。专业辨识法通常应用于一些特定领域，如化学、环境、建筑等。例如，在化学实验室中，通过对试剂的成分和性质进行分析，可以辨识出是否存在有毒气体或易燃物质。在建筑工地上，通过对建筑结构和施工工艺的评

估，可以辨识出是否存在坍塌或意外伤害的风险。专业辨识法的优点是准确性高，能够辨识出一些直观辨识法无法察觉的危险。但它也存在一些问题，如需要专业知识和技术支持，成本较高等。 四、风险评估方法 风险评估方法是一种基于系统分析和量化评估来辨识危险源的方法。它通过对危险源的概率、影响和可能性进行综合评估，来确定其对人身安全或财产安全的风险程度。风险评估方法通常应用于一些较为复杂和高风险的领域，如工业生产、交通运输等。例如，在核电站中，通过对核辐射的剂量和频率进行评估，可以确定工作人员的辐射暴露风险。在交通运输中，通过对道路状况、车辆状态和驾驶员行为的评估，可以确定驾驶风险。风险评估方法的优点是科学客观，能够提供决策依据和风险控制措施。但它也存在一些局限性，如需要专业知识和数据支持，评估过程较为繁琐。 辨识危险源是保障人身安全和财产安全的重要一环。直观辨识法、专业辨识法和风险评估方法是常用的辨识危险源的方法。我们可以根据具体情况选择合适的方法来进行辨识，提高我们的安全意识和能力。同时，我们还应加强相关知识的学习和培训，提高自身的辨识危险源的能力，为自己和他人的安全保驾护航。

常用危险源辨识的方法

常用危险源辨识的方法 常用的危险源辨识方法主要有以下几种： 1. 任务分析法：通过对工作任务进行分析，确定可能存在的危险源。可以从工作环节、物质、设备和工作条件等方面进行分析，识别出可能导致事故的因素。 2. 事故查询方法：通过查询和研究类似工作场所发生的事故和事故原因，总结出常见的危险源。可以参考历史事故、行业标准和相关法规等资料，进行事故案例分析。 3. 安全检查方法：通过定期的安全检查，发现和识别潜在的危险源。可以采用不同形式的安全检查，如定期巡检、安全巡查等，对工作场所进行综合的安全评估。 4. 专家咨询法：请相关领域的专家对工作场所进行评估和咨询，确定存在的危险源。专家可以根据自身的经验和知识，对工作环境、工作过程和工作设备等方面进行细致的分析。 5. 风险评估方法：通过对工作场所的风险进行评估，确定可能存在的危险源。可以使用风险评估工具，如风险矩阵、风险图等，对工作场所的各类风险进行定量或定性的评估。

6. 临床观察法：从工作场所的实际操作中观察和记录可能存在的危险源。可以通过观察工人的工作态度、行为规范和工作技能，识别出可能导致事故的隐患。 7. 协会标准法：参考相关的行业协会标准和规范，确定可能存在的危险源。可以查阅行业协会发布的安全规定和标准，从工作场所的特点和工作内容等方面进行辨识。 8. 经验总结法：通过总结和归纳以往的工作经验，确定可能存在的危险源。可以借鉴其他类似工作场所的经验，总结出共性的危险源。 在进行危险源辨识时，还需要注意以下几点： 1. 全面性：危险源辨识的目的是尽可能发现所有可能存在的危险源，不仅要考虑工作内容和工作环境，还要考虑人的因素和管理因素等。 2. 实用性：危险源辨识方法应该具有实用性，能够根据实际情况进行选择和应用。不同的方法适用于不同的情况，需要根据实际需要进行合理选择。 3. 定期性：危险源辨识需要定期进行，以保证工作场所的安全性。定期的危险源辨识可以及时发现新的危险源，对原有的危险源进行改进和控制。 4. 及时性：发现危险源后，需要及时采取相应的控制措施。危险源辨识只是一

危险源辨识五种方法

危险源辨识五种方法 目录 1 .概述 (1) 2 .危险源辨识的重要性 (2) 2.1. 危险源辨识是安全生产管理的一个重要组成部分 (2) 2 .2.有助于重视安全投入 (2) 3 .3.有助于提高企业（项目）的安全管理水平 (2) 4 .危险源、隐患、风险之间有什么关系 (3) 4.1. 隐患是“现实型”危险源 (3) 4.2. 隐患是第二类危险源 (3) 4.3. 什么是风险 (4) 4.4. 危险源（隐患）与风险之关系 (5) 4.5. 隐患与事故之关系 (5) 5 .常见的危险源辨识的五种方法 (5) 5.1. 1.安全检查表法 (6) 5.2. 预先危险性分析 (6) 5.3. 危险与可操作性分析 (6) 5.4. 故障树分析法 (6) 5.5. 5.1EC评价法 (6) 6 .智慧安全生产管理系统 (7) 6.1. 什么是安全智慧管理系统？ (7) 6.2. 安全智慧管理系统的意义什么？ (7) 1.概述 危险源的控制可以从技术控制、人的行为控制和管理控制三个方面进行。 危险源辨识的目的是通过对系统的分析，确定系统中哪些部位和区域是危险源，危害的性质、程度和存在状态，危险源的能量和物质转化为事故的过程规律、转化条件和触发因素。为了有效控制能量和物质的转化，使危险源不转化为事故。 是运用科学的方法，对生产过程中能量、物质的性质、类型、构成要素、触发因素或条件及其后果进行分析研究，从而作出科学判断，为控制事故提供

必要、可靠的依据。 危险源辨识的理论方法主要包括系统危害分析、风险评价等方法和技术。 2.危险源辨识的重要性 危险源辨识的意义在于可有效地预防事故发生，减少财产损失、人员伤亡和伤害。危险源辨识是从技术上带来的负效应出发，分析、论证和评估由此产生的损失和伤害的可能性、影响范围、严重程度及应采取的对策措施等。 危险源辨识作为企业管理的重要组成部分，无论是从降低企业的经济损失、提高企业的生产效率，还是从提高企业的诚信度和全体员工的素质等方面，都具有十分重要的意义。 2.1.危险源辨识是安全生产管理的一个重要组成部分 “安全第一，预防为主，综合治理”是我国安全生产的基本方针，作为预防事故重要手段的危险源辨识，在贯彻安全生产方针中起着十分重要的作用，通过危险源辨识可确认企业（项目）是否具备了安全生产条件，是否在生产过程中贯彻安全生产方针和“以人为本”的管理理念。 2.2.有助于重视安全投入 危险源辨识不仅能确认系统的危险性，而且还能进一步考虑危险性发展为事故的可能性及事故造成损失的严重程度，进而计算事故造成的危害，即风险率。并以此说明系统危险可能造成负效益的大小，以便合理地选择控制、消除事故发生的措施，确定安全投入的多少，从而使安全投入和可能减少的负效益达到合理的平衡。 3.3.有助于提高企业（项目）的安全管理水平 危险源辨识可以促使企业（项目）的安全管理模式的转变。 （1）将“事后处理”转变为“事先预防”。 （2）（2）将“单一管理”转变为“全面管理”。 危险源辨识使企业（项目）的安全管理实现全过程、全方位及贯穿于整个企业（项目）时间的系统安全管理。 （3）将“经验管理”转变为“目标管理”o

危险源辨识的方法有

危险源辨识的方法有 危险源辨识是指通过识别和评估潜在的危险因素和风险，帮助我们确定可能导致伤害、疾病或财产损失的因素。在各种工作场所和环境中，危险源辨识是预防事故和保障安全的重要步骤。以下是一些常见的危险源辨识方法： 1. 客观观察法：通过对工作场所、设备、工艺流程等的客观观察，识别可能存在的危险源。例如，观察设备是否存在磨损、堆积是否过高、电线是否老化等。 2. 文献查询法：通过查阅相关文献、标准、法规等，了解特定行业或工作环境中存在的危险源。例如，了解某个行业中常见的化学品使用安全措施。 3. 专家咨询法：与相关领域的专家进行咨询，获取他们的意见和建议，识别并辨识危险源。这些专家可以是工程师、经验丰富的工人、安全专家等。 4. 事故溯因分析法：通过对已发生事故的溯因分析，找出导致事故的根本原因，并从中识别可能的危险源。这有助于我们学习经验教训，并在未来的工作中避免类似的事故再次发生。 5. 风险评估法：通过对可能的危险源进行量化评估，确定其对人员、设备和环境造成的风险程度。这通常涉及到对可能的危害性、暴露频率和暴露时间等进行评估。

6. 安全检查表和问卷调查法：使用特定的安全检查表或问卷调查来识别潜在的危险源。这些工具可以帮助我们系统地检查设备、工作场所和工作过程中的各种方面，并识别存在的安全隐患。 7. 风险矩阵法：通过将危害和暴露程度综合评估，使用风险矩阵来确定危险源的风险等级。这有助于我们确定风险的优先级，以便采取适当的控制措施。 8. 信息收集和分析法：定期收集工作场所的相关信息，如工伤记录、事故报告、安全巡检记录等，并进行分析。通过分析这些信息，我们可以识别出重复性的危险源和潜在的危险源。 以上是一些常见的危险源辨识方法。请注意，危险源辨识是一个动态的过程，应该定期进行，并随着工作场所、设备、工艺流程等的变化进行更新和调整。同时，我们还需要将危险源辨识结果与适当的风险控制措施相结合，以确保工作场所的安全和健康。

危险源辨识与风险评价方法

危险源辨识与风险评价方法在现代社会，我们面临各种各样的危险源，如安全事故、灾害风险等。为了确保人们的安全和保障社会的稳定，危险源辨识与风险评价方法成为一项重要工作。本文将介绍一些常见的危险源辨识与风险评价方法。 一、危险源辨识 1.检查与观察法 危险源辨识的第一步是检查与观察法。通过仔细观察场所和设备，了解潜在的危险源。例如，火灾风险的辨识可以通过检查消防设备的完好性和使用情况、观察是否存在可燃物贮存不当等方式进行。 2.问卷调查法 问卷调查法是一种常用的危险源辨识方法。通过向相关人员发放问卷，了解他们所认为的潜在危险源。例如，在一个工业厂房中，可以向工人发放问卷，了解他们对于电气设备、机械设备等的风险认知。 3.多方参与法 多方参与法是一种方法，通过集思广益，汇集多个角度和意见，辨识危险源。对于某些复杂的危险源，如核能设备、高压电力线路等，可以组织一场专家讨论会或咨询会议，汇集各方专业人士的意见和建议。 二、风险评价

1.风险概率和影响 风险评价的核心是评估事故发生的概率和其带来的影响。通过对危 险源及其可能导致的事故进行概率分析和影响分析，得出一个综合的 风险值。例如，在评估交通事故风险时，需要考虑交通流量、道路条件、司机素质等多个因素。 2.风险矩阵 风险矩阵是一种常用的风险评价工具。通过在一个二维矩阵中标注 事故概率和影响的等级，可以直观地评估风险的程度。例如，将事故 概率分为低、中、高三个等级，将事故影响分为轻微、严重、灾难三 个等级，根据不同的组合即可评估风险的大小。 3.剩余风险评估 剩余风险评估是在采取控制措施后再次评估风险。当采取一些控制 措施后，风险可能会得到一定程度的降低，但并不意味着风险完全消除。剩余风险评估可以帮助我们了解控制措施的有效性，并做出相应 调整。 三、控制措施 1.技术控制 技术控制是通过改造设备和场所，减少危险源的释放和风险的产生。例如，在工地上设置防护栅栏，确保工人远离高空掉落的风险。 2.管理控制