加工中心资料

三．快速定位指令G00：用于非切削过程，可通过面板上的快速进给倍率开关调节速度，一般分25％，50％，100％三种，100％为参数设定的速度。

格式：G00 x_y_z_(x,y,z值在G90方式下为终点坐标值，G91方式下为终点坐标值减起点坐标值。)

G00运动轨迹不一定是直线，不要让x,y,z轴同时移动。

四．直线插补指令G01：

格式：G01x_y_z_F_；（F值为直线插补时进给速度）

F指令是模态指令。

分度台不能与其他轴联动，分度指令必须在单独的程序段中指令，否则出现P/S报警。分度转台逆时针为正，转动速度为快速G00。

五．圆弧插补指令（G02/G03）

G02为顺时针，G03为逆时针插补。

格式如下：

G17G02(03)x_y_R_(I_J_)F_;

G18G02(03)x_z_R_(I_K_)F_;

G19G02(03)y_z_R_(J_K_)F;

X,Y,Z值在G90时为圆弧终点坐标值；G91时为终点减起点坐标值。

I、J、K值为圆弧起点到圆心的矢量在x,y,z轴上的分量，R是圆弧的半径；一段程序中同时用R及I、J、K指令，则R有效，I、J、K无效。

用R编程时，R正值则圆弧所对圆心角小于180°，R负值则圆弧所对圆心角大于180°；指令整圆时不能用R编程。

用I、J、K编程时注意I、J、K是一个从圆弧起点指向圆心的矢量分别在x,y,z轴上的分量I0,J0,K0可忽略不写.

G02(G03)I_(k_)F_;之类都是整圆插补指令.G02R_F_;指令零度的圆.

第六节 坐标系指令

1.工件坐标系设定指令G92:

指令格式：G92x_y_z_;

用G92设定工件坐标系时，以刀具当前位置为参考点建立坐标系。

2．工件坐标系选取指令G54～G59：都以机床坐标系原点为参考点建立，每个工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值就是该坐标系的偏置值，该偏置值必须在加工前提前输入到机床坐标系中。

3．局部坐标系指令G52：

格式：G52x_y_z_;

G52后X，Y，Z值就是局部坐标系原点在工件坐标系中的坐标值，使用完后用G52X0Y0Z0将其取消。

4．选择机床坐标系指令G53：

作用：换刀交换工作台过程中可用G53将定位到机床坐标系中一点。

格式：G53G90X_Y_;(非模态指令，仅用于G90绝对方式)

第七节 平面选择指令G17X_Y_,G18Z_X_,G19Y_Z_

开机时默认有效，可不写出。

第八节 暂停指令G04

格式：G04P_;或G04X_.P后不带小数点，单位为毫秒；X后带小数点时单位为秒，不带小数点时单位为毫秒。

用于指令刀具作短时无进给加工。

第九节 自动返回机床参考点指令G28

格式：G28X_Y_Z_; 指令结果为各轴经指定中间点（工件坐标系内）返回机床参考点。Ｘ，Ｙ，Ｚ后的值即为中间点坐标值。

Ｇ２８Ｇ９０Ｘ０Ｙ０的结果为Ｘ，Ｙ轴从刀具当前点到达工件坐标系原点后返回机床参考点；

Ｇ２８Ｇ９１Ｘ０Ｙ０Ｚ０执行结果为Ｘ，Ｙ，Ｚ轴从当前点直接返回机床参考点。

自动返回第二、第三、第四参考点指令Ｇ３０。有的机床换刀点不在参考点而在第二、第三、第四参考点，这时可用Ｇ３０。

格式：Ｇ３０Ｐ２（Ｐ３、Ｐ４）Ｘ_Y_Z_;(P2、P3、P4为三个参考点，X，Y，Z值为中间点坐标值)

第十节常用辅助功能M指令

该指令常由M后接两位数组成，用于控制机床启/停及冷却液开关等动作。

1．程序暂停M00，暂停后按循环启动按钮程序继续执行。

2．程序选择停止M01，只有当面板上选择停止开关为ON时才起作用。

3．主程序结束M02

4．主轴正转M03

5．主轴反转M04

6．主轴停转M05

7．换刀指令M06，一般与T代码配合使用，指令前各轴须移动到换刀点。

8．冷却液开指令M08

9．冷却液关指令M09

10．主轴定向指令M19，用于指令主轴停止在一个固定角度位置，以利于机械手抓刀或精镗孔时刀具从孔中退出。

11．主程序结束指令M30。（与M02作用相同。）

12．调用子程序指令M98

13．子程序结束指令M99

第十一节主轴速度S指令（模态指令）

第十二节刀具功能T指令，用于选择刀库中的刀具。

M06T01有两种可能：a.T01装到主轴上。b.T01作准备。建议M06与T代码分为两段。

第十三节进给速度F指令

G94方式时F后数值单位为毫米，开机有效。G95方式时表示刀具每一转的进给量。G94、G95都是模态指令。

第十四节小数点编程

第十五节跳段功能

程序段前加/时，当跳段开关打开时，该程序段不执行。

第十六节公制、英制转换功能

公制G代码G21，最小设定单位0.001mm,英制G代码G20,最小设定单位0.0001英寸。

G20、G21的设定必须在程序的开头，且工件坐标系设定之前，使用单独的程序段指令，机床断电后再次开机G20、G21状态保持不变。

固定循环相当于子程序指令

固定循环指令格式：G_X_Y_Z_R_Q_P_F_K_;或G99G91G_(孔加工方式)X_Y_（孔位坐标）Z_R_Q_P_F_（孔加工参数）K_(重复次数)；

当使用G90绝对指令方式时，Z、R后接数值就是两点分别在工件坐标系中的绝对坐标值；当使用G91增量指令方式时，R值就是R点相对于固定循环初始点的相对值；Z值就是Z

点相对于R点的相对距离。

指令中G98、G99指令决定了每孔加工完后Z轴回到的坐标点位置，G98指令加工完后Z 轴回到初始点位置；G99指令加工完后Z轴回到R点位置。

初始点平面就是每次指令固定循环时Z轴所在位置。

R点平面就是刀具快速趋近工件时由快速运动转为切削运动时Z轴所在的位置。

G98、G99都是模态指令，也是同一组的G代码，可以互相取代，每次开机时，默认G98状态。

零件表面未加工时R取5～８毫米，已加工时R取2～3毫米。

固定循环指令列表：

G代码钻削（-Z）刀具的孔底动作退刀动作（+Z）用途

G73 间歇进给快速进给高速深孔加工循环

G74 切削进给暂停—主轴正转切削进给左旋螺纹攻丝循环

G76 切削进给主轴定向停止快速进给精镗循环

G80 取消固定循环

G81 切削进给快速进给钻孔循环

G82 切前进给暂停快速进给钻镗阶梯孔循环

G83 切前进给快速进给深孔加工循环

G84 切削进给暂停—主轴反转切削进给攻丝循环

G85 切削进给切削进给镗循环

G86 切削进给主轴停止快速进给镗循环

G87 切削进给主轴正转快速进给背镗循环

G88 切削进给暂停—主轴停手动镗循环

G89 切削进给暂停切削进给镗循环

G81X_Y_Z_R_F_K_;(X,Y值为孔坐标值，Z值为目标点孔底坐标；K为重复次数，G90状态下同孔加工K次，G91状态下以相同增量X，Y钻K个孔。

固定指令是模态指令，完成后须用G80取消；

G82X_Y_Z_R_P_F_;

G83X_Y_Z_R_Q_F_;(深孔钻循环，用于长径比大于50或小孔。Q为每次钻削深度，为正值；每次加工完后退回R点平面。)

G73X_Y_Z_R_Q_F_;(高速深孔钻循环，每次回退D值，D值由系统决定。)

G84X_Y_Z_R_P_F_;(用于右旋螺纹加工，F=螺距S×转速)

G74X_Y_Z_R_P_F_;(用于左旋螺纹加工)

G84、G74指令时须用攻丝刀柄。

G85X_Y_Z_R_F_;(镗孔循环，孔中以F指令速度退回R点)

G86X_Y_Z_R_F_(镗到位后停转，快速退回初始点)

G76X_Y_Z_R_P_Q_F_;(精镗循环，镗到位后孔底暂停P秒，向刀尖相反方向移动Q值，然后快速退回到初始点位置，再回到孔中心，主轴正转。

G87X_Y_Z_R_P_Q_F_;(背镗循环，镗小孔下的大孔)

刀具快速到Ｘ、Ｙ点定向停止，向刀尖相反方向移动Ｑ值，再快速进给到孔底Ｒ点位置，刀具回孔中心位置正转，以Ｆ指令速度正方向镗孔到Ｚ点，主轴再次定向停止，向刀尖反方向位移Ｑ值，刀具从孔中退出，回到初始点后，到孔中心，主轴正转。

注意：１．Ｇ87指令在G99状态时不能使用;2.G87过程中有四次刀具定向停止.

使用G76、G87循环时，应检验回退方向与刀尖方向是否相反，不对应时可修改2号参数。2号参数是一个八位的二进制数:

7 6 5 4 3 2 1 0

表中第四五位决定刀具回退方向.

第五位第四位退刀方向

0 0 +X

0 1 -X

1 0 +Y

1 1 -Y

G73、G83、G76、G87循环中都有Q指令，但功能不同，须注意Q值是模态指令。

G88X_Y_Z_R_P_F_(镗孔循环，一般用于浮动镗刀手动退刀。)

G89X_Y_Z_R_P_F_;(以F速度退到R点后快速退回初始点。)

第十八节刀具补偿功能

一．刀具长度补偿。

指令格式：G00（G01）G44（G43）H_Z_;

取消指令G49

H代码是偏置代码，后接数值是偏置存储器中的地址。

H00～Ｈ66（H99），H00中值总为零，用于取消长度补偿值。

指令结果：不论在G90、G91方式，G43结果是将偏置代码中的补偿值与Z轴指令的终点值相加，作为Z轴最终指令值；而G44结果是用Z轴指令的终点值减去偏置代码中的值作为Z轴最终指令值。

G43、G44是模态代码，如：使用G44时输入正的刀具补偿值与用G43输入负补偿值结果一样。

设定有两种方法：1.直接输入刀具长度，有对刀仪时使用较为方便；注意此时工件坐标系Z 向零点偏置值即为它在机床坐标系中的实际值。2.输入几个相关数值的差值。即刀具的补偿值为刀尖到Z向编程零点的距离，此方法中工件坐标系Z轴零点偏置值为0。

选用哪种方法，与所选工件坐标系相关。直接输入刀具长度方便，但忘记输入刀补值时较危险。

二．刀具半径补偿功能

1．作用：

简化编程，减少计算工作量；

变换刀具后，无须更改程序；

同一程序的粗、精加工可使用同一程序。

2．指令格式：G17G00（G01）G41（G42）X_Y_D_(F_);

G18G00(G01)G41(G42)Z_X_D_(F_);

G19G00(G01)G41(G42)Y_Z_D_F_;

取消指令：G17G00（G01）G40X_Y_;(G18G00(G01)G40Z_X_;G19G00(G01)G40Y_Z_;)

G41当补偿值为正时，指定刀具半径左侧补偿。（负值右侧）

G42当补偿值为正时，指令刀具半径右侧补偿。（负值左侧）

G40取消刀具半径补偿方式。

刀具长度偏置号不能与刀具半径偏置号相同！

3．指令顺序：A.刀具进入零件加工面前设定刀具半径补偿方式;B.在指定平面内给出连续的轴移动指令;C.刀具离开工件加工面后,取消刀具半径补偿方式.

4．注意事项：

指定或取消刀具半径补偿方式时，须在G00或G01状态，而不能在G02或G03方式； 在刀具半径补偿方式下，如有两个或两个以上程序段刀具不移动指令，则会出现过切或

切削不足现象。

当铣削含有圆弧段曲线的内轮廓时，刀具补偿半径偏置值必须小于轮廓圆弧半径值，否则形成圆弧不相交，出现报警。刀具半径过大造成轨迹与编程轨迹相反，也出现报警。

五．刀具半径补偿方向的确定。（当补偿值为正时）

沿刀具前进方向看，刀具轨迹在加工曲线左侧时，使用G41左侧偏置指令，否则使用G42

指令。

六．轮廓加工时的刀具路线选择

为保证零件轮廓的平滑过度，刀具切入、切出点一般在零件轮廓延长线上或采用圆弧方式切

入、切出。

一般程序书写格式：

1．程序号O-（后接程序号）

2．刀库旋转，第一把刀到达换刀位置作准备；（T代码）

3．机床各轴移动到换刀位置；（如G28，G30指令）

4．进行换刀动作，第一把刀换到机床主轴上；（用M06指令）

5．机床各轴移动到指定的工件坐标系中；（用G00指令）

6．主轴按指定速度和方向旋转（如M03，S指令）

7．建立刀具长度补偿，Z轴到达加工起始点；（需冷却液时，指定M08功能）

8．第一把刀相对于工件运动的轨迹描述指令集合；（轮廓加工时，要使用刀具半径补偿功能G41/G42时，此段为第一把刀具加工核心部分。）

9．第一把刀加工完毕，取消刀具补偿功能和各项辅助功能。（如主轴停转，冷却液关闭等。）10．第二把刀准备；

11．机床各轴移动到换刀位置；

12．进行换刀动作，第二把刀换到机床主轴上；

13．重复5～12的过程，第二把刀相对于工件运动的轨迹描述的指令集合；

14．依此类推进行其他刀具的加工内容描述；

15．最后一把刀还回刀库，不再叫其他刀具作准备；

16．程序结束，使用M02或M30指令。

由上可知，加工中心工序划分一般以一把刀的加工内容为一序，每把刀的加工内容编程都按

2～9的顺序。

第三讲机床的各种操作方式（FANUC OME系统）

CRT屏幕下的键为功能软件，它随操作方式及画面的改变而改变；CRT右侧面板为CRT的MDI面板，其上字母、数值为地址数据键，用于输入程序、设置参数。标有CURSOR的两各向上、向下箭头的键为光标键。PAGE键用于前后翻页，SHIFT为换档键，用于在一个键的两个功能间切换。

INPUT为输入键，用于输入参数或程序。

OUTPTSTART为启动输出键，用于输出参数或程序，也用于MDI方式下执行一段MDI指令。

CAN键为取消键，用于删除输入到缓冲区的字符。

DELET键为删除键，INSRT键为插入键，ALTER键为替换键，它们都是程序编辑键。RESET为复位键，用于使系统复位。

CRT MDI面板上有8个功能键:

1．POS为坐标位置键，用于显示刀具当前坐标位置，有绝对坐标、相对坐标、综合坐标画面。

2．PRGRM为程序键，用于显示程序内容。

3．OFFSET为偏置设置键，用于输入刀具补偿值和工件坐标系偏置值。

4．MENU为菜单键；

5．DGNOSPARAM为诊断参数，用于显示参数画面。

6．OPRALARM为报警键，机床报警时自动转到改画面，并显示报警提示。

7．AUXGRAPH是辅助绘图键，用于显示刀具轨迹；

8．MACRO为宏程序键。

以上功能键往往显示几页内容，可用PAGE键换页选择。

CRT下是机床操作面板，循环启动、进给暂停键用于自动方式下运行或暂停程序。

第一章 机床的开机和关机

第一节 机床开机和返回参考点操作

参考点用于确定各轴起始机械位置，机床在此位置进行换刀或设定坐标系。一般加工中心的位置反馈元件有绝对编码器和相对编码器，配绝对编码器的机床开机后不需返回参考点，配相对编码器的机床开机后必须手动返回参考点。

开机及返回参考点操作步骤：

1．开机前检查主轴、导轨润滑油油位是否在允许范围内，使用压缩空气的机床还应打开气泵或管路开关，确认压力表压力在要求范围内。

2．将空气开关打开，置于ON位置，接通电源。

3．按POWERON按钮，接通数控系统电源，显示器亮。

注意：在未出现位置画面或报警画面之前，不能按动CRT MDI面板上的任何键，以免引起误动作。

4．按机床操作面板上的“准备”按钮；

5．按CRT MDI面板上的功能键POS，查看机床当前位置。

按PAGE键或CRT下的软键可选择综合坐标显示画面。

6．按“返回原点”键，显示器右下角出现ZRN字母。先回零Z轴，还可按快速进给并选择快速倍率以改变回零速度。

7．按刀库回零按钮，刀库旋转、回零。

8．返回参考点后，建议手动慢速移动各轴及慢速旋转主轴，使机床预热。

第二节 机床关机

步骤：

1．检查机床自动、手动运行都已停止。

2．手动移动各轴离开零点位置，以免因离参考点近再次开机时出现超程报警。为避免床身变形，应停在床身中间位置。

3．按POWER OFF按钮，关操作面板开关，显示器关闭。

4．将电器控制柜上的空气开关置于OFF位置，切断电源，关闭压缩空气气源。

第二章 编辑程序

背景编辑：不在编辑方式下编辑程序。按程序键—按CRT下向右软键—CRT下BG-EDIT 进入—输入程序—按CRT下BG-END软键退出。

第一节 加工程序的输入

1．先选择操作方式：按编辑键，显示器右下角出现EDIT字样。

2．打开程序保护锁；

3．按PRGRM程序键，再按CRT下LIB功能软键，可查看存储容量、已存程序数量及程序号。

4．按CRT下“程式”功能软键，转为程序画面。编辑方式下，右上角显示编辑的程序号和顺序号。非编辑方式下，显示之前最后执行的程序号和顺序号。

5．开始输入程序号。每输入一段后按INSRT存入系统存储器，再按EOB键及INSRT 键，输入分号。

6．继续输入程序段内容。

7．锁上程序保护锁。

第二节 加工程序的修改

1．选择编辑方式，打开程序保护锁。

2．用CURSOR光标键将光标移动到要修改的内容下方，键入更改后内容；

3．按ALTER键替换。

4．输入时发现可用CAN键清除最后一个字符。

5．如想删除已输入到存储器的字符，则先将光标移动到该程序字的下面，然后按DELET键。

6．修改完后，及时锁上程序保护锁。

第三节 程序的检索

一、检索：1.将操作方式改为编辑方式；2.按PRGRM程序键，翻到程序画面；3.键入

需查找的程序号，按向下光标键；

二、删除：1.编辑方式下，打开保护锁；2.按程序键；3.键入程序号，按向下光标键；

4.再次键入程序号，按DELET删除键；

5.按CRT屏幕下的LIB软键查看，已删除。

第五节 从RS232C接口输入输出程序

优点：占用机器时间少，不容易出错。

步骤：一.根据传输设备设置通讯参数:包括传输通道P/S、数据停止位、程序波特率、传输设备的设置。1.选MDI方式；2.按DGNOSPARAM参数键；3.设置I/O=0；4.利用翻页键找到第二项PWE，将其设置为1，表明参数可修改；出现100号P/S报警提示；5.翻页找到2号参数，2号参数是8位2进制数，将其中的3位改变，即从前向后数一位最后一位设为1，第六位不变。将38号参数前两位设为1，552号参数设置为10，将光标移动到PWE将其设为0，再按RESET键；6.将通讯电缆与计算机及机床连接。（应关机操作）7.重新开机，改为编辑方式，按程序键，用PAGE翻到程序，输入程序号，按INPUT键；8.操作计算机（程序服务器）发射程序；接收完后，CRT转到刚接收到的程序画面。9.输出程序时先将计算机/程序服务器准备好。转到编辑方式下，键入要输出的程序号，按OUTPUT键。

第六节 背景编辑

机床具有前台加工，后台编辑功能—背景编辑

可不考虑方式及运行状态。前后台互不影响。步骤：

1．在任何方式下，打开保护锁，按程序键，再按CRT下向右软键，然后按BG-EDIT软键，即显示背景编辑画面。

2．输入程序号，按INSET键；

3．继续输入程序；

4．输完后按BG-END软键，存入前台，背景编辑结束，锁上保护锁。

第三章 手动运行方式

第一节 手动进给：点动移动

1．按手动键，CRT下出现JOG；

2．旋转倍率开关，确定倍率；

3．选择移动轴（正、负向）

第二节 手轮进给。对刀时经常使用。CRT下出现HNDL

第三节 辅助功能的使用。M、S、T代码功能

开机后主轴不转时，须先在MDI方式下输入转速，按OUTPTSTART执行。（ADRS）

第四章 自动运行方式

第一节 MDI操作方式：

MDI中文解释是手动数据输入，即把一段程序作为指令从键盘输入，机床依其运行。

机床的CRT MDI面板输入一个可执行的程序段：

1.首先设定绝对值增量值参数。MDI方式下，程序的绝对值、增量值不取决于G90、

G91而取决于参数设定；设定参数的步骤：a.按MDI键；b.按DGNOSPARAM键，出现参数画面，按PAGE键及CUTSOR光标键，找到要修改的参数，将其设为“绝

对=1”，按INPUT键；

2.开始输入程序段；a.MDI方式下，按PRGRM程序键并按软键MDI，出现一个画面；

b.键入程序段，按INPUT键；

c.按顺序输入其他程序段；

3.按CRT下循环启动按钮或OUTPTSTART键执行该程序段，此时可按POS位置键

查看程序终点位置运行是否正确。

第二节存储器运行即自动运行

1．存储器运行方式时应先选择要执行的程序号；a.先选择编辑方式b.按ＰＲＧＲＭ程序键c.键入拟执行的程序号，按向下光标键d.可移动光标查看程序段，按ＲＥＳ

ＥＴ键，光标回到程序头

2．按自动键选择自动运行方式，ＣＲＴ右下角出现ＡＵＴＯ字母。

3．按循环启动按钮，程序自动运行。按检视软键，翻到检视画面可看到正在执行的程序段和后两段。

4．程序自动运行期间可按进给暂停按钮，也可通过倍率开关改变进给速度。

运行中出现问题时，按暂停按钮，修改后，复位回程序头。再次运行前检查模态指令，如有Ｇ４３，Ｇ４４，Ｇ４１，Ｇ４２，固定循环等，应将其取消。（适用于程序停止后从头开始加工）步骤：

１． 程序键翻到现单节画面，如有模态指令，改为ＭＤＩ指令，输入Ｇ４０、Ｇ４９、Ｇ８０等后按ＯＵＴＰＴＳＴＡＲＴ输出键。

第二节 在线加工

程序长、存储空间不够时使用边传边加工。

１．设置通讯参数；

２．将刀具夹具等准备好；

３．按自动运行方式并按联线键、循环启动键等待程序；

４．发送设备准备好，并发送程序；

５．机床按接受到的程序运行、加工。

第五章 程序检查

第一节 机床所有轴锁闭运行

可检查程序语法错误。步骤：

自动方式下按轴禁止－ＭＳＴ锁闭－循环启动－按ＰＯＳ位置键，可看到坐标位置变化。如发现错误，可转到编辑方式下修改。

第二节 单段方式

如程序需修改，将程序改为编辑状态即可。步骤：编辑方式下调出程序—自动—单段—POS—循环启动

第三节 机床试运行

运行速度快，不安装刀、夹具。常与轴禁止、MST闭锁结合使用。

自动方式下按试运行—循环启动

第四节 绘图功能

步骤：

１． 设定绘图功能的各种参数。A.轴参数设定可用于设定绘图平面。P=0时为X、Y平面。输入值后按INPUT键即可。B.旋转角（水平、垂直）一般可不设

定；C.倍率设定，一般不设定；D.最大值、最小值，用于设定绘图范围。可不

设定。STARTSEQ用于需部分显示程序段时设定起始程序段的程序号。

ENDSEQ终止程序设定。

２． 显示刀具编程轨迹的步骤。A.编辑方式下选择需显示的程序，然后按自动按钮；B.按CRT MDI面板上的绘图按钮AUXGRAPH，找到绘图参数画面键后

按CRT下经络图软键，转到绘图画面，再按CRT下实行软键，再按自动软键，

则绘图开始。

三．输入工件坐标系的设定值

设定工件坐标系的原点偏置值时，任何方式下都可以进行。

步骤：

１． 按OFFSET键；

２． 按CRT下坐标系软键并用PAGE键翻到工件坐标系画面（第一页是NO.00—NO.03，第二页是NO.04—NO.06号参数。坐标系的设定NO.01—NO.06分别对应G54—G59，NO.00用来设置外部零件原点偏置的。如果NO.00设定偏移值，相当于把G54—G59设定偏移相应值）

３． 按光标键找到要修改的坐标系后，键入X、Y、Z值，按INPUT键输入，Z值为避免超程，建议统一设置为-100.0。

四．验证工件坐标系的正确与否

MDI方式下，机床以绝对、增量方式运行与G90、G91无关，由参数决定。

模态代码不能删除，只能代替。

为避免工件坐标系设定错误，在MDI方式下，直接指令G00G55X0Y0，指令机床到达设定的工件坐标系原点。

验证步骤：

１． 正向移动Z轴，以免碰撞；

２． 按MDI键，输入G00G55X0Y0；

３． 将参数设定为绝对方式；

４． 按循环启动按钮执行；

５． 负向移动Z轴检查主轴中心是否到达坐标原点。

第三节 加工中心工具系统概述

刀柄一般分三部分：结合锥面、夹持槽、夹持刀具部分，结合锥面一般为7：24，规格为50，45，40号等多种。

第四节 安装刀具

加工一个工件前，应先根据刀具表安装刀具。

对于任意位置换刀的加工中心，由于T代码与刀库中刀套代码并不一一对应，故按下述方法装刀：

１． 选用MDI方式，先呼叫准备安装的刀具号，即输入刀具号T1，按INPUT键；

２． 按循环启动执行，刀库旋转，系统记忆的T1号刀套到达换刀位置，如8号刀套到达。

３． 在MDI方式下，指令必要的坐标轴回换刀位置，如指令G28Y0Z0，并将参数改为增量设置，按循环启动按钮，然后键入换刀指令M06并执行，则这时8号

刀套中的刀具换到主轴上，即这时主轴上的刀就是T1号刀。即使主轴上无刀，系统也记忆T1号刀在主轴上，同时系统把原主轴上记忆的刀号改寄到8号刀套；

４． 如果上一操作中没将T1号刀装到机床上，这时在手动方式下按松刀按钮卸下刀具，并把准备安装的T1号刀插入主轴，工艺卡上的T1号刀具即与系统记忆的T1号刀具建立了对应关系；

５． 在呼叫下一刀具并将其换到主轴上的同时，即将T1号刀送回刀具库中，其他刀具也按此方法与系统建立联系。

对于固定位置换刀方式的机床，可按上述方法装刀，也可直接将刀具插入对应的刀套中。

第五节 刀具补偿的设定

大的数控车间由刀具室用刀具预调仪测出刀具的长度、直径参数，通过机床的RS232接口传入机床，较小车间由操作者测量并输入。

长度补偿设定步骤：

１． 将准备测量的刀具装到主轴上；

２． 手动Z轴回零；

３． 用手轮将刀具移到零件对刀面的上方（编程的Z向零点）后向下移动刀具，目测刀尖与对刀面的距离，刀尖刚接触对刀规一瞬间查看坐标系的Z轴坐标值，再减对刀规尺寸即为刀补值。

４． 按OFFSET并按屏幕下OFFSET软键（补正），翻到补正刀具偏置画面，查找刀具卡片中对应刀补号，如H3，将光标移到NO.3处，先键入P，再键入相应的设定值，按INPUT输入键。当从操作面板上直接输入偏置值时，可不必选择操作方式。

５． 按此方法，依次输入刀具表中的偏置值。

６． 一般为避免Z轴超程，在Z向坐标中设了Z=-100。如果前面按机床坐标系获得刀补值，这时只需在相应的值里再减-100即可；

７． 对刀时，直角粗镗刀类刀柄的刀尖未位于刀杆端部，可依然按刀尖对刀，但使用固定循环时，须注意R参数数值，即R点到孔加工点距离应大于刀尖到刀杆端部的距离。

以上获得的刀补值为负，编程时用G43指令；用对刀仪对刀直接测刀具长度尺寸，将其直接输入对应偏置代码即可，此时刀补值为正，应用G43代码，但此时应将工件坐标系的Z值设为实际值。

第五讲零件加工实例

１． 工艺分析，制定工艺方案：

A.确定加工内容

B.选定加工设备

C.确定装夹方式

D.制定零件加工工艺路线(编制工艺卡、刀具卡)

２． 制作坐标简图。

３． 编写零件加工程序。

４． 输入程序

５． 验证程序，试加工。

６． 进行生产加工。

第四讲加工中心维修的电路基础

维修培训系列资料
第四讲 加工中心维修的电路基础
第一节 电路的基础知识
一、电工原理
1、欧姆定律（Ohm’s Law）E=IR E:(V,伏特)I:电流(A,安培)R:电阻(Ω,欧姆) 2、瓦特定律（Watt’s Law）:
P=EI=I2R=E2/R
[电功率(W,瓦特)E:(V,伏特)I:电流(A,安培)R: 电阻(Ω,欧 姆)]
3、交流电功率 单相电功率：P=EIcosθ 三相电功率：P=√3EIcosθ E:(V,伏特)I:电流(A,安培) cosθ :功率因子 4、电阻串联与并联 电阻串联：R=R1+R2+…+Rn 二电阻并联：1/R=1/R1+1/R2 5、变压器 V1/V2=N1/N2=I1/I2 V:端电压 N:绕线匝数 I:电流 R=R1R2/(R1+R2)
二、基本元件原理介绍
凡是自动或手动接通和断开电路，以及能实现对电路或非电对象切换、控制、保护、检测和调 节目的的元件统称电器 1、电阻（Resister） 电阻，用符号R表示。其最基本的作用就是阻碍电流的流动。 衡量电阻器的两个最基本的参数是阻值和功率。阻值用来表示电阻器对电流阻碍作用的大 小，用欧姆表示。除基本单位外，还有千欧和兆欧。功率用来表示电阻器所能承受的最大电流， 用瓦特表示，有1/16W，1/8W，1/4W，1/2W，1W，2W等多种，超过这一最大值，电阻器就会烧坏。 一般電阻器通常是以不同色环标记法來表示電阻值，每種顏色分別代表1至9不同的數字，如 圖1所示；電阻器上第一與 第二條代表十位數與個位數 值，第三條為阻值的倍數值， 而最後一條則表示製造的 電阻值誤差範圍；容許誤 差的色碼是以棕色表示1% 誤差，紅色表示2%誤差等 等；例如一個電阻器如圖， 上面顏色依序為綠、棕、 紅、金，依照色碼對應數 值，可以得到其阻值為 5.1K?±5%。
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加工中心刀柄规格

加工中心刀柄规格 加工中心的主轴锥孔通常分为两大类，即锥度为7:24 的通用系统和1:10 的HSK 真空系统。 7:24 锥度的通用刀柄 锥度为7:24 的通用刀柄通常有五种标准和规格，即NT（传统型）、DIN 69871（德国标准）、IS0 7388/1 （国际标准）、MAS BT（日本标准）以及ANSI/ASME（美国标准）。 NT 型刀柄德国标准为DIN 2080，是在传统型机床上通过拉杆将刀柄拉紧，国内也称为ST；其它四 种刀柄均是在加工中心上通过刀柄尾部的拉钉将刀柄拉紧。 目前国内使用最多的是DIN 69871 型（即JT）和MAS BT 型两种刀柄。DIN 69871 型的刀柄可以 安装在DIN 69871 型和ANSI/ASME 主轴锥孔的机床上，IS0 7388/1 型的刀柄可以安装在DIN 69871 型、IS0 7388/1 和ANSI/ASME 主轴锥孔的机床上，所以就通用性而言，IS0 7388/1 型的刀 柄是最好的。 （1）DIN 2080 型（简称NT 或ST） DIN 2080 是德国标准，即国际标准ISO 2583 ，是我们通常所说NT 型刀柄，不能用机床的机 械手装刀而用手动装刀。 （2）DIN 69871 型（简称JT、DIN、DAT 或DV） DIN 69871 型分两种，即DIN 69871 A/AD 型和DIN 69871 B 型，前者是中心内冷，后者是 法兰盘内冷，其它尺寸相同。 （3）ISO 7388/1 型（简称IV 或IT） 其刀柄安装尺寸与DIN 69871 型没有区别，但由于ISO 7388/1 型刀柄的D4 值小于DIN 69871 型刀柄的D4 值，所以将ISO 7388/1 型刀柄安装在DIN 69871 型锥孔的机床上是没有问题的，但将 DIN 69871 型刀柄安装在ISO 7388/1 型机床上则有可能会发生干涉。 （4）MAS BT 型（简称BT） BT 型是日本标准，安装尺寸与DIN 69871、IS0 7388/1 及ANSI 完全不同，不能换用。BT 型刀柄的对称性结构使它比其它三种刀柄的高速稳定性要好。 （5）ANSI B5.50 型（简称CAT） ANSI B5.50 型是美国标准，安装尺寸与DIN 69871、IS0 7388/1 类似，但由于少一个楔缺口， 所以ANSI B5.50 型刀柄不能安装在DIN69871 和IS0 7388/1 机床上，但DIN 69871 和IS0 7388/1 刀柄可以安装在ANSI B5.50 型机床上。 二、1:10 的HSK 真空刀柄

加工中心指令介绍

G03R X,Y) 加工中心指令介绍 1、GOO 快速定位 其定义速度由参数设定，如下图 （X ，Y ，Z ）指令格式：GOO X_ Y_ Z_; 例如要定位到下刀点： G00 X100 Y100 Z100; 2、 G01 直线插补 刀具以给定进给率从一点移动到另一点 指令方式： G01 X_Y_Z_F_; F ：进给率，单位 Z ） 例如：G01 X100. Y100. F100;3、G02：圆弧切削（顺时针） 使用R （一般） G02 X____Y____R____ F____ ; 4、G03 使用R （一般） G03 X____Y____R____ F____ X_ Y_:圆弧的终点坐标 F ：切削进给率 R ：半径 （+）<180度 (-) >180度 使用I,J ：（全圆）

R-(X,Y) X5050 XO ZO 例例 G02 I-50 F100例 例例 例例 例例 J I (X,Y) G02 G02(X_Y_)I_(J_)F_; G03 I,J:起点指向圆心 （圆弧中心坐标减去圆弧起始点坐标得I,J 值） 4、G04 进给暂停 指令方式：G04 X_或G04 P_ X是暂停时间单位：秒 P是暂停时间单位：1/1000秒数值不用小数点G05通过中间点圆弧插补 G06抛物线插补 G07 Z样条曲线插补 G08进给加速 G09进给减速 G10数据设置

G16极坐标编程 G17：XY平面选择 （决定圆弧切削，半径补正，钻孔平面） G18 ZX平面选择 G19 YZ平面选择 G20子程序调用 G22半径尺寸编程方式 G220系统操作界面上使用 G23直径尺寸编程方式 G230系统操作界面上使用 G24子程序结束 G25跳转加工 G26循环加工　 G28：机械原点复归（开机后手动原点复归即可）G91 G28 X0 Y0 Z0; 归原点后灯号亮起 G30：第二原点复归（换刀点） G91 G30 X0 Y0 Z0；归第二原点后灯闪烁 G331—螺纹加工循环 格式：G331 X__ Z__I__K__R__p__ 说明：(1)X向直径变化，X=0是直螺纹 (2)Z是螺纹长度，绝对或相对编程均可 (3)I是螺纹切完后在X方向的退尾长度，±值 (4)R螺纹外径与根径的直径差，正值 (5)K螺距KMM

加工中心刀柄

加工中心刀柄 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）

加工中心刀柄介绍 随着加工中心在零件机械加工中的运用越来越普遍，加工中心刀柄的使用也越来越多。但是，刀柄的种类有很多，我们必须选择精度足够的、经济的、使用方便的刀柄用于零件的加工，这就要求我们对刀柄有全面的了解。 刀柄，用于连接加工中心主轴与切削刃具的装备。这就如同人用手拿着笔写字，人是机床，笔是切削刃具，手就是刀柄。 如图1所示，由于刀柄是与主轴连接、与刀具连接，所以刀柄的分类也主要有两种分类。按与加工中心主轴的连接方式分类：分为7:24锥度刀柄和1:10锥度刀柄；按刀柄与刀具的连接方式分类：分为侧固式刀柄、弹簧夹套式刀柄、液压刀柄、热涨刀柄等。 图1 一、刀柄与主轴连接方式 加工中心的主轴和刀柄之间通常采用锥度配合。锥度配合特点是具有定心性好、间隙或过盈可以方便地调整等。 图2 锥度C=（D-d）/L，如图2。 因此刀柄按锥度也分为7：24和1：10两大类。 （一）、7:24锥度刀柄定位原理及特点 1、7:24锥度刀柄定位原理 图3 图4 7:24锥度刀柄通过长锥面限制X、Y方向的移动及转动，Z方向的移动5个自由度，通过拉力F与锥面产生的摩擦力限制Z轴的转动（如图3、图4所示），从

而实现刀柄的完全定位，此定位方式刀柄端面与主轴端面有间隙，如BT系列刀柄。 2、7:24锥度刀柄的特点 优点： 1）、不自锁，可以实现快速装卸刀具； 2）、刀柄的锥体在拉杆轴向拉力的作用下，紧紧地与主轴的内锥面接触。 3）、7：24锥度的刀柄在制造时只要将锥角加工到高精度即可保证连接的精度，所以成本相应比较低，而且使用可靠。 缺点： 1）、单独的锥面定位。7：24锥度刀柄连接锥度较大，锥柄较长，导致a、换刀行程长，换刀时间慢；b、刀柄重量增加，机床损耗功率增加。 2）、在高速旋转时，由于离心力的作用，主轴前端锥孔会发生膨胀，膨胀量的大小随着旋转半径与转速的增大而增大，见图5，但是与之配合的7：24锥度刀柄由于是实心的所以膨胀量较小。（如：在离主轴中心r=0.02m处，一质量为m=100g的质点,在机床主轴转速为n=12000r/min时，所受到的离心力为 F=3158.3N，即为315.83Kg的力。） 图5 则有：a、刀柄旋转时，在拉杆拉力的作用下，刀柄向内位移，轴向精度低；b、刀具总的刚度会降低，导致刀具前端径向跳动大，加工位置的表面质量、位置精度都差；c、每次换刀后刀柄的径向尺寸都可能发生改变，存在着重复定位精度不稳定的问题；d、不适合高速切削

CNC加工中心的刀柄标准是什么

加工中心的主轴锥孔通常分为两大类，即锥度为7:24 的通用系统和1:10 的HSK 真空系统。 7:24 锥度的通用刀柄锥度为7:24 的通用刀柄通常有五种标准和规格，即NT（传统型）、DIN 69871（德国标准）、IS07388/1 （国际标准）、MAS BT（日本标准）以及ANSI/ASME （美国标准）。 NT 型刀柄德国标准为DIN 2080，是在传统型机床上通过拉杆将刀柄拉紧，国内也称为ST；其它四种刀柄均是在加工中心上通过刀柄尾部的拉钉将刀柄拉紧。 目前国内使用最多的是DIN 69871 型（即JT）和MAS BT 型两种刀柄。DIN 69871 型的刀柄可以安装在DIN 69871 型和ANSI/ASME 主轴锥孔的机床上，IS0 7388/1 型的刀柄可以安装在DIN69871 型、IS0 7388/1 和ANSI/ASME 主轴锥孔的机床上，所以就通用性而言，IS0 7388/1 型的刀柄是最好的。 （1）DIN 2080 型（简称NT 或ST） DIN 2080 是德国标准，即国际标准ISO 2583 ，是我们通常所说NT 型刀柄，不能用机床的机械手装刀而用手动装刀。 （2）DIN 69871 型（简称JT、DIN、DAT 或DV） DIN 69871 型分两种，即DIN 69871 A/AD型和DIN 69871 B 型，前者是中心内冷，后者是法兰盘内冷，其它尺寸相同。 （3）ISO 7388/1 型（简称IV 或IT） 其刀柄安装尺寸与DIN 69871 型没有区别，但由于ISO 7388/1 型刀柄的D4 值小于DIN 69871刀柄的D4 值，所以将ISO 7388/1 型刀柄安装在DIN 69871 型锥孔的机床上是没有问题的，但将DIN 69871 型刀柄安装在ISO 7388/1 型机床上则有可能会发生干涉。 （4）MAS BT 型（简称BT） BT 型是日本标准，安装尺寸与DIN 69871、IS0 7388/1 及ANSI 完全不同，不能换用。BT 型刀柄的对称性结构使它比其它三种刀柄的高速稳定性要好。 （5）ANSI B5.50 型（简称CAT） ANSI B5.50 型是美国标准，安装尺寸与DIN 69871、IS0 7388/1 类似，但由于少一个楔缺口，所以ANSI B5.50 型刀柄不能安装在DIN69871 和IS0 7388/1 机床上，但DIN 69871 和IS0 7388/1刀柄可以安装在ANSI B5.50 型机床上。 二、1:10 的HSK 真空刀柄

五轴加工中心培训课程

五轴加工中心培训课程 五轴加工中心培训课程 多轴（四、五轴）加工技术培训课程是三轴数控加工技术课程的补充和提 高，符合国家职业标准对于高级工和技师的要求? 二、培训目标 通过学习数控多轴（四、五轴）加工技术，使学员能够了解多轴加工的基础知识，会操作五轴机床。在专业技能上达到完成零件加工工艺制定、编制多轴加工程序、利用多轴仿真软件实现产品加工的安全保证、能使用多轴（四、五轴）机床加工复杂零件的能力。 三、培训时间：2个月 四、课程内容： （一）软件部分 1、UG NX多轴编程 2、MasterCAM多轴编程 （二）机床部分 1、四、五轴加工介绍，机床结构与运动关系，各种机床的加工特点，运用场合及优势； 2、定轴加工（3+2）在模具及零件加工中的应用； 3、NX软件刀具轴的控制方法； 4、四、五轴实例分析及案例讲解； 5、机床仿真； 6、（可变轴铣、外形轮廓铣）；

（1）多种刀轴设置⑵插补刀轴设置⑶ 垂直于部件 17、四、五轴联动工件铣削； 18、四、五轴机床的仿真加工； 19、独立完成加工与编程。 课程特点： （1）同时学习到四轴与五轴加工中心的编程与加工技术，课程更超值，学习效率更高； ⑵采用流行的数控编程软件，Mastercam、UG PM等,方便已有软件基础的学员进行学习； 多轴（五轴）加工培训大纲 一、培训课程性质 多轴（五轴）加工是数控加工技巧中很重要的一个部分，该项技巧在航空航天、汽车、船舶、医疗、模具、轻工、高精密仪器等制作领域得到广泛利用。随着对产品的要求千锤百炼：产品的结构形势日趋复杂，生产效率不断前进，数控机床的更新换代，控制数控多轴加工技巧已经突显出它的重要作用。然由于受到机床硬件前提和师资力量不足的限制，职业院校开设的数控加工课程内容多仅限于三轴加工、理论性比较强，很少涉及数控多轴加工的内容，实战内容比较少，所以使得很多学生不得不在参加工作以后才接触到多轴设备和实战经验。从而影响了他们的工作效率和企业的生产定单。为了满足企业加工需求，在数控教学、培训中开设数控多轴（五轴）加工技巧课程已是迫在眉睫。 多轴（五轴）加工技巧培训课程是三轴数控加工技巧课程的补充和前进，契 合国家职业标准对于高级工和技师的请求。该课程是奥林匹克数控多轴（五轴）加工技巧培训的必修课程，通过考核后，由浙江省机械装备制造技术创新服务平台培训中心颁发数控多轴（五轴）加工技巧培训证书；该培训为全国数控技巧大赛供给技巧支撑和保障。 二、培训目标 通过学习数控多轴（五轴）加工技巧，使学员能够懂得多轴加工的工艺知识，熟练操作四轴、五轴机床。在专业技巧上达到完成零件加工工艺制定、编 制多轴加工程序、利用多轴仿真软件实现产品加工的安全保证、能应用多轴机床加工复杂

加工中心使用维修须知

数控加工中心是当代高新技术，是机、电、光、气一体化的结晶，电气复杂，管路交叉林立，数控系统五花八门，，故障现象也是千奇百怪，各不相同，特别是大型、重型数控机床，价格昂贵，安装调整时间长。 大型数控机床内有成千上万只元器件，若其中有一个元件有故障，就会引起机床的不正常现象，还有导线的连接、管子的连接，有一点疏忽就会出问题，再加上大型、重型数控机床体积庞大，在无恒温厂房条件下使用，环境的影响很容易引发故障。为此，数控机床“维修难”的问题就摆在我们的眼前。小编特意求助了数控机床领域从业多年的老师傅，让我们一起看看老师傅的意见吧。 当前，国内引进和制造了许多的数控机床，如何迅速查找故障，消除隐患，并及时排除之？怎样才能维修好这些昂贵的设备？首先要有高度的责任心和不怕困难的精神；其次，要努力掌握数控基础知识，根据多年维修数控机床的实践，主要应多看、多问、多记、多思、多练，逐步提高自己的技术水准和维修能力，才能适应各种较复杂的局面，解决困难的问题，要修好数控机床应做到以下几个方面。 (一)要多看 ①要多看数控机床资料要多看，要了解各种数控系统和PLC可编程序控制器的特点和功能；要了解数控系统的报警及排除方法；要了解NC、PLC机床参数设定的含义’要了解PLC的编程语言；要了解数控编程的方法；要了解控制面板的操作和各菜单的内容；要了解主轴和走刀电机的性能和驱动器的特征等，往往数控机床资料一大堆，怎么看？主要应突出重点，搞清来龙去脉，重点是熟悉数控系统的基本组成和结构，掌握方框图。随机资料应通读，但每部分内容要

有重点地了解、掌握。由于数控系统内部线路图比较复杂，而制造商均不提供。因此也不必详细地搞清楚。比如NX-154四轴五联动叶片加工机床上采用A-Bl0系统，要重点了解每部分的作用、各板子的功能、接口的去向及LED灯的含义等。现在数控系统型号多、更新快，不同的制造厂、不同型号往往差别很大。要了解其共性个性和特殊性。一般熟悉维修SIEMENS数控系统的人不见得会熟练排除A-B系统的故障，因此，要多看，不断学习、更新知识。 加工中心修理维护 成海XK7132数控机床 ②要多看电气图、分析电气图 对于每一个电气元件，比如接触器、继电器、时间继电器等以及PLC的I/O 接口，要在电气图上一一标明。举一个简单例子来说，比如1A1为液压泵电机1M启动的接触器，一般在图下注出其常开、常闭触点的去向。因此，可对其对应的某页上的常开或常闭触点1A1，标明内容为液压泵电机开，对于大型的数控机床的电气图有几十页，甚至上百页。要看懂，表明每个元件的功能要花很长时间。有时，一、二次看可能还搞不清楚该元件的作用，要多看等以后消化后再写上。因此，刚才讲到的启动液压泵电机1M，也应清楚标明是PLC的哪一处输出带动接触器1A1动作的，要做到来龙去脉一清二楚。对电气线路图中的某些方框图，比如每个轴的驱动器，只是一个方框图，只要了解某控制条件（通、断情况），对于详细的东西等可等有空再研究、考虑。各个国家的电气符号是不一样的，就首先要清楚了解。对于制造厂所编写的厚厚的几本PLC语句表，也要多看，掌握其编程语言，在看懂的基础上进行中文注译。这样可以大大节省以后

CNC 刀柄标准

CNC 刀柄标准 加工中心的主轴锥孔通常分为两大类，即锥度为7:24 的通用系统和1:10 的HSK 真空系统。 7:24 锥度的通用刀柄 锥度为7:24 的通用刀柄通常有五种标准和规格，即NT（传统型）、DIN 69871（德国标准）、IS0 7388/1 （国际标准）、MAS BT（日本标准）以及ANSI/ASME（美国标准）。NT 型刀柄德国标准为DIN 2080，是在传统型机床上通过拉杆将刀柄拉紧，国内也称为ST；其它四种刀柄均是在加工中心上通过刀柄尾部的拉钉将刀柄拉紧。目前国内使用最多的是DIN 69871 型（即JT）和MAS BT 型两种刀柄。DIN 69871 型的刀柄可以安装在DIN 69871 型和ANSI/ASME 主轴锥孔的机床上，IS0 7388/1 型的刀柄可以安装在DIN69871 型、IS0 7388/1 和ANSI/ASME 主轴锥孔的机床上，所以就通用性而言，IS0 7388/1 型的刀柄是最好的。 （1）DIN 2080 型（简称NT 或ST） DIN 2080 是德国标准，即国际标准ISO 2583 ，是我们通常所说NT 型刀柄，不能用机床的机械手装刀而用手动装刀。 （2）DIN 69871 型（简称JT、DIN、DAT 或DV） DIN 69871 型分两种，即DIN 69871 A/AD 型和DIN 69871 B 型，前者是中心内冷，后者是法兰盘内冷，其它尺寸相同。 （3）ISO 7388/1 型（简称IV 或IT） 其刀柄安装尺寸与DIN 69871 型没有区别，但由于ISO 7388/1 型刀柄的D4 值小于DIN 69871型刀柄的D4 值，所以将ISO 7388/1 型刀柄安装在DIN 69871 型锥孔的机床上是没有问题的，但将DIN 69871 型刀柄安装在ISO 7388/1 型机床上则有可能会发生干涉。 （4）MAS BT 型（简称BT） BT 型是日本标准，安装尺寸与DIN 69871、IS0 7388/1 及ANSI 完全不同，不能换用。BT型刀柄的对称性结构使它比其它三种刀柄的高速稳定性要好。（5）ANSI B5.50 型（简称CAT） ANSI B5.50 型是美国标准，安装尺寸与DIN 69871、IS0 7388/1 类似，但由于少一个楔缺口，所以ANSI B5.50 型刀柄不能安装在DIN69871 和IS0 7388/1 机床上，但DIN 69871 和IS0 7388/1刀柄可以安装在ANSI B5.50 型机床上。 二、1:10 的HSK 真空刀柄 HSK 真空刀柄的德国标准是DIN69873，有六种标准和规格，即HSK-A、 HSK-B、HSK-C、HSK-D、HSK-E 和HSK-F，常用的有三种：HSK-A (带内冷自动换刀) 、HSK-C (带内冷手动换刀)和HSK-E(带内冷自动换刀，高速型)。7:24 的通用刀柄是靠刀柄的7:24 锥面与机床主轴孔的7:24 锥面接触定位连接的，在高速加工、连接刚性和重合精度三方面有局限性。 HSK 真空刀柄靠刀柄的弹性变形，不但刀柄的1:10 锥面与机床主轴孔的1:10 锥面接触，而且使刀柄的法兰盘面与主轴面也紧密接触，这种双面接触系统在高速加工、连接刚性和重合精度上均优于7:24 的刀柄 HSK 刀柄有A 型、B 型、C 型、D 型、E 型、F 型等多种规格，其中常用于加工中心(自动换刀)上的有A 型、E 型和F 型。A 型和E 型的最大区别就在于：1.A 型有传动槽而E 型没有。所以相对来说A 型传递扭矩较大，相对可进行一

加工中心操作培训教材

GDM-650加工中心操作培训内容 第一阶段设备基本情况介绍及机床开关机等初步操作。 第一节数控机床基本情况介绍 一、数控机床的分类 （一）按加工方式和工艺用途分类 1、普通数控机床 普通数控机床一般指在加工工艺过程中的一个工序上实现数字控制的自动化机床，如数控铣床、数控车床、数控钻床、数控磨床与数控齿轮加工机床等。普通数控机床在自动化程度上还不够完善，刀具的更换与零件的装夹仍需人工来完成。 2、加工中心 加工中心是带有刀库和自动换刀装置的数控机床，它将数控铣床、数控镗床、数控钻床的功能组合在一起，零件在一次装夹后，可以将其大部分加工面进行铣、镗、钻、扩、铰及攻螺纹等多工序加工。由于加工中心能有效地避免由于多次安装造成的定位误差，所以它适用于产品更换频繁、零件形状复杂、精度要求高、生产批量不大而生产周期短的产品。 （二）按运动方式分类 1、点位控制数控机床 点位控制是指数控系统只控制刀具或工作台从一点移至另一点的准确定位，然后进行定点加工，而点与点之间的路径不需控制。采用这类控制的有数控钻床、数控镗床和数控坐标镗床等。

2、点位直线控制数控机床 点位直线控制是指数控系统除控制直线轨迹的起点和终点的准确定位外，还要控制在这两点之间以指定的进给速度进行直线切削。采用这类控制的有数控铣床、数控车床和数控磨床等。 3、轮廓控制数控机床 也称连续轨迹控制，能够连续控制两个或两个以上坐标方向的联合运动。为了使刀具按规定的轨迹加工工件的曲线轮廓，数控装置具有插补运算的功能，使刀具的运动轨迹以最小的误差逼近规定的轮廓曲线，并协调各坐标方向的运动速度，以便在切削过程中始终保持规定的进给速度。采用这类控制的有数控铣床、数控车床、数控磨床和加工中心等。 （三）按控制方式分类 1、开环控制系统 开环控制系统，是指不带反馈装置的控制系统，由步进电机驱动线路和步进电机组成。数控装置经过控制运算发出脉冲信号，每一脉冲信号使步进电机转动一定的角度，通过滚珠丝杠推动工作台移动一定的距离。 这种伺服机构比较简单，工作稳定，容易掌握使用，但精度和速度的提高受到限制。 2、半闭环控制系统 半闭环控制系统是在开环控制系统的伺服机构中装有角位移检测装置，通过检测伺服机构的滚珠丝杠转角间接检测移动部件的位

五轴加工中心简介(有用)

五轴加工中心简介 立式（三轴）最有效的加工面仅为工件的顶面，卧式加工中心借助回转工作台，也只能完成工件的四面加工。目前高档的加工中心正朝着五轴（以及五轴以上）控制的方向发展，工件一次装夹就可完成五面体的加工。如配置上五轴联动的高档数控系统，还可以对复杂的空间曲面进行高精度加工。 这类加工中心的回转轴有两种方式，一种是工作台回转轴。设置在床身上的工作台可以环绕X轴回转，定义为A轴，A轴一般工作范围+30度至-120度。工作台的中间还设有一个回转台，在图示的位置上环绕Z轴回转，定义为C轴，C 轴都是360度回转。这样通过A轴与C轴的组合，固定在工作台上的工件除了底面之外，其余的五个面都可以由立式主轴进行加工。A轴和C轴最小分度值一般为0.001度，这样又可以把工件细分成任意角度，加工出倾斜面、倾斜孔等。A 轴和C轴如与XYZ三直线轴实现联动，就可加工出复杂的空间曲面，当然这需要高档的数控系统、伺服系统以及软件的支持。这种设置方式的优点是主轴的结构比较简单，主轴刚性非常好，制造成本比较低。但一般工作台不能设计太大，承重也较小，特别是当A轴回转大于等于90度时，工件切削时会对工作台带来很大的承载力矩。 另一种是依靠立式主轴头的回转。主轴前端是一个回转头，能自行环绕Z 轴360度，成为C轴，回转头上还带可环绕X轴旋转的A轴，一般可达±90度以上，实现上述同样的功能。这种设置方式的优点是主轴加工非常灵活，工作台也可以设计的非常大，客机庞大的机身、巨大的发动机壳都可以在这类加工中心上加工。这种设计还有一大优点：我们在使用球面加工曲面时，当中心线垂直于加工面时，由于球面铣刀的顶点线速度为零，顶点切出的工件表面质量会很差，采用主轴回转的设计，令主轴相对工件转过一个角度，使球面铣刀避开顶点切削，保证有一定的线速度，可提高表面加工质量。这种结构非常受高精度曲面加工的欢迎，这是工作台回转式加工中心难以做到的。为了达到回转的高精度，高档的回转轴还配置了圆光栅尺反馈，分度精度都在几秒以内，当然这类主轴的回转结构比较复杂，制造成本也较高。

加工中心培训教程

加工中心培训教程 Ⅰ安全知识 一、一般的警告和注意 1.我公司机床没有安全防护门，为了安全，在自动和MDI方式下必须合上安全门才能执行程序。机床设有三色报警灯，机床正常并且主轴和驱动轴静止时用绿灯指示，当机床处于运动中时用黄灯指示，而当有报警或程序执行完毕时将点亮红色灯。 2.急停用于危险状况下终止机床轴运动和外围运动设备，系统MDI键盘上的RESET按钮用于CNC复位或者消除系统报警。这两种情况都不会引起坐标位置的丢失，但将使系统终止正在运行 的程序而进入复位状态（坐标系回刀G54、刀具补偿丢失、模态代码回到开机状态）。 3.零件加工前，一定要首先检查程序的坐标系、刀补数据等。执行程序必须从程序开始部分执行。加工前，一定要通过试车保证机床正确工作，例如在机床上不装工件和刀具时利用单程序段、进给倍率检查机床的正确运行。如果未能确认机床动作的正确性，机床有可能发生误动作，从而引起工件或机床本身的损坏，甚至伤及用户。 4.当使用刀具补偿功能时，请仔细检查补偿方向和补偿量。如果指定了不正确的数据操作机床，机床有可能发生误动作，从而引起工件或机床本身的损坏，甚至伤及用户。 5.在机床通电后，CNC单元尚未出现位置显示或报警画面之前，请不要碰MDI 面板上的任何键。BEIJING- FANUC Oi-MB 操作说明书MDI 面板上的有些键专门用于维护和特殊的操作。按下这其中的任何键，可能使CNC 装置处于非正常状态。在这种状态下启动机床，有可能引起机床的误动作。 二、与编程相关的警告和注意 在编程之前，请认真阅读FANUC操作说明书和编程说明书，以确保完全熟悉其内容。 1.坐标系的设定 如果没有设置正确的坐标系，即使指定了正确的指令，机床仍有可能发生误动作。这种误动作有可能损坏刀具、机床、工件甚至伤害用户。 2.非线性插补定位 当使用G0进行非线性插补定位时（在起点和终点之间，利用非线性运动进行定位），在编程之前请仔细确认刀具路径的正确性。这种定位包括快速移动，如果刀具和工件发生了碰撞，有可能损坏刀具、机床、工件甚至伤害用户。 FANUC 系统G0运动是非直线运动，从A 点到B点先沿Y向45°移动到X点的水平线，再 沿X 向直线移动到目标B点。 3.英制/公制转换 输入的英制和公制之间转换并不转换例如工件的原点、参数和当前的位置这些数据的测量单位。因此，在启动机床之前，要确定采用何种测量单位。如果试图采用不正确的数据进行操作会导致刀具、机床、工件的损坏，甚至伤及用户。 4.绝对值/增量值方式 如果用绝对坐标编制的程序在增量方式下运行时，或者反过来，机床有可能发生误动作。 5.平面选择

数控刀柄的分类和标准【深度解析】

数控刀柄的分类和标准【深度解析】 内容来源网络，由深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、自动化、数字无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯等展示，就在深圳机械展. 加工中心的主轴锥孔通常分为两大类，即锥度为7:24的通用系统和1:10的HSK真空系统。 一、锥度为7:24的通用刀柄通常有五种标准和规格: NT（传统型）简称NT或ST） DIN 69871（德国标准）（简称JT、DIN、DAT或DV） IS0 7388/1 （国际标准）（简称IV或IT） MAS BT（日本标准）（简称BT） ANSI/ASME（美国标准）（简称CAT） NT型刀柄德国标准为DIN 2080，是在传统型机床上通过拉杆将刀柄拉紧，国内也称为ST； 其它四种刀柄均是在加工中心上通过刀柄尾部的拉钉将刀柄拉紧。目前国内使用多的是DIN 69871型（即JT）和MAS BT 型两种刀柄。DIN 69871型的刀柄可以安装在DIN 69871型和ANSI/ASME主轴锥孔的机床上，IS0 7388/1型的刀柄可以安装在DIN 69871型、IS0 7388/1 和ANSI/ASME主轴锥孔的机床上，所以就通用性而言，IS0 7388/1型的刀柄是及好的。 拉钉有三个关键参数：θ角、长度l以及螺纹G 关于刀柄拉钉的θ角有如下几种情况：

1、MAS BT（日本标准）刀柄拉钉θ角有45°、60°和90°之分，常用的是45°和60°的； 2、DIN 69871刀柄拉钉（通常称为DIN 69872－40/50）θ角只有75°一种； 3、IS0 7388/1刀柄拉钉（通常称为IS0 7388/2－40/50）θ角有45°和75°之分； 4、ANSI/ASME（美国标准）刀柄拉钉θ角有45°、60°和90°之分。 关于刀柄拉钉的螺纹G，除ANSI/ASME（美国标准）刀柄拉钉存在有英制螺纹标准外，其它三种均使用公制螺纹，40#刀柄拉钉通常使用M16螺纹，50#刀柄拉钉通常使用M24螺纹。 7:24的刀柄有： JT 系列刀柄（ISO、德国DIN标准、中国GB标准） BT 系列刀柄（日本MAS标准） JT-WA系列刀柄（德国VDI标准） JT-U系列刀柄（美国ANSI标准） CAT系列刀柄（美国ANSI标准-卡特彼勒） ST 系列刀柄（中国GB标准） SK 系列刀柄（德国DIN标准） 二、1:10的HSK真空刀柄 HSK真空刀柄的德国标准是DIN69873，有六种标准和规格，即HSK-A、HSK-B、HSK-C、HSK-D、HSK-E和HSK-F，常用的有三种：HSK-A (带内冷自动换刀) 、HSK-C (带内冷手动换刀) 和HSK-E(带内冷自动换刀，高速型)。 7:24的通用刀柄是靠刀柄的7:24锥面与机床主轴孔的7:24锥面接触定位连接

数控加工中心的日常保养及维护示范文本

数控加工中心的日常保养及维护示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

数控加工中心的日常保养及维护示范文 本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 数控加工中心的设备均是高精度自动化的，而且价格 比较昂贵，如何在长期使用中，保证设备的质量与安全， 一直是数控加工中心管理人员关心的问题。本文主要概述 数控加工中心的一些情况以及重点讲述以延长设备使用寿 命为目的的数控加工中心日常的保养和维护工作。 近些年来，科学和经济都得到了飞快地发展，机械制 造随着社会的发展变得越来越精确，人们的生活得到很大 地提高的同时，对于事物提出了越来越高的要求，数控设 备应运而生。数控加工中心及机械加工、计算机、自动控 制、多种类型为一体的综合体，因此讲解数控加工中心的 日常保养维护是十分必要的。

数控加工中心概述 柳州五菱柳机动力有限公司（简称五菱柳机），是我国最大的微车发动机生产基地，具备国内一流的发动机设计、开发、制造、服务水平，为国家大型二类企业，中国机械工业企业500强之一，目前一直致力于成为国际先进、国内一流的发动机生产基地，为推动中国汽车产业的发展做出了巨大贡献。 目前我公司的数控加工中心主要由数控装置、伺服驱动装置、测量反馈装置和机床本体四个部分组成，加工中心主要是采用数字信号来控制零件的加工生产零件或设备。 数控加工中心的核心系统是数控装置，由硬件和软件来组成。工作流程如：首先先是数控装置接受机床输入的控制信号代码，然后装置经过输入、寄存及存储等将指令变为对伺服驱动系统的控制。

加工中心刀柄

加工中心刀柄介绍 随着加工中心在零件机械加工中的运用越来越普遍，加工中心刀柄的使用也越来越多。但是，刀柄的种类有很多，我们必须选择精度足够的、经济的、使用方便的刀柄用于零件的加工，这就要求我们对刀柄有全面的了解。 刀柄，用于连接加工中心主轴与切削刃具的装备。这就如同人用手拿着笔写字，人是机床，笔是切削刃具，手就是刀柄。 如图1所示，由于刀柄是与主轴连接、与刀具连接，所以刀柄的分类也主要有两种分类。按与加工中心主轴的连接方式分类：分为7:24锥度刀柄和1:10锥度刀柄；按刀柄与刀具的连接方式分类：分为侧固式刀柄、弹簧夹套式刀柄、液压刀柄、热涨刀柄等。 图1 一、刀柄与主轴连接方式 加工中心的主轴和刀柄之间通常采用锥度配合。锥度配合特点是具有定心性好、间隙或过盈可以方便地调整等。 图2 锥度C=（D-d）/L，如图2。 因此刀柄按锥度也分为7：24和1：10两大类。 （一）、7:24锥度刀柄定位原理及特点 1、7:24锥度刀柄定位原理

图3 图4 7:24锥度刀柄通过长锥面限制X、Y方向的移动及转动，Z方向的移动5个自由度，通过拉力F与锥面产生的摩擦力限制Z轴的转动（如图3、图4所示），从而实现刀柄的完全定位，此定位方式刀柄端面与主轴端面有间隙，如BT系列刀柄。 2、7:24锥度刀柄的特点 优点： 1）、不自锁，可以实现快速装卸刀具； 2）、刀柄的锥体在拉杆轴向拉力的作用下，紧紧地与主轴的锥面接触。 3）、7：24锥度的刀柄在制造时只要将锥角加工到高精度即可保证连接的精度，所以成本相应比较低，而且使用可靠。 缺点： 1）、单独的锥面定位。7：24锥度刀柄连接锥度较大，锥柄较长，导致a、换刀行程长，换刀时间慢；b、刀柄重量增加，机床损耗功率增加。 2）、在高速旋转时，由于离心力的作用，主轴前端锥孔会发生膨胀，膨胀量的大小随着旋转半径与转速的增大而增大，见图5，但是与之配合的7：24锥度刀柄由于是实心的所以膨胀量较小。（如：在离主轴中心r=0.02m处，一质量为m=100g的质点,在机床主轴转速为n=12000r/min时，所受到的离心力为F=3158.3N，即为315.83Kg的力。）

数控加工中心检修的方法

数控加工中心检修的方法 摘要: 随着数控加工中心在机械加工中的普及，加工中心的检修成为设备管理重要的一个环节。做好数控加工中心的检修不但可以全面排查设备问题而且还能及时发现并消除设备潜在的隐患。系统完善的检修方法日益成为减少机床故障、提高机床利用率、保证生产的重要部分。本文主要论述了加工中心检修的思路和具体方法。 由于加工中心在长期使用过程中的磨损和老化，如果不注意保养，加工中心会一直处于“亚健康”状态下运行。定期对机床进行检修可使机床保持良好的运行状态，延缓劣化过程，降低机床故障发生率，从而保证机床利用率。加工中心虽然种类繁多结构复杂但其大致可分为机械部分和电气部分。以下就从机械和电气两部分论述其检修的方法。 1 加工中心的概述 数控加工中心是一种自带刀库并且能够自动交换刀具，对加工零件能够在一定范围下进行多工序的加工操作的机床。数控加工中心从结构上划分可分为以下几个主要组成部分。 ( 1) 基础部件。由床身、立柱、工作台等组成。基础部件不仅要承受在切削加工时所产生的动载荷，还要承受机床本身的静载荷，所以这就要求数控加工中心的基础部件要有足够的刚性。 ( 2) 主轴部件。由主轴电动机、主轴、主轴箱、主轴轴承等零部件组成。 ( 3) 数控系统。数控系统的主要部分由可编程控制器、CNC 装置、伺服驱动模块和伺服电机等部件组成。 ( 4)自动换刀系统( ATC) 。自动换刀系统是数控加工中心区别于普通数控机床的特征装置，它可以解决加工零件一次装夹后的多个工序连续进行加工过程中，工序和工序之间的刀具选择、自动储存和交换任务。 ( 5) 其他辅助部件。包括液压单元、润滑单元、冷却单元、气动单元和排屑器等部件。 2 机械部分检修 数控加工中心在长期的使用后其机械部件很容易松动磨损。定期检修发现机床隐藏的问题，并对其进行适当调整，可以恢复其加工精度，延长使用寿命。机械部分检修可以分以下几个部分。 ( 1) 几何精度检查。数控加工中心的几何精度是其加工工件精度的保证，因此需要定期对其进行检查和调整。可按照数控加工中心几何精度表对各轴的几何精度进行检查，并对不合格的事项进行调整。几何精度的校准主要有机械校准和参数补偿两种方式。对于误差不大的情况可以采用参数补偿的方式，如果误差较大就要从机械方面进行调整。

加工中心刀柄的种类和用途

加工中心刀柄的种类和用途 刀柄是机床和刀具的连接体，刀柄是影响同心度和动平衡一个关键环节，千万不能将它当成一般的部件来看待。同心度可以决定刀具在旋转一周的情况下各切刃部分的切削量是否均匀；在主轴旋转时动不平衡将产生周期性的震动。 今天和大家聊一聊关于加工中心刀柄的知识。如今数控机床在工厂里得到了广泛的应用，这些机床和使用的工具来自世界各地，有着不同的型号和标准。你知道加工中心BT 刀柄中的7：24是什么意思吗？你又知道BT、NT、JT、IT、CAT是什么标准吗？往下看↓↓一、根据主轴锥孔分两大类 按加工中心主轴装刀孔的锥度通常分为两大类： ①锥度为7：24的SK通用刀柄； ②锥度为1：10的HSK真空刀柄。 1、锥度为7：24的SK通用刀柄 7：24指的是刀柄锥度为7：24，为单独的锥面定位，锥柄较长。锥体表面同时要起两个重要作用，即刀柄相对于主轴的精确定位以及实现刀柄夹紧。 优点：不自锁，可以实现快速装卸刀具；制造刀柄只要将锥角加工到高精度即可保证连接的精度，所以刀柄成本相对较低。 缺点：在高速旋转时主轴前端锥孔会发生膨胀，膨胀量的大小随着旋转半径与转速的增大而增大，锥度连接刚度会降低，在拉杆拉力的作用下，刀柄的轴向位移也会发生改变。每次换刀后刀柄的径向尺寸都会发生改变，存在着重复定位精度不稳定的问题。 锥度为7：24的通用刀柄通常有五种标准和规格： ①国际标准 IS0 7388/1 （简称IV或IT）； ②日本标准 MAS BT（简称BT）； ③德国标准 DIN 2080型（简称 NT或ST）； ④美国标准 ANSI/ASME（简称CAT）； ⑤DIN 69871 型（简称JT、DIN、DAT或者DV）； 拉紧方式：NT型刀柄是在传统型机床上通过拉杆将刀柄拉紧，国内也称为ST；其它四种刀柄均是在加工中心上通过刀柄尾部的拉钉将刀柄拉紧。 通用性： ①目前国内使用最多的是DIN 69871型（即JT）和日本MAS BT 型两种刀柄；

加工中心培训大纲

加工中心培训纲要 一、操作需知 1.1 安全需知 (1) 如何操作CNC 立式綜合加工中心機。 (2) 在操作本機器前，請仔細閱讀CNC 控制器之說明書，以確保對CNC 系統進行安全操作。 (3) 在操作本機器前，請仔細閱讀各手冊內容，只有在您完全理解了這 一系統，熟悉了安全操作步驟後才能操作本機器，以避免人員受傷 或機器設備遭受損害。 (4) 本機器提供許多安全設計以避免人員受傷或設備遭受損害。但操作 者不能完全依賴這些安全裝置，而必須詳讀本手冊內容，並充份了 解操作機台前所必備的特殊注意事項，才可以確保安全。 (5) 操作說明書未加說明的操作應當認為是不可能的。 (6) 本機器是一種機電合一的高精密科技產品，故機台周邊的環境，定 期的保養維護及操作者的使用水準，對本產品的使用壽命有相當程 度的影響。 (7) 操作說明是按假定您的機器是配備了全部的操作機能的情形來編 寫的。在操作機器前，請確認您的機器可使用的機能。 1.2 操作注意事項 A. 開機前檢查： (1) 檢查主電源接線是否正確？(參閱電氣線路手冊之電源入力迴路圖) (2) 檢查供電電源電壓是否正確？確認電源電壓無誤後，才能執行開機的 動作。(本機器之使用電壓是AC380V) (3) 檢查機器之安全護罩是否完整？ (4) 檢查各操作門及維護門是否已關閉？ (5) 檢查電氣箱門是否己關閉？ (6) 檢查各部品油量是否足夠？ (7) 檢查切削水量是否足夠？ (8) 檢查氣壓壓力是否足夠？ B. 開機後檢查： (1) 先按原點復歸模式按鈕,執行進給軸機械原點復歸動作(如 非絕對式的馬達)。 (2) 將主軸和進給軸以1/2 或1/3 的極限速度在自動模式下運 轉10～20 分鐘，檢查其動作是否正常？ C. 校刀試車前檢查： (1) 檢查工件安裝是否確實、適當？ (2) 檢查刀具是否確實鎖緊、夾緊？ D. 操作前檢查： (1) 檢查工件座標系設定值是否正確？ (2) 檢查刀具補正值是否正確？ (3) 檢查程式是否正確？特別注意正負符號及小數點。

加工中心维修合同

加工中心维修合同 篇一：立式加工中心技术协议 立式加工中心技术协议 xxxx有限公司（以下简称甲方），xxxx发展有限公司定购立式加工中心壹台，型号为xxx，用于汽车零部件的加工，经甲乙双方共同协商，就立式加工中心的有关技术问题达成协议如下：一、供货范围： 1、机床型号、数量：xxxx 10台 二、交货日期：收到预付款后45工作日 三、机床参数与规格： 1. 工作条件 1）温度：0～40℃ 2）湿度：90% 3）电源：380V，三相，50Hz 4）气源：4-6Mpa 2.主要技术参数 主轴锥度：主轴功率：工作台尺寸：X轴行程：Y轴行程：Z轴行程：主轴转速：刀臂式换刀系统容量：最大刀具直径、长度：最大刀具重量：换刀时间(刀对刀/ 切削对切削)：快速进给速度(X/Y/Z)：切削进给：定位精度：重复定位精度：工作台最大载重： 3. 控制系统 采用日本Fanuc0i-MD 4. 机床配置标准配置： 主轴转速表主轴负载表冷却箱工作灯黄色报

警灯 BT40 15/11 Kw 1200×500 mm 1060 mm 510 mm 635 mm 8000 rpm24把刀150/250 mm8 Kg 3/7秒36/36/30 m/min 1~15000 mm/min ±± mm 800 Kg 安装部件 装配和操作工具刚性攻丝冷却系统 全封闭防护罩手摇脉冲发生器主轴倍率开关 选择配置： 变压器1套/台机外排屑器（磁性刮板）及小车 1套/台主轴中心出水1套/台 5. 机床主要零部件生产厂家控制系统：日本FANUC 伺服电机及电缆：日本FANUC 丝杠轴承：日本NSK液压元件：韩国ILLIM&日本NACHI 丝杠：HIWIN 导轨：INA (HIWIN) 四、技术资料 提供以下技术资料： 1、机床安装和维修手册（WIA） 2、机床操作手册（WIA） 3、机床电器手册（WIA） 4、机床零件清册（WIA） 5、机床精度表和系统参数备份表（WIA） 6、 FUNAC Oi-Mc 操作手册 7、 FUNAC Oi-Mc 维修手册 8、 FUNAC Oi-Mc 参数手册 9、 FUNAC 配置清单 10、夹具图纸 五、安全性 机床具有可靠的安全性，全封闭防护罩，并且不污染环