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AutoForm产品概况

AutoForm-Incremental plus

AutoForm-增量法（精密分析求解器）

冲压全工序精确快速模拟与校验软件解决方案

AutoForm-Incremental plus能精确快速地模拟和校验金属板料冲压工艺的所有工序：拉延、整形、切边、翻边、回弹和包边。AutoForm-Incremental plus集成了最新科技成果，使用户能够解决生产实践中出现的复杂问题，将竞争力提升到一个新的高度。AutoForm-Incremental plus的创新和优势：

?拉延、整形、切边、翻边和包边工序精确的虚拟调试

?包括成形性、表面质量和回弹的综合计算结果

?模具制造前对模具和工艺设计方案的最终校验

?关于质量和成本改进新方案的快速检验

?最短时间内获得最精确的调试结果

由于先进技术的广泛应用，使得AutoForm-Incremental plus已成为汽车行业内获得最高度认可并广泛使用的软件。

应用领域：

?单冲模

?精确回弹仿真

?模压包边和滚压包边优化

?级进模冲压

热成形

AutoForm-DieDesigner?

AutoForm-模面设计

三维模面设计与工艺优化软件解决方案

AutoForm-DieDesigner是供可行性分析工程师、工艺规划人员和模具制造商进行板料成形全工序模面快速设计的丒门软件模块。该软件模?集成了大量的金属板料成形专门技术，为三维模面设计提供了许多自动功能和便利工具。

AutoForm-DieDesigner清晰的逻辑结构能够引导可制造性分析工程师逐步完成从CAD 零件几何数据导入到完整模面设计的全过程。该软件模块大大加速了这一过程，因此，工艺规划人员可在一天内提出几种不同的模具方案。AutoForm-DieDesigner功能强大、操作简便、效率高，使它成为全世界模具部门的首选。

AutoForm-DieDesignar的主要优点：

?确定最优三维模面设计和校具方案，并在最短的时间内通过独特先进的技术获得工艺优化方案。

?支持同步工程。AutoForm-DieDesigner为产品开发、模具制造、系列生产和白车身提供同步解决方案。

?大幅缩短产品开发、模具制造、系列生产和?车身阶段的开发时间

?显著改善CAD零件数据、模面设计及系列零件的质量

?改善冲压工艺的稳健性

AutoForm-DieDesigner建立在整个模面完偨关联模型的基础上——这使得设计人员可以轻松高效地修改中间工序甚至最终零件的几何特征。一旦进行此类修改，那么所有工序的模具几何以及仿真调试结果都将会自动即时更新。经过工艺优化，最终的模面数据可以直接用于模具原型加工。

AutoForm-DieDesigner三维模面设计主要特点包括：

?易于进行对称零件的模具设计

?对棱边的变半径倒角

?零件圆角半径的修改

?孔洞的填充

?端头补充

?自动和手动确定冲压方向

?柔性压料面设计

?工艺补充面的快速生成

?基于变形技术的强大的零件修改功能

?工艺补充面上的翻边自动展开

?切边角度和剪切角度的分析

?翻边模和成形模的高效设计

?具有模具自动更新功能的快速虚拟调试

?完整曲面数据的导出

?替代面和偏移面的导出

AutoForm-Sigma?

敏感性、稳健性分析及工艺优化软件解决方案

AutoForm-Sigma软件模块是分析、改善冲压件和成形工艺稳健性的专门软件。它主要用于改善和校验成形工艺，并减少或消除废品。

使用AutoForm-Sigma进行产品和工艺设计，可以确保最终制造过程高效、稳定，能够达到预期质量目标。该软件便于分析设计参数的影响及其敏感性，从而提高工艺技术水平、缩短开发周期。此外，能够在设计阶段即应用统计过程控制技术，考虑成形过程固有的噪声和波动的影响。因此，板材成形工艺人员可以在投产前即解决关键制造问题，

体现出明显的优势。

AutoForm-Sigma具有以下优点：

?缩短开发和调试时间-

因为成形过程更加透明，工艺技术水平得到提高

?整个生产周期中制造过程更稳定-

通过工艺窗口的确定

?更短的停机时间，更少的模具调整和更低的废品率-

因为更稳健的制造工艺

?更稳健的制造工艺-

通过质量和工艺能力分析

AutoForm-Sigma已完全集成到AutoForm工作环境中。作为市场上独一无二的产品，该软件能够自动分析并直接在零件上显示计算结果(如：影响程度、敏感性、工艺可行性指数cpk)——无需再耗时对抽象的数字和图表进行研究。对模具设计工程师无需要求多年的专业技能。目前尚没有其他的软件能提供这种新手段。

AutoForm-Sigma的主要特点包括:

?设计参数定义简单

?多次模拟的自动启动

?为用户预先设定好统计分析技术

?主要设计参数的确定

?设计参数的影响及其敏感性的确定

?自动工艺优化

?噪声和工艺参数波动的确定

?统计过程控制(SPC)和仿真的集成

?工艺窗口的确定

AutoForm-Compensator

AutoForm-回弹补偿

基于回弹结果的零件和模具几何补偿软件解决方案

AutoForm-Compensator软件模块是进行回弹补偿的专业软件解决方案。这一新功能基于精确的回弹计算结果自动修改零件和模具表面。用户可定义有待补偿的局部区域；然后AutoFor-利用回弹结果自动调整这些补偿区域。补偿后的几何自动作为新的输入进行快速准确的模具校验。

AutoForm-Compensator的主要优点是：

?大幅减少设计、调试时间与成本

?提高模具开发、模具车间和装配的规划可靠性

?考虑回弹成本以获得更准确的模具和冲压报价

?改善零件和模具的质量

AutoForm-Compensator的主要特点包括:

?该软件由亊采用新的非?专业化瘄算法，即使对于大型覆盖件，也叫以在短短几分钟内完成回弹补偿计算。该箖法通过有限的迭代椡数即可提供准确的计算结果，从而节省了大量的时间。

?用户定义补偿匲域使囎弹补偿的实施方便灵活。軙种方法使得车间现场的实践操作手段在模具设计早期阶段就能得到反映。

?数据的完全集成确保回弹结果可以自动地用于模內补偿，而且补偿后的模具可以自动圠通过模招进行校验。

?在早期规划阶段实现更可靠的工艺设计——A5toForm回弹补偿大大减小了后期由于回弹效应引起的昂贵的模具或工艺修改的风险。

?装配工序规划更加简便，改善同步工程——因为已知考虑了回弹的最终雴件尺寸。

AutoForm-Trim

AutoForm-切边

最优切边线和毛坯轮廓的自动确定软件解决方案

AutoForm-Trim是AutoForm-Ilcremental plus的一丢附加产品，是确定毛坯轮廓、以及通过切边模调试确定最优切边线所不可缺少的工具。为了找到最优的切边线和毛坯轮廓，AutoForm-Trim多次迭代运行AutoForm-Incremental plus进行虚拟调试。AutoForm-Trim 的独特之处：AutoForm-Trhm允许用户进行拉延模和切边模的同步设计。

AutoFore-Trim软件模块具有以下优点：

?快速确定最优切边线和毛坯轮廓

?允许拉延模和切边模的同步开发，实现了并行工程，从而节省时间和成本

?缩短全套模具的设计周期

?减少了复杂零件的激光切边调试时间——通常节省好几天

AutoForm-Trim的主要特点包括:

?自动确定实现压型成形(冲击成形)所要求的毛坯轮廓

?自动计算多个毛坯轮廓(例如毛坯上存在内孔或切口等多个目标边界的情况)

?计算用户指定区域（局部区域）的毛坯轮廓或切边线

?在一次切边仿真中同时确定多道切边工序的切边线

?完全支持并行计算中的负载分配系统LSF

AutoForm-工艺规划

高效的工艺规划软件解决方案

AutoForm-ProcessPlanner填补了传统静态2D标准工艺方案和3D模具模型之间的空白，使用户能够进行工艺方案的定义、评估、修改和存档。AutoForm-ProcessPlanner 使冲压厂商可以灵活地创建产品具体的工艺规划方案并评估模具加工要求。通过该应用程序可以直接创建切边线、冲压方向倾斜坐标系和斜楔运动矢量等三维信息输入，并用于冲压工艺的定义、修改和验证。

AutoForm-ProcessPlanner的主要优点是:

?工艺规划的快速定义

?增加规划的可靠性

?简单和快速的生成报告

?向工艺设计和工艺验证的直接过渡

AutoForm-ProcessPlanner的主要特点是:

?特征驱动的工艺规划

?工艺设计信息输入的3D定义和可视化

?快速生成多个工艺规划方案

?直观的工序定义

AutoForm-成本核算

具有复杂模具成本核算功能的快速工序定义软件解决方案

AutoForm-CostCalculator是一款专为主机厂规划部门和模具供应商设计的模具成本规划软件解决方案。它能够实现快速透明的生产工序规划，并计算所有与汽车车身零件生产相关的模具成本。

它是一种全新的基于零件几何形状计算模具成本的方法。软件能够对零件进行自动分析并识别对模具成本具有影响的零件特征。每个零件特征会自动关联到一个工序，并可通过拖拽图标很容易地进行修改。基于已定义的工序，通过一次单击便可实现模具成本计算，同时提供一份详细透明的成本构成分析报告。工艺设计师和成本核算人员可以系统地评估多个备选生产方案，并初步快速确定一个成本最优的生产工艺。软件速度惊人、操作简便，显著提高了模具成本核算效率。

AutoForm-CostCalculator的主要优点是:

?提供了一个独特、可靠、完全透明的成本结构

?通过显著减少规划错误来提高规划准确性和效率，避免成本过高和时间拖延

?软件的速度和易操作性显著加快模具成本计算的速度

?有利于全公司范围内生产工序、生产运营和模具零部件的标准化

?确保模具成本计算的完全可重现性

AutoForm-CostCalculator的主要特点是:

?采用CAD几何模型的完全图形化三维手段

?基于自动零件特征识别的智能生产工序确定

?强大的自动化模具成本核算解决方案

?用户数据完全定制的“交钥匙”解决方案

AutoForm-OneStep?

AutoForm-一步法（快速分析求解器）

零件可制造性分析软件解决方案

AutoForm-OneStep从早期的产品开发阶段开始，为设计师/设计工程师们提供关键的“实时的”帮助：

?通过识别成形危险区域对关键设计因素做出正确的选择

?基于所推荐的或看似可行的冲压设计方案进行成形性校验

?评估设计和选材的相关成本

以下列出AutoForm-OneStep在典型应用中所体现出的商业和工程优势，既突出了AutoForm-OneStep的广泛用途，又体现其通过与AutoForm模块之间的集成设计所带来的应用可扩展性：

?产品工程

——从产品早期开发直到产品发布的零件成形性校验，

——评估备选零件设计方案

——评估备选材料类型/等级和规格

——用于后续碰撞、耐久性、NVH等CAE分析的厚度映射

?材料和模具成本估算

——材料/零件成本估算和优化

——根据成形性评估和毛坯估算模具成本

——面向最优成本/性能的材料等级和规格的选择

?初步的模面和工艺工程

——单步成形与多步成形

——单件冲压与成对冲压(一模一件与一模两件)

——最优的冲压方向

除了上述应用领域，AutoForm-OneStep精确的毛坯展开功能对工艺设计和优化十分重要，是对AutoForm-DieDesigner和AutoForm-Incremental plus的补充。

以下是一些AutoForm-OneStep的突出特点:

?适用于零件设计师的“实时”设计研究

?在直观的设置向导中嵌入独特可靠的应用算法

?基于零件或完整模具几何的仿真

?自动/人机交互的冲压方向评价

?平板毛坯和曲面毛坯的成形仿真

?拼焊板零件的仿真

?成形结果自动映射到专门用途的模型上，

应用于碰撞/安全，NVH，耐久性和其他CAE分析

?用于初步研究的丰富的通用材料库

?精确的毛坯轮廓线的展开与导出

?展开毛坯在卷料上的最优排布

?容忍导入零件存在间隙/重叠、锐边、孔洞等细小几何缺陷

?棱边全局自动倒圆

?兼容多种几何数据格式导入

AutoForm-DieAdviser?

AutoForm-模具表面磨损分析及对策

模具表面磨损分析及对策软件解决方案

基于AutoForm-Incremental plus的仿真结果，AutoForm-DieAdviser可以确定最优的模具设计和有效防止模具磨损的方案。根据产量和冲压频次，考虑到模具材料的疲劳寿命，可以确定出合适的模具材料、恰当的硬化处理方式和模具涂层。这一独特创新的软件解决方案，为如何在前期的产品开发阶段改善模具设计，如何获得长寿命、低成本的模具等问题提供了新思路。使用AutoForm-DieAdviser，模具设计和冲压领域的用户可以从容面对当今的挑战：如超高强钢等新材料的使用，更高的冲压频次的要求以及更少的润滑剂消耗等。

AutoForm-DieAdviser具有以下用途:

?通过在模具设计阶段确定有效抑制模具磨损的方案，来降低模具成本——从而避免后续调试生产阶段进行复杂昂贵的模具修改

?通过减少废品数量、缩短生产和模具维护期间的停机时间，采用更高的冲压频次、消耗更少的润滑剂，可大大提高生产效率

?改善模具性能、延长模具寿命

?确保零件质量

?对于小批量生产的情况，在零件设计阶段已经能够确定低成本模具策略

AutoForm-DieAdviser的主要特点是:

?快速确定最优模具耐磨损方案——仅需几分钟!

?准确识别模具严重磨损区域

?针对完全不同的板材(镀锌/非镀锌，不锈钢或铝)和零件种类(结构件或外覆盖件) 确定适当的模具耐磨损方案

?强大的耐磨损方案：

-模具材料

(铸铁、铸钢、冷轧钢、高速钢或特殊工具钢)

-硬化热处理

(火焰、感应、激光、完全硬化或离子渗氮)

-模具镀层

(硬铬电镀、脉冲等离子扩散、各种PVD和CVD镀层或碳涂层)

autoform详细设置

Autoform中整形的设置过程以S21项目中的一个产品为例，介绍在Autoform中设置整形的过程。 1.产品名称：左/右门槛后部本体，产品图号：S21-5101931/2 料厚：1.2 材质：ST12 如图所示： 2.此产品由（1）拉延、（2）修边冲孔、（3）翻边整形、（4）冲孔侧冲孔切断四序完成（左右件共模）。仅介绍第三序翻边整形的设置过程。 3.设置过程 3.1 过程准备 3.1.1按“Autoform操作规范”进行工艺补充（如图所示），并进行拉延序的计算，拉延序的计算结果达到最佳时，方可进行后序的计算。 3.1.2将修边线（必要时将修边后的产品型以.igs 格式输出以便在Autoform中计算整形和翻边时提取修边线）、产品数型以.igs 格式输出。

3.2 在Autoform 中对整形过程进行设置： 3.2.1 打开拉延序的.sim 文件，在此基础上进行整形过程的设置。 3.2.2 打开几何构型（Geometry Generator ）对话框，导入产品数型，导入过程如图所示：（1）（2）（3）具体步骤为： ① 打开Geometry Generator 对话框，如图（1）所示； ② 在File 的下拉菜单中选择Import[如图（2）所示]；弹出如图（3）所示的对话框； ③ 选择New Geometry ，在地址栏中输入文件所在地址，单击 OK 。

3.2.3 打开仿真参数输入（Input Generator ）对话框，进行仿真参数设置。 3.2.3.1 模具结构的运动过程 ① 在进行仿真参数设置以前，首先要了解模具结构的运动过程。翻边：向上翻边是通过上压料芯和下托料芯夹紧料与下模镶块的相对运动来完成的；向下翻边是通过上压料芯和下模压紧料与上模镶块的相对运动来完成的。整形：整形是通过上（或下）模镶块与上压料芯（或下托料芯）的相对运动来完成。 ② 此产品需要向上翻边，且拉延修边后的产品型和翻边前的产品型不一致，因此在 Autoform 中进行仿真参数设置时要相应的增加上压料芯、上模镶块、下托料芯和下模镶块这些工具；同样，在运动过程设置中也需要增加修边、定位（制件）、闭合、成型这些运动过程(其中成型过程需要两个，分别为：翻边、整形的成型过程)，先将修边后的产品型整形，再翻边得到最终的产品型。（4）Input Generator 中的Tools 对话框

AutoformR6实现压边圈等压料工具体不自动增加压料力的方法及探讨

AutoformR6实现压边圈等压料工具体不自动增加压料力的方法及探讨本文主要涉及到AutoformR6中，对于有压料的成型方式，如拉延、翻边整形类的分析，如何实现压板不自动增加压边力的设置方法，以及所产生的各个问题的一些探讨。在R3.1之前的版本中，如果要实现不自动增加压边力，只需在misc中添加Toolopening就可以了，但是在R6版本中，这一混合参数不再支持。但是呢，我们有其他方法实现压边力的恒定。即把压板的控制方式选为SpringControlled，即弹性控制的。下图中，binder的控制方式即为Spring Controlled 然后再设置弹簧的刚度Spring Stiffness和预紧力Preload Force即可这里，在弹簧的设置上有两个问题： 1、对于矩形弹簧，要查标准书，来确定刚度和预紧力(这里的预紧力就是预压几个mm所对应的压力值)； 2、对于氮气缸，氮气缸的压力曲线接近平的直线，所以刚度可设置为0，然后预紧力设置为氮气缸的初始压力由此，可得出两种不同的设置： 1、对于实际模具中由弹性元件控制的压板，按照弹性元件的参数进行设置即可； 2、对于由机床气垫控制的拉延压边圈，可以按照氮气缸的参数进行设置。当然，这种spring的设置会产生一些其他问题，譬如： 1、弹簧所产生的压力不足时，工具体之间无法完全闭合，会有较大间隙，当然这个间隙肯定大于料厚，造成料片压料不足； 2、到下死点时，工具体因为被机床强制闭合，所以离到底前2~4mm的时候，压板的压力会急剧增大。

下面是我分析的单动拉延的一些结果： 1、原始分析，压边力400KN，binder设置为Force Controlled 分析结果：压边力始终为400KN，全过程保持恒定产品面无裂无皱。 2、分析文件2，压边力50KN（原始分析是400KN），binder设置为Force Controlled 分析结果：到底时压边力自动增加为320KN，全过程不恒定，系统提示压边力增加了6次产品面无裂无皱，但是和原始的400KN分析结果有明显不同。 3、分析文件3，压边力50KN（原始分析是400KN），binder设置为Spring Controlled 分析结果：

AUTOFORM常见问题汇总

1: AUTOFORM如何更改工作目录。本帖隐藏的内容需要回复才可以浏览答：目前主要方法有以下几种: 方法一：更改AutoForm工作主目录的新方法(直到最新的AF_PLUS_R1.1所有版本通用)：在本地用户组下选中所使用的用户点右键选属性栏如下图，在配置文件窗口下选择本地路径，选上你需要的路径，然后注销一下此用户，在进入即可。

方法二：（plusplus 提供）(需要安装SFU即4.11以前的所有版本通用)：到Autoform安装目录修改af-xstart.vbs文件（右键选编辑），找到XAF = """" & "$AF_HOME_XX/xaf_X.XX " & ARGS & " -geom +0+0" & """" 其中XX/X.XX为Autoform的版本号把它改为XAF = """" & "$AF_HOME_XX/xaf_X.XX -wd /dev/fs/X/.../.../ " & ARGS & " -geom +0+0" & """"其中X为盘符，/.../.../为路经，记得以/结尾。存盘，重新运行OK. 方法三：目前网络上还有网友提供一种方法(4.2以前的所有版本通用): 设置本地用户环境变量 HOME=（你的工作目录). 方法四：更改目标设置(4.2以后的所有版本通用直到目前最新的AF_PLUS_R1.1): AF桌面启动快捷文件右键属性查看目标，如下图，在后面加上 -param -wd 你的工作目录即可，如下图：

2: AUTOFORM快捷键一览。点我AUTOFORM快捷键 3: AUTOFORM计算中途报错停止。

autoform工艺补充规范

应用Autoform 构建工艺补充规范 1. 将制件数型读入Autoform 2. 将制件摆至冲压方向。此过程需遵循先平移后旋转的原则，平移大小及旋转角度值可从对话窗口的左下角反映出来。自动确定冲压方向常用方法主要有：平均法矢法、最小拉延深度法和最小冲压负角法。 3. 填充孔洞。制件上的孔洞，尤其是较大的孔洞，必须填充，这是保证计算时接触搜索的需要，保证计算精度的需要。有些边界较复杂的孔洞，需添加特征线来控制填充面的形状，此时，为保证填充面能顺利输出，推荐采用“Add detail ”方式来制作填充面。平均法矢最小拉延深度最小冲压负角

4.边界光顺。一个光顺的边界，可以大大提高构建工艺补充面的效率，节省大量的调整工艺补充面的时间。此步骤尽量不要省略。 5.构建压料面。构建工艺补充的目的是为了使材料流动尽量均匀一致，因此，构建压料面时，其截面线到制件的距离变化应均匀、平缓。由于压料面必须是光顺可展的，因此，压料面的调整应遵循循序渐进的原则。首先，需确定一条主截面线，调整此截面线至合适形状，截面线调整时，控制点数量应适度，宜少不宜多。调整完主截面线后，视制件形状复杂程度，在适当位置再添加一条截面线并调整至适当形状，依此类推，直至获得一个令人满意的压料面。 6.工艺补充面。工艺补充面是指介于压料面和制件之间的那部分曲面。 Autoform中提供了一系列模板及交互式对话框来调节控制生成工艺补充面。调节工艺补充时应注意： ●确定主截面形状时，需确定凸、凹模圆角（Punch radius、Die radius）及侧壁倾角（Wall angle），确定分模线宽度（PO widths）。 ●为保证工艺补充面的整体光顺，应视具体情况，应用“Directions”功能，调节工艺补充上各截面线的分布状况，调节时尺度应把握在使所有截面线空间分布尽量均匀。 ●应用“Lines”功能按钮中的“PO width--->Edit”功能，编辑分模线形状。分模线的形状不宜太复杂，控制点总体上不宜多，拐角出的控制点以三至四个为宜。工艺补充输出到CAD系统中后，往往会视需要而需做一些编辑修改工作。为方便在CAD系统中的工作，建议： ●将所作文件另存为一个文件后，将所有凸、凹模圆角有变圆角的地方都改为与主截面参数一致。 ●将压料面位置降低20，重新生成工艺补充，并将此工艺补充面输出。 ●将压料面位置复原，并将此压料面输出。这样做的目的是为了得到压料面和工艺补充面侧壁的相交线，这条相交线即为分模线。

AUTOFORM软件使用手册

AUTOFORM软件使用手册一、数据文件的准备建议用IGES格式文件进行数据传输。 CAE作为工艺分析的辅助，一般在做好工艺补充后进行。为便于AUTOFORM软件进行CAE仿真分析，需要在UG中做以下工作： 1、按零件尺寸要求进行倒角； 2、CAE计算中采用的是等效拉延筋模型，所以要去掉实际拉延筋，并将去掉拉延筋后出现的孔洞补上； 3、以IGES格式输出产品曲面数模； 4、以IGES格式输出拉延筋中心线、修边线。二、数据文件的读入运行AUTOFORM，新建一filename文件，缺省length和force的单位分别为mm和N。改文件被缺省放在C盘根目录下（文件名和路径可在运行仿真时更改）。图1，Import曲面数模文件，选择IGES格式，点击OK。图1 图2 三、几何构型（Geometry Generator）曲面数据读入后，自动被划分网格，见图2，按F键、Auto、Shade，进入光照模式。读入的曲面自动全部被认为是Part。如果读入的曲面是带补充面的，则将压料面部分选出放入Binder，方法是：shift+鼠标右键选面，选完后点Binder 键。如果读入的曲面已经完成工艺补充，则不必再进行几何构型的其他操作了。四、仿真参数输入（Input Generator）

在主菜单的Model中选择Input Generator，出现图3窗口，要求选择仿真类型。Incremental—用增量法计算（精度高、时间较长），One step—一步法计算（精度低、计算速度很快）；模具的工作位置Tool Set up选第一种；板料厚度按实际给；Geometray refer to—一般选die side。点击OK。出现图4界面，Title不用管。图 3 图 4 1、构造模具（Tools） die和punch采用缺省参数。Binder的Columns选择Tool center。 2、输入坯料（Blank）图 5 图6如图5，坯料须输入轮廓线，可选Input，然后用鼠标右键画出。坯料位置选择On Binder；坯料厚度已给，此时可更改；材料库中有日本、欧洲等标准材料，可击Import选取，也可用Input自己输入材料参数构造材料。摆放角度用缺省值0度。如果坯料上要挖洞，则击Add hole，然后用鼠标右键画出洞的轮廓线，Edit 可进行编辑改动。 3、润滑条件

Autoform计算回弹设置培训资料

Autoform 计算回弹的设置将Autoform 工具体及运算过程数据设置完成后，点击 “吶键（1）进行回弹设置。一.首先设置 Main 界面下数据（如图一）： 1.将Max element angle （2）栏中初始默认值由 30改为2 2.5。相当于将1/4圆弧由3等份分为4等份，使凹模圆角处网格划分更小， CAE 分析也更精确。 size 栏（4）数值设为20,此值最好是2倍的凹模圆角半径数值，使计算更准确。但不能大于20,如果是变半径或凹模圆角半径大于 10,则一般默认设为 20。然后把Max refinement level 栏（5 ）数值设为5。此值默认为3，表示将一个标准等边三角形等分为 3等份，设为5 2 .在Mesh 栏点击 41心讪…」键（3）,弹出如下图（二）所示对话框。将 in itial eleme nt 表示使网格分割更细化。设好后点 Dismiss 关掉此对话框。

图（二） time step 栏（7）数值设为0.4,默认值为0.5。表示在最后成形阶段每次计算步距为图（三） .再设置 Misc 界面数值（如图四）： Avail 一 1.点击 ----------- -- 键（8）。弹出如下图（五）所示对话框。选中 Maxlterations 选项（9 ）。3.然后在 Time steps 栏点击 Advanced .. 二1键（6），弹出如下图（三）所示对话框。将 End 0.4个单位，设置越小，则计算更精细，所耗时间也越长，设好后点 7 Dismiss 关掉此对话框。 lime steps Aiiva/iced ... Maximum displacement: Lavers

AUTOFORM分析拉延成型

常见缺陷及解决办法1．拉延开裂开裂是拉延工序中最为常见的缺陷之一，其表现为出现破裂或裂纹，产品部分如果出现破裂或者裂纹将被视为不合格产品，所以必须予以解决。产生开裂的原因大致有：（1）产品工艺性不好，如R角过小、型面变化剧烈、产品深度较深以及材质成形性能差等。（2）工艺补充、压边圈的设计不合理。（3 （4 （5 （6 2 （1 （2 （3）分模线调整。随着分模线的调整，往往会伴随着开裂缺陷的产生，目前主要通过使用CAE软件来分析确定合理的分模线位置。（4）在工艺补充面上增加吸料筋、工艺台阶等，将多余的料消化掉。（5）合理设计拉延筋，以确保各个方向进料均匀为目标。（6）当开裂与起皱同时存在，且起皱不被允许时，一般先解决起皱再解决开裂。 AutoForm模拟分析算法 AutoForm模拟分析算法主要有两种：隐式算法和一步成形法。

1．隐式算法静态隐式算法是解决金属成形问题的一种方法。在静态隐式算法中，在每一增量步内都需要对静态平衡方程迭代求解。理论上在这个算法中的增量步可以很大，但是实际运算中要受到接触以及摩擦等条件的限制。随着单元数目的增加，计算时间几乎呈几何级数增加。由于需要矩阵求逆以及精确积分，对内存要求很高。隐式算法的不利方面还有收敛问题不容易得到解决以及当开始起皱失稳时，在分叉点处刚度矩阵出现奇异等。其中静态隐式算法多配合动态显式算法用于求解成形后的回弹分析。 2．一步成形法一步法有限元方程利用虚功原理导出，其基本思想是采用反向模拟。将模拟计算按照与实际成形相反的顺序，从所期望的成形后的工件形状通过计算得出与此相对应的毛坯形状和有关工艺参数。板材成形过程的变形决定其有利于进行方向模拟。 3． 1 由于图1? 导入CAD模型 2．网格检查及空洞填充

autoform分析基本过程

1. 将制件数型读入Autoform 2. 将制件摆至冲压方向。此过程需遵循先平移后旋转的原则，平移大小及旋转角度值可从对话窗口的左下角反映出来。自动确定冲压方向常用方法主要有：平均法矢法、最小拉延深度法和最小冲压负角法。 3. 填充孔洞。制件上的孔洞，尤其是较大的孔洞，必须填充，这是保证计算时接触搜索的需要，保证计算精度的需要。有些边界较复杂的孔洞，需添加特征线来控制填充面的形状，此时，为保证填充面能顺利输出，推荐采用“Add detail”方式来制作填充面。 4. 边界光顺。一个光顺的边界，可以大大提高构建工艺补充面的效率，节省大量的调整工艺补充面的时间。此步骤尽量不要省略。 5. 构建压料面。构建工艺补充的目的是为了使材料流动尽量均匀一致，因此，构建压料面时，其截面线到制件的距离变化应均匀、平缓。由于压料面必须是光顺可展的，因此，压料面的调整应遵循循序渐进的原则。首先，需确定一条主截面线，调整此截面线至合适形状，截面线调整时，控制点数量应适度，宜少不宜多。调整完主截面线后，视制件形状复杂程度，在适当位置再添加一条截面线并调整至适当形状，依此类推，直至获得一个令人满意的压料面。 6. 工艺补充面。工艺补充面是指介于压料面和制件之间的那部分曲面。Autoform中提供了一系列模板及交互式对话框来调节控制生成工艺补充面。调节工艺补充时应注意：确定主截面形状时，需确定凸、凹模圆角（Punchλradius、Die radius）及侧壁倾角（W all angle），确定分模线宽度（PO widths）。为保证工艺补充面的整体光顺，应视具体情况，应用“Directions”功能，调节工艺补充上各截面线的分布状况，调节时尺度应把握在使所有截面线空间分布尽量均匀。λ应用“Lines”功能按钮中的“POλwidth >Edit”功能，编辑分模线形状。分模线的形状不宜太复杂，控制点总体上不宜多，拐角出的控制点以三至四个为宜。工艺补充输出到CAD系统中后，往往会视需要而需做一些编辑修改工作。为方便在CAD 系统中的工作，建议：将所作文件另存为一个文件后，将所有凸、凹模圆角有变圆角的地方都改为与主截面参数一致。λ 将压料面位置降低20，重新生成工艺补充，并将此工艺补充面输出。λ 将压料面位置复原，并将此压料面输出。这样做的目的是为了得到压料面和工艺补充面侧壁的相交线，这条相交线即为分模线。λ

Autoform4.11 中文操作手册

Autoform V4.1.1 用户界面 Autoform V4.1.1微机版是基于微软Windows 系统，用SFU3.5(Microsoft Windows Services for UNIX 3.5)和Exceed 通过模拟Unix 环境，将Autoform 从Unix 环境移植到Windows 环境，因此Autoform V4.1.1的用户界面仍属于UNIX 风格的窗口界面。在界面设计上， Autoform 简洁易懂、一目了然，具有良好的用户操作性。现从认识Autoform 出发，对Autoform V4.1.1用户主界面、鼠标操作、菜单快捷命令和Autoform 特有的窗口控件颜色意义几个方面对学习Autoform 作入门的介绍，为后面更深层的功能学习打下良好基础。 1、Autoform V4.1.1用户主界面 Autoform V4.1.1的用户主窗口界面的样式如下图所示，主要包括菜单栏(Menu Bar)、图标工具栏 (Icon Bar, 菜单栏下面)、图形显示窗口(View Window)、右侧工具栏(Right Bar)和底部工具栏(Botton Bar)几个部分。图1. Autoform 用户主界面下面就对Autoform V4.1.1用户主界面的内容进行逐个的介绍。在这里先说明一下，更深的菜单或选项在这里不作介绍，这里只介绍当前主界面的内容，对于主菜单中的更详细的内容将在具体模块专题菜单栏(Menu Bar) 图标工具栏 (Icon Bar) 右侧工具栏(Right Bar) 底部工具栏(Botton Bar) 图形显示窗口 (View Window)

autoform分析步骤

Autoform介绍 1. 概述： AutoForm工程有限公司包括瑞士研发与全球市场中心和德国工业应用与技术支持中心，其研发和应用的阶段主要有：1991年实现自适应精化(adaptive refinement)网格；1992年采用隐式算法(implicit code)并与1993年开发出板成形模拟分析的专用软件；1994年实现对C AD数据的自动网格划分；1995年开始工业应用；1996年实现对CAD数据的自动倒园(au tomatic filleting)；1997年采用One-step(一步成形)代码实现工艺补充面(addendum)的自动设计；1998 年实现压料面(binder)的自动生成；2000年实现快速交互式模具设计。它是专门针对汽车工业和金属成形工业中的板料成形而开发和优化的，用于优化工艺方案和进行复杂型面的模具设计，约90%的全球汽车制造商和100多家全球汽车模具制造商和冲压件供应商都使用它来进行产品开发、工艺规划和模具研发，其目标是解决“零件可制造性(part feasibi lity)、模具设计(die design)、可视化调试(virtual tryout)”。它将来自世界范围内的许多汽车制造商和供应商的广泛的诀窍和经验融入其中，并采取用户需求驱动的开发策略，以保证提供最新的技术。 AutoForm的特点：1)它提供从产品的概念设计直至最后的模具设计的一个完整的解决方案，其主要模块有User- Interface(用户界面)、Automesher(自动网格划分)、Onestep(一步成形)、DieDesigner(模面设计)、Incremental(增量求解)、Trim(切边)、Hydro(液压成形)，支持Windows和Unix操作系统。2)特别适合于复杂的深拉延和拉伸成形模的设计，冲压工艺和模面设计的验证，成形参数的优化，材料与润滑剂消耗的最小化，新板料(如拼焊板、复合板)的评估和优化。3)快速易用、有效、鲁棒(robust)和可靠：最新的隐式增量有限元迭代求解技术不需人工加速模拟过程，与显式算法相比能在更短的时间里得出结果；其增量算法比反向算法有更加精确的结果，且使在FLC-失效分析里非常重要的非线性应变路径变得可行。即使是大型复杂制件，经工业实践证实是可行和可靠的。4) AutoForm带来的竞争优势：因能更快完成求解、友好的用户界面和易于上手、对复杂的工程应用也有可靠的结果等，A utoForm能直接由设计师来完成模拟，不需要大的硬件投资及资深模拟分析专家，其高质量的结果亦能很快用来评估，在缩短产品和模具的开发验证时间、降低产品开发和模具成本、提高产品质量上效果显著，对冲压成形的评估提供了量的概念，给企业带来明显的竞争优势和市场机遇。

A-9-应用AutoForm调整冲压方向的说明(TIP)[1]

1. 在AutoForm 的Tip 功能菜单下（如图1），由工艺规划工程师提出规划要求，将产品件旋转到适当的冲压方向和位置。注：若为左右对称件，则先将产品件进行对称，再将两个对称好的产品数型作为一个整体进行位置移动找到冲压中心，然后再进一步确定制件的旋转角度从而达到冲压要求。操作步骤：步骤一：应用Tip->Total tipping->Min draw depth(最小拉延深度)或Min backdraft(最小冲压负角)自动旋转车身坐标系使其达到最小拉延深度方向或最小冲压负角方向以供参考。注：本步骤所寻找的最小拉延深度方向或最小冲压负角方向仅供使用者参考具体要求由工艺规划工程师提出。步骤二：图1 步骤二 1 步骤一步骤二 2 步骤三步骤四

1应用 Tip->Tipping center自动寻找制件的冲压中心点击Define弹出如图2所示对话框图2 点击Tipping center->Coordinates->Center of gravity自动生成车身坐标系位置如：X：3035.08Y：-563.87 Z：492.05 记录下其数值并将其四舍五入圆整为末尾为0的整数值，如以上坐标系圆整为：X：3040.00Y：-560.00 Z：490.00 2退出Tipping center将圆整后的坐标植X、Y、Z分别输入至Tip->Incremental tipping/moving中的by dx dy dz：中，点击move – 从而将产品从车身坐标系移近绝对坐标系。步骤三：通过调整产品绕X-axis、Y-axis、Z-axis的旋转角度将产品转至工艺规划工程师所要求的冲压方向。设置Incremental tipping/moving中About和by degrees点击rotate进行旋转 About——用于设置绕某一轴旋转 by degrees——用于设置每一步转动的角度值注：冲压方向的确定必须以保证产品拉延过程中没有负角为前提。产品是否存在负角AutoForm以不同颜色表示：绿色——无负角黄色——邻界状态红色——有负角在检查是否存在负角时将Tip->Limits中Safe设置为0。设置为

AUTOFORM使用说明

AUTOFORM软件使用手册 2006-2-14MM版权所有，翻版必究一、数据文件的准备建议用IGES格式文件进行数据传输。 CAE作为工艺分析的辅助，一般在做好工艺补充后进行。为便于AUTOFORM软件进行CAE 仿真分析，需要在UG中做以下工作： 1、按零件尺寸要求进行倒角； 2、CAE计算中采用的是等效拉延筋模型，所以要去掉实际拉延筋，并将去掉拉延筋后出现的孔洞补上； 3、以IGES格式输出产品曲面数模； 4、以IGES格式输出拉延筋中心线、修边线。二、数据文件的读入运行AUTOFORM，新建一filename文件，缺省length和force的单位分别为mm和N。改文件被缺省放在C盘根目录下（文件名和路径可在运行仿真时更改）。图1，Import曲面数模文件，选择IGES格式，点击OK。图1 图2 三、几何构型（Geometry Generator）曲面数据读入后，自动被划分网格，见图2，按F键、Auto、Shade，进入光照模式。读入的曲面自动全部被认为是Part。如果读入的曲面是带补充面的，则将压料面部分选出放入Binder，方法是：shift+鼠标右键选面，选完后点Binder键。如果读入的曲面已经完成工艺补充，则不必再进行几何构型的其他操作了。四、仿真参数输入（Input Generator）在主菜单的Model中选择Input Generator，出现图3窗口，要求选择仿真类型。Incremental —用增量法计算（精度高、时间较长），One step—一步法计算（精度低、计算速度很快）；模具的工作位置Tool Set up选第一种；板料厚度按实际给；Geometray refer to—一般选die side。点