工艺规程
文件编号:HD/GC012-2015
工艺类别:粘接
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生效日期凌海航达航空科技有限公司
目录
1.总体要求 (2)
2.目的 (2)
3.适用范围 (2)
4.产品概述 (3)
5.依据 (3)
6.工序级别定义 (3)
7. 所用主要设备 (3)
8.工艺流程 (3)
9.检验定义 (4)
10.工作记录 (4)
11.具体工艺要求 (4)
12.工艺重要关联与补充 (13)
附录
《生产工艺&过程检验卡》(PM-QCP-006-01)——粘接
1.总体要求
1.1 本工艺需要熟练操作工执行操作。要求操作者必须经过粘接工艺的培训合格后方能上岗工作。要求操作者能能够识别公司内部生产常见的材料及对应的粘接剂。对粘接过程中出现如溢胶等简单问题,能够立即处理。执行此工艺过程中,要求密切配合、支持本公司各级检验员的工作,尊重其检验结果,执行质控部对质量问题的纠正、返修裁断。服从MRB对重大质量问题的审核及处理结果。
1.2 生产工序的现场中,该产品/零部件的有效/受控图纸及详实记录的《生产工艺&过程检验卡》(PM-QCP-006-01)、《产品检验记录卡》(PM-QCP-006-03)、《产品终检检验卡》(PM-QCP-006-04)等追溯性文件同时存在,必须做到图、物、卡同步存在或转序。
2. 目的
2.1 使生产厂家或本公司生产操作者,在本规程的指导下,正确、高效地生产出合格产品。
2.2 为了实现产品生产过程中的质量控制。
2.3 为了合理利用原辅材料、设备、人员和生产时间。
2.4 为了使公司管理规范化,使生产中的“人、机、料、法、环”得到统筹、合理安排和利用,最大限度地减小内耗、提高效益。
3.适用范围:
3.1 金属与非金属材零部件的粘接。
3.2 非金属件如地板、挡板的封边。
3.3 自带胶(背胶)的原辅材的使用。
3.4 非金属件之间的粘接,如桌板面与发泡填充、桌板面上下壳体之间等等。
3.5 金属或非金属的模具和工装、工具的制作或修复。
4. 产品综述
用选择的适用粘接剂,将零部件粘接在组件主体的确定位置而成为组件或组件上的零部件。
5.依据
《粘接剂、粘接技术实用问答》、《实用粘接技术800问第2版》、《生产任务单》、《检验规程》、受控/有效图纸、经技术确认的样品或等效的技术文件。
6.工序级别定义:
6.1 A级:组装类工序。
6.2 B级:零部件或分件生产工序。
7.所用主要设备
因本工艺基本为手工粘接,故,此节略述
8. 工艺流程
制定方案——选定粘接剂——初清——制备粘接接头——粘接件表面处理——粘接剂的调配——涂胶——固化——清理——检查——转序——包装入库
基本概念:把两个或多个物体通过另外一种材料在其两相界面间产生的分子间力连接在一起,称为粘接,被粘接的物体称为被粘物,粘接所使用的材料称为胶黏剂,通过粘接得到的组件称为胶接接头
(胶接件),减弱粘接称为脱粘。
9. 检验定义
9.1 自检:由操作者在生产操作过程中自行检验。
9.2 专检:由专职检验员检验即车间检验员、总检检验。
10. 工作记录
10.1 直接性记录
10.1.1 《领料单》
10.1.2 《生产工艺&过程检验卡》(PM-QCP-006-01)
10.1.3 《产品检验记录卡》(PM-QCP-006-03)
10.1.4 《产品终检检验卡》(PM-QCP-006-04)
10.1.5 《入库单》
10.1.6 《出库单》
10.2 间接性记录
10.2.1 《样品样件台账》(PM-ECP-011)
10.2.2 《文件收发登记本》(PM-ECP-010-01)
10.2.3 《产品报废申请单》(PM-PCP-024-01)
10.2.4 《产品报废台账》(PM-PCP-024-02)
11. 具体工艺要求(见下表)
粘接工艺的基本要求是:平、干、净、匀、够五个字。
1)平:粘接面要平整。
2)干:清洗过后一定要自然晾干、烘干,切莫用手摸。
3)净:接触面的粘面一定要干净,不能有油污、铁锈、灰尘。
4)匀:涂胶要均匀。
5)够:压力要够,受压一定要垂直和保持中心,以免打滑。
工序工艺质量要求
设备/
工具
检验
制定方案1. 根据图纸要求,对工件(粘接物)的材料、粘接要求
制定粘接方案。
N/A 自检、专检2. 粘接方案,应考虑到粘接操作工、操作环境、生产周
期、粘接材料的采购等重要因素。N/A 自检、专检3. 特殊情况,还应制作适当的、实用的粘接辅助工装,
以提高粘接效果和粘接效率。
N/A 自检、专检4. 对于慢速固化的粘接剂,应该有适当的晾干支架、平
台等。
N/A 自检、专检
选定胶粘剂1. 按照粘接物即粘接的工件,选定合适的粘接剂。不同
材质的粘接剂种类不同。具体粘接剂的选用,参考附表
1 粘接剂选用参考。
N/A 自检、专检
2. 选择粘接剂的因素:
1)被粘物材料的种类、性质、大小和硬度。
2)被粘物的形状结构和工艺条件(致密/多孔,新/旧
表面,形状复杂)。
3)胶接件使用环境(承受的负荷和形式,温湿度,酸
碱,光照,气体,耐久性);一般热固性胶黏剂强度较
高。
4)特殊要求如导电、导热、耐高温和耐低温。
5)成本(低档/尖端产品,强度件/功能件,机械化)。
N/A 自检、专检
初清1. 选用适合的清洗材料,对工件初步清洗表面,去除表
面的油污、铁锈等。
N/A 自检、专检2. 选用的清洗材料,不能对工件有腐蚀性、浸染性,不
能与工件材料发生任何化学反应。
N/A 自检、专检3. 清洗后的工件,应放置在通风处自然风干,或在适当
温度下烘干。
N/A 自检、专检4. 晾干前,不能用手触摸未干的工件。N/A 自检、专检
制备粘接1.确定粘接头的材料,最好采用与粘接基材(粘接物)
同种材料。N/A 自检、专检2. 确定粘接头的位置,再按其位置设计粘接头的形式。
具体粘接头的方式,参考《粘接剂、粘接技术实用问答》
的2.2
N/A 自检、专检
3.粘接头的设计应遵循如下原则:
1)保证在粘接面上应力分布均匀。
2)具有最大的粘接面积,提高粘接头的承载能力。
N/A 自检、专检
接头3)将应力减少到最小限度,尽可能使接头胶层承受拉力、压力和剪力,避免承受剥离力和不均匀扯离力,最好的结构是套接,其次为槽接或斜接。
4)尽可能地采用粘接连接和机械连接兼而有之的混合接法。
粘接件表面处理1.被粘接物要获得牢固粘接强度的首要条件是粘接剂
对被粘接物的完全浸润,这就要求被粘接物要有最佳的
表面状态,使之与粘接剂形成的粘结力超过胶层的内聚
力,从而有效地提高粘接强度和耐久性,因此,要求对
被粘接物进行必要的表面处理。
N/A 自检、专检
2.表面处理的方法,一般有三种:
1)溶剂清洗法:目前广泛用脱脂棉沾湿有机溶剂进行
擦拭清洁被粘材料表面。常用的溶剂有柴油、汽油、乙
醇、丙酮、笨、甲苯等。
2)机械处理法:用砂纸、钢丝刷等手工方法打磨表面。
如果用喷砂法清除被粘材料表面上的锈斑等污物,效果
更好。
3)化学处理法:用配好的酸、碱液或某些有机盐溶液
将被粘材料表面的一切油污杂质清除掉。
N/A 自检、专检
3.常用材料的化学处理液及处理方法,详见附表2-1 ;
“常用金属材料的表面化学处理”和2-2“常用非金属
材料的表面处理”
N/A 自检、专检
4.经过表面处理的粘接面应满足如下两个要求:
1)表面应有一定的粗擦度。
2)清洁干净。
N/A 自检、专检
胶粘剂的调配1.根据粘接物的材料,自行配制粘接剂,配制方法,参
考《实用粘接技术800问第2版》的“(二)粘接剂
的配方与用途”。
量筒、
电子称
自检、专检
2. 采购的成品粘接剂,应先核准其有效期。在有效期内
的成品粘接剂,可按其使用说明直接使用。
N/A 自检、专检
3. 需要配比的成品粘接剂,应适量混合,避免因混合量
超过使用量而固化浪费。
量筒、
电子称
自检、专检
4. 速粘性粘接剂,使用时应注意开口大小,不能过小而
喷射,也不能过大而滴流,最好采用点滴式。N/A 自检、专检5.配胶所用的器皿必须干燥,未用的各组分胶切忌掺混量筒、
电子称
自检、专检6.配制粘接剂时,应注意周边环境和自身安全。如眼、
鼻、手、脸等,适当做好保护,严防配料溢溅。
N/A 自检、专检
7. 粘接前,应该对粘接剂进行如下必要处理.
1)稀释:选择合适的稀释剂,按适当比例改变粘接剂
的浓度和粘度,能盖上胶液的涂覆性,节约高粘度粘接
剂的用量,但必须根据实际情况而定。
2)调色:可使胶层颜色与粘接材料保持一致,一般添
量筒、
电子称
自检、专检
加无机颜料。
3)填充:能增加粘接强度,提供粘接剂粘度和耐热性等。
涂胶1.涂底胶:粘接表面在施工中,一般先涂一层底胶,有
很多作用。
1)保护作用。可使表面避免受腐蚀或污染,延长处理
好的表面的存放时间。
2)定位作用。可以用来固定胶膜或使被粘接部件定位。
3)改善粘接性能,提高粘结强度。
4)改善粘附性能。在被粘物表面涂偶联剂可以增加粘
接剂与被粘物间的结合力。
N/A 自检、专检
2.选择合适的涂胶方法。涂胶方法一般有如下几种:
1)刷涂法。使用毛刷将粘接剂沿一个方向涂于粘接表
面,其优点是使用方便,无需特殊设备,能适用于各种
复杂零件的粘接。缺点是涂布厚薄不均匀,生产效率低。
2)刀刮法。将胶液倒在粘接表面上,将板件从刀片下通
过,刀片与刀杆是可以调整的,用来控制板件上的胶层
厚度。刀刃与被粘接件表面之间的距离,即为胶层厚度。
刀刃有时也可加工成锯齿形、方形等。其优点是方法简
单,效果较好。缺点是涂敷厚度不均匀,质量不够稳定。
3)滚涂法。使用胶辊将胶均匀地涂于粘接表面。其优点
是功效高,胶层均匀,易于操作自动化。
4)喷涂法。使用各种喷漆设备将胶喷于粘接表面,其
优点是涂胶速度快,易于实现自动化。缺点是喷出的胶
雾对操作者有害。
5)熔融法。使用热熔枪将胶加入枪体加热熔融,然后
从枪头挤出到被粘物表面上,再迅速搭接即可。
选择哪种涂胶方法,要看粘接剂状态而定。
N/A 自检、专检
3.涂胶时应注意如下事项:
1)粘接剂如果浓度小、密度大,粘接面粗糙疏松,用
胶量宜多些,反之则宜少些。
2)涂胶时必须保证胶层均匀,施工时应防止粘接层出
现气泡。
3)涂胶遍数与粘接剂性质及胶层有关。一般涂一次/
面,多数溶剂型粘接剂则要涂敷2-3次。对于多孔材料
的粘接,要适当地增加涂胶量和涂胶次数。
4)涂胶量与涂胶层因不同种类的粘接剂而异。一般无
机粘接剂为0.1——0.2毫米,有机粘接剂为0.05——
0.15毫米。
5)涂胶后应保证胶层中的溶剂充分发挥,不宜过度晾
置,否则或使粘结强度下降。
N/A 自检、专检
固化1.初固化。也称凝胶,就是讲粘接剂在室温下放置一
定时间,使其初步进行固化反应,增大粘度,以致凝胶,
这对室温固化的粘接剂来说,也是初固化和固化两个过
程合二为一的事情。对于高温固化的粘接剂来说,这一
步也非常关键,如果粘接、合拢后马上进行加热固化,
胶液粘度或骤降,可能或发生流胶,也可能使粘接位置
错动。
N/A 自检、专检
2. 固化。就是粘接剂通过溶剂挥发、熔体冷却、乳液
凝聚等物理作用,或通过缩聚、加聚、交联、接枝等化
学反应,使其胶层变为固体的过程。
N/A 自检、专检3.固化是获得粘接性能的最后一步,对粘接强度影响极
大。
4.在固化过程中,温度、压力、时间是固化工艺的三个
重要参数。各种粘接剂与固化过程中要求的外界温度、
施加的压力、固化的时间关系,请参看附表 3 常用粘
接剂固化条件。
5.后固化。又称热处理,将固化后的粘接件放置在一
定温度下,保持一定的时间,以起到补充固化的作用,
这样就可以消除内应力,提高粘接强度。对于使用条件
高的粘接件,一定要进行后固化。
6.固化过程,应按照固化的方式,选作一些必要的晾置
台、架等,并保持环境清洁。
N/A 自检、专检
清理1预防。在粘接时,为了房子非粘接表面污染或产生过
多余胶,可采用聚乙烯、聚氯乙烯(最好为压敏型胶带)
薄膜或玻璃纸等保护工件非涂胶层。但此方法仅适用于
室温固化型环氧粘接剂。如使用高温热固化环氧粘接
剂,则可用上海树脂厂生产的293号有机硅脂或其它有
机硅做脱模剂。此外,尚有涂聚苯乙烯—甲苯溶液或润
滑油脂于非粘接面作为脱模剂使用,也能起到同样的作
用。
N/A 自检、专检
2.当产生余胶时,为了满足外观上的要求,必须在两个
被粘接件面合拢后,固化之前将多余粘接剂清除干净。
对已固化的余胶,许可时可采用机械加工(车、铣、刨、
磨等)或喷砂等方法除去余胶,加工时需要注意进刀量
不宜太快,防止胶层受到冲击力而降低粘接强度。
N/A 自检、专检3.情况允许下,可选用粘接剂对应的溶剂擦拭。
检查1.目测法:检验员用眼睛观察粘接件的粘接头和粘接面
处有无裂纹、裂缝和缺胶现象。N/A 自检、专检
2.敲击法:用小手锤敲击粘接表面,从发出的声音判断
粘接质量。如果局部无缺陷,则敲击发出的声音清晰,
反之,声音低沉,说明内部有缺陷、气泡。
N/A
自检、专检
转 1.粘接件验收的工件,如需表面处理的,则应转序到喷
漆、喷砂等表面处理工序。
N/A 自检、专检
序 2.如工件为某一组件的分件,则应转序到组装工序。
3.如工件为成品件,无需其他工序加工,则应转序要包
装工序。
N/A 自检、专检
包装入库
1.合格产品单件用气泡塑料包装膜包装。N/A 自检、专检
2. 用本公司专用货箱包装。包装箱内的成品,要清点好
数量,并在箱子的上下放置底板和盖板。
N/A 自检、专检3. 上盖板与箱子上盖间,放置随货文件,即合格证、放
行标签、总装箱单等,箱外适当位置贴附装箱单。同一
客户的多箱货物,可选定一个放置随货文件放置箱。随
货文件箱外,标志“文件在此箱内”字样。
N/A 自检、专检
4. 用塑料胶带封贴箱盖后,再用打包带将货箱适当打
包,防止货箱在运输过程中开裂。
N/A 自检、专检5.货箱堆码要适量,重量较重的尽量避免堆码,应单放
为好。
N/A 自检、专检6.包装好后,暂存于库房的成品暂存区域,并通知市场
部,待发货。
N/A N/A 注:N/A是英语“不适用”(Not applicable)等类似单词的缩写。
表1 粘接剂选用参考
被
粘被物粘
物泡沫
塑料
织物
皮革
木材
纸张
玻璃
陶瓷
橡胶
制品
热塑性
塑料
热固性
塑料
金属
材料
胶粘剂
金属材料7、9
2、5、
7、8
9、13
1、5、
7、13
1、2、
3、8
9、10、
8、7
2、3、7、
8、12
1、2、3、
5、7、8
1、2、3、
4、5、6、
7、8、13、
14
热固性塑料2、3、7
2、3、
7、9
1、2、9 1、2、3
2、7、
8、9
8、2、7
2、3、
5、8
热塑性塑料7、9、2
2、3、7
9、13
2、7、9 2、8、7
9、7、
10、8
2、7、8、
12、13
橡胶制品9、10、7
9、7、
2、10
9、10、2 2、8、9
9、10、
7、8
玻璃陶瓷2、7、9 2、3、7 1、2、3
2、3、7、
8、12
木材纸张1、5、2、
9、11
2、7、9、
11、13
11、2、
9、13
织物皮革5、7、9
9、10、
13、7
泡沫塑料7、9、11、2
注:1—环氧-脂肪胺胶;2—环氧-聚酰胺胶;3—环氧-聚硫胶;4—环氧-丁腈胶;5—酚醛-缩醛胶;6—酚醛-丁腈胶;7—聚氨酯胶;8—丙烯酸酯类胶;9—氯丁橡胶胶;10—丁腈橡胶胶;11—乳白胶;12—溶液胶;
13—热熔胶;14—无机胶。
表2-1 常用金属材料的表面化学处理
被粘材料化学处理液处理方法
钢①硫酸 200克/升若丁 3~5克/升
②盐酸 500~1000克/升若丁 3~5克/升
①30~60℃浸1~3分钟
②20~40℃浸1~3分钟
不锈钢硝酸 200~400克/升氢氟酸 25~50克/升20~40℃浸1分钟
铜及铜合金①盐酸(37%)②硫酸 100~150克/升① 20~30℃浸0.5~1分钟
② 20~30℃浸0.5~1分钟
铝及铝合金先在10%氢氧化钠溶液中浸蚀,再在硝酸中浸蚀
80~100℃浸0.5~1分钟20~30℃浸0.1~0.2分钟
表2-2 常用非金属材料的表面处理被粘材料处理方法
玻璃、陶瓷①玻璃用水和金刚砂的浆料磨蚀,然后用乙醇等溶剂清洗;陶瓷用碳化硅和水的浆料磨蚀
②化学处理液配比(重量份)
重铬酸钠 7份
浓硫酸 400份
水 7份
在室温下浸10~15分钟
普通橡胶①喷砂或砂布打磨,以水挫粗化,刷去砂粒,用溶剂脱脂。
②在室温下,浸于浓硫酸中2~10分钟,待表面用手按产生指纹,用蒸馏水洗净后干燥待用
聚乙烯聚丙烯化学处理液配比(重量份)
重铬酸钠5份
浓硫酸100份
水8份
在室温下浸1小时或在70℃下浸15~30分钟
ABS、赛璐珞用200号砂布打磨或喷砂,然后用甲醇等溶剂清洗
聚氯乙烯、
聚苯乙烯、
有机玻璃、
尼龙、
聚碳酸酯
用100号砂布打磨或喷砂,然后用甲醇、异丙醇等溶剂清洗
表3 常用粘接剂固化工艺条件
品种压力温度时间脲醛树脂胶触压~1兆帕室温~120℃数分钟~数小时酚醛树脂胶0.1~1兆帕室温~150℃数分钟~数小时酚醛-热固性树脂胶0.3兆帕100℃以上数小时
酚醛-热塑性树脂胶0.3兆帕100℃以上数小时酚醛-橡胶胶0.3~0.5兆帕室温~200℃数小时环氧树脂胶触压室温~200℃数小时~几十小时环氧-热固性树脂胶触压~0.3兆帕100℃以上数小时
环氧-热塑性树脂胶触压~0.3兆帕室温~150℃数小时
环氧-橡胶粘接剂触压~0.3兆帕室温~150℃数小时聚氨酯胶触压室温~120℃数小时~几十小时丙烯酸酯胶触压~0.2兆帕室温~120℃数小时~几十小时无机粘接剂0.05~0.3兆帕100℃几十小时热熔胶滚压或0.1~0.5兆帕100~200℃数秒~数分钟不饱和聚酯胶触压室温~120℃数秒~数分钟α氰基丙烯酸酯胶触压室温数分钟聚醋酸乙烯胶0.05~0.3兆帕室温数小时
聚乙烯醇缩醛胶0.1~0.3兆帕室温~120℃数小时尼龙胶0.1~0.3兆帕室温~120℃数小时有机硅树脂胶0.3~1兆帕150℃以上数小时有机硅橡胶胶触压室温~120℃数小时~数十小时聚酰亚胺胶0.3~0.5兆帕200℃以上数小时
聚苯肼-咪唑胶0.3~0.5兆帕200℃以上数小时氯丁胶触压~0.3兆帕室温~100℃数小时
丁腈胶0.3~0.5兆帕室温~100℃数小时
压敏胶指压、滚压室温数秒钟
12. 工艺重要关联与补充
12.1 《粘接剂、粘接技术实用问答》(见资料文本)12.2 《实用粘接技术800问第2版》(见资料文本)
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目录 0、前言........................... . (1) 0.1、设计目的 (1) 0.2、设计内容和要求 (1) 0.3、设计成果形式及要求 (1) 0.4、工作计划及进度2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222221 1、计算生产纲领,确定生产类型22222222222222222222222222222222222222222222222222222222 1.1、生产类型的确定2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222 1.2、生产纲领的确定2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222 2、零件分析22222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222 2.1、材料分析22222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222 2.2、精度等级的选择2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222223 2.3、热处理要求22222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222223 3、毛坯的确定222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222223 3.1、毛皮种类可分五种22222222222222222222222222222222222222222222222222222222222223 3.2、零件毛皮的确定2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222223 4定位基准222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222223 4.1、选择基准的原则2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222223 4.2、零件加工时选择基准的方法22222222222222222222222222222222222222222222222222224 5、工艺路线22222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222224 5.1、零件表面的加工方法222222222222222222222222222222222222222222222222222222222224 5.2、加工路线的确定2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222225 5.2.1、机械加工工序2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222225 5.2.1、热处理加工工序22222222222222222222222222222222222222222222222222222222225 6、余量与工艺尺寸的确定222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222225 7、选择加工设备及工艺装备2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222226 8、切削用量的确定2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222227 9、刀具的设计22222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222227 9.1.选择刀片夹固结构22222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222227
湖南理工学院 课程设计报告书题目:从动半联轴器机械加工工艺设计 系部:机械工程学院 专业:机械设计制造及其自动化 班级:机自09-1BF 姓名:刘勋 学号:14091900502
序言 机械制造技术基础是一门专业技术基础课程,涵盖内容非常广泛,包括机械加工工艺装备、金属切削基本原理、工艺规程设计、机械加工质量分析控制等。本次课程设计由于时间有限主要是对加工工艺规程的设计且由于是首次设计和对实际过程的孤陋寡闻对于其中的加工工时和夹具部分不做设计。 课程设计作为一种学习和融合各种知识的手段我认为是必不可少的,我们必须亲力亲为的走完这完整的过程才能对机械加工窥的一斑。这其中我们会学习设计工艺规程怎么确定锻造、铸造、机加工等工艺内容和参数,怎么查各种手册和国标。 首次设计工艺规程不当之处请各位老师指教。 1.零件的分析 1.1 零件的作用 联轴器是用来连接不同机构中的两根轴(主动轴和从动轴)使其共同旋转以专递转矩的机械零件。在高速重载的动力传动中,有些联轴器还有缓冲,减振和提高轴系动态性能的作用。联轴器是由两部分组成的,分别与主动轴和从动轴连接。一般动力机大都借于联轴器与工作机相连接。但联轴器在机器运转时不能分离,只有当机器停止运转才能将两轴分离。联轴器有时候可以作为安全装置。其分类主要有刚性联轴器和挠性联轴器两大类。 1.2零件的工艺分析 零件的材料为45钢,下面从动半联轴器需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求: 1、柱销孔8—Φ23,柱销孔8—2×45°,8—M8螺纹孔; 2、主轴孔Φ28,主轴孔1×45°倒角,键槽,键槽的平行度误差为0.01mm; 3、外圆表面直径为Φ28; 4、从动半联轴器底面,顶面,Φ76与Φ194外圆2×45°倒角,主轴孔与底面的圆跳动误差为0.03mm.
锅炉胀接工艺 1胀接前的准备工作 1.1受热面管子安装前的检查,应符合下列要求 1.1.1管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷。当管子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时,其深度不应超过管子公称壁厚的10%。 1.1.3对流管束应作外形检查及矫正,校管平台应平整牢固,放样尺寸误差不应大于1mm,矫正后的管子与放样实线应吻合,局部间隙不应大于2mm,并应进行试装检查。 1.1.4受热面管排列应整齐,局部管段与设计安装位置偏差不宜大于5mm。 1.1.5胀接管口的端面倾斜度不应大于管子公称外径的1.5%,且不大于1mm。 1.1.6受热面管子应作通球检查,通球后的管子应有可靠的封闭措施,通球直径应符合表4-1的规定。 表4-1通球直径(mm) 弯管半径<2.5Dw ≥2.5Dw,且<3.5 Dw ≥3.5 Dw 通球直径0.70Dn 0.80Dn 0.85Dn 注:1、Dw—管子公称外径;Dn—管子公称内径; 2、试验用球一般采用不易产生塑性变形的材料制造。 试验用球一般应用钢材或木材制成,不宜用铝等易产生塑性变形材料,通球所用的球要逐个编号,严格管理,防止球遗忘于管内,对完成通球检查的管子临时封堵。做好通球记录。1.2管子的硬度测定,每根管子的两端均应测试硬度,常用的硬度测定方法有布氏硬度(HB)和洛氏硬度(HRC)等。 1.3管子端头退火 1.3.1胀接管子的锅筒(锅壳)和管板的厚度应不小于12mm。胀接管孔间的距离不应小于19 mm。外径大于102 mm的管子不宜采用胀接。 1.3.2胀接管子材料宜选用低于管板硬度的材料。若管端硬度大于管板硬度时,应进行退火处理。管端退火不得用煤炭作燃料直接加热,管端退火长度不应小于100 mm。 1.3.3管子胀端退火时,受热应均匀,退火温度应控制在600~650℃之间,并应保持10~15min,退火时间应为100~150min,退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施。
欧式管形端子压接连线作业指导书 适用范围: 本作业指导书适用于导线截面积0.5mm2~10mm2铜质导线、低烟无卤导线、耐高温导线的欧式管形端子的连接。 1.操作方法 1.1剥去导线的绝缘层 1.1.1使用工具:剥线钳,卷尺。(图1-图3) 图1 确定导线的剥线长度,按照钳口处的刻度,调节橘色滑块 注意:剥线长度的正确,直接影响到接线质量,后果相当严重! 图2
●通过调节上部的橘色滑块,对应不同导线的绝缘皮厚度 注意:如果位置不正确,将无法剥除绝缘皮,或损坏导线 图3 ●将导线一端顶至橘色滑块,按动手柄,剥线就能够顺利完成 1.1.2技术要求: 剥去导线(电缆)绝缘层时,不得损害线芯,并使导线线芯金属裸露。如(图4);剥线长度以端子型号为准。 图4 1.1.3检验方法: 采用笼式端子接线时,应保证导线绝缘层要进入端子的圆孔中:4mm2
及以下导线的绝缘外皮要求进去3-5mm,6-10mm2导线的绝缘外皮要求进去5-7mm。使用卷尺目测。非正面接线及其他笼式弹簧接线要求剥线长度正确。卷尺目测。(图5) 图5 1.2清洁接触面: 在接线端子与导线插装之前,将剥开的线芯和接线端子仔细清理干净,要求裸露导线光洁无非导电物和异物,接线端子内部清洁。检验方法为目测。 1.3线芯插入接线端子套: 剥开的线芯插入接线端子套时,将所有的线芯全部插入端子中。检验方法为目测。 1.4接线端子冷压接: 将管形端子压接到导线上,需要专用压线钳压接(OPT SN-06WF,SN-10WF 图6)。检验方法均为目测。
图6 1.4.1导线的截面要与接线端子的规格相符。 1.4.2使用压接工具的钳口要与导线截面相符,压线钳必须在有效期内。 1.4.3压接部位在接线端子套的中部,压接部位要求正确。(图7) 图7 1.4.4使用无限位装置的压接工具,必须把工具手柄压到底,以达到 机械性能。压好好管形端子如图8.
JJS/WPS-2001-01 铸钢件的CO2半自动气体保护焊/手工电弧焊 焊接工艺规程说明书 编制:郭建华 审核:陈学亮 批准:张林坤 靖江造船厂
2001年5月
1. 范围 1. 1 焊接方法 CO2半自动气体保护焊/手工电弧焊 1. 2 应用范围 本说明书适用于船体铸钢件与碳钢的CO2半自动气体保护焊或手工电弧焊。 2. 焊接材料 焊接方法 材料名称牌号 尺寸 (mm) 级另U制造厂 CO2半自动气体 保护焊 药芯焊丝 SQJ501Ni①1.23YSAH10天津三英焊业有限公司 TWE-711①1.2 3SAHH 3YSA 天泰焊材工业股份有限公司气体:CO2纯度》99% 手工电弧焊焊条JH.E5015① 3.2, 4.03YH10江阴东青焊接材料有限公司3. 接头细节 3. 1 手工电弧焊焊接接头示意图 3. 2 CO2半自动气体保护焊焊接接头示意图
①单边深“ V ”形坡口: 厂 1): r 1 10~20° 30~50 L 上 10?14mm - —| 25~40 — — ②“ K ”形坡口: 注:②反面须碳刨清根 4. 焊接条件 4. 1 焊接要求 1. 焊接之前必须除去预加工边的锈蚀,油污,灰尘,潮湿等。 2. 施焊时若发现坡口处的间隙太大,则应先在碳钢侧堆焊,直到坡口间隙满足要求方 可按 相关工艺进行施工。 3. 各焊缝的焊接必须一次性完成,中途不得停止。 4. 每道焊层必须用钢丝刷清理打磨干净。 5. 如果坡口用碳弧气刨开设,坡口处的碳迹必须打磨干净。 6. 电焊条须经烘干处理(详见4.5),未经烘干的焊条不得使用。 7. 现场焊接施工须使用保温桶,且有相应的电加热保温措施。 8. 手工焊时焊条的摆动幅度应小于所用焊条直径的 3倍。 4. 2 预热 1. 焊缝预热温度为125~200C (预热范围距焊缝中心为 75mm ),用电加热器或火焰进 行 加热并覆盖以防火岩棉,预热时必须缓慢且均匀,以避免出现裂纹和变形(每小
《机械制造技术基础》综合训练(三)项目名称:机械零件加工工艺规程方案设计 学生:超强鲁晓帆业鑫世辉 汤龙彪田大江邢永强姬笑歌班级:机自15-4班 学号: 03 05 06 10 15 16 20 22 24 任课教师:宏梅 完成时间: 2018.6.15 工程技术大学机械工程学院 二零一八年二月
综合训练项目三机械零件加工工艺规程方案设计 一、目的 1.使学生具有制定工艺规程的初步能力。能综合运用金属切削原理、金属切削刀具、金属切削机床、机床夹具等的基本理论和方法,合理的制定零件的机械加工工艺规程,包括零件工艺性分析、工艺路线拟定,编制零件加工工艺过程卡片。 2.进一步提高查阅资料,熟练地使用设计手册、参考资料等方面的能力。 3.通过设计的全过程,使学生学会进行工艺设计的程序和方法,培养独立思考和独立工作的能力。 二、设计原始条件 1.原始零件图1 2.生产纲领:大批大量生产 三、设计工作容(成果形式) 1.零件图1(比例1:1); 2.机械加工工艺过程卡片1; 3.设计说明书1份。 四、评价标准 评价表 总成绩:(总分 10%) 指导教师:年月日
摘要 本文是对拔叉零件加工应用及加工的工艺性分析,主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法,设计合理的加工工艺过程。此外还对拔叉零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多,其中,使用围最广的通用夹具,规格尺寸多已标准化,并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产,专为某工件加工工序服务的专用夹具,则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要容是设计2套夹具。 关键词:加工工艺;加工方法;工艺文件;夹具
换热管与管板连接通用工艺规程 1主题内容与适应范围 1.1本规程规定了钢制管壳式换热器换热管与管板连接的方法和要求。 1.2本规程适用于本公司制造的碳素钢、低合金钢、不锈钢等材料制管壳式换热器的换热管与管板的连接。其它材料制造的换热器的换热管与管板的连接亦可参照执行。 2总则 2.1换热管与管板连接接头的制造除符合本规程的规定外,还应遵守国家颁布的有关法令、法规、标准、本公司其它相应规程和图样及专用工艺文件的要求。 2.2换热管与管板连接的连接方式有胀接、焊接、胀焊并用等型式。具体连接方式在图样或公司技术部门在制造专用工艺中规定。 3一般要求 3.1当换热管与管板采用胀接连接时,换热管材料的硬度值一般须低于管板材料的硬度值10~20HB,除换热管材料为不锈钢或有应力腐蚀场合外,可采用管端局部退火的方式来降低换热管材料的硬度。 3.2管孔表面粗糙度 a)当换热管与管板焊接连接时,管孔表面粗糙度Ra值不大于25μm,且符合图样要求; b)当换热管与管板胀接连接时,管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5μm,且符合图样要求,同时管孔表面不得有影响胀接紧密性的缺陷,如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。 3.3连接前,连接部位的换热管与管板表面应采用机械或化学方法清理干净,不应留有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等。 a) 穿管前,应对换热管进行机加工平头,平管公差L+1㎜。
b) 穿管前,应采用钢丝刷、钢丝轮、砂纸将换热管管头(包括管口端部)毛刺、铁屑、锈斑、油污去除干净,至呈金属光泽。用于焊接时,换热管刷管范围不小于换热管外径尺寸,且不小于25㎜;用于胀接时,换热管应呈现金属光泽,其长度应不小于二倍的管板厚度。 刷管后,换热管应放置在干燥通风处,已经刷管处理的换热管必须在7天内与管板进行胀接或焊接连接,否则应重新进行刷管处理。 c) 换热管的外伸长度,按产品焊接工艺规程执行。对需打磨的管头要求打磨平整,不得有卷边现象,并用机械或化学方法清除管板、管端表面残留的砂轮灰等杂物。 d ) 当换热管与管板定位后实施焊接或胀接前(不超过4小时),应采用钢丝刷将连接部位的换热管与管板表面的锈斑、油污清理干净。 胀紧率应符合工艺要求。 e) 换热管与管板連接采用先胀后焊时,焊接前应将管头表面的油污、水渍等用丙酮清清洗干净。 4连接结构型式及适用场合 4.1强度胀接 4.1.1适用范围 设计压力≤4MPa; 设计温度≤300℃; 操作中无剧烈的振动、无过大的温度变化和无明显的应力腐蚀。 4.1.2结构型式及尺寸 4.1.2.1强度胀接的结构型式及尺寸按图4-1和表4-1中规定。 4.1.2.2强度胀接的的最小胀接长度应取管板的名义厚度减去3mm或50mm二者的最小值。 4.1.2.3复合管板与换热管也可采用强度胀接,当复层厚度大于等于8mm时,应在复 表4-1 mm
介绍 首先,了解端子具有三个主要部分:插接区、过渡区和压接区(图A),这有助于我们理解。顾名思义,插接区是端子与另一半连接端子插接的部分。该部分由连接器设计师设计为与对接端子接合,并以一定的方式工作。如果压接过程中接合部变形,将会降低连接器的性能。 过渡区同样设计为在压接过程中不受影响。如果您改变了弹性片或端子止口的位置,同样将影响连接器的性能。 压接区是唯一设计受到压接工艺影响的部分。使用连接器制造商推荐的端接设备,夹紧压接区,从而牢固地与线缆连接。理想情况下,您将端子压接在线缆上的所有工作仅发生在压接区。 正确执行的压接示例参见图B。绝缘压接区压缩绝缘层,但不会刺穿。线芯(或线刷)伸出于导体压接区前部的距离至少等于线缆导体的直径。例如,18 AWG线缆应伸出至少.040"。在绝缘和导体压接区之间的部分可以看见绝缘层和导体。导体压接区在引入端和尾端呈喇叭形,而过渡区和接合区在压接工艺前后始终保持不变。 如果您的压接端子看起来和图B中的端子不同,可能是因为在压接工艺中出现了错误。这里是压接工艺中可能出现的13个最常见的问题,以及如何避免它们。
1. 压接高度过小 0.002"。在如此严格的规范下,检验压接机是否设置正确对于获得良好压接是非常重要的。 过小(图I)或过大(图II)的压接高度无法提供规定的压接强度(对线缆端子的保持力),会减 小线缆拉拔力和额定电流,一般情况下还会引起压接头在非正常的工作条件下性能降低。过小的 压接高度还会压断线芯或者折断导体压接区的金属。 2. 压接高度过大 有足够的金属间接触。 问题#1 & #2的解决方法很简单:调节压接机上的导体压接高度。在首次使用压接机进行工作时,使用图B, 中所示的游标卡尺或千分尺检验压接高度在规定范围内,并且在工作过程中应按照要 的频度重新检查,以保持正确的压接高度。
工艺说明书 工艺流程说明 由空气压缩工序、反应工序、蒸汽发生工序和甲醛吸收工序组成。 1)压缩工序 新鲜空气通过空气过滤器进入罗茨鼓风机升压,风机出口气与吸收二塔(碱洗水洗2塔)顶部循环尾气混合后送到反应工序。 2)反应工序 从罐区来的原料甲醇先送到甲醇贮罐,再通过甲醇泵进入甲醇蒸发器,在此与甲醛循环泵送来的吸收二塔的甲醛循环溶液进行热交换,甲醇吸热而汽化,同时与风机来的气体相混合形成原料气体。原料气体再经过甲醇过热器过热后,进入主反应器。 原料气在这个固定床反应器的铁钼催化剂上发生反应后,生成甲醛反应气。该气体首先经过甲醇蒸发器管间,通过与原料混合气换热而自身冷却,然后进入吸收工序。 3)蒸汽发生工序 当甲醇、空气和水蒸气的原料混合进入反应器,在银催化剂上发生催化剂作用而生成甲醛时,其主要反应是氧化,脱氢反应。 甲醇氧化反应在200℃左右开始进行,因此经预热进入反应器的原料混合器,必须用电热器点火燃烧,当催化床温度升至200℃左右,反应开始缓慢进行,它是一个放热反应,放出的热量使催化床随着温度的升高至使氧化反应不断加快,所以,点火后催化床的温度升高非常迅速。甲醇脱氢反应在低温时几乎不进行,当催化床温度达600℃左右,反应成为生成醛的主要反应之一。脱氢反应是一个强吸热反应,故有反应的发生。对控制催化床的温度升高是有利的。脱氢反应是一个可逆反应,所谓可逆反应就是甲醇脱氢生成醛的同时,甲醛与氢也可向生成甲醇的方向进行,这类反应在化学反应中可用可逆符号来代替的。当原料混合气中的氧与脱氢反应生成的氢化合为水时,可使脱氢反应不断向生成甲醛的方向移动,从而提高了甲醇的转化率。
反应放出的热量,除抵消脱氢所需的热量,反应气体升温和反应器向周围环境的散去热量外,还有剩余。因此生产上不仅不需要外界供热,而且还必须在原料混合气中引进水蒸汽,利用水蒸汽的升温带热作用,将多余的热量从反应系统中移去,使反应能正常进行下去。此外,在反应器中还发生下列副反应。 4)甲醛吸收工序 来自甲醛蒸发器被冷凝的气进入吸收一塔,吸收一塔顶部出来的未被吸收气体进入吸收二塔。工艺水由管网供入,从吸收二塔顶部进入,与气相逆流接触进行甲醛吸收。吸收二塔底部出来的液体由甲醛循环泵经甲醛预热器和甲醛循环冷却器冷却后进入吸收一塔上段及中段,该甲醛液与甲醇蒸发器换热冷却后的甲醛反应气逆流接触得到甲醛溶液,并用甲醛循环泵在该塔下段循环,同时从甲醛循环泵采出一股甲醛溶液经冷却后作为产品送至甲醛装置的中间罐区甲醛溶液贮槽。 吸收二塔顶出来的尾气,一股返回风机入口,另一股进入尾气锅系统处理,处理过的尾气,完全能达到环境保护的要求,由烟囱在高处排放。
胀接工艺 胀接工艺 1胀接前的准备工作 1.1受热面管子安装前的检查,应符合下列要求 1.1.1管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷。当管子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时,其深度不应超过管子公称壁厚的10%。 1.1.3对流管束应作外形检查及矫正,校管平台应平整牢固,放样尺寸误差不应大于1mm,矫正后的管子与放样实线应吻合,局部间隙不应大于2mm,并应进行试装检查。 1.1.4受热面管排列应整齐,局部管段与设计安装位置偏差不宜大于5mm。 1.1.5胀接管口的端面倾斜度不应大于管子公称外径的1.5%,且不大于1mm。 1.1.6受热面管子应作通球检查,通球后的管子应有可靠的封闭措施,通球直径应符合表4-1的规定。 表4-1通球直径(mm) 弯管半径<2.5Dw ≥2.5Dw,且<3.5 Dw ≥3.5 Dw 通球直径0.70Dn 0.80Dn0.85Dn 注:1、Dw—管子公称外径;Dn—管子公称内径; 2、试验用球一般采用不易产生塑性变形的材料制造。 试验用球一般应用钢材或木材制成,不宜用铝等易产生塑性变形材料,通球所用的球要逐个编号,严格管理,防止球遗忘于管内,对完成通球检查的管子临时封堵。做好通球记录。 1.2管子的硬度测定,每根管子的两端均应测试硬度,常用的硬度测定方法有布氏硬度(HB)和洛氏硬度(HRC)等。 1.3管子端头退火 1.3.1胀接管子的锅筒(锅壳)和管板的厚度应不小于12mm。胀接管孔间的距离不应小于19 mm。外径大于102 mm的管子不宜采用胀接。
1.3.2胀接管子材料宜选用低于管板硬度的材料。若管端硬度大于管板硬度时,应进行退火处理。管端退火不得用煤炭作燃料直接加热,管端退火长度不应小于100 mm。 1.3.3管子胀端退火时,受热应均匀,退火温度应控制在600~650℃之间,并 应保持10~15min,退火时间应为100~150min,退火后的管端应有缓慢冷却的保 温措施。 1.4胀接管孔的质量应符合下列要求 1.4.1胀管管孔的表面粗糙度Ra不应大于12.5μm,且不应有凹痕,边缘毛刺 和纵向裂痕,少量管孔的环向或螺旋形刻痕深度不应大于0.5mm,宽度不应大于 1mm,刻痕至管孔边缘的距离不应小于4mm。 1.4.2胀管管孔的允许偏差应符合表4-2 表4-2胀接管孔的直径与允许偏差(mm) 管子公称外径32 38 42 51 57 60 63.5 70 76 83 89 162 管孔直径32.3 38.3 42.3 51.5 57.5 60.5 64 70.5 76.5 83.6 89.6 162.7 管孔允许偏差 直径+0.34~0+0.40~0 +0.34~0圆度0.140.15 0.19 圆柱度0.14 0.15 0.19 注:管径Ф51的管孔,可按Ф51.5+0.4加工 1.5胀管器、胀管机选择 1.5.1胀管动力有手动、电动、风动、液压传动等多种,大中型锅炉胀接多采用电动胀管机。 1.5.2胀管器的规格选择 胀管器盖板上应有产品规格钢印,并附有说明书和质量证明等技术文件,其说明书应明确该胀管器可胀接管子的规格。使用前还应根据对锅筒和管子的检测结果,对胀管器的可适用性进行检查。方法是: 1.5.2.1将胀杆向里推进,使胀珠尽量向外,形成的切圆的直径应大于管子的终胀内径; 1.5.2.2胀珠的长度应与钢筒的壁厚相适应,翻边终胀的胀管器直胀珠的长度,应是锅筒壁厚加管端伸入锅筒两倍的长度。例如胀接Ф32~Ф63.5管子与壁厚50mm的锅筒胀接,选胀管器胀珠直段的长度应是50+18±2=68±2mm。 1.5.3拆解胀管器进行检查
端子铆压内部控制标准规范 【目的】: 为确保本公司于生产过程中,端子压着能符合品质需求而制订此规范. 【范围】: 此规范适用于本公司各类端子压着检验. 【职责】: 1.1 制造部:依此规范进行生产. 1.2 质量部:负责依此规范进行检验. 1.3 工艺课:依此标准要求,适时的调节 【标准】:参阅国标QCT:29106; 大众标准VW207;IPC167等标准 【日期】:本标准从2016.9.1起执行 本标准分为6个部分,适合公司内部使用 第一部分:端子的定义 第二部分:端子的种类 第三部分:端子的铆压标准 第四部分:端子的测量和判定标准 第五部分:铆接设备的要求和确认 第一部分:端子的定义
1.如下图,端子各部位的名称进行统一定义,以便于制程管理 第二部分:端子的种类 社内主要护套、端子组件采购品牌类型厂商执行标准 YAZAKI-7282**** YAZAKI-7283**** YAZAKI-7158**** 矢崎JIS YAZAKI-7116**** YAZAKI-7114**** YAZAKI-7157**** 8240**** 住友JIS 6098**** 98014-0200(MOLEX) 雷莫UL
Tyco 9643**** Tyco 1123**** 泰科UL Tyco 1379**** Tyco 60851*** AMP 1355328 AMP 9675*** 安普UL AMP 8289*** 620262(组件) KET TUV 12066681(组件) 德尔福TUV DJ615*** 鹤壁陈氏QC-T 417.5 DJ703*** DJ611*** 正耀QC-T 417.5 DJ702*** 第三部分:端子的铆压标准 【内容】: 1.端子正确铆压标准:端子的外模压着绝缘外被铆压部分须在端子内模与外模间距的1/2或 2/3的位置即可。 1.1.1.端子的内模压着导体后外露部分须超过0.2~2mm。 正确铆压如附图一: 0.2~2mm 1.2.端子不良铆压标准: 1.2.1.绝缘外被压着过长(即绝缘外被过于靠近导体压着部分或将绝缘外被直接压着于导 体压着部份),此种现象将造成铜丝易断落,如附图二:
机械制造工艺学课程设计实例 机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目设计“推动架”零件的机械加工工艺规程及工艺装备。 生产纲领为中小批量生产。 设计者:_____ 指导老师: XXX XX师范大学 教研室 2009年1月4日
XX师范大学 机械制造工艺学课程设计任务书 题目:设计“推动架”零件的机械加工工艺规程及工艺装备。生产纲领为中小批量生产。 内容:1. 零件图 1张 2. 毛坯图 1张 3. 机械加工工艺过程综合卡片 1套 4. 工艺装备(夹具)主要零件图及画总装图 1套 5. 课程设计说明书 1份 班级:0 5机自国内 学生:_____ 指导老师:XXX 教研室主任:XXXX ___年___月
目录 序言 (4) 一.零件的分析 1零件的作用 (4) 2零件的工艺分析 (4) 二.毛坯制造 1确定毛坯的制造形式 (5) 二.工艺规程设计 1基面的选择 (5) 2制定机械加工工艺路线 (5) 四.机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 1.面的加工(所有面) (7) 2.孔的加工 (7) 五.确定切削用量及基本工时 1.工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定 (9) 2.工序Ⅱ切削用量及基本时间的确定 (10) 3.工序Ⅲ切削用量及基本时间的确定 (11) 4 .工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定 (12) 5.Ⅴ切削用量及基本时间的确定 (13) 6. 工序Ⅵ的切削用量及基本时间的确定 (14) 7.工序Ⅷ的切削用量及基本时间的确定 (15) 8 .工序Ⅸ的切削用量及基本时间的确定 (16) 9. 工序Ⅹ的切削用量及基本时间的确定 (16) 六.夹具的选择与设计 (16) 1.夹具的选择 (17) 2.夹具的设计 (17) 七.选择加工设备 1.选择机床,根据不同的工序选择机床 (18) 八.选择刀具 1. 选择刀具,根据不同的工序选择刀具 (18) 九.选择量具
目录 第一章:工艺过程设计说明书 1.1零件图工艺分析-------------------------------------1 1.1.1零件的工作状态及工作条件----------------------------------1 1.1.2零件结构分析----------------------------------------------1 1.1.3零件技术条件分析------------------------------------------1 1.1.4零件材料及切削加工性--------------------------------------2 1.1.5零件尺寸、标注分析----------------------------------------2 1.1.6为保证热处理及检验说明------------------------------------3 1.1.7理念工艺分析----------------------------------------------3 1.2毛坯的设计-----------------------------------------3 1.2.1毛坯的种类确定--------------------------------------------3 1.2.2毛坯工艺确定----------------------------------------------4 1.2.3毛坯余量及公差--------------------------------------------6 1.3工艺规程设计---------------------------------------6 1.3.1工艺路线制定----------------------------------------------6 1.3.2工序尺寸确定----------------------------------------------7 1.3.3机械夹具、刀量、量具的选择--------------------------------8
胀管通用工艺规程
一、胀接说明 1 胀接 胀接是换热管与管板的主要联接形式之一,它是利用胀管器伸入换热管管头内,挤压管子端部,使管端直径扩大产生塑性变形,同时保持管板处在弹性变形范围内。当取出胀管器后,管板孔弹性变形,管板对管子产生一定的挤紧压力,使管子与管板孔周边紧紧地贴合在一起,达到密封和固定连接的目的。由于管板与管子的胀接消除了弹性板与塑性管头之间的间隙,可有效地防止壳程介质的进入而造成的缝隙腐蚀。当使用温度高于300℃时,材料的蠕变会使挤压残余应力逐渐消失,连接的可靠性难以保证。因此,在这种工况下,或预计拉脱力较大时,可采用管板孔开槽的强度胀接。胀接又分为贴胀和强度胀。 2 胀管率 胀管率是换热管胀接后,管子直径扩大比率。贴胀与强度胀的主要区别在于对管子胀管率 (管子直径扩大比率) 的控制不同,对冷换设备换热管来说,强度胀要求的胀管率H为1~2.1%,而贴胀要求的胀管率H为0.3~0.7%。 3 贴胀 贴胀是轻度胀接的俗称,贴胀是为消除换热管与管板孔之间的缝隙,以防止壳程介质进入缝隙而造成的间隙腐蚀。由于贴胀时胀管器给管子的胀紧力较小,管子径向变形量也就比较小。因此换热管与管板孔之间的相对运动的摩擦力就比较小,所以它不能承受较大的拉脱力,且不能保证连接的可靠性,仅起密封作用。贴胀时,管孔不需要开槽。 4 强度胀 强度胀是指管板与换热管连接处的密封性和抗拉脱强度均由胀接接头来保证的连接方式。强度胀接的管板孔要求开胀管槽,一般开两道胀管槽。以使管子材料在胀接时嵌入胀管槽内,由此来增加其拉脱力。特别是当使用温度高于300℃时,材料的蠕变会使挤压残余应力逐渐消失,连接的可靠性下降,甚至发生管子与管板松脱,这时采用强度胀接,其抗拉脱力就比贴胀要大得多。胀管前应用砂轮磨掉表面污物和锈皮,直至呈现金属光泽,清理锈蚀长度应不小于管板厚度的2倍。管板硬度应比管子硬度高HB20~30,以免胀接时管板孔产生塑性变形,影响胀接的紧密性。为保证胀接质量,当达不到这个要求时,可将管端进行退
西南石油大学 机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目:设计“偏心轴”零件的机械加工工艺规程及工艺装备(生产纲领:小批量生产) 班级: 专业: 设计者: 指导教师: 设计日期:2016年6月15日至2016年6月26日
西南石油大学 机械制造工艺课程设计任务书 设计题目:设计“偏心轴”零件的机械加工工艺规程及工艺装备(生产纲领:小批量生产) 设计内容; 产品零件图1张 产品毛坯图1张 机械加工工艺过程卡片1份 机械加工工序卡片1套 家具设计装配套1份 家具设计零件图1~2张 课程设计说明书1份 班级: 专业: 设计者: 指导教师: 设计日期:2016年6月15日至2016年6月26日
序言 机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课程,技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计前对所学各课程的一次深入的综合性连接,也舍一次理论联系实际的训练。因此,它在我们对大学学习生活中占有十分重要的地位。 就我个人而言,我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作惊醒一次试验性的训练,为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。 由于能力所限,设计上有许多不足之处,恳请各位老师给予指导。 偏心零件的加工是机械加工中的难点,对于象偏心轴承、凸轮等偏大心零件的加工目前普遍采用三爪、四爪卡盘,在普通机床上加工。随着科学技术的不断发展,对偏大心零件的需求越来越多,精度也越来越高,因此对该类偏心夹具的需求也相应的增加,其应用前景广阔。 偏心轴类零件是常见的典型零件之一。按轴类零件结构形式不同,一般可分为光轴偏心、阶梯轴偏心和异形偏心轴等;或分为实心偏心轴、空心偏心轴等。它们在机器中同样用来支承齿轮、带轮等传动零件,以传递转矩或运动。 台阶偏心轴的加工工艺较为典型,反映了偏心轴类零件的大部分内容与基本规律下面就介绍一种偏心轴常用的加工工艺。 二、拟订加工工艺 图A1所示是常见的偏心轴零件。它属于台阶轴类偏心轴,由圆柱面、轴肩、退刀槽、键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置,各环槽的作用是使用零件装配里有一个正确的位置,并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便:键槽用于安装键,以传递转矩。 根据工作性能与条件,该传动轴图样(图A1)规定了主要轴颈M、N,,外圆P、Q 以及轴肩H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值,并有热处理要求。这些要求必须在加工中给予保证。 (一)、零件图样分析 M N O P
压力容器制造通用工艺规程 第四版 宜兴制药设备厂 发布日期2004年9月15日实施日期2004年10月1日 目录 一、关于贯彻实施“压力容器制造通用工艺规程”的通知 二、目录 1 三、编制说明 2 1. T.Z04-01压力容器制造工艺规程 3 2. T.Z04-02材料标记移植工艺规程10 3. T.Z04-03划线下料通用工艺规程16 4. T.Z04-04氧—乙炔切割工艺规程18 5. T.Z04-05空气等离子弧切割工艺规程20 6. T.Z04-06封头圆筒制造通用工艺规程21 7. T.Z04-07压力容器组装工艺规程24 8. T.Z04-08钢制压力容器焊接通用工艺规程27 9. T.Z04-09钢制压力容器焊条电弧焊工艺规程37 10.T.Z04-10钢制压力容器埋弧自动焊工艺规程38 11.T.Z04-11钢制压力容器钨极氩弧焊工艺规程40 12.T.Z04-12碳弧气刨工艺规程41 13.T.Z04-13钢制压力容器焊缝隙返修和修补工艺规程43 14.T.Z04-14管壳式换热器通用工艺规程45 15.T.Z04-15强度胀接工艺规程49 16.T.Z04-16不锈钢压力容器制造管理规定51 17.T.Z04-17晶间腐蚀通用工艺规程54 18.T.Z04-18不锈钢酸零部件膏剂酸洗钝化工艺规程56 19.T.Z04-19钢制压力容器热处理工艺规程 58 20.T.Z04-20水压试验操作规程61
21.T.Z04-21致密性试验操作规程63 22.T.Z04-22气压试验通用工艺规程65 23.T.Z04-23压力容器涂敷运输包装工艺规程67 编制说明 本规程是压力容器制造通用工艺文件的汇编,共23项通用规程。 为了不断改进和发展,对这些规程进行了更新,文件代号有前置代号和后置代号构成,前置代号有通用(TongYong)和制造(ZhiZao)组成,选取汉语拼音中第一个字母通用为T、制造为Z后置代号有年号和文件号组成,。 例T Z 04 01 文件顺序号 年份 制造 通用 压力容器通用制造工艺规程中第一个文件编号为:T.Z04-01 本手册中各规程均由技术科归口解释。 本厂制造的非《容规》控制的容器及其它产品,均可参照本规程执行。 压力容器制造工艺规程 文件号:T.Z04—01 编制说明 1.为使压力容器的制造符合安全技术法规的要求,提高操作人员的工作质量,保证产品质量,根据国家质量技术监督局颁布的《压力容器安全技术监察规程》和GB150-1998《钢制压力容器》的有关规定,结合本厂产品和加工设备的实际情况,特制定本规程。 2.本规程适用于碳素钢、低合金钢容器的制造。 3.由于产品制造中的焊接、探伤、水压试验、气密性试验、油漆、包装等工序已有单项“规程”、“守则”,本规程不再制定。 4.本规程是压力容器制造的基本要求,操作人员必须遵守设计图样和产品工艺过程卡的有关规定,并满足本规程的要求。 5.操作部门对本规程负责贯彻执行,检验部门负责监督检查。 6.本规程由技术科归口并负责解释。 一.矫形和净化 本工艺适用于钢材在划线、下料前的矫形和净化。 1.钢板矫形 钢板不平会影响划线质量、造成切割弯曲,从而影响产品制造质量,因此,钢板在加工制造前必须进行矫形。 1.1手工矫形:将钢板放在平台上,用锤锤击,或用专用工具进行矫形,手工矫形的工 具有大锤小锤及型锤(不得有锤痕)。 1.2机械矫形:将钢板放在专用矫形机(平板机)上进行,钢板纵向大波浪,弯曲也可在 圈板机上进行矫形。 1.3火焰矫形:通常用氧—乙炔火焰加热钢材变红,然后让其快速冷却,使变形得到矫 正。 2.钢板的不平度一般不得超过表1的规定数值。 表1 单位:mm
课程设计 题目:泵体盖的机械加工工艺规程及M12-6H螺纹孔中的Ф10孔工艺装备设 计 班级: 姓名: 指导教师: 完成日期:
一、设计题目 泵体盖的机械加工工艺规程及M12-6H螺纹孔中的Ф10孔工艺装备设计 二、原始资料 (1) 被加工零件的零件图1张 (2) 生产类型:大批大量生产 三、上交材料 (1) 被加工工件的零件图1张 (2) 毛坯图1张 (3) 机械加工工艺过程综合卡片(参附表1) 1张 (4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片1张 (4) 夹具装配图1张 (5) 夹具体零件图1张 (6) 课程设计说明书(5000~8000字) 1份 说明书主要包括以下内容(章节) ①目录 ②摘要(中外文对照的,各占一页) ③零件工艺性分析 ④机械加工工艺规程设计 ⑤指定工序的专用机床夹具设计 ⑥方案综合评价与结论 ⑦体会与展望 ⑧参考文献 列出参考文献(包括书、期刊、报告等,10条以上) 课程设计说明书一律用A4纸、纵向打印. 四、进度安排(参考) (1) 熟悉零件,画零件图2天 (2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片5天 (3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天
(4) 编写说明书3天 (5) 准备及答辩2天 五、指导教师评语 成绩: 指导教师 日期
摘要 在机械制造的机械加工,检验,装配,焊接和热处理等冷热工艺过程中,使用着大量的夹具,用以安装加工对象,使之占有正确的位置,以保证零件和工件的质量。 本次设计主要是进行盖体类零件的专用夹具的设计,是对我们以往所学知识的总结和对我们所掌握知识的一次扩展。本文主要从工艺规程的指定与夹具的设计两方面出发。根据零件本身的特点,生产类型以及零件在具体工作时的作用选择工艺规程和夹具。在工艺规程方面:确定生产类型,综合考虑其准确度高,生产效率高,消耗经济少等方面,选择一个最优方案;在夹具设计方面,因为是盖体类零件,加工Ф10孔,选择钻床加工,考虑诸多因素拟订最优方案,最终完成本次设计。
胀管工艺规程 一、胀接管子的技术要求 1、胀接管子外表面不得有重皮、压扁、裂纹等表面缺陷,胀接管端不得有纵向刻痕。如有横向刻横、麻点等缺陷时,缺陷深度不超过管子公称壁厚的10%。 2、胀接管子的端面倾斜度应不大于管子公称外径的1.5%,且最大不超过1mm 。 3、管板材料的硬度高于换热管材料硬度即可,当换热管硬度大于管板硬度时,应进行退火处理,一般管端退火长度应不小于100mm,且比管板厚度多至少15~30mm。 4、胀管前应对管端进行清理 A、碳钢管端外表面进行除锈磨光,磨光长度不小于50mm.除锈磨光后的表面不得有起皮, 凹痕,裂纹和纵向沟槽等缺陷,磨光后的最小外径符合表1规定。管端内表面应无严重腐蚀和铁屑等杂物并清除毛刺。不锈钢管端应清除毛刺。 B、碳钢磨光后的管子应及时胀接,如不能则应妥善保管,防止再次生锈。如生锈应重新打 磨,磨光后的最小外径符合表1规定。 二、胀接管孔的技术要求 1、用汽油等溶剂清洗管孔壁上的油污,再用细纱布打磨残留锈蚀,并去除管孔边缘毛 刺,打磨后管孔壁的最大粗糙度不大于6.3。 2、清理后的管孔壁不得有纵向刻痕,个别管孔允许有一条螺旋形或环形刻槽,刻槽深 度不超过0.5mm,宽度不得超过1mm,刻痕距管孔端部的距离不小于4mm。 3、管孔尺寸按GB151-1999 5.6.4规定。见表2、表3。 4、如管孔直径超差,超差数值不得超过标准偏差值的50%。当管孔不大于500时,超差孔数不得超过总数的2%,且不超过5个。当管孔大于500时,超差孔数不得超过总数的1%,且不超过10个。对于超差管孔,在管板上作出明显标记。 5、管孔加工后,宜采用机械式挤光器挤光管孔,以提高管孔内壁表面硬度和减少粗糙度,以利于胀接。 Ⅱ级管束表2