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冷挤压技术的特点[工程类精品文档]

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【学员问题】冷挤压技术的特点？

【解答】冷挤压就是把金属毛坯放在冷挤压模腔中，在室温下，通过压力机上固定的凸模向毛坯施加压力，使金属毛坯产生塑性变形而制得零件的加工方法。

冷挤压技术的特点是：

1.挤压零件尺寸准确表面光洁：目前我国研制的冷挤压件一般尺寸精度可达8～9 级，陇度一般可达，若采用理想的润滑可达（指纯铝和紫铜零件），仅次于精抛光表面。因此用冷挤压方法制造的零件，一般不需要再加工，少量的只需精加工（磨削）。

2.节约原材料：冷挤压件材料利用率通常可以达到80%以上。如解放牌汽车活塞销动切削加工材料利用率为4

3.3%，而用冷挤压时材料利用率提高到92%；又如万向节轴承套改用冷挤压后，材料利用率由过去的27.8%提高到64%.可见，采用冷挤压方法生产机械零件，可以节约大量钢材和有色金属材料。

3.生产率高：用冷挤压方法生产机械零件的效率是非常高的，特别是生产批量大的零件，用冷挤压方法生产可比切削加工提高几倍、几十倍、甚至几百倍。例如，汽车活塞销用冷挤压方法比用切削加工制造提高3.2倍，目前又用冷挤压活塞销自动机，使生产率进一步提高。一台冷挤压自动机的生产率相当于100台普通车床或10台四轴自动车床的生产率。

4.可加工形状复杂的零件：如异形截面、内齿、异形孔及盲孔等，这些零件采用其

冷挤压套筒施工工艺

钢筋套筒冷挤压连接施工技术 2018-12-12 17:08 一、概述钢筋套筒冷挤压连接是钢筋混凝土结构施工中钢筋连接的一项新技术。目前在我国已建和在建的几个大的水电工程三峡水电站、小浪底工程、公伯峡水电站、拉西瓦导流洞中都得到了广泛的运用。 1、钢筋套筒冷挤压技术的特点（1）钢筋套筒冷挤压连接技术施工工艺简单，容易掌握。（2）钢筋套筒冷挤压连接技术施工快，在施工中较传统的焊接方法可以节省大量的时间。（3）钢筋套筒冷挤压连接技术较传统钢筋焊接连接施工可以降低工程成本。（4）钢筋套筒冷挤压连接技术适用于钢筋混凝土结构中钢筋直径为φ16-φ40的带肋钢筋的径向挤压连接。 2、钢筋套筒冷挤压技术技术要求

带肋钢筋挤压连接施工中必须采用合适的挤压工艺和合理的验收标准，以确保施工的质量完全达到设计要求。二、钢筋套筒冷挤压连接技术材料及设备（一）、材料 1、钢筋挤压连接的钢筋必须具有质量证明书，其表面形状、尺寸和力学性能等应符合国家标准的要求。钢筋使用前必须进行外观检查和抽取试样作力学性能试验。钢筋发生脆断和力学性能明显不正常时，尚应进行化学成份分析。钢筋在储运时，不得损坏表面标志，并按批堆放整齐，避免锈蚀和污染。 2、套筒套筒材料采用适于压延的无缝钢管加工制成，其实测力学性能，套筒尺寸及偏差符合要求。套筒储运时须防锈蚀和污染，验收时分批验收，存放时按不同规格分别堆放，套筒应有出厂合格证。（二）、设备

1、挤压设备挤压连接设备由压接器，超高压油泵、超高压油管组成。超高压油泵是挤压的动力源，额定工作压力为80Mpa；压接器是钢筋挤压的执行部件，有两种型号，最大工作压力100Mpa；其中YJH-32型适用于压接φ16-φ32钢筋，YJH-40T适用于压接φ32-φ40钢筋。压模、套筒、钢筋应配套使用，压模共有九种规格，模具上标注的数字表示被接钢筋的直径，使用时应检查。钢筋套筒冷挤压连接设备还包括挤压辅助设备和挤压专用设备。挤压辅助设备有：吊具、角向砂轮机等；挤压专用设备包括：标志卡、尺寸卡板。三、钢筋大道筒冷挤压连接施工（一）套筒、压模型号及压搪参数 1、相同规格钢筋连接时的套筒型号、模具型号及压痕参数相同规格钢筋连接时的套筒型号、模具型号及压痕参数应符合表1-4中所示。同规格钢筋连接时的参数表1-4 2、不同规格钢筋连接，套筒的型号，模具型号及压痕最小直径，压痕道次等参数符合表

【行业分析】物流自动化设备发展的现状与未来

说到国内的物流，我们会想到众多的快递品牌，如EMS、顺风、申通等，也会想到另一些由快递引发的事件，如粗暴分捡、快递危险违禁品、物品掉包等一系列触目惊心的事……这是发生在中国21世纪的现代物流业还是中国的传统物流业所暴露出来的问题？随着电子商务的发展，网络购物逐渐成为购物主流后，第三方物流业的迅速需求使得在现代与传统之间，我们对物流质量的要求与物流设备水平是不相匹配的，也是随着新型的现代物流配送中心的建立而不断在转型、进步。那么在信息化与工业自动化技术发达的今天，现代物流的自动化应用发展水平如何？笔者在此整理了一些相关资料，与读者共同来了解一下物流自动化的发展概况。物流自动化设备发展现状传统物流分为三种类型：第一种类型是运输，包括空运、铁路、公路、海运四种方式；第二类型是仓储；第三种类型是中转中心或物流中心。实际上是物流的某种环节或部分功能服务商，只能完成整个一体化物流服务的一个或几个环节，所以这种服务类型只能算作是传统的物流或传统储运。绝大多数传统物流企业都是以仓储、运输为主要物流业务，并将仓储和运输看成是两个独立的环节，因而物流功能简单、系统性差、整体效益低。而所谓的现代物流，不仅指原材料、产品等从生产到消费的全程实物流动，还包括伴随这一过程的信息流动，而且，现代物流应用计算机网络和信息技术，将原本分离的商流、物流、信息流和采购、运输、仓储、代理、配送等环节紧密联系起来，形成了一条完整的供应链。因此可以讲，现代物流又是货物流、信息流、资金流和人才流的统一。它着重于整个流通的商品运动，以企业整体最优为目的，是一种以信息为中心实需对应型的商品供应体系，是对商品运动的系统化管理。现代物流的发展催生了物流装备市场快速增长，自动化物流系统在各个行业表现出旺盛的需求。自动化物流装备按照功能可以划分为：自动化仓储设备、自动化输送设备、自动化搬运设备、自动化分拣设备等几大类，自动导引车（AGV）、堆垛机、输送机、穿梭车（RGV）等是具有代表性的产品。以下通过几种典型设备的发展水平分析我国物流装备的技术现状： 1. AGV产品技术现状 AGV作为物流装备中自动化水平最高的产品，几乎囊括了所有物流装备的技术内容。AGV在国内的技术发展过程，历经了引进技术或基于国外技术平台从事工程开发，到自主开发和掌握核心技术等阶段。

国内外机械制造技术的发展现状及趋势

国内外机械制造技术的发展现状及趋势学院：材料学院姓名：*** 学号：00000000 摘要：机械制造业已经熔入电子学、信息科学、材料学、生物学、管理科学等最新科学成就，现代制造技术的发展趋势有三个方面：高精度、高效自动化和特种加工。关键词：现代机械制造技术现代制造技术是以传统制造技术与计算机技术、信息技术、自动控制技术等现代高新技术交叉融合的结果，是一个集机械，电子、信息、材料、能源与管理技术于一体的新型交叉学科，它使制造技术的内涵和水平发生了质的变化。因此，凡是那些能够融合当代科技进步的最新成果，最能发挥人和设备的潜力，最能体现现代制造水平并取得理想技术经济效果的制造技术均称为现代制造技术，它给传统的机械制造业带来了勃勃生机。一国外现代机械制造技术的现状在产品设计方面，普遍采用计算机辅助产品设计(CAD)、计算机辅助工程分析(CAE)和计算机仿真技术；在加工技术方面，巳实现了底层(车间层)的自动化，包括广泛地采用加工中心(或数控技术)、自动引导小车(AGV)等．近10余年来，发达国家主要从具有全新制造理念的制造系统自动化方面寻找出路，提出了一系列新的制造系统。如计算机集成制造系统、智能制造系统、并行工程、敏捷制造等。 1.1 计算机集成制造系统(CIMS) 它是在自动化技术、信息技术和制造技术的基础上，通过计算机及其软件，将制造厂全部生产活动所需的各种分散的自动化系统有机地集成起来，是适合于多品种、中小批量生产的总体高效率、高柔性的制造系统。首先在功能上，它包含了一个工厂的全部生产经营活动，即从市场预测、产品设计、加工工艺、制造、管理至售后服务以及报废处理的全部活动．因此它比传统的工厂自动化的范围要大得多，是一个复杂的大系统，是工厂自动化的发展方向。其次，在集成上，它涉及的自动化不是工厂各个环节自动化的简单叠加，而是在计算机网络和分布式数据库支持下的有机集成。这种集成主要体现在以信息和功能为特征的技术集成，即信息集成和功能集成。计算机集成制造系统的核心技术是CAD/cAM技术。 1.2 智能制造系统(IMS) 是指将专家系统、模糊逻辑、人工神经网络等人工智能技术应用到制造系统中，以解决复杂的决策问题，提高制造系统的水平和实用性。人工智能的作用是要代替熟练工人的技艺，学习工程技术人员的实践经验和知识，并用于解决生产中的实际问题，从而将工人、工程技术人员多年来积累起来的丰富而又宝贵的实践经验保存下来，在实际的生产中长期发挥作用。智能制造系统的核心技术是人工智能。

我国物流设施与设备发展的现状

12物流一班 20122910 陈贝我国物流设施与设备发展的现状与趋势发展现状中国地域辽阔，地形地貌差别极大，给高速公路的建设带来很大的挑战性。在初期，高速公路的建设从经济发达同时修建难度比较小的地区开始建设，随着国家主干道计划（“五纵七横”规划）的逐步而实施，为实现成网的要求，建设重点也向地形复杂的地区转移，长大隧道及高跨、长跨桥梁占的比例也起来越大，同时高速公路的平均造价也大幅度提高。我国公路密度持续再增加，通达水平进一步提高。全国公路密度为40.22公里／百平方公里。全国通乡公路的乡镇占全国乡镇总数的99.06%，通公路的建制村占全国建制村总数的95.77%。农村公路、高速公路建设取得新进展。2009年年底，全国农村公路里程达到336.91万公里。公路桥梁、隧道总量持续增加。2009年年底，全国公路桥梁达62.19万座、2726.06万米，其中特大桥梁1699座、288.66万米，大桥42859座、981.90万米。全国公路隧道为6139处、394.20万米，其中特长隧道190处、82.11万米，长隧道905处、150.07万米。养护，绿化公路里程所占比重进一步提高。2009年年底，全国公路养护里程368.83万公里，占公路总里程的95.55%.全国公路绿化里程177.29万公里，占公路总里程的45.9%。 2009年年底，全国公路总里程达386.08万公里，比上年末增加13.07万公里。其中，国道15.85万公里，省道26.60万公里，县道51.95万公里，乡道101.96万公里，专用公路6.72万公里，村道183.00万公里。公路技术等级和路面状况进一步提升。从交通运输设备来看，我国公路运营车辆突破一千万辆，货运车辆增长较快。2009年年底，全国公路运营汽车达1087.35万辆，其中载货汽车906.56万辆、4655.23万吨位；普通载货汽车859.27万辆、4002.80万吨位；专用载货汽车47.29万辆、652.43万吨位。在其他物流机械方面，从新中国成立初期到20世纪70年代末，由于我国的物流活动主要是商品的存储和运输，因此，对所建立的存储公司除了配备一定数量的载重汽车以外，还配备了一定数量的起重机、叉车等物流搬运设备、物流机械设备的品种和数量较少，仓库的机械作业覆盖率仅在50%左右。20世纪80年代以来，我国的物流装备技术发展很快，通过与发达国家进行技术合作、合资，引进先进的技术，研制了大批成套的物料搬运设备，特别是90年代以来，随着现代物流理念的确立，研制了大批成套的物料搬运设备，特别是90年代以来，随着现代物流理念的确立，物流机械设备在物流系统中的地位和作用被越来越广

铝挤压成型的工艺特点及其优缺点分析

发布时间：2017-05-12 铝挤压成型定义铝挤压成型是对放在模具型腔（或挤压筒）内的金属坯料施加强大的压力，迫使金属坯料产生定向塑性变形，从挤压模具的模孔中挤出，从而获得所需断面形状、尺寸并具有一定力学性能的零件或半成品的塑性加工方法。铝挤压成型的分类按金属塑变流动方向，挤压可以分为以下几类：正挤压：生产时，金属流动方向与凸模运动方向相同反挤压：生产时，金属流动方向与凸模运动方向相反复合挤压：生产时，坯料一部分金属流动方向与凸模运动方向相同，另一部分金属流动方向与凸模运动方向相反径向挤压：生产时，金属流动方向与凸模运动方向成90度铝挤压成型的工艺特点 1、在挤压过程中，被挤压金属在变形区能获得比轧制锻造更为强烈和均匀的三向压缩应力状态，这就可以充分发挥被加工金属本身的塑性； 2、挤压成型不但可以生产截面形状简单的棒、管、型、线产品，还可以生产截面形状复杂的型材和管材； 3、挤压成型灵活性大，只需要更换模具等挤压工具，即可在一台设备上生产形状规格和品种不同的制品，更换挤压模具的操作简便快捷、省时、高效； 4、挤压制品的精度高，制品表面质量好，还提高了金属材料的利用率和成品率； 5、挤压过程对金属的力学性能有良好的影响； 6、工艺流程短，生产方便，一次挤压即可或得比热模锻或成型轧制等方法面积更大的整体结构件，设备投资少、模具费用低、经济效益高； 7、铝合金具有良好的挤压特性，特别适合于挤压加工，可以通过多种挤压工艺和多种模具结构进行加工。

铝挤压成型的优点 1、提高铝的变形能力。铝在挤压变形区中处于强烈的三向压应力状态，可以充分发挥其塑性，获得大变形量。 2、制品综合质量高。挤压成型可以改善铝的组织，提高其力学性能，其挤压制品在淬火时效后，纵向（挤压方向）力学性能远高于其他加工方法生产的同类产品。与轧制、锻造等加工方法相比，挤压制品的尺寸精度高、表面质量好。 3、产品范围广。挤压成型不但可以生产断面形状简单的管、棒、线材，而且还可以生产断面形状非常复杂的实心和空心型材、制品断面沿长度方向分阶段变化的和逐渐变化的变断面型材，其中许多断面形状的制品是采用其他塑性加工方法所无法成形的。挤压制品的尺寸范围也非常广，从断面外接圆直径达500-1000mm 的超大型管材和型材，到断面尺寸有如火柴棒大小的超小型精密型材。 4、生产灵活性大。挤压成型具有很大的灵活性，只需更换模具就可以在同一台设备上生产形状、尺寸规格和品种不同的产品，且更换工模具的操作简单方便、费时小、效率高。 5、工艺流程简单、设备投资少。相对于穿孔轧制、孔型轧制等管材与型材生产工艺，挤压成型具有工艺流程短、设备数量与投资少等优点。铝挤压成型的缺点 1、制品组织性能不均匀。由于挤压时金属的流动不均匀（在无润滑正向挤压时尤为严重），致使挤压制品存在表层与中心、头部与尾部的组织性能不均匀现象。 2、挤压工模具的工作条件恶劣、工模具耗损大。挤压时坯料处于近似密闭状态，三向压力高，因而模具需要承受很高的压力作用。同时，热挤压时工模具通常还要受到高温、高摩擦作用，从而大大影响模具的强度和使用寿命。 3、生产效率较低。除近年来发展的连续挤压法外，常规的各种挤压方法均不能实现连续生产。一般情况下，挤压速度远远低于轧制速度，且挤压生产的几何废料损失大、成品率较低。总结近年来，由于各行业对小型化、轻量化的追求，铝及铝合金型材被广泛应用于建筑、交通运输、电子电器、航天航空等行业。因此铝挤压制品的比例也迅速增加，据资料显示，挤压加工制品中铝及铝合金制品约占70%以上。

冷挤压成形过程的有限元分析

冷挤压成形过程的有限元分析姓名：某某班级：学号：指导老师：完成时间：

摘要：本文以汽车铝合金缸套作为研究对象，对其挤压成型工艺进行了有限元分析。研究不同的挤压速度对合金的等效应力、挤压力、等效塑性应变和最大剪切应力的影响。研究结果表明，在挤压过程中，挤压速度对等效塑性应变和挤压力有明显影响，并且在模具拐角处产生了应力集中。关键字：挤压速度；有限元分析；冷挤压；铝合金缸套；挤压力。引言：在铝合金缸套的成形工艺中，将喷射沉积成形高硅铝合金管挤压成厚壁管是关键性技术。由于工艺复杂，参数较多，使用传统实验方法，将需要大量的时间、人力、物力，从而导致成本高、制造周期厂长。采用数值模拟技术则可以很好的解决这一问题。通过数值模拟，可以对成形过程进行分析，研究不同工艺参数对成形的影响，从而确定工艺参数，继而降低生产成本，极高经济效益。在金属塑性成形的数值模拟方法上主要有上限元法（Upper Bound Method）、边界元法（Boundary Element Method）和有限元法（Finite Element Method）。上限元法常用于较为简单的准稳态变形问题；而边界元法主要用于模具设计分析和温度计算；对于大变形的体积成形，变形过程呈非稳态，形状、边界、材料性质等都会发生很大的变化，有限元法可由实验和理论方法给出的本构关系、边界条件、摩擦关系式，按变分原理推导出场方程根据离散技术建立模型，从而实现对复杂成形问题进行数值模拟、分析成形过程中应力应变分布及其变化规律，由此提供较为

可靠的主要成形参数。 ANSYS软件是由美国ANSYS公司研制、开发的大型通用有限元分析软件。该软件提供了丰富的结构单元、接触单元、热分析单元及其它特殊单元，能解决结构静力、结构动力、结构非线性、结构屈曲、疲劳与断裂力学、复合材料分析、压电分析、热分析、流体动力学、声学分析、电磁场分析、耦合场分析、优化设计等诸多问题，它广泛地应用于国防、航空航天、汽车、船舶、能源、机械电子工程等领域中，是应用最为广泛的有限元软件。此外，ANSYS具有友好的图形用户界面和强大的二次开发功能，使用方便。冷挤压是指在冷态下将金属毛坯放入模具模腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。冷挤压技术是一种高精、高效、优质低耗的先进生产工艺技术，较多应用于中小型锻件规模化生产中。与热锻、温锻工艺相比，可以节材30%～50%，节能40%～80%而且能够提高锻件质量，改善作业环境。目前，冷挤压技术紧固件、机械、仪表、电器、轻工、宇航、船舶、军工等工业部门中得到较为广泛的应用，已成为金属塑性体积成形技术中不可缺少的重要加工手段之一。二战后，冷挤压技术在国外工业发达国家的汽车、摩托车、家用电器等行业得到了广泛的发展应用，而新型挤压材料、模具新钢种和大吨位压力机的出现便拓展了其发展空间。日

【行业分析】物流自动化设备发展的现状与未来(精)

说到国内的物流，我们会想到众多的快递品牌，如EMS 、顺风、申通等，也会想到另一些由快递引发的事件，如粗暴分捡、快递危险违禁品、物品掉包等一系列触目惊心的事……这是发生在中国21世纪的现代物流业还是中国的传统物流业所暴露出来的问题？随着电子商务的发展，网络购物逐渐成为购物主流后，第三方物流业的迅速需求使得在现代与传统之间，我们对物流质量的要求与物流设备水平是不相匹配的，也是随着新型的现代物流配送中心的建立而不断在转型、进步。那么在信息化与工业自动化技术发达的今天，现代物流的自动化应用发展水平如何？笔者在此整理了一些相关资料，与读者共同来了解一下物流自动化的发展概况。物流自动化设备发展现状传统物流分为三种类型：第一种类型是运输，包括空运、铁路、公路、海运四种方式；第二类型是仓储；第三种类型是中转中心或物流中心。实际上是物流的某种环节或部分功能服务商，只能完成整个一体化物流服务的一个或几个环节，所以这种服务类型只能算作是传统的物流或传统储运。绝大多数传统物流企业都是以仓储、运输为主要物流业务，并将仓储和运输看成是两个独立的环节，因而物流功能简单、系统性差、整体效益低。而所谓的现代物流，不仅指原材料、产品等从生产到消费的全程实物流动，还包括伴随这一过程的信息流动，而且，现代物流应用计算机网络和信息技术，将原本分离的商流、物流、信息流和采购、运输、仓储、代理、配送等环节紧密联系起来，形成了一条完整的供应链。因此可以讲，现代物流又是货物流、信息流、资金流和人才流的统一。它着重于整个流通的商品运动，以企业整体最优为目的，是一种以信息为中心实需对应型的商品供应体系，是对商品运动的系统化管理。现代物流的发展催生了物流装备市场快速增长，自动化物流系统在各个行业表现出旺盛的需求。自动化物流装备按照功能可以划分为：自动化仓储设备、自动化输送设备、自动化搬运设备、自动化分拣设备等几大类，自动导引车（AGV ）、堆垛机、输送机、穿梭车（RGV ）等是具有代表性的产品。以下通过几种典型设备的发展水平分析我国物流装备的技术现状：

汽车制造技术的现状及发展趋势

NO.678

当对汽车的制造成本给予应有的重视时，人们逐渐开始探索采用现代化技术的可能性。而当今汽车制造技术的发展重点则是，实现制造过程的计算机辅助工艺计划、控制和管理，并采用自动化的生产系统，以使产品质量达到高度的一致性。主要零部件的现代制造技术 1. 锻造和锻压成型当今的铸造、锻压工序都已基本上实现了自动化。利用成品零件的设计数据，通过CAD/CAM技术，根据毛坯的几何形状信息选择有关的制造工序，设计并制造有关的模具及工具，实现了对品种的多样化、高质量和缩短试制周期的复杂要求。铸造、锻造和冲压车间所使用的现代化设备，可以生产出误差很小的非切削加工零件。它们非常接近最终的工件尺寸，使得后续切削量大大减少，从而省去了大部分精加工工序。在锻造温度下从棒料上切下毛坯，由于材料体积的一致性，使之可以在封闭锻模中锻造。它所达到的精度介于普通锻造和实心工件冷挤压之间。紧接在锻造之后，利用锻造余热，在同一车间内对工件进行热处

上例与传统工艺相比，可节约材料20%、能源30%，生产率提高了300%。 2. 主要零件的制造由于在切削加工前提高了工件的尺寸精度，工件粗加工的劳动量大大降低。对尺寸精度和表面光洁度更求的提高，使得对精加工工序的要求也相应提高。同时，新的刀具材料和大功率、高刚度机床的应用，也降低了生产成本。在大批量生产中，组合机床自动线仍然是最经济的设备。在组合机床自动线中，采用数控装置已经能以较小的代价获得一定程度的柔性。例如，在各种发动机系列中，可以在同一条线上加工不同缸数的汽缸曲轴箱。零件自动识别装置和可编程控制机构，可以使一组不同的零件按任何给定的顺序进行加工。根据检验站测量的结果进行控制，可以确保达到规定的质量标准。各个加工工位之间的缓冲存贮区，在降低停工工时方面有着重要作用。

挤压成型11111

挤压成形技术（南昌航空大学航空制造学院南昌330063）孟维金摘要：挤压成形是最重要的压力加工技术之一。本文综述了挤压成形技术的基本实现原理，简述了挤压成形工艺的发展历史及研究现状。并介绍了几种先进的挤压成形技术，以及展望了挤压成形技术的发展前景。关键字：挤压成形；等温挤压；静液挤压；半固态挤压 1引言挤压成型[1]（Press Forming）是对放在模具模腔（或挤压筒）内的的金属坯料施加强大的压力，迫使金属坯料产生定向塑性变形，从挤压模的模孔中挤出而获得所需断面形状、尺寸并具有一定力学性能的零件或半成品的塑性加工方法。挤压成形的成形原理如图1所示。挤压是在专用挤压机上进行的，也可在经适当改进后的通用曲柄压力机或摩擦压力机上进行。这种成形方法起初只用于生产金属型材，至20世纪50年代以来[5]，逐步扩大到用来制造各种零件或毛坯。图1金属挤压方法示意图 Figure1Sketch of metal extrusion method 按挤压温度可分为冷挤压、温挤压和热挤压；按金属从模孔中流出部分的运动方向与凸模运动方向的关系可分为正挤压、反挤压、复合挤压和径向挤压。由于挤压处于三

向压应力状态，可显著提高金属的塑性。不仅塑性号的低碳钢，铝、铜合金可以挤压，而且塑性差的合金结构钢、不锈钢，甚至在一定变形量条件下某些高碳钢、轴承钢、以至高速钢也可以挤压成形[6]。图2为挤压时金属的流动。图2金属流动的四个阶段 Figure2The four stages of metal flow 用作少无切削工艺的方法主要是冷挤压，冷挤压件尺寸精度IT7-IT6，表面粗糙度Ra值可达1.6-0.2μm,材料利用率可高达95%，并能提高机械性能[2]。 2挤压技术的发展与现状与其他技术塑性加工方法相比，挤压发出现较晚，而且初期发展非常缓慢，在很长一段时期内只对及中国软金属（铅和锡）进行挤压[3]。约在1797年[4]，英国人布拉曼设计出了世界上第一台用于铅挤压的机械式挤压机。到19世纪末20世纪初，开始挤压较硬的有色金属。由于在挤压钢材时需要很大的挤压力，在当时不能解决挤压钢用的模具材料、适合的润滑剂与大吨位的压力机等问题。1910年出现了铝材挤压机，1927年出现了可移动挤压筒，并采用了电感应加热技术。1930年欧洲出现了钢的热挤压，但由于润滑效果差，使制品缺陷多，模具寿命短，后来玻璃润滑剂的发明才使钢的挤压大范围地得到工业应用，而钢的冷挤压在1947年正式应用于民用工业。在我国[5]，建国前的冷挤压加工十分落后。建国后，冷挤压技术得到了发展。20世纪70年代末，国内不少高等学校、研究所和工厂开展了冷挤压技术的研究发展，初步

冷挤压技术

冷挤压技术工艺与发展班级：材加11-A2 姓名：于鸿超学号：120113203002

冷挤压技术工艺与发展摘要：模具是现代工业生产的主要工艺设备之一，其设计制造技术代表了一个国家的工业设计制造技术的发展水平。本文对冷冲压相关概念和技术进行了论述，明确了冲压工艺与模具制造技术的发展方向。关键词：模具冷冲压工业设计挤压是迫使金屑块料产生塑性流动，通过凸模与凹模间的间隙或凹模出口，制造空心或断面比毛坯断面要小的零件的一种工艺方法。如果毛坯不经加热就进行挤压，便称为冷挤压。冷挤压是无切屑、少切屑零件加工工艺之一，所以是金屑塑性加工中一种先进的工艺方法。如果将毛坯加热到再结晶温度以下的温度进行挤压，便称为温挤压。温挤压仍具有少无切屑的优点。改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。冷挤压技术发展的初期是非常缓慢的，长期以来只对几种软金属(铅和锡)进行挤压。直到19纪末20世纪初，才开始挤压较硬的有色金属(锌、铝、紫铜、黄铜等)至于钢的挤压，由于冷挤压时需要很大的压力，在当时不能解决挤压钢用的模具材料、合适的润滑剂与大吨位的压力机等问题，长时间一直认为挤压钢是十分困难甚至是不可能的。 1906年，英国人科斯利特(T.W.coslett)发现用磷酸盐处理钢件制品是一种较理想的防锈方法，但工序繁多，而经济效益又差，故未被广泛采用。不过，这种防锈法的出现却极大地激发了人们去研究更简单而有效的新方法的积极性。到后来，用自动连续装置对钢毛坯进行磷酸锌防锈处理只需要两分钟。经磷酸锌处

中国物流设备发展现状与未来(精)

班级:10物流管理(3班学号:100563310 姓名:吴晓东中国物流设备发展现状与未来中国物流设备发展现状自 20世纪 70年代末以来, 中国物流设备有了较快的发展, 各种物流运输设备数量迅速增长, 技术性能日趋现代化, 集装箱运输得到了快速发展等。随着计算机网络技术在物流活动中的应用, 先进的物流设备系统不断涌现, 中国已具备开发研制大型装卸设备和自动化物流系统的能力。总体而言, 中国物流设备的发展现状体现在以下几个方面。 ①物流设备总体数量迅速增加。近年来,中国物流产业发展很快,受到各级政府的极大重视, 在这种背景下, 物流设备的总体数量迅速增加, 如运输设备、仓储设备、配送设备、包装设备、搬运装卸设备 (如叉车、起重机等、物流信息设备等。 ②物流设备的自动化水平和信息化程度得到了一定的提高。以往我们的物流设备基本上是以手工或半机械化为主,工作效率较低。但是,近年来,物流设备在其自动化水平和信息化程度上有了﹁定的提高,工作效率得到了较大的提高。 ③基本形成了物流设备生产、销售和消费系统。以前,经常发生有物流设备需求,但很难找到相应生产企业,或有物流设备生产却因销售系统不完善、需求不足,导致物流设备生产无法持续完成等。目前,物流设备的生产、销售、消费的系统已经基本形成,国内拥有一批物流设备的专业生产厂家、物流设备销售的专业公司和一批物流设备的消费群体,使得物流设备能够在生产、销售、消费的系统中逐步得到改进和发展。

④物流设备在物流的各个环节都得到了一定的应用。目前,无论是在生产企业的生产、仓储,流通过程的运输、配送,物流中心的包装加工、搬运装卸, 物流设备都得到了一定的应用。 ⑤专业化的新型物流设备和新技术物流设备不断涌现。随着物流各环节分工的不断细化,随着满足顾客需要为宗旨的物流服务需求增加,新型的物流设备和新技术物流设备不断涌现。这些设备多是专门为某一物流环节的物流作业,某一专门商品、某一专门顾客提供的设备,其专业化程度很高。我国物流设备的发展趋势随着现代物流的发展, 物流设备作为其物质基础表现出了以下几个方面的发展趋势。 1、大型化和高速化大型化指设备的容量、规模、能力越来越大。大型化是实现物流规模效应的基本手段。一是弥补自身速度很难提高的缺陷而逐渐大型化, 包括海运、铁路运输、公路运输。油轮最大载重量达到 56.3万吨,集装箱船为 6790TEU ,在铁路货运中出现了装载 716000吨矿石的列车,载重量超过 5吨的载货汽车也已研制出来:管道运输的大型化体现在大口径管道的建设,目前最大的口径为 1220毫米。这些运输方式的大型化基本满足了基础性物流需求量大、连续、平稳的特点。二是航空货机的大型化。正在研制的货机最大可载 300吨,一次可装载 30个 40英尺 (12.2米的标准箱,比现在的货机运输能力 (包括载重量和载箱量高出 50%~100%。高速化指设备的运转速度、运行速度、识别速度、运算速度大大加快。提高运输速度一直是各种运输方式努力的方向, 主要体现在对“常速” 极限的突破。正在发展的高速铁路有三种类型:一是传统的高速铁路, 以日本和法国的技术最具商业价值 ,目前营运的高速列车最大商业时速已达 270~ 275km/h二是摆式列车,以瑞典为代表,商业时速已达 200~250km/h,三是磁悬浮铁路,目前正处于商业实验阶段, 1998年在日本实现了时速为 539km/h的实验速度。德国、法国在高速铁路上开行的高速货运列车最高速度已达到 200km/h。随着各项技术的逐步成熟和经济发展, 普通铁

论温挤压模具的发展现状与应用(一)

论温挤压模具的发展现状与应用(一) 【关键词】：温挤压；热挤压；冷挤压【摘要】：结合国内外温挤压技术的研究现状，对温挤压的特点、适用范围以及存在的问题加以介绍和作适当的评述。挤压技术作为一种高效、优质、低消耗的少无切屑加工工艺，在机械、轻工、汽车、宇航、军工、电器等部门已成为金属塑性成形加工的一种极重要手段。介于冷挤压和热挤压之间的温挤压是近学来国内外发展较快的一种毛坯精化新型工艺。温挤压适用于对常温成形时变形抗力高、塑性差、加工硬化激烈且又很难成形的高强度金属及耐蚀耐热钢、不锈钢、铁合金钢及含铬量高的钢等材料的加工，更适合于形状复杂的非轴对称异形零件的成形，在汽车、拖拉机、发动机、军工以及航空航天等领域已成了一种不可替代的成形方法，有人预言，温挤压件十年内应用比重有可能超过冷挤压件。 1.温挤压模具的特点 1.1与冷挤压相比的特点（1）金属塑性提高，变形抗力下降温挤压时可以将坯料加热到再结晶温度以下塑性好、变形抗力较低的温度区域，以降低变形力。经测试，一般情况下温挤压的成形力仅为冷挤压的1/3～l/2，降低了设备吨位和模具负荷。（2）温挤压件的尺寸精度和表面质量接近冷挤压件温挤压的成形温度越低，其制件的尺寸精度也越高，表面粗糙度值也越低，更接近于冷挤压件的质量；反之，尺寸精度和表面质量随温度上升而下降。（3）每道工步的变形量较冷挤压大，可减少工步数由于温挤压时金属塑性好，金属的流动性能要明显优于冷挤压，在冷挤压时要数道工步完成的成形在温挤压时可能只要一道即可完成，生产效率提高。（4）可连续生产，有利于降低成本冷挤压在多工步成形时，工步间需要进行软化和润滑处理。温挤压在多工步成形时，一股可在连续加热后连续成形，不需要进行工步间的软化和表面处理，减低了生产成本。（5）对模具的要求高冷挤压时仅需对模具进行润滑，不考虑漠具的冷却；而温挤压时不仅要对模具进行润滑，还要给予模具充分冷却。 1.2与热挤压相比的特点（1）尺寸精度和表面质量远优于热挤压件由于温挤压加热温度要低于热挤压，避开了钢的剧烈氧化温度，同样在非保护气氛中温挤压坯料的氧化极微，无脱碳现象，避免了因氧化、脱碳等造成的缺陷，使挤压件的尺寸精度和表面质量大大提高。（2）挤压件得到强化，不需要进行挤压后热处理温挤压后可以使挤压件产生加工硬化，对于低碳钢而言可以改善切削性能，不需要进行正火调节硬度。对于一些不需要进行最终热处理的零件，温挤压的强化作用足以满足其对力学性能的要求。（3）对校具的使用要求高热挤压时可以对模具进行模内循环水冷却，也可进行外部喷射水冷却，而不影响金属的成形性能。温挤压时只能采用模内循环水冷却，因为外部冷却水接触坯料会使坯料过冷，使温挤压无法进行。对于一些变形量不大的零件，热挤压时可不对坯料进行润滑处理，也可使模具达到相当的寿命。但温挤压时，坯料与放具的接触应力虽比冷挤压时小得多，但在无润滑的条件不会出现早期失效。由此可见，温挤压对模具的要求比冷、热挤压高得多。

冷挤压和冷锻简介

冷镦、冷挤压基础知识介绍发布日期：2007-03-16 浏览次数：54 冷挤压是精密塑性体积成形技术中的一个重要组成部分。冷挤压是指在冷态下将金属毛坯放入模具模腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。显然，冷挤压加工是靠模具来控制金属流动，靠金属体积的大量转移来成形零件的。冷挤压技术是一种高精、高效、优质低耗的先进生产工艺技术，较多应用于中小型锻件规模化生产中。与热锻、温锻工艺相比，可以节材30%～50%，节能40%～80%而且能够提高锻件质量，改善作业环境。目前，冷挤压技术已在紧固件、机械、仪表、电器、轻工、宇航、船舶、军工等工业部门中得到较为广泛的应用，已成为金属塑性体积成形技术中不可缺少的重要加工手段之一。二战后，冷挤压技术在国外工业发达国家的汽车、摩托车、家用电器等行业得到了广泛的发展应用，而新型挤压材料、模具新钢种和大吨位压力机的出现便拓展了其发展空间。日本80年代自称，其轿车生产中以锻造工艺方法生产的零件，有30%～40%是采用冷挤压工艺生产的。随着科技的进步和汽车、摩托车、家用电器等行业对产品技术要求的不断提高，冷挤压生产工艺技术己逐渐成为中小锻件精化生产的发展方向。与其他加工工艺相比冷挤压有如下优点： 1）节约原材料。冷挤压是利用金属的塑性变形来制成所需形状的零件，因而能大量减少切削加工，提高材料利用率。冷挤压的材料利用率一般可达到80%以上。 2）提高劳动生产率。用冷挤压工艺代替切削加工制造零件，能使生产率提高几倍、几十倍、甚至上百倍。 3）制件可以获得理想的表面粗糙度和尺寸精度。零件的精度可达IT7～IT8级，表面粗糙度可达R0.2～R0.6。因此，用冷挤压加工的零件一般很少再切削加工，只需在要求特别高之处进行精磨。 4）提高零件的力学性能。冷挤压后金属的冷加工硬化，以及在零件内部形成合理的纤维流线分布，使零件的强度远高于原材料的强度。此外，合理的冷挤压工艺可使零件表面形成压应力而提高疲劳强度。因此，某些原需热处理强化的零件用冷挤压工艺后可省去热处理工艺，有些零件原需要用强度高的钢材制造，用冷挤压工艺后就可用强度较低的钢材替用。 5）可加工形状复杂的，难以切削加工的零件。如异形截面、复杂内腔、内齿及表面

物流设施设备存在的问题及发展趋势

物流设施设备存在的问题及发展趋势班级：11级物流1班学号：******** 姓名：*****

物流设施设备存在的问题及发展趋势设施与设备是物流的物质基础，也是物流运作效率的关键因素，物流的快速健康发展必须以设施设备的发展为为前提，但这种发展必须与其他因素的发展相匹配。一、设施设备发展现状分析（一）设施发展现状 1．公路建设突飞猛进，形成了贯通全国的公路网 2．铁路建设成就斐然，铁路运力快速提高 3．民航机场建设改造加大，空运能力明显增强 4．水运设施建设长足发展，航运能力迅速提升（二）设备的发展现状我国物流设备的发展现状体现在以下几个方面。 1．物流设备总体数量迅速增加。近年来，我国物流产业发展很快，受到各级政府的极大重视，在这种背景下，物流设备的总体数量迅速增加，如运输设备、仓储设备、配送设备、包装设备、搬运装卸设备(如叉车、起重机等)、物流信息设备等。 2.物流设备的自动化水平和信息化程度得到了一定的提高。以往我们的物流设备基本上是以手工或半机械化为主，工作效率较低。但是，近年来，物流设备在其自动化水平和信息化程度上有了一定的提高，工作效率得到了较大的提高。 3.基本形成了物流设备生产、销售和消费系统。以前，经常发生有物流设备需求，但很难找到相应生产企业，或有物流设备生产却因销售系统不完善、需求不足，导致物流设备生产无法持续完成等。目前，物流设备的生产、销售、消费的系统已经基本形成，国内拥有一批物流设备的专业生产厂家、物流设备销售的专业公司和一批物流设备的消费群体，使得物流设备能够在生产、销售、消费的系统中逐步得到改进和发展。 4.物流设备在物流的各个环节都得到了一定的应用。目前，无论是在生产企业的生产、仓储，流通过程的运输、配送，物流中心的包

挤压成型工艺基本介绍

5 挤压成型工艺 5.1 挤压概述定义：所谓挤压，就是对放在容器（挤压筒）内的金属锭坯从一端施加外力，强迫其从特定的模孔中流出，获得所需要的断面形状和尺寸的制品的一种塑性成型方法。优点：：（1 ）具有最强烈的三向压应力状态；（2 ）生产范围广，产品规格、品种多；（3 ）生产灵活性大，适合小批量生产；（4 ）产品尺寸精度高，表面质量好；（5 ）设备投资少，厂房面积小；（6 ）易实现自动化生产。缺点：（1 ）几何废料损失大；（2 ）金属流动不均匀；（3 ）挤压速度低，辅助时间长；（4 ）工具损耗大，成本高。适用范围：（1）品种规格繁多，批量小；（2）复杂断面，超薄、超厚、超不对）复杂断面，超薄、超厚、超不对称; （3）低塑性、脆性材料。 5.2挤压的基本方法及特点挤压的方法可按照不同的特征进行分类，有几十种。最常见的有6种方法：正向挤压、反向挤压、侧向挤压、连续挤压、玻璃润滑挤压和静液挤压。最基本的方法仍然是正向挤压（简称正挤压）和反向挤压（简称反挤压）。如下所示为挤压的分类

a.正向挤压 b.方向挤压 c.侧向挤压 d.连续挤压 e.玻璃润滑挤压 f.静液挤压正向挤压：定义：金属的流动方向与挤压杆（挤压轴）的运动方向相同的挤压生产方法。特征：变形金属与挤压筒壁之间有相对运动，二者之间有很大的滑动摩擦。引起挤压力增大；使金属变形流动不均匀，导致组织性能不均匀；限制了挤压速度提高；加速工模具的磨损。

反向挤压：定义：金属的流动方向与挤压杆（或模子轴）的相对运动方向相反的挤压生产方法。特征：变形金属与挤压筒壁之间无相对运动，二者之间无外摩擦。特点：挤压力小；金属变形流动均匀；挤压速度快。但制品表面较正挤压差；外接圆尺寸较小；设备造价较高；辅助时间较长。 5.3 热挤压、冷挤压、温挤压 5.4 挤压设备、挤压模具及设计 5.4.1 挤压设备按传动类型分液压和机械传动两大类。（1）机械传动挤压机又分为统机械传动挤压机和现代机械传动挤压机。传统机械传动挤压机以前曾用于挤压钢材和冷挤压方面，现在已不采用。钢材和冷挤压方面，现在已不采用。目前以CONFORM挤压机为代表的新一代机械传动挤压机得到了广泛应用。（2）液压传动挤压机是当前应用最广泛的挤压设备。又分为水压机和油压机，目前应用最广泛的是油压机，但大吨位设备仍以水压机为主。 5.5挤压模设计

冷挤压成形技术

冷挤压成形技术冷挤压是精密塑性体积成形技术中的一个重要组成部分。冷挤压是指在冷态下将金属毛坯放入模具模腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。显然，冷挤压加工是靠模具来控制金属流动，靠金属体积的大量转移来成形零件的。冷挤压技术是一种高精、高效、优质低耗的先进生产工艺技术，较多应用于中小型锻件规模化生产中。与热锻、温锻工艺相比，可以节材30%～50%，节能40%～80%而且能够提高锻件质量，改善作业环境。目前，冷挤压技术已在紧固件、机械、仪表、电器、轻工、宇航、船舶、军工等工业部门中得到较为广泛的应用，已成为金属塑性体积成形技术中不可缺少的重要加工手段之一。二战后，冷挤压技术在国外工业发达国家的汽车、摩托车、家用电器等行业得到了广泛的发展应用，而新型挤压材料、模具新钢种和大吨位压力机的出现便拓展了其发展空间。日本80年代自称，其轿车生产中以锻造工艺方法生产的零件，有30%～40%是采用冷挤压工艺生产的。随着科技的进步和汽车、摩托车、家用电器等行业对产品技术要求的不断提高，冷挤压生产工艺技术己逐渐成为中小锻件精化生产的发展方向。与其他加工工艺相比冷挤压有如下优点：1）节约原材料。冷挤压是利用金属的塑性变形来制成所需形状的零件，因而能大量减少切削加工，提高材料利用率。冷挤压的材料利用率一般可达到80%以上。 2）提高劳动生产率。用冷挤压工艺代替切削加工制造零件，能使生产率提高几倍、几十倍、甚至上百倍。 3）制件可以获得理想的表面粗糙度和尺寸精度。零件的精度可达IT7～IT8级，表面粗糙度可达R0.2～R0.6。因此，用冷挤压加工的零件一般很少再切削加工，只需在要求特别高之处进行精磨。 4）提高零件的力学性能。冷挤压后金属的冷加工硬化，以及在零件内部形成合理的纤维流线分布，使零件的强度远高于原材料的强度。此外，合理的冷挤压工艺可使零件表面形成压应力而提高疲劳强度。因此，某些原需热处理强化的零件用冷挤压工艺后可省去热处理工艺，有些零件原需要用强度高的钢材制造，用冷挤压工艺后就可用强度较低的钢材替用。 5）可加工形状复杂的，难以切削加工的零件。如异形截面、复杂内腔、内齿及表面看不见的内槽等。 6）降低零件成本。由于冷挤压工艺具有节约原材料、提高生产率、减少零件的切削加工量、可用较差的材料代用优质材料等优点，从而使零件成本大大降低。冷挤压技术在应用中存在的难点主要有： 1）对模具要求高。冷挤压时毛坯在模具中受三向压应力而使变形抗力显著增大，这使得模具所受的应力远比一般冲压模大，冷挤压钢材时，模具所受的应力常达2000MPa～2500MPa。例如制造一个直径38mm,壁厚5.6mm，高100mm的低碳钢杯形件为例，采用拉延方法加工时，最大变形力仅为17t，而采用冷挤压方法加工时，则需变形力132t，这时作用在冷挤压凸模上的单位压力达2300MPa以上。模具除需要具有高强度外，还需有足够的冲击韧性和耐磨性。此外，金属毛坯在模具中强烈的塑性变形，会使模具温度升高至250℃～300℃