关于FRP、GRC、TCP施工组织设计
GRP、GRC、TCP工程
施
工
组
织
设
计
目录
目录
第一章、FRP玻璃钢工程 (3)
第二章、GRC水泥制品工程 (16)
第三章、TCP水泥雕塑工程 (22)
第四章、运输、存放、吊装要求 (61)
第五章、重点及难点说明 (62)
第一章、FRP玻璃钢工程
玻璃钢（FRP）：学名玻璃纤维增强塑料,也称为GFRP。它是以玻璃纤维及其制品（玻璃布、带、毡、纱等）为增强材料，以合成树脂作为基体的一种复合材料。玻璃纤维，一般认为它主要起承载作用。树脂目前主要指合成树脂，它起粘接纤维，把松散纤维粘拢在一起，形成整体的作用。
一、玻璃钢性能
（1）力学性能
玻璃钢的力学性能突出的一点是比强度高，这是金属材料和其它材料无法相比的。玻璃钢轻质高强的性能，来源于较低的树脂密度（浇注体密度1.27左右）以及玻璃纤维的高抗拉强度（普通钢材的5倍以上）。玻璃钢的密度随着树脂含量的不同而有所不同。从高树脂含量的玻璃纤维毡制品到低树脂含量的玻璃纤维缠绕制品（密度2.2）,玻璃钢的密度只有普通碳钢的1/4～1/5，比铝还轻1/3。
（2）物理性能
玻璃钢具有密度小，良好的电绝缘性能、隔热性能、抗吸水和抗热膨胀性能等。玻璃钢密度介于1.5～2.0之间，只有普通炭钢的1／4 ～1/5比轻金属铝还要轻1/3左右，而机械强度却很高，某些方面甚至能接近普通碳钢的水平。
（3）电性能
玻璃钢有优良的电绝缘性能，可作为仪表、电机及电器中的绝缘零部件，在高频作用下仍然保持良好的介电性能。
（4）耐热性能
玻璃钢有良好的耐热性能，它的比热大。是金属的2～3倍。导热系数比较低，是金属材料的1／100～1／1000。
（5）耐老化性能
任何材料都存在老化问题，玻璃钢也不例外。只是速度和程度不同而已。玻璃钢在大气曝晒、湿热、水浸泡及腐蚀介质等作用下，性能有所下降，在长期使用过程中会使光泽减退、颜色变化、树脂脱落、纤维裸露、分层等现象。
（6）长期耐温性及耐热性
玻璃钢的酸温性及耐热性取决于所用的树脂。长期的使用温度不能超过树脂的热变形温
度。通用的环氧及聚酯玻璃钢，都是易燃的，对于有防火要求的结构物，要用阻燃树脂或加阻燃剂，因此在使用玻璃钢时。应充分注意。
一般玻璃钢不能在高温下长期使用。如聚酯玻璃钢在0～50℃以上，环氧玻璃钢在60℃以上。强度开始下降
（7）化学性能
玻璃钢主要的化学性能就是它有突出的耐腐蚀性。它不仅不会象金属材料那样生锈腐蚀；同时；也不会象木材那样腐烂，而且几乎不被水、油等介质所侵蚀，可以代替不锈钢在化工厂中用来制造贮罐、管道、泵、阀等，不仅使用寿命长，而且不需采取防腐、防锈或防虫蛀等防护措施，减少了维修费用。
玻璃钢的耐腐蚀性，主要取决于树脂，作为玻璃钢用的树脂，其耐腐蚀性是好的，但单纯的用树脂涂覆在金属表面上，会出现较严重的龟裂裂缝，起不到防渗漏和保护金属的作用。在树脂中添加一定量的玻璃纤维后，将树脂中出现较严重龟裂的可能性转化为数量众多的微小裂缝，而这些小裂缝形成一个贯串裂缝的机率是很小的，而相互间还有止裂作用，这样可以阻止化学溶液介质的渗透腐蚀。
二、玻璃钢的构造
次内层和内表层统称为内衬层。
(1)内表层：由内衬树脂加玻璃纤维表面毡增强，树脂含量90%以上，气密性好，非常光滑，该层主要提供制品防腐、防渗漏等功能。
(2)次内层：由内衬树脂和玻璃纤维短切毡组成，树脂含量大于80%，该层的主要作用是保护内表层，提高内衬的抗内压失效能力，阻止裂纹扩散。
(3)结构层：由无碱玻璃纤维缠绕纱浸润结构层树脂后采用交叉缠绕的方法一次成型（设计有加强筋的加强筋也一起成型）。该层树脂含量通常在45%左右。作用是承受压应力、拉应力和各种外载荷。
(4)外保护层:该层为外富树脂层，树脂含量大于80%,同时在树脂中加入UV-9型紫外线
吸收剂以防止光氧老化。
三、材料：
1、树脂采用不饱和聚酯树脂
根据不同的作用、用途及施工要求选用不同的树脂：通用型树脂、阻燃型树脂、胶衣树脂、耐腐型树脂等，
树脂粘度：手糊树脂粘度一般在170～117 cps 之间。树脂粘度范围较宽,利于选择。但由于同一牌号树脂粘度上下限差约在100cps～300cps ,冬、夏季粘度也会有明显的变化。因而需要进行试验来筛选确定适合树脂
粘度越小,浸渍玻纤的速度越快,生产效率越高,产品的空隙率越小,产品厚度均匀程度也就越好,但气温高或树脂用量稍多时易出现流胶(或称控胶) ;反之,浸渍玻纤的速度慢,生产效率低,产品空隙率较高,产品厚度均匀程度差,但控胶、流胶现象减少。
2、玻璃纤维：
主要有玻璃纤维布、玻璃纤维毡、玻璃纤维带等，玻璃纤维布又分平纹布、斜纹布、方格布等。玻璃纤维毡又分为短切纤维毡、表面毡及连续纤维毡等。玻璃纤维织物，140 克，1400 毫米宽的平纹布。用于直接将树脂加固并粘结到金属件上。
3、填料
（1）硅酸盐水泥砂浆，厚度25 毫米，无加强筋。
（2）混有树脂的蛭石或微球体。可使用锻制氧化硅稠化树脂。
（3）松散填沙。
（4）固体填充薄浆。
玻璃钢强度主要取决于玻璃纤维增强基体的强度，在树脂中加入填料不仅提高了树脂的机械强度而且降低了成本。可以增加玻璃钢的弯曲强度、弯曲模量、热变形温度和尺寸稳定性。降低制品收缩率、防止翘曲、龟裂及内部裂纹如聚酯固化收缩率大时加入适量的碳酸钙防止翘曲和变形，并提高了耐热、自息性等其他作用如改变树脂的粘度和成型工艺。用于GRP 构件的吸声填料：（选择或区分用于得到所需隔音效果的材料）。
4、辅材：专用固化剂、促进剂。
5、脱模剂：
一般使用蜡为石蜡作为脱模剂，当然还有其它脱模剂如内脱模剂,对于难脱模的手糊产品,可直接加入少量硬脂酸锌作为内脱模剂。脱模剂最好复合使用，这样才能得到良好的脱
模效果。例如，对于石膏模、木模，采用过氯乙烯脱模剂，以醋酸纤维素脱模剂作中间层，以聚乙烯醇脱模剂作为外层也能有良好的脱模效果。脱模剂复合使用时，分开部分时在黏附力最小的两层脱模剂之间。
注意：（1）脱模剂的选用要考虑到树脂的适用性，如聚苯乙烯脱模剂易于被苯乙烯溶胀溶解因此不能用于聚酯FRP。
（2）涂脱模剂时不应留下条状痕迹，要防止漏涂，需要多涂几次。
（3）如果脱模效果太好有时有时反而不利，因为胶衣和模具容易分离时，由于固化收缩而造成胶衣皱缩。
（4）不论使用复合脱模剂，还是使用单一脱模剂，都需要等前一次敞干干后再进行下一次操作。
（5）脱模后必须对产品进行除蜡处理。
6、芯材框架：
（1）室内：优质橡木、枫木或桦木，清洁无结。
（2）室外：6082-T4 级铝材，316 型不锈钢（埋置片）。
7、螺钉紧固件：紧固件应为316 不锈钢。未经雇主书面同意，不可使用镀锌钢紧固件。所有外露位置：均使用沉头型紧固件。
7.1特例：
（1）用于将GRP 紧固于轻钢龙骨——室内外露，不会弄湿、非高湿度或冲洗区域：符合GB/T 14210-1993 要求的S 型镀锌紧固件。
1). 长度应至少能穿入钢质元件10 毫米。
（2）用于将GRP 紧固于重质钢龙骨——室内外露，不会弄湿、非高湿度或冲洗区域：符合GB/T 14210-1993 要求的S-12 型镀锌紧固件。
1) 长度应至少能穿入钢质元件10 毫米。
（3）用于将GRP 紧固于木质元件的紧固件：符合GB/T 14210-1993 要求的W型镀锌紧固件。
长度应至少能穿入木质元件22 毫米。
焊接材料：符合ASTM B32 要求，含铅（铅含量不低于0.2%）的银、锡、锑或合金，视具体情况，选择最合适的材料。
8、工具：玻璃钢专用消泡滚筒、玻璃钢角滚、玻璃钢滚筒刷
四、模具制作：
（一）、原模：原模是制作玻璃钢产品的最重要前提。原料的基体材料的选择主要依据模具类型和尺寸。以及制作不同类型模具时所获得的经验来决定。基于铺层热力学原理，原模表面材料的不同密度、接缝、螺钉孔等缺陷的消除，必须有一层热传递速度一致、具有一定的刚性的材料做表面处理材料的基材。原模表面的轮廓尺寸的精确性、光顺性、光亮度直接决定模具的质量。
1、一般的玻璃钢原模的制作上主要有以下几种材料制作：
（1）、600-800目粘土
（2）、木材：
选择木材制作模型主要用松木、杉木、油木等，应满足以下要求：
(1) 充分干燥，含水率在15%以下；无节。
(2) 使用胶合板时应选用树脂含量少的板材；
(3) 选择木纹较细，硬度适当，孔隙率少。
（3）、聚苯乙烯泡沫板
2、原模制作：根据图纸造型、尺寸选材然后放样制作（1：1)
（1）、泥稿制作；
（2）、木模制作；
（3）、3聚苯乙烯泡沫制作原模。
（二）、制作模具（母模）：
（1）、石膏模具
（2）、硅胶模具
（3）、木模：
一般是首先根据产品图纸设计出模具图纸,制作木质模坯骨架;按模具图纸放样,用三合板或五合板或木材板等材料制成样板,根据不同位置的不同样板作出多块不同的木质截面板有机排列组装在模坯骨架上,骨架最好固定在一加工平台上。如果产品是旋转体,则根据样板作出的木质截面板也需组装成旋转体。筋板在骨架上组装完毕,其上包覆三合板或贴面三合板,按模具图纸造型;在样板校正下,在三合板或贴面三合板上.对于多层三合板则中间用胶黏剂（白乳胶等）,制作出母模模坯。工作要领如下：
(1) 控制中心线、基线、截面板等的位置；
(2) 合理分布截面样板的位置，形状复杂部分应多加；
(3) 一般对于大于两层的层合板则按人字形张贴面板；
（三）、模具处理：
母模模坯的表面处理
1. 表面处理原则：母模必须进行表面处理,对母模模坯的要求首先是平顺而不是光洁,对于大型制品,模坯要做到平顺比较困难,但同时,模坯平顺度又是最重要的质量控制项，所以模坯的平顺度要做好,而对于一般的小洞、小裂缝等在一定程度上可以允许存在,因为接下来还要进行刮腻子、喷漆等表面处理。如果经一系列的表面处理后,模具表面仍会有轻微的凹凸现象,一般说来,母模表面至少应做到“宁凹不凸”。因为母模上“凸”就是FRP 模具上的“凹”,而要解决FRP 模具上的“凹”是困难的。同时,对应在产品上的“凸”,虽然可以磨掉,但在产品上要留下痕迹,特别是带色产品,磨后将造成永久的“色泽不一”。母模上的“凹”
2. 检测：在用角向磨光机、砂磨机和手工进行粗磨后,经样板卡测和目测（进行侧向光照和逆向光照检查），至无明显不平顺部位，检测应穿插在母模表面加工的每一工序中,以便及时发现型面不平顺部位,尽早采取相应措施。
3. 表面被覆FRP以及表面修整。由于在母模表面进行水磨，固化后要对模坯表面进行处理。然后进行全面刮腻子，目的是把模具不平处修补平整，刮腻子所用的刮板(硬质塑料板、薄钢板等均可) ,应根据产品尺寸尽量做的长一些,要求刮板和母模型面夹角60°左右,刮时需用力均匀,腻子粘稠合适,粘度过大会妨碍刮动时腻子的流平性。腻子固化后,为了防止水磨时水分渗入母模用120～240目的砂布和400目的涂层砂布进行由粗到细的干磨工作,打磨时一般要上下平行移动，不可在一处打磨过久，不可东磨一下西磨一下。
4. 细处理:清理掉干磨遗留在表面上的粉尘,用丙酮擦拭整个表面,待丙酮挥发、母模表面充分干燥后,即可喷涂底漆(如:双组分丙烯酸聚氨酯黑漆) 。喷涂需连续、均匀。底漆可填补母模表面的微孔,又能使表面不易看到的不平顺部位在光照反射下容易被发现。待底漆层充固化,母模表面形成均匀密封层后进行水磨; 采用400 目、600 目、800 目水砂纸,从低标号到高标号逐打磨2～4 遍,至形成光滑细腻的模面。之后喷涂色漆(即面漆黑色较好) ,母模表面的漆膜要求光亮、坚硬耐水磨、耐苯乙烯腐蚀、耐热等;双组分丙烯酸聚氨酯漆能满足上述要求,并且有良好的抛光效果。待面漆层充分固化后,采用600 目、800 目、1200 目的水砂纸,从低标号到高标号逐级进行全面打磨2～4遍,每次打磨后都要清洁模具表面并进行检查,以便及时发现问题,解决问题。
5. 抛光:此道工序目的是提高模具表面光洁度,用抛光机进行抛光将抛光剂一般采用膏
状或液体抛光剂(如:各类模具专用抛膏) ;均匀的涂在模具表面上,然后用抛光机逐渐抛光,或者用纯棉纱布或羊毛轮蘸取抛光剂后旋转抛光,毛轮抛光机转速不可太高,以600r/min 为宜,抛光时不可在一处停留时间过长,防止旋转产生高热、损坏模具;如此全面抛光2～3遍。直至模具表面出现镜面反光。抛光后借助镜面反光可以发现微小空隙和砂磨痕迹,可以用红漆如醇酸铁红底漆进行披覆,之后用水砂精磨.至此,母模才算完成。母模完成后,即可进行FRP 的的翻制.
模具清洁→模具打磨（第一次粗砂打磨）→模具打磨（水磨）→抛光
五、玻璃钢手糊制造工艺
（1）手糊成型工艺流程 该工艺过程：先在模具上涂一层脱模剂，然后将加有固化剂的树脂混合料刷涂在模具上，再在胶层上铺放按制品尺寸裁剪的增强材料，用刮刀、毛刷或压辊迫使树脂胶液均匀地浸入织物，并排除气泡。待增强材料被树脂胶液完全浸透之后，再铺下一层。反复上述过程直到所需层数，然后进行固化。待制品固化后脱模，并打磨毛刺飞边，补涂表面缺胶部位，对制品外形进行最后检验。
模具是手糊成型的必要工艺装备，它对于保证制品质量和降低成本关系极大。模具要有足够的强度和刚度，在搬运和使用过程中不易变形，以保证制品的型面精度。对加压固化制品的模具更需有足够高的强度和刚度。对加热固化制品的模具要保证在固化温度下不发生变形式翘曲。
树脂胶液
模具准手 糊 制 品 固 脱 后 处 制品检成 品 胶衣/
固化剂
促进剂
助 剂
增强材料
模具清理 涂脱模增强材料干 燥 预埋件
手糊成型工艺模具种类
模具材料
制
造周
期
制
造工
艺
模
具重
量
使
用次数
模
具成
本
适用范围
木材短简单轻中中小量、结构复杂的中小型件
石膏短简单重
1
～5 低
结构简单的大型产品、一次使
用的复杂产品。
石蜡短简单轻 1 低
复杂的小量产品、溶化脱模，
表面不易涂漆
水泥中简单重中低表面粗糙、用于简单产品
玻璃钢中一般中
较
多
较
高
数量多、表面要求高的结构复杂的中小型产品。
泡沫塑料短简单轻 1
较
高
不脱模的内心
金属长复杂重
＞
100 高
表面光洁、质量要求高的小型大批产品
可溶性盐
或低熔点金属短较易中 1
较
低
少量脱模困难的小型产品
手糊成型工艺采用最多的是玻璃钢模具。将处理好的模具，安放在生产现场，必要时用压缩空气、软布、毛刷等工具对模具表面进行清理杂物的工作，并在糊制前先检查模具表面质量状况是否合格，如果有损坏，需进行修补，修补方法如下：1）先将破损处清除，刮除受损伤表面，露出新的表面；
2）用丙酮清洗缺损处，并干燥之；
3）如果缺损处比较大，可以用树脂腻子加少量短切纤维填补，使表面低于原表面并固化；
4）用胶衣树脂加入与模具相同的颜料糊进行二次修补，并固化；
5）用水砂纸打磨表面，并抛光，如果不满意可进行二次，三次修补。
（2）手糊工艺使用原料
手糊玻璃钢制品的主要原材料是合成树脂与玻璃纤维，但是由于工艺条件的局限，手糊玻璃钢用的树脂必须是粘度比较小的并且是可以在室温或者低温下固化的。
树脂：不饱和聚酯树脂、乙烯基树脂以及环氧树脂和少数酚醛树脂。
胶衣：胶衣是在不饱和聚酯树脂中加入颜料和触变剂等分散而成的。主要作用是对玻璃钢制品表面的装饰和对结构层的保护。
阻燃剂（填料）：阻燃剂是通过若干机理发挥其阻燃作用的，如吸热作用、抑制链反应、不燃气体的窒息作用等。多数阻燃剂是通过若干机理共同作用达到阻燃目的。阻燃剂分为添加型和反应型。添加型阻燃剂主要是通过在树脂中添加阻燃剂发挥阻燃剂的作用。反应型阻燃剂则是通过化学反应在高分子材料中引入阻燃基团，从而提高材料的抗燃性。在阻燃剂类型中，添加型阻燃剂占主导地位，使用的范围比较广。常用阻燃剂类型有氢氧化铝、玻璃微珠等。
促进剂：可以提高树脂反应速率的一种用量较少的物质。
固化剂：树脂的固化是经过缩合、闭环等化学反应使热固性树脂发生不可逆的变化过程。固化剂能使树脂（胶衣）发聚合或交联作用而转变成硬化材料。
玻璃纤维：玻璃纤维是一种性能优异的无机非金属材料。成分为二氧化硅、氧化铝、氧化钙、氧化硼、氧化镁、氧化钠等。它是以玻璃球或废旧玻璃为原料经高温熔制、拉丝、络纱、织布等工艺。最后形成各类产品，玻璃纤维单丝的直径从几个微米到二十几米个微米，每束纤维原丝都有数百根甚至上千根单丝组成，通常作为复合材料中的增强材料，电绝缘材料和绝热保温材料，电路基板等。
玻璃纤维制品的品种与用途
无捻纱：是由平行原丝或平行单丝集束而成的。主要用于缠绕、模具各边角的填充。
表面毡：这类毡由于采用中碱玻璃（C）制成，故赋予玻璃钢耐化学性特别是耐酸性，同时因为毡薄、玻纤直径较细之故，还可吸收较多树脂形成富树脂层，遮住了玻璃纤维增强材料（如方格布）的纹路，起到表面修饰作用。
短切毡：将玻璃原丝切割成50mm长，将其随机但均匀地铺陈在网带上，随后施以乳液粘结剂或撒布上粉末结剂经加热固化后粘结成短切毡。对短切毡的质量要求如下：①沿宽度方向面积质量均匀；②短切原丝在毡面中分布均匀，无大孔眼形成，粘结剂分布均匀；③具有适中的强度；④优良的树脂浸透性。
连续毡：将拉丝过程中形成的玻璃原丝或从原丝筒中退解出来的连续原丝呈8字形铺敷在连续移动网带上，经粉末粘结剂粘合而成。连续毡中纤维是连续的，故其对复合材料的增
强效果较短切毡好。主要用在拉挤法、RTM法、压力袋法及玻璃毡增强热塑料（GMT）等工艺中。
方格布：是无捻粗纱平纹织物，是手糊玻璃钢重要基材。方格布的强度主要在织物的经纬方向上，对于要求经向或纬向强度高的场合，也可以织成单向方格布。对方格布的质量要求如下：①织物均匀，布边平直，布面平整呈席状，无污渍、起毛、折痕、皱纹等；②经、纬密，面积重量，布幅及卷长均符合标准；③卷绕在牢固的纸芯上，卷绕整齐；④迅速、良好的树脂透性；⑤织物制成的复合材料的干、湿态机械强度均应达到要求。用方格布铺敷成型的复合材料其缺点是层间剪切强度低，耐压和疲劳强度差。
（3）玻璃钢手糊工艺糊制过程
先在胶衣层或模具成型面上用毛刷或刮板等手糊工具均匀地涂刷一层配制好的树脂，然后铺上一层裁剪好的增强材料（表面毡或短切毡），随之用辊子将其压紧，使之紧密贴合，并注意排除气泡，使毡充分浸渍，不得将两层或两层以上的增强材料同时铺放。如此重复上述操作，直达到设计所需的厚度为止。制品厚度在4毫米以下的产品可一次成型，而当制品厚度大于4毫米时，应分多次固化成型，否则会因固化散热不良导致制品发焦、变色，影响制品的性能。首层毡（表面毡）必须进行固化。分次固化时要求在30℃~60℃的温度下加热至少1-2小时。多次成型的制品，第二次糊制时，应将第一次糊制固化后形成的毛刺、气泡铲掉后方可继续糊制下一铺层。
糊制时，应注意树脂对玻璃纤维的浸渍情况，首先涂刷树脂时必须使树脂浸润纤维的整个表面，然后通过滚压使纤维内部的空气完全被树脂所取代。保证第一层增强材料完全浸透树脂并紧密贴合，这一点非常重要，特别对某些要在较高温度条件下使用的制品尤为重要。因为浸渍不良及贴合不好，空气在制品固化处理和使用过程种会应热膨胀而产生气泡。糊制短切毡时，若某些沟角部位没有充分浸渍树脂，要用点刷法涂刷树脂，否则会把纤维弄乱，使纤维移位，以致分布不均匀，造成厚薄不一。铺在内部深角出的增强材料，如果用刷子或浸渍辊子难使其紧密贴合时，则可以用手抹平压紧。若平面某些部位或纤维布没有充分浸渍树脂，可用辊子沾胶进行滚压。
搭缝处理：同一铺层纤维尽可能连续，忌随意切断或拼接，但由于产品尺寸、复杂程度等原因的限制难以达到时，糊制时可采取对接式铺层，各层搭缝须错开直至糊到产品所要求的厚度。如果强度要求较高时，为了保证产品的强度，两块布之间应采用搭接，搭接宽度约为50mm。同时，每层的搭接位置应尽可能的错开。若制品的造型比较复杂，某些地方增强材料铺放不平整，气泡不易排除时，可用剪刀将该处剪开，并使之贴平，应当注意每层剪开
的部位应错开，以免造成强度损失。对有一定角度的部位，可用无捻纱和树脂填充。若产品某些部位比较大，可在该处适当增厚或增加补强筋，以满足使用要求。
短切毡和玻纤布的特性和作用是不同的，需要看实际情况设定铺层方案。
短切毡是由无序的短纤维构成，其特性是其制品表面平整度好、密封性能好、树脂含量高、机械强度低。
在铺层中的主要作为面层（保证制品外观）、过渡粘接层（树脂含量高）、密封层（防水的首层）
玻纤布是由经纬方向的连续纱编织成型，其特性是其制品表面有明显布纹、密封性略差、树脂含量较低、机械强度高。
在铺层中的主要作为增厚材料和增强材料。
在涂刷树脂的过程中不停的使用消泡滚压实，消除其中的气泡，并沥出多余的树脂，使产品达到很好的均匀度。树脂的脱泡性与树脂的粘度和脱泡剂的含量有关。当树脂粘度一定时,脱泡剂的用量在很大程度上决定了产品空隙率的高低。实际生产中在树脂中加入促进剂、引发剂搅拌时势必混入较多的空气,若树脂的脱泡性不好,在凝胶前树脂中的空气无法及时排出,必然在产品中存在较多的气泡,空隙率较高,因此,必须使用脱泡性较好的树脂,可有效的减少产品中的气泡,降低空隙率。
糊制时，先在模具成型面上用毛刷、刮板或浸渍辊子等手糊工具均匀地涂刷一层配制好的树脂，然后铺上一层裁剪好的增强材料（如斜条、薄布或表面毡等），随之用成型工具将其刷平、压紧，使之紧密贴合，并注意排除气泡，使玻璃布充分浸渍，不得将两层或两层以上的增强材料同时铺放。如此重复上述操作，直达到设计所需的厚度为止。糊制时用力沿布的径向或维向或从中间向两头赶气泡。遇到半径较小的拐角及易残存气泡的部位,应使用斜边消泡滚触压脱泡。，或者用腻子覆盖拐角。在垂直面上糊制，为防止或减少流胶，可以在树脂中加入适量触变剂二氧化硅。其表面有S i-OH能形成连接薄弱的网状结构，从而使树脂增稠。预埋金属件时，制品厚度应该从镶加嵌件的地方开始，缓慢过渡薄不来。需加入加强筋时，最好在最后一层玻璃织物铺放之前，就直接把筋放上去。筋芯应该先用浸渍树脂的玻璃织物复盖，然后将最后一层玻璃织物铺到制品整个面积上。
预埋金属件示意图
制品厚度在8毫米以下的产品可一次成型，而当制品厚度大于8毫米以上时，如果一次成型会因固化散热不良导致制品发焦、变色，影响制品的性能。可以多次成型，或者用低放热、低收缩树脂，这种树脂一次成型的厚度比较大一些。以减少固化收缩及内应力,防止模具变形。
许多产品也可以采用短切毡与玻璃布交替的铺层方式。
固化作业→脱模→除蜡→修边→第一次粗磨→打磨→准备合模→安装五金件。合模后必须对产品进行喷涂底漆打磨，为了达到表面的光滑。先喷涂底漆，然后不平的表面进行原子灰填补，再打磨，直到表面光滑为止，然后喷涂基本色，面色，最后是罩面漆。
（4）产品固化
制品固化分硬化和熟化两个阶段：从凝胶到三角化一般要24h，此时固化度达50%～70%（巴柯尔硬性度为15），可以脱模，脱后在自然环境条件下固化1～2周才能使制品具有力学强度，称熟化，其固化度达85%以上。加热可促进熟化过程，对聚酯玻璃钢，80℃加热3h，对环氧玻璃钢，后固化温度可控制在150℃以内。加热固化方法很多，中小型制品可在固化炉内加热固化，大型制品可采用模内加热或红外线加热。
（5）脱模和修整
脱模要保证制品不受损伤。
脱模方法有如下几种：
1）顶出脱模：在模具上预埋顶出装置，脱模时转动螺杆，将制品顶出。
2）压力脱模：模具上留有压缩空气或水入口，脱模时将压缩空气或水（0.2MPa）压入模具和制品之间，同时用木锤和橡胶锤敲打，使制品和模具分离。
3) 大型制品（如船）脱模：可借助千斤顶、吊车和硬木楔等工具。
4)复杂制品可采用手工脱模方法：先在模具上糊制二三层玻璃钢，待其固化后从模具上
剥离，然后再放在模具上继续糊制到设计厚度，固化后很容易从模具上脱下来。
5)修整：
修整分两种：一种是尺寸修整，另一种缺陷修补。
1:尺寸修整成型后的制品，按设计尺寸切去超出多余部分；
2:缺陷修补包括穿孔修补，气泡、裂缝修补，破孔补强等。
第二章、GRC水泥制品工程
GRC水泥制品施工工艺
本工艺主要是采用各种高强度的水泥，按照施工图纸及工艺要求的不同的需要单独或分别使用。经过翻模制成半成品，脱模打磨后安装在预埋的铁件上组装成品。
材料进场—制作—安装预埋件—组合安装
主要包括但不限于以下标准、规范：
《玻璃纤维增强水泥（GRC）装饰饰品》（JC/T 940）
《纤维水泥制品实验方法》（GB/T7019）
《玻璃纤维增强水泥性能实验方法》（GB/T15231.1～5）
《耐碱玻璃纤维网格布》(JC/T 841)
《耐碱玻璃纤维无捻粗砂》（JC/T 572）
《硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥》（GB175）
《快硬硫酸铝盐水泥》（JC714）
《混凝土用膨胀型、扩张型建筑锚栓》（JC160）
《混凝土结构后锚固技术规程》（JCJ145）
《涂装作业安全规程，涂装前处理工艺安全》（GB7692-87）
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
同类工程施工经验及我公司实力
一、施工准备
（一）、施工材料：42.5#水泥、河砂、控制式螺栓、耐碱玻璃纤维网格布、丙烯酸型胶粘剂、密封胶、防锈漆、焊条；
1、水泥
水泥符合JC714有关规定，采用生产的标号等级42.5(525#)或以上快硬硫铝酸盐水泥。
2、砂子
砂子符合GB/T14684规定，采用河砂，含泥量不大于0.5%，喷射工艺用砂子粒径宜小于1.2mm。
3、耐碱玻璃纤维
耐碱玻璃纤维网格布须符合JC/T841要求，耐碱玻璃纤维无捻短切粗纱须符合JC/T572要求。容重、接缝耐碱玻璃纤维网格布要求。
4、钢筋、预埋件、钢架、防锈漆
（1）除非有15mm以上足够的防锈保护层，GRC产品内一般不允许采用钢网和通长钢筋。
（2）圆雕、斗拱等异型结构可采用经防锈处理的钢筋进行。
（3）钢筋、预埋件、钢架需热浸镀锌处理，镀锌层厚度不小于60μm。
（4）焊缝位置涂刷环氧富锌防锈漆，厚度不小于60μm。
5、固定锚栓
固定锚栓须符合JG160、JGJ145有关规定，采用扭矩控制式膨胀锚栓，锚栓须采用热浸镀锌防腐处理，镀锌层厚度不低于45μm。
(二)、施工机具：切割机、钻机、电焊机、水准仪、卷尺、墨线盒、角尺、直尺、塞尺、麻线等。
(三)、现场准备
1、基层清理：清除混凝土基层的污垢、砂浆块、垃圾等附着物，局部若有突出地方，应作凿除处理。检查基层的质量是否符合要求。
2、基层面弹出水平线，垂直线以及GRC制品位置线，必须做到横平竖直，件与件之间的空隙均匀一致，且在5mm左右。
二、GRC生产工艺流程
（一）GRC生产工艺流程
按照建筑装饰的设计图纸，对原有建筑物进行测量，结合图纸布置的角钢网的位置及对GRC构件形状的要求，进行GRC构件的设计，使GRC构件与网片尺寸，位置相符合，并满足装饰设计中的外观要求。进行GRC构件的加工。
1、本工程GRC在工厂客户所要加工制作线条。生产加工前应对建筑图进行认真的核对，并对建筑物进行复测，按现场实际尺寸对GRC线条下料尺寸进行调整。
2、GRC线条生产制模，线条都采用外V型口或凹型交错口型。
3、GRC线条生产预埋筋，采用φ6mm、φ8mm普通钢筋和φ4mm冷扎丝连结。通常制作时小于450mm线型，用φ6mm普通钢筋和φ4mm冷扎丝连结，线条预埋连结焊点上
下各三个焊点，焊结主筋点间距为：线条两端各250mm，中间距离各550mm，线条长度为1700mm。大于450mm线型，采用φ8mm普通钢筋与φ4mm冷扎丝连结，线条预埋连结焊点上下各3个焊点，焊结主筋点间距为线条两端各250mm，中间距离各500mm，线条长度为1500mm。
4、GRC线条采用快硬硫铝酸盐低碱水泥加玻璃纤维制作。在制作中第一遍沙桨比例为1：1，涂抹厚度（达1公分）均匀，采用抗裂玻纤网格布铺到位。
5、第二遍沙浆比例为1：2干稀适度，适当振动，厚度均匀（1公分）同时预埋φ6mm 连结钢筋抛头焊点，配筋部位沙浆保护层应达到1.5公分，完成的头子或斜边使线条保持整洁干净。
6、GRC生产工艺流程
施工准备→泥塑成型→翻制石膏模→翻制GRC成品→安装GRC→上油漆→收尾验收（二）、生产要求：
1、规格尺寸
不同类型GRC装饰构件规格尺寸须符合JC/T 940的要求，长度或宽度不小于120mm，厚度不小于8mm。
2、厚度和结构选型
（1）薄壳型
构件厚度约8～15mm，适合外形流畅、工艺简洁的产品型式，如线板、一般柱身(壳) 、装饰平板等。
（2）中厚板型
构件厚度约12～25mm，适合外形起伏较大、工艺复杂的产品型式，如浮雕、柱头、涡卷(装饰块)等。
（3）异型结构型
构件厚度约15mm～30mm，适合圆雕、大型平板、特大型构件等。
3、外观质量和允许尺寸偏差要求
外观质量符合JC/T 940规定的合格品要求，构件尺寸偏差符合JC/T 940的要求。
4、固定点的设置
1)线条构件
线条构件垂直于墙的宽度小于180mm时，直接用锚栓固定，固定点不少于2个，固定点间距不大于400mm。
线条构件垂直于墙的宽度大于180mm时，采用锚栓和预埋件焊接固定的方式，固定点不少于两排，排距不大于200mm，固定点不大于250mm。
非线条构件
2)非线条构件的固定点设置根据以上固定点设置的间距、排距和排数原则，产品下订单生产时做好设计预留，安装时严格执行。
3)半圆柱以及超过300mm长的涡卷托底，除两侧预留钢筋（或角码）制安外，还须有φ10规格的膨胀螺栓作受力点（或按设计要求设置角钢骨架）。
4)特大异型构件应固定在钢骨架上，进行专项生产、安装设计。
5)构件固定点四周位置必须加厚、增强处理，以保证构件可靠安装固定。
5、接缝预留
构件两端须预留V型接缝口，宽度根据构件厚度确定且不小于5mm。
6、排水孔设置
GRC构件必须在下方设置排水孔以防空腔积水，孔径不小于8mm，孔距根据构件尺寸和安装位置确定。
7、施工图深化设计要求
（1）、施工蓝图出图后，砌筑施工前、GRC开模生产之前，GRC供货单位必须完成施工图深化设计，施工图须包括立面图、全部构件大样图、安装固定节点图、接缝处理、节点图、排水孔节点图等，施工图须经工程相关部门审核确认。构件大样须详细说明固定点位置，安装固定节点图须说明锚栓规格型号。
（2）、总包完成的砌筑深化图须符合GRC安装基层和固定位置的要求。
（三）、施工流程
1、安装基层和固定位置
（1）GRC构件安装基层为砌体或混凝土结构的抹灰完成面。
（2）GRC构件必须安装固定在混凝土结构或构件上，砌体上安装GRC构件时，须预先浇筑混凝土压顶、腰梁、构造柱等混凝土二次构件，禁止在砌块上直接固定GRC。
（3）构件安装工作面应有安全牢固的脚手架，脚手架与墙面距离不小于400mm且不小于构件宽度。
2、GRC构件安装
（1）一般情况下，GRC构件采用干挂法安装。干挂法是通过锚栓或钢骨架将构件安装固定在基面上，对构件内的空腔不作填充，最后进行构件接缝、修补处理的安装方法。
（2）阴角线、饰物块(斗拱、涡卷、支托等)、小型线条、小型饰板、小型圆雕构件采用锚栓直接安装固定。较大型的构件根据设计结构受力计算要求在基面通过钢架安装固定。
（3）、GRC构件安装要点
放线→安装定位角码→钻孔、清孔→安装锚栓→（预埋件/钢筋焊接）→固定GRC构件→构件接缝处理→刮腻子、刷涂料
1)放线、安装定位角码
在安装基面（已完成抹灰压光前提下）弹线定出安装位置，包括水平线和垂直线。安装水平标高允许误差范围控制在3mm范围内。
构件下安放定位角钢（角码），安装完成后拆除。
2)钻孔、清孔、安装锚栓、固定GRC构件
根据构件锚栓位置，钻孔，安装锚栓，并逐一收紧每个锚栓，螺栓规格长度按产品设计要求，螺栓锚入混凝土内不小于80mm。
锚栓固定完毕后，锚栓头与构件外表面的距离不小于10mm。
当固定点的设置是预留孔（螺栓）和预留铁烧焊相结合时，应与预留铁相对应的安装基面位置和数量，用相应的膨胀螺栓锚入安装基面内30～50mm，且构件产品预留铁与膨胀螺栓烧焊搭接，且满足后续焊接操作规定。
3)焊接要求
所有焊接点焊接缝宽度不少于5mm，焊接总长度不少于钢筋直径的5倍。
焊缝去渣、清理干净后，涂刷富锌防锈漆两道，厚度不小于60μm。
焊接点与回填或补缝的完成面最小有10mm的保护层。
4)构件之间接缝处理、螺栓孔处理
检查构件之间的接缝高低差，错位超过5mm的应返工安装，5mm以下的做好打磨处理。
补缝胶泥按普通水泥:中砂:108胶水=1:2:0.4进行配制。
补缝前，清除接缝位置砂浆、灰尘等杂物，适当洒水湿润（手指接触不沾水）。
接缝、螺栓孔用胶泥分两次灌缝密实，间隔24小时。
接缝位置贴耐碱玻纤网，宽度不小于50mm，批胶泥2道。
5)构件与基面之间的接缝处理
构件与安装基面之间的接缝抹内弧形角，内弯半径在5 mm～8mm之间。
间隔24小时后，接缝贴耐碱玻纤布，宽度不小于60mm，批胶泥2道。
6)刮腻子、刷涂料