PLC和变频调速技术在静动叶结合型旋转式粗粉分离器上的应用

PL C 和变频调速技术在静动叶结合

型旋转式粗粉分离器上的应用

Application of PLC and Inverter in Classifier with Rotating and Static Vanes

南京苏电联能源设备有限公司(江苏南京210042) 詹爱平　金文　

摘　要:结合南京热电厂5号机组制粉系统的实际工程,利用PLC 和变频调速技术,对制粉系统的关键设备———静动叶结合型旋转式粗粉分离器的电气控制系统进行了研制。根据电厂对煤粉的具体要求,取得了良好的实际效果。

关键词:PLC ;变频器;粗粉分离器;制粉系统;动静叶

中图分类号:T K26316文献标识码:B

文章编号:100329171(2003)0620029203

随着计算机技术及大规模集成电路的发展,各种工业控制都向着功能完善、计算机化、智能化和高可靠性方向发展。目前各种PLC 不仅能实现复杂的逻辑控制,还能完成各种顺序和定时控制,而且可靠性很高,适合在恶劣的工业环境下长期稳定地不间断运行。其抗干扰能力较强,编程容易,维护工作量小。变频调整器同时具备转差功率不变的特性,因此效率很高,它采用无触点电力电子元件,可节约大量的继电器和接触器,简化了外部接线。变频调速器内部控制的核心是CPU 单元,具有较强的运算和控制能力,能实现

参数化调速控制;可设置合理的电机运行参数,以保证工业控制系统有较大的调速范围和较高的调速精度。此外变频调速器内部具有故障自诊断功能,能实现系统的过电压、过电流和过载保护等功能,其液晶控制屏的人机界面可显示出运行和故障等信息,具有系统性能可靠、故障率极低的特点。我们利用PLC 和变频调速技术,结合南京热电厂5号机组制粉系统的实际工程,对与中储式钢球磨煤机制粉系统配套的粗粉分离器的电气控制系统进行了开发,并取得了良好的实际效果。

1　设备性能与结构简介

中储式钢球磨煤机制粉系统已广泛应用于国

内外火电厂,但其制粉系统能耗较高。与其配套

的粗粉分离器均采用静叶径向挡板式分离器,运行中制粉系统存在着煤粉细度调节困难、回粉量大、煤粉细度随制粉系统通风量和出力的变化而改变,以及煤粉均匀性较差(均匀性指数n =110～111)等问题。由于制粉系统缺乏较好的调节手段(仅靠调节静叶角度),当锅炉燃煤质量频繁发生变化时,煤粉细度不能及时得到调整;而且当锅炉的负荷发生改变时,制粉系统无法控制煤粉细度。目前,国内有些制粉系统已采用旋转式分离器,均系国外引进产品,且仅应用于直吹式制粉系统中。因此,现有的煤粉分离器很难满足既要保证磨煤机处于最佳工作状态(即出力大),又可调整控制制粉细度,且耗电低等诸项要求。我们在充分考虑了制粉系统的特点和要求后,针对被控过程的具体特征,已成功研制出静动叶结合型旋转式粗粉分离器,并应用于南京热电厂5号机组的制粉系统中。它不仅确保了该制粉系统的正常运行,而且能使其工作在最佳工况下,并已取得了明显的经济效益。

静动叶结合型旋转式粗粉分离器是在旋转式分离器前加叶片式分离器组合而成,包括进口管、回粉桶、回粉管、静叶、动叶轮转子、传动机构及控制监测系统等。旋转式分离器的主要部件为带多个叶片的转子,由电机通过一个传动减速机构带动。静动叶结合型粗粉分离器进行二次粗细粉分离,带粉气流在静叶分离区首先进行预分离,分离出比较粗的煤粉粒子,风粉混合物在分离器转子区再次进行分离,分离出的粗煤粉全部经回粉锥体落回磨煤机继续碾磨,其余合格的煤粉随气流带出,进入炉膛内燃烧。因此调节转子的转速就可以很方便地改变分离器出口煤粉细度,并满足制粉系统的要求。

2　分离器电气控制系统分析

静动叶结合型粗粉分离器有2台电机,一台

图1　粗粉分离器控制系统主电路

是驱动分离器转子的三相异步变频电动机,它具有高起动转矩和低起动电流特性,功率为30kW ;另一台是三相异步冷风电机,功率为180W ,它与变频电动机安装在一起。变频电动机采用变频器调节其工作频率,可以在0～50Hz 范围内无级调节运行,从而实现分离器转子转速在0～150r/min 范围内的无级调速。冷风电机采用工频(50Hz )运行,以确保变频电动机的正常工作。控制系统配置一台西门子MDV 系列变频器。考虑到静动叶结合型粗粉分离器工作时负载变化较大,为确保粗粉分离器转子的调速范围和调速精度,须将变频器的工作方式设置为免测速矢量控制方式,变频器可计算出所需输出的电流及频率的变化量,以维持所期望的电机转速,而不受负载条件变化的影响。静动叶结合型粗粉分离器的电气控制系统由主电路和PLC 控制电路两部分组成,主电路如图1所示。在电路中设置了相序检测器、快速熔断器、交流接触器、交流电抗器和断路器等电气元器件。由于变频器不能正确设定变频电动机的额定工作电流,故无法采用变频器内部的过载保护功能,这就要求在电机主回路中增加热继电器作过载保护,并将其常闭点引入到整机的保护电路中。变频器控制端子的连接如图2所示。其中端子3、4为调速模拟量信号(4～20mA )输入控制,而端子5、6为调速数字量信号输入控制,通过这两个信号就可实现对分离器转子转速的远程(如DCS )控制。端子12、13、27为变频器的转速和工作电流的模拟量信号输出,用以反映变频器的实际输出。端子18、19、20、22为变频器的正常运行和故障信号输出,用以监控变频器的实际工作状态。

图2　变频器控制端子电路连接图

3　控制系统的软硬件结构

为了提高静动叶结合型粗粉分离器运行的可靠性,简化整机的外部电路,控制电路采用PLC

程序控制。PLC 内部有足够多的编程元件(继电器)和丰富的功能指令,通过梯形图(软件)设计即可实现复杂的控制功能。系统采用抗干扰能力强和可靠性高的三菱FX2N 型小型整体可编程控制器,选用1个继电器输出作为基本输出单元,1个晶体管输出作为扩展模块。变频器的输入/输出、按钮、各个接触器的辅助触点、相序检测器的输出、主轴温控器的输出(监测分离器转子主轴温度)等都接到PLC 的输入/输出(I/O )端。这样通过PLC 就可控制和监测整机的运行状态。此外通过PLC 的内部功能指令可以实现对整机的故障自诊断,一旦出现故障就能立即停止操作,并发出相应的报警信号。报警信号分两个方面,一是用声光信号警示系统出现故障;二是在操作面板上设置4位数码管显示故障信息(BCD 码),便于

维修人员查找故障点。4位数码管只需占用PLC 的8点开关量输出(采用晶体管输出扩展模块),而外部设备工作是否正常,则可通过PLC 的I/O 端子处的L ED 指示灯进行识别。PLC 的输入信号和输出信号见表1。图3为自动和手动两种工作方式的梯形图,由紧急停止电路、启保停电路、优先启停电路和声光报警电路等组成。

表1　PLC 的输入/输出信号

PLC 的输入信号

继电器号

含义PLC 的输出信号

继电器(上)

晶体管(下)

号

含义X000总启动Y000总启动指示X001总停Y001总停指示X002手动Y002风机运行

X003自动

Y003变频器电源工作

X004手动风机开Y004变频电机运行X005手动风机停

Y005故障指示X006手动停变频器电源Y010PLC 故障码X007手动开变频器电源Y011PLC 故障码X010变频电机开Y012PLC 故障码X011变频电机关Y013PLC 故障码X012电机过流Y014PLC 故障码X013变频器故障Y015PLC 故障码X014主轴温度过热Y016PLC 故障码X015

相序故障

Y017

PLC 故障码

4　结束语

静动叶结合型旋转式粗粉分离器在电气控制方面利用了PLC 的灵活性和可靠性以及变频器

优异的调速性能,已应用于南京热电厂5号炉甲侧制粉系统。通过对该装置严格的测试,表明整个系统具有理想的控制品质。自2001年1月4日投用以来,运行良好,节能效果明显

,取得了明显的经济效益,并具有广阔的应用前景。

图3　自动和手动方式梯形图

参考文献

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[6]徐旭常.燃烧理论与燃烧技术.北京:机械工业出版

社,1990(收稿日期:2003201224)

下　期　要　目

　新型多用闭式卡具研制及试验

珠海地区输变电设备外绝缘防污闪的计算　和分析

220t/h 锅炉燃烧调整试验分析及优化运行需求侧管理评价指标体系及评价模型670t/h 锅炉效率偏低分析及其治理三河发电厂厂用电率偏高的现状分析配电系统电能质量问题及其测控技术张家口发电厂变电站计算机监控系统改造石景山热电厂220kV 屋外配电装置电气　设备调爬改造凝结器二次滤网运行故障原因分析及改造

水氢氢冷却汽轮发电机反事故措施简述D TM350/700简式钢球磨煤机故障原因　与防治措施

锅炉灭火分析及预防

高压主汽阀阀杆漏汽原因分析高压全线路快速纵联电流差动保护

提高机组热工保护正确动作率措施的一些　意见

高土壤电阻率地区接地网建设中若干问题　的探讨

粗细粉分离器

粗细粉分离器

作者: 日期: 2

粗细粉分离器 施 工 方 案 3 / 9

目录 一、粗粉分离器 （一）基本原理 （二）结构特点 （三）运行特点 （四）注意事项 二、细粉分离器 （一）概述 （二）工作原理及结构特点 （三）规格和性能 （四）安装运行及维护 （五）供货范围及订货须知 4 / 9

、八, 、■ 刖言 粗粉分离器的钢球磨中贮式制粉系统的关键设备之一，其运行性能对锅炉的运行及效率 有很大的影响。现在多数老电厂使用的仿苏UKKB型径向挡板粗粉分离器，由于结构形式 固有的缺限，加之设计选型的问题，使其在运行中暴露出制粉出力不足、煤粉过粗、均匀性 差、阻力大、磨损严重和制粉电耗高等问题，直接影响着锅炉，乃至整个机组的经济性和可 靠性。 前几年，国内一些研究所在径向挡板粗粉分离器的基础上，将径向挡板单纯地改为轴向 挡板并加高顶部高度，其它部位基本没有变化，虽然，这种粗粉分离器经实际运行观察其运行性能较径向型优越，但也暴露出它自身固有的缺限。尤其内锥体仍然采用原径向型粗粉分 离器的内锥体，造成内部分离效率低，并且经常出现气粉短路现象。粗粉细度及均匀性仍然 不够理想，并且限制了制粉出力。 电力部西安热工研究所，基于丰富的现场试验和充分的试验室研究，研制开发出TPRI-ZF型系列新型粗粉分离器。经过实践检验，该新型轴向型粗粉分离器具有优良的分离性能。 一、基本原理 轴向型粗粉分离器的分离机理分为三级。第一级分离是由于气粉两相流以大约16至18m/S的速度进入分离器，由于截面积突然增加，气流速度降低?（约4m/S），此时大颗粒发生重力沉降。力口之撞击锥的折向作用大颗粒在下锥体内壁附近被分离出来。二级分离是轴 向挡板的撞击和折向作用带来的拦截和惯性分离。三级分离是由于轴向档板的导流作用，气流在上部空间形成一个旋转流场，大颗粒被甩到四周，小颗粒从中部出口管离开分离器。由于上部空间较大，三级分离中仍然有重力分离。 型分离器只有两级分离即重力和离心分离。二者的比例约为 1 : 5。现在新型轴向型分 离器三者之比约为2: 3: 1。 二、结构特点 1. 入口管处，采用扩口管，控制了入口气流速度（约16—18m/S）。 2. 将原来的撞击锥倒装，改善了下部气流工况，大大减轻了下锥体和内锥体的磨损。同时也改善了下部分离效果。 3. 轴向挡板调节灵活，具有很好的调节性能。 4. 上部加高，容积强度降低，加强了三级分离效果。 5. 出口管较粗，控制了出口流速。 6. 内锥体封闭，防止了气粉短路。 7. 出口流速低，且旋转强度小，故出口磨损减轻。 三、运行特点 1. 结构简单，安全可靠。 2. 阻力小，较径向下降200Pa . 3. 煤粉均匀性好。在同 样出力下，煤粉细，煤粉细度较径向下降5—8 %。 5 / 9

动态旋转分离器

动态旋转分离器 动态分离器装置主要包括以下几个部分：轴承座、变频电机、分离器顶盖、传送带、煤粉排出体、变频器、转子装置、落煤管 动态分离器使用一对脂润滑角接触球轴承，轴承放置在结构件制成的轴承座中，上、下轴承各有一个热电阻用于监测轴承温度。为了保护轴承，上、下各有一个油封。迷宫气封的设计也是为了防止粉尘进入驱动装置。上、下轴承各有一个热电阻用于监测轴承温度。 变频电机和减速器通过法兰连在一起，变频电机通过变频器改变频率从而改变转速。减速机输出轴上安装主动轮，通过皮带带动与转子装置连接在一起的从动轮，从而使转子转动。转子的旋转方向为从磨煤机上方往下看为顺时针方向。 磨煤机的主要功能是将直径小于等于38mm的原煤研磨成0.075mm左右的煤粉，供锅炉燃烧。热一次风（用来干燥和输送磨煤机内的煤粉）从磨碗下部的侧机体进风口进入，并围绕磨碗毂向上穿过磨碗边缘的叶轮装置，旋转的叶轮装置使气流均匀分布在磨碗边缘并提高了气流的速度，与此同时，煤粉和气流就混合在一起了，气流携带着煤粉冲击固定在分离器体上的固定折向板。颗粒小且干燥的煤粉仍逗留在气流中并被携带沿着折向板上升至分离器，大颗粒煤粉则回落至磨碗被进一步碾磨，分离器体下部的固定折向板使煤粉在碾磨区域进行了初级分离。 煤粉和气流上升，通过分离器体进入旋转的叶片式转子，在转子外沿处，受转子转动的影响，气流和煤粉流一起旋转，旋转产生的离心力会使较大颗粒返回磨碗进一步碾磨，而细度合格的煤粉则可以很顺利地通过转子排出磨煤机。通过变频器和变频电机可以改变转子的转速，不同的转速可以对煤粉颗粒产生不同的离心力，可以对返回碾磨的煤粉颗粒的大小进行选择；从而可以通过改变转子的转速来调整煤粉的细度。 带动态分离器的磨煤机由于内循环负荷比静态分离器小，所以能够提高磨煤机出力，避免了细小颗粒（粒度小于200目的）不必要的重新碾磨次数，这样合格的煤粉就可以较快的排出磨煤机。在相同的煤质和细度要求下可以提高磨煤机出力；或者相同的煤质和出力要求下可以提高煤粉细度。

高等专科学校建材机械与设备教案——第十一章 流体分级设备

11流体分级设备 在建筑材料工业生产过程中，往往需要将固体颗粒在流体中按其粒径大小进行分级。应用空气作分散介质进行分级的设备，称为空气选粉机；应用水作分散介质进行分级的设备，称为水力分级机；本章重点介绍空气选粉机。 空气选粉机是一种通过气流的作用，使颗粒按尺寸大小进行分级的设备。这种设备用于干法圈流的粉磨系统中。它的作用在于使颗粒在空气介质中进行分级，及时将小于一定粒径的细粉作为成品选出，避免物料在磨内产生过粉碎以致产生粘球和衬垫作用，从而提高粉磨效率；同时将粗粉分出，引回磨机中再粉磨，能减少成品中的粗粉，调节产品细度，保证粉磨质量。在产品细度相同的情况下，产量可提高10%～20%。 空气选粉机有两大类型：一类是让气流将颗粒带入选粉机中，在其中使粗粒从气流中析出，细小颗粒跟随气流排出机外，然后在附属设备中回收，这类设备称为通过式选粉机。另一类是将颗粒喂入选粉机内部，颗粒遇到该机内部循环的气流，分成粗粉及细粉，从不同的孔口排出，这类设备称为密闭式选粉机，或称为离心式选粉机。空气选粉机的规格一般用圆筒外径表示。 11.1通过式选粉机 11.1.1通过式选粉机的结构及工作原理 通过式选粉机或称粗粉分离器。这类选粉机形式很多，但分离的基本过程相似，工作原理：它由两个内外套装着的锥形筒壳2和3组成，外壳2上有底板，下接粗粉出口管5和稍稍向上插入的进风管1，内壳3下方吊装着反射棱锥体4，外壳顶盖和内壳上边缘之间装有导向叶片6，装在顶盖外面的调节环用于调节叶片的导向角度，顶盖中部装有排气管7。携带颗粒的气流以15～20m/s的速度经管1进入选粉机内外壳之间的空间。气流首先撞到内壳下部的反射棱锥体，气流中所夹带的粗大颗粒由于惯性力的作用，撞落到外壳2的下部。同时由于通道截面积扩大，气流上升速度降低到4～6m/s，因此又有一部分较大颗粒受重力作用陆续向下沉降，顺着筒壁滑下，经粗粉管排出。气流在环形空间中上升至顶部后，进入导向叶片6时，由于运动方向突变，撞到叶片上，又有部分粗粒落下。气流通过与径向成一定角度的导向叶片后，产生向下旋转运动，进入内壳3中，因此又有一部分颗粒在惯性离心力的作用下甩向内壳的内壁，沿着内壳的内壁落下，跟着又落入粗粉管5。细小的颗粒则跟随气流一起，经中心管7离开选粉机，送入收尘设备，以便将这些颗粒（细粉）收下。 在通过式选粉机中存在两个分离区：一是在内外壳之间的粗选粉区，颗粒主要是在重力作用下沉降，能分出的最小粒径可按式（10.36）来估算；另一是在内壳中的细选粉区，颗粒是在惯性离心力作用下沉降作进一步分级，当颗粒作离心沉降的离心速度与气流向心方向流速分速在数值上相等时，这时的颗粒粒径就是最小分级粒径，可用下式来估算：

HP动态分离器原理及说明

HP943/Dyn磨煤机工作原理： HP磨煤机的主要功能是将直径小于等于38mm的原煤研磨成0.075mm左右的煤粉。热一次风（用来干燥和输送磨煤机内的煤粉）从磨碗下部的侧机体进风口进入，并围绕磨碗毂向上穿过磨碗边缘的叶轮装置，装在磨碗上的叶轮使气流均匀分布在磨碗边缘并提高了它的速度，与此同时，煤粉和气流就混合在一起了，气流携带着煤粉冲击固定在分离器体上的固定折向板。颗粒小且干燥的煤粉仍逗留在气流中并被携带沿着折向板上升至分离器，大颗粒煤粉则回落至磨碗被进一步碾磨，分离器体下部的折向板使煤粉在碾磨区域进行了初级分离。 煤粉和气流上升，通过分离器体进入旋转的叶片式转子，当气流接近转子时，气流中的煤粒因受到转子的撞击，较大的煤粒就会被转子抛出，而较小的煤粒则被允许通过转子，并离开分离器进至煤粉管道，那些被抛出的煤粒则返回至磨碗被重新研磨，这些煤粒会在磨机内形成一个循环的负荷。 与静态分离器相比，动态分离器的分离效率有了显著的提高，其结果是在同样出力工况下，动态分离器的内循环负荷要小。由于磨煤机可通过增加载荷来重新达到最大内循环负荷，也就是说磨煤机的最大能力提高了，具体来说可以是更高的煤粉出力；选用更小的哈氏可磨度和提高煤粉细度，同时提高了煤粉的均匀性（煤粉均匀系数n≥1.2）。

动态粗粉分离器 适用范围 1 在仓储式和直吹式制粉系统上均可使用。 2 可对钢球磨、中速磨、风扇磨粗粉分离器进行改造。 工作原理 静动叶结合型粗粉分离器分离时结合了挡板式分离器和旋转式分离器的优点，带粉气流在挡板分离区首先进行预分离，分离出来的风粉混合物在分离器转子区再次进行分离，分离出的粗粉全部经回粉锥体落回磨煤机继续碾磨。 性能特点 1 可根据系统出力要求、通风量及煤质变化，通过DCS系统对煤粉细度进行即时在线调节。 2 提高煤粉均匀性指数，减少飞灰含碳量，降低机组标准煤耗，节省制粉电耗，节约生产成本。 3 分离效率高，循环倍率低，可使制粉系统出力得到进一步提高。 4 操作方便、准确度高，可调性强，运行可靠，维护量少。 5 有利于低NOx燃烧器燃烧，降低NOx排放水平，绿色环保。 产品优越性 1 电厂燃煤来源较广，锅炉燃煤变化较大较频繁，安装静动叶结合型旋转式粗粉分离器能根据燃煤煤质的变化，及时方便地调整煤粉细度，可降低锅炉的机械不完全燃烧损耗,有利于劣质煤的利用,使锅炉运行更安全、更经济。 2 机组调峰任务重时，负荷变化大，锅炉燃烧最佳煤粉细度随负荷发生变化，安装静动叶结合型旋转式粗粉分离器后可维持锅炉燃烧的最佳煤粉细度和煤粉均匀性，增加锅炉的调峰能力。

气液分离器的原理

气液分离器采用的分离结构很多,其分离方法也有： 1、重力沉降； 2、折流分离； 3、离心力分离； 4、丝网分离； 5、超滤分离； 6、填料分离等。 但综合起来分离原理只有两种： 一、利用组分质量（重量）不同对混合物进行分离（如分离方法 1、2、3、6）。气体与液体的密度不同，相同体积下气体的质量比液体的质量小。 二、利用分散系粒子大小不同对混合物进行分离（如分离方法4、5）。液体的分子聚集状态与气体的分子聚集状态不同，气体分子距离较远，而液体分子距离要近得多，所以气体粒子比液体粒子小些。 一、重力沉降 1、重力沉降的原理简述 由于气体与液体的密度不同，液体在与气体一起流动时，液体会受到重力的作用，产生一个向下的速度，而气体仍然朝着原来的方向流动，也就是说液体与气体在重力场中有分离的倾向，向下的液体附着在壁面上汇集在一起通过排放管排出。 2、重力沉降的优缺点 优点： 1）设计简单。 2）设备制作简单。

3）阻力小。 缺点： 1）分离效率最低。 2）设备体积庞大。 3）占用空间多。 3、改进 重力沉降的改进方法： 1）设置内件，加入其它的分离方法。 2）扩大体积，也就是降低流速，以延长气液混合物在分离器内停留的时间。 1）设计简单。 2）设备制作简单。 3）阻力小。 缺点： 1）分离效率最低。 2）设备体积庞大。 3）占用空间多。 3、改进 重力沉降的改进方法： 1）设置内件，加入其它的分离方法。 2）扩大体积，也就是降低流速，以延长气液混合物在分离器内停留的时间。

优点：４、由于气液混合物总是处在重力场中，所以重力沉降也广泛存在。由于重力沉降固有的缺陷，使科研人员不得不开发更高效的气液分离器，于是折流分离与离心分离就出现了。 二、折流分离 １、折流分离的原理简述 由于气体与液体的密度不同，液体与气体混合一起流动时，如果遇到阻挡，气体会折流而走，而液体由于惯性，继续有一个向前的速度，向前的液体附着在阻挡壁面上由于重力的作用向下汇集到一起，通过排放管排出。 ２、折流分离的优缺点 优点： １）分离效率比重力沉降高。 ２）体积比重力沉降减小很多，所以折流分离结构可以用在（高）压力容器内。 ３）工作稳定。 缺点： １）分离负荷范围窄，超过气液混合物规定流速后，分离效率急剧下降。 ２）阻力比重力沉降大。 ３、改进 从折流分离的原理来说，气液混合物流速越快，其惯性越大，也就是说气液分离的倾向越大，应该是分离效率越高，而实际情况却恰恰相反，为什么呢？ 究其原因： １）在气液比一定的情况下，气液混合物流速越大，说明单位时间内分离负荷越重，混合物在分离器内停留的时间越短。 ２）气体在折流的同时也推动着已经着壁的液体向着气体流动的方向流动，如果液体流到收集壁的边缘时还没有脱离气体的这种推动力，那么已经着壁的液体将被气体重新带走。在气液比一定的情况下，气液混合物流速越大，气体这种继续推动液体的力将越大，液体将会在更短的时间内

1#2#锅炉粗细粉分离器检修方案.docx

1．工程概况 华能威海发电有限责任公司一期2×125MW锅炉由上海锅炉厂有限责任公司设计、制造；锅炉型号为SG-420/。本期工程设计的锅炉为自然循环中间再热燃煤汽包炉，具有中间夹屏，П型布置，固态排渣，钢筋混凝土炉架。每台炉设计2台粗粉分离器和2台细粉分离器。粗粉分离器型号为MDF-ZCB-I-Φ4000轴向式，最大直径：Φ4000mm ，介质温度：70℃，煤粉细度：19% 。细粉分离器型号为HG-XZY -Φ3000，煤粉细度：19%。由能源部煤田勘探设备研制厂制造。 工程名称、施工地点和施工范围 工程名称：华能塔什店电厂四期工程A标段威海一期2×125MW机组粗、细粉分离器检修。 施工地点：华能威海电厂一期组合场、华能塔什店电厂组合场。 施工范围：4台粗粉分离器检修、运输，4台细粉分离器检修运输。 主要工程量

工程特点 本工程主要在组合场进行，因设备翻身转动频繁，易产生设备不稳、倾覆，造成危险。特殊设备的名称、重量及几何尺寸

华能威海发电厂一期2×125MW机组《施工组织总设计》 华能威海发电厂一期2×125MW机组《施工组织设计—锅炉》 华能威海发电厂一期2×125MW机组粗细粉分离器图纸上海锅炉厂 山东电建一公司评价出的重大危险因素/环境因素及管理方案、控制程序 山东电建一公司质量、环境、职业健康安全管理手册与体系程序 B版 3.开工应具备的条件和施工前应做的准备 开工前应具备的条件。 安全、技术交底完，所有施工人员应清楚明白并在交底上签字。 设备摆放、起吊区域场地平整。 厂家图纸及相关资料供应齐全。 所需机具应达到使用条件。 现场场地达到施工条件。 工器具准备完，满足需要。 现场道路畅通，施工用电源达到使用条件。 锅炉施工作业区域已布置好施工用电、水、气等力能设施且有充足的照明。 施工前应做的准备 3.2.1该项目已编写作业指导书，有安全措施和安全控制点，并获审查批准。 3.2.2所有施工人员经安全、技术交底，“一对一”监护明确并签字。 3.2.3施工人员按作业指导书要求领用工器具，并准备吊挂用索具。 3.2.4施工人员熟悉施工工序、施工要求及现场施工环境，并做好开工前的各项准备工作。 4.人员组织、分工及有关人员的资格要求 人员的组织、分工

分离原理

分离器工作原理.闪蒸原理 核心提示：气液分离器的工作原理是什么?饱和气体在降温或者加压过程中。一部分可凝气体组分会形成小液滴·随气体一起流动。气液分离器作用就是处理含有少量凝液的气体，实现凝液回收或者气相净化。其结构一般就是一个压力容器，内部有相关进气构件、液滴捕集构件。一般气体由上部出口，液相由下部收集。汽液分离罐是利用丝网除沫。... 气液分离器的工作原理是什么?饱和气体在降温或者加压过程中。 一部分可凝气体组分会形成小液滴·随气体一起流动。气液分离器作用就是处理含有少量凝液的气体，实现凝液回收或者气相净化。其结构一般就是一个压力容器，内部有相关进气构件、液滴捕集构件。一般气体由上部出口，液相由下部收集。汽液分离罐是利用丝网除沫。 或折流挡板之类的内部构件。 将气体中夹带的液体进一步凝结。 排放，以去除液体的效果。基本原理是利用气液比重不同。 在一个忽然扩大的容器中。 流速降低后，在主流体转向的过程中，气相中细微的液滴下沉而与气体分离，或利用旋风分离器，气相中细微的液滴被入口高速气流甩到器壁上。 碰撞后失去动能而与转向气体分离。分离器的结构与原理相辅相成,分离器不止是分离气液也分离气固,如旋风除尘器原理是利用离心力分离气体中的固体.气液分离器。 根据分离器的类型不同，有旋涡分离。 折留板分离，丝网除沫器。 旋涡分离主要是根据气体和液体的密度。 做离心运动时，液体遇到器壁冷凝分离。基本都是利用沉降原理的,瞬间扩大管道半径,造成压降,温度等的变化,达到分离的目的.使用气液分离器一般跟后系统有关。 因为气体降温减压后会出现部分冷凝而后系统设备处理需要纯气相或液相，所以主反应后装一个气液分离器静止分离出气相和液相给后系统创造条件。工厂里常见的气液分离器是利用闪蒸的原理。 闪蒸就是介质入渗入渗出一个大的容器，瞬间减压气化并实现气液分离，出口气相中含饱和水。 而游离的水和比重大的液滴会由于重力作用分离出来。 另外分离器一般带捕雾网。 通过捕雾网可将气相中部分大的液滴脱除。气液分离器无非就是让互相混杂的气相液相各自聚合成股。 液滴碰撞聚结，气体除去液滴后上升。 从而达到分离的目的。原理是利用气液比重不同，在一个忽然扩大的容器中，流速降低后，在主流体转向的过程中。

粗细粉分离器

粗细粉分离器 施 工 方 案

目录 一、粗粉分离器 (一)基本原理 (二)结构特点 (三)运行特点 (四)注意事项 二、细粉分离器 (一)概述 (二)工作原理及结构特点 (三)规格和性能 (四)安装运行及维护 (五)供货范围及订货须知

前言 粗粉分离器的钢球磨中贮式制粉系统的关键设备之一，其运行性能对锅炉的运行及效率有很大的影响。现在多数老电厂使用的仿苏UKKB型径向挡板粗粉分离器，由于结构形式固有的缺限，加之设计选型的问题，使其在运行中暴露出制粉出力不足、煤粉过粗、均匀性差、阻力大、磨损严重和制粉电耗高等问题，直接影响着锅炉，乃至整个机组的经济性和可靠性。． 前几年，国内一些研究所在径向挡板粗粉分离器的基础上，将径向挡板单纯地改为轴向挡板并加高顶部高度，其它部位基本没有变化，虽然，这种粗粉分离器经实际运行观察其运行性能较径向型优越，但也暴露出它自身固有的缺限。尤其内锥体仍然采用原径向型粗粉分离器的内锥体，造成内部分离效率低，并且经常出现气粉短路现象。粗粉细度及均匀性仍然不够理想，并且限制了制粉出力。 电力部西安热工研究所，基于丰富的现场试验和充分的试验室研究，研制开发出TPRI-ZF型系列新型粗粉分离器。经过实践检验，该新型轴向型粗粉分离器具有优良的分离性能。 一、基本原理 轴向型粗粉分离器的分离机理分为三级。第一级分离是由于气粉两相流以大约16至18m/S的速度进入分离器,由于截面积突然增加，气流速度降低·(约4m/S)，此时大颗粒发生重力沉降。力口之撞击锥的折向作用大颗粒在下锥体内壁附近被分离出来。二级分离是轴向挡板的撞击和折向作用带来的拦截和惯性分离。三级分离是由于轴向档板的导流作用，气流在上部空间形成一个旋转流场，大颗粒被甩到四周，小颗粒从中部出口管离开分离器。由于上部空间较大，三级分离中仍然有重力分离。 型分离器只有两级分离即重力和离心分离。二者的比例约为1：5。现在新型轴向型分离器三者之比约为2：3：1。 二、结构特点 1．入口管处，采用扩口管，控制了入口气流速度(约16—18m/S)。 2．将原来的撞击锥倒装，改善了下部气流工况，大大减轻了下锥体和内锥体的磨损。同时也改善了下部分离效果。 3．轴向挡板调节灵活，具有很好的调节性能。 4．上部加高，容积强度降低，加强了三级分离效果。 5．出口管较粗，控制了出口流速。 6．内锥体封闭，防止了气粉短路。 7．出口流速低，且旋转强度小，故出口磨损减轻。 三、运行特点· 1．结构简单，安全可靠。 2．阻力小，较径向下降200Pa ． 3。煤粉均匀性好。在同样出力下，煤粉细，煤粉细度较径向下降5—8％。 4．可在大风量和大出力下运行，其性能优良，较径向提高出力20%。 5．降低制粉电耗，较径向下降10％。 6．调节灵活，范围较大。 7、同于平均流速降低，分离器磨损减轻。 8、由于煤粉细度R90c减少，对稳定燃烧和降低损失非常有利，必然带来锅炉效率的大幅度提高(约提高1—2％)，产生巨大的经济效益。

CZT型高效旋风分离器讲解

CZT型高效旋风分离器 使用说明书 浙江高达机械有限公司 一、概述 杭州高达机械有限公司依托浙江大学流体工程研究所在流体力学方面理论,特别是旋风分离器上的多年研究经验和先进的测试手段结合粉煤灰的实际情况专门开发了高效低阻旋风分离器。 CZT型长锥体高效旋风分离器是在通用旋风分离器的基础上专为粉煤灰细灰收集开发的专用设备。经长期多次改进，目前分离效率可以高达92%以上。与国内常用的多管旋风分离器相比,克服了风量分配不匀的致命弱点,使调试和保养更加简便,达到了国际先进水平。 二、原理 由分级机二侧蜗壳出来的含尘气流在负压作用下高速进入旋风分离器后，由于受蜗壳的限制，气流急剧改向，由直线运动变为圆周运动。旋转的气流将粉尘甩向侧壁，在磨擦阻力的作用下,粉尘失去动量，在重力的作用下沿筒壁下落，经下部排灰口排出。失去大部分粉尘的旋转气流在锥体的作用下集中向中部运动，旋转气流在顶部抽力的作用下,自下向上作螺旋流动（变成内旋气流）自顶部出风口排出。完成了含尘气体的净化。达到商品粉煤灰的收集目的。 三、 CZT型主要技术参数

四．装、调试、维护 1.吊装必须在吊装孔上吊装，运输过程中不允许有法兰变形筒体及锥斗不得撞凹，变形。 2.安装时，分离器中心线必须呈铅锤状态。 3.基础垫板必须在同一水平面上，找平后应与机架焊固。 4.进风管与进风口必须在同一中心线上,若有角度则在分离器进口受冲击方向加耐磨层。 5.旋风筒的效率与卸料口的锁风有决定性的关系,所以锁气卸料阀必需充分有效,不漏风。这是高效旋风分离器调试时的关键，必须给予高度重视，锁气卸料阀的柔性胶板无灰时必须密封良好。且有足够的料封高度。 6.每次开机运行后，应及时检查下灰口情况，在发现连续下灰后，操作工方可离开，否则需敲打侧壁，防止堵灰。当堵灰严重时应停料，关闭系统风机进口风门，进行清灰

油气计量分离器原理

第一节 计量站 一、计量分离器 二、量油、测气操作

图5-3 储集管量油示意图 2）测气方法主要有：节流式流量计测气和垫圈流量计测气两种： A）节流式流量计测气（图5-4）:V1*A1=V2*A2 气计量公式： 在不精确考虑Fx，Fy，Fz时， 图5-4 测气流程示意图（1－出气管线；2－挡板；3、4－上下流管；5－上流阀；6－下流阀；7－平衡阀；8、9－防空阀；10－U型玻璃管） B）垫圈流量计测气 垫圈流量计由测气短节和“U”形管组成（图5-5），它的下流通大气，下流压力为大气压，上流测出的压差H即为上下流压差。 气量计算公式：

图5-5 垫圈测气原理图 油气分离器的结构工作原理 一、油气分离器的类型和工作要求 1、分离器的类型 1）重力分离型：常用的为卧式和立式重力分离器； 2) 碰撞聚结型：丝网聚结、波纹板聚结分离器； 3) 旋流分离型：反向流、轴向流旋流分离器、紧凑型气液分离器； 4) 旋转膨胀型： 2、对分离器工作质量的要求 1）气液界面大、滞留时间长；油气混合物接近相平衡状态。 2）具有良好的机械分离效果，气中少带液，液中少带气。 二、计量分离器 1、结构：如图所示

1）水包：分离器隔板下面的容积内装有水，其侧下部焊有小水包，小水包中间焊有小隔板，小水包中的水与分离器隔板以下的大水包及玻璃管相连通。 2）分离筒：储存油气混合物并使其分离的密闭圆筒。 3）量油玻璃管：通过闸门及管线，其上端与分离器顶部相通下部与小水包连通，玻璃管与分离筒构成一个连通器供量油用。 4）加水漏斗与闸门：给分离器的水包加水用。 5）出气管：进入分离器的油气混合物进行计量时天然气的外出通道。 6）安全阀：保护分离器，防止压力过高破坏分离器。 7）分离伞：在分离筒的上部，由两层伞状盖子组成。使上升的气体改变流动方向，使其中携带的小液滴粘附在上面，起到二次分离的作用。 8）进油管：油气混合物的进口 9）散油帽：油气混合物进入分离器后喷洒在散油帽上使油气分开，还可稳定液面。 10）分离器隔板：在分离器下部油水界面处焊的金属圆板直径与分离筒内径相同，但边缘有缺口，使其上下连通，其面上为油下面为水，中间与出油管线连通。

旋风分离器工作原理

旋风分离器的作用 旋风分离器设备的主要功能是尽可能除去输送介质气体中携带的固体颗粒杂质和液滴，达到气固液分离，以保证管道及设备的正常运行。 工作原理 净化天然气通过设备入口进入设备内旋风分离区，当含杂质气体沿轴向进入旋风分离管后，气流受导向叶片的导流作用而产生强烈旋转，气流沿筒体呈螺旋形向下进入旋风筒体，密度大的液滴和尘粒在离心力作用下被甩向器壁，并在重力作用下，沿筒壁下落流出旋风管排尘口至设备底部储液区，从设备底部的出液口流出。旋转的气流在筒体内收缩向中心流动，向上形成二次涡流经导气管流至净化天然气室，再经设备顶部出口流出。 性能指标 分离精度旋风分离器的分离效果：在设计压力和气量条件下，均可除去≥10μm的固体颗粒。在工况点，分离效率为99%，在工况点±15%范围内，分离效率为97%。压力降正常工作条件下，单台旋风分离器在工况点压降不大于0.05MPa。设计使用寿命旋风分离器的设计使用寿命不少于20年。 结构设计 旋风分离器采用立式圆筒结构，内部沿轴向分为集液区、旋风分离区、净化室区等。内装旋风子构件，按圆周方向均匀排布亦通过上下管板固定；设备采用裙座支撑，封头采用耐高压椭圆型封头。设备管口提供配对的法兰、螺栓、垫片等。通常，气体入口设计分三种形式：a) 上部进气b) 中部进气c) 下部进气对于湿气来说，我们常采用下部进气方案，因为下部进气可以利用设备下部空间，对直径大于300μm或500μm 的液滴进行预分离以减轻旋风部分的负荷。而对于干气常采用中部进气或上部进气。上部进气配气均匀，但设备直径和设备高度都将增大，投资较高；而中部进气可以降低设备高度和降低造价。 应用范围及特点

粗细粉分离器检修工艺规程

粗细粉分离器检修工艺规程 概述 1.1 本厂#1锅炉所用型号为HW—CB—I轴向型粗粉分离器和型号为HL—GX—3500型细粉分离器为锡山市联营电力设备厂生产。#2锅炉所用型号为ZD—CB—5100型粗粉分离器和型号 为ZD—XB（Z、Y）—3500型细粉分离器由郑州华顿电力设 备工程有限公司生产。每台锅炉配备粗粉分离器4台，2台 左旋细粉分离器及2台右旋细粉分离器。粗、细粉分离器均为防爆型。 轴向型粗粉分离器由上部园柱形离心分离室，中部倒锥形重力分离室和下部斜底园柱形回粉桶三部份组成。 上部园柱形离心分离室由同轴安装的内外园柱壳体和园体 顶板组成。顶板上装有出口短管和防爆门，下面悬吊着中心锥角150o的锥形调节帽。携带煤粉的气流就在锥形调节帽 与顶板之间的园柱空间中作回转运动。锥帽位置可上下调节，用来改变径向气流速度，实现对煤粉细度粗调。折向门安装在内外园柱壳体间的环形通道内，开度由壳体外带刻度手柄调节。改变折向门开度使气流切向速度发生变化，从而可改变煤粉粒子的离心力，以实现对煤粉细度细调。 中部重力分离室由二只同轴套装的倒锥形壳体组成。外o。 内外锥体之间形成的环40o，内锥体锥顶角30锥体锥顶角．

形通道截面由下至上逐渐增大，使气流速度由下至上逐渐降低。煤粉就在此通道内产生重力分离。内锥回粉的锁气装置采用了英国拔伯葛公司研制的篱片式密封装置，该装置是包括一只锥顶角80的锥体和百余片沿周交叉重叠的篱片。篱片按一定形式排列全部串联悬挂在支承环上。当内锥中有回粉时，篱片被回粉推动开启，回粉沿锥体均匀滑下。内锥中没有回偻时，篱片因自重而处于关闭状态，密封性好。篱片式密封装置既能保证回粉不受阻均匀落下，有利于被气流三次分离，又可防止气流由此短路流入内锥，影响出口煤粉品质。 下部斜底园柱形回粉桶中间同轴安装进口短管，桶内还装有上下导流板，将落入桶内的回粉全部导流到出粉口经回粉管返回磨煤机。 为了检查分离器内壁磨损情况和是否有积粉现象，为了分离器内部检修的方便，在分离器上部和中部外壳都开设了二只人孔门。 整个粗粉分离器除篱片及少量转动部件外，均由普通碳钢焊制而成。 HL—GX型细粉分离器由进口引入管、外壳体、排气管上部管接头和集粉斗五部份组成，全部用Q235-AF钢焊接而成。外壳体与排气管是二只同心的圆桶体。螺旋升角为15°的螺旋板是组成旋涡室的主要部件，气粉混合流在旋涡室的螺旋

三相分离器结构及工作原理

一、三相分离器结构及工作原理 1.三相分离器的工艺流程 所有来油经游离水三项分离器分离再添加破乳剂进入换热器加热升温至70~75℃然后进入高效三相分离器进行分离，分离器压力控制在0.15~0.20Mpa，油液面控制在80~100cm、水液面控制在100~120cm，除油器进出口压差控制在0.2Mpa，处理合格后的原油含水率控制在2%左右经稳定塔闪蒸稳定后进入原油储罐，待含水小于0.8%后外输至管道。 2.三相分离器工作原理 各采油队来液由分离器进液管进入进液舱，容积增大，流速降低，缓冲降压，气体随压力的降低自然逸出上浮，在进液舱油、气、水靠比重差进行初步分离。分离后的水从底部通道进入沉降室。经过分离的液体经过波纹板时，由于接触面积增加，不锈钢波纹板又具有亲水憎油的特性，再进行油、气、水的分离。随后进入沉降室，靠油水比重差进行分离；通过加热使液体温度增加，增加油水分子碰撞机会，加大了油水比重差；小油滴和小水滴碰撞机会多聚结为大油滴和大水滴，加速油水分离速度；油上浮、水下沉实现油、水进一步分离；油、气和水通过出口管线排出。 2.1重力沉降分离 分离器正常工作时，液面要求控制在1/2~2/3之间。在分离器的下部分是油水分离区。经过一定的沉降时间，利用油和水的比重差实现分离。 2.2 离心分离 油井生产出来的油气混合物在井口剩余压力的作用下，从油气分离器进液管喷到碟形板上使液体和气体，在离心力的作用下气体向上，而液体（混合）比重大向下沉降在斜板上，向下流动时，还有一部分气体向气出口方向流去，当气体流到削泡器处，需改变气体的流动方向，气体比重小，在气体中还有一部分大于100微米的液珠与消泡器碰撞掉下沉降到液面上，同时液面上的油泡碰撞在削泡器，使气体向上流动，完成了离心的初步气液分离 2.3碰撞分离 当离心分离出来的气体进入分离器上面除雾器，气体被迫绕流，由于油雾的密度大，在气体流速加快时，雾状液体惯性力增大，不能完全的随气流改变方向，而除雾器网状厚度300mm截面孔隙只有0.3mm小孔道，雾滴随气流提高速度，获得惯性能量，气体在除雾器中不断的改变方向，反复改变速度，就连续造成雾滴与结构表面碰撞并吸附在除雾器网上。吸附在除雾器网上油雾逐渐累起来，由大变小，沿结构垂直面流下，从而完成了碰撞分离。

蜗壳式旋风分离器的原理与设计

蜗壳式旋风分离器的原理与设计 l0余热锅炉2007.4 蜗壳式旋风分离器的原理与设计 杭州锅炉集团股份有限公司王天春徐亦芳 1前言 循环流化床锅炉的分离机构是循环流化床锅炉的关键部件之一,其主要作用是 将大量高温,高浓度固体物料从气流中分离出来,送回燃烧室,以维持燃烧室一定 的颗粒浓度,保持良好的流态化状态,保证燃料和脱硫剂在多次循环,反复燃烧和 反应后使锅炉达到理想的燃烧效率和脱硫效率.因此, 循环流化床锅炉分离机构的性能,将直接影响整个循环流化床锅炉的总体设计,系统布置及锅炉运行性能.根 据旋风分离器的入口结构类型可以分为:圆形或圆管形入口,矩形入口,"蜗壳式" 入口和轴向叶片入口结构.本文重点分析在循环流化床锅炉中常用的"蜗壳式"入 口结构. 2蜗壳式旋风分离器的工作原理 蜗壳式旋风分离器是一种利用离心力把固体颗粒从含尘气体中分离出来的静 止机械设备.入口含尘颗粒气体沿顶部切向进入蜗壳式分离器后,在离心力的作用下,在分离器的边壁沿轴向作贴壁旋转向下运动,这时气体中的大于切割直径的颗粒被分离出来, 从旋风分离器下部的排灰口排出.在分离器 锥体段,迫使净化后的气流缓慢进入分离器内部区域,在锥体中心沿轴向逆流 向上运动,由分离器顶部的排气管排出.通常将分离器的流型分为"双旋蜗",即轴 向向下外旋涡和轴向向上运动的内旋涡.这种分离器具有结构简单,无运动部件, 分离效率高和压降适中等优点,常作为燃煤发电中循环流化床锅炉气固分离部件. 图l蜗壳式旋风分离器示意图

蜗壳式旋风分离器的几何尺寸皆被视为分离器的内部尺寸,指与气流接触面的 尺寸.包括以下九个(见图1): a)旋风分离器本体直径(指分离器简体截面的直径),D; b)旋风分离器蜗壳偏心距离,; c)旋风分离器总高(从分离器顶板到排灰口),H; d)升气管直径,D; e)升气管插入深度(从分离器空间顶板算起),s; 余热锅炉2007.4 f)入口截面的高度和宽度,分别为a和 b; g)锥体段高度,H; h)排灰口直径,Dd; 2.1旋风分离器中的气体流动 图2为一种标准的切流式筒锥形逆流旋风分离器的示意图,图中显示了其内部 的流 态状况.气体切向进入分离器后在分离器内部空间产生旋流运动.在旋流的外 部(外旋升气管 涡),气体向下运动,并在中心处向上运动 (内旋涡).旋风分离器外部区域气体 的向下运动是至关重要的.因为,依靠气体的向下运动,把所分离到器壁的颗粒带 到旋风分离器底部.与此同时,气体还存在一个由外旋涡到内旋涡的径向流动,这 个径向流动在升气管下面的分离器沿高度方向的分布并不均匀. 轴向速度 切向速度 / 图2切向旋风分离器及其内部流态示意图图2的右侧给出了气流的轴向速度 和切向速度沿径向位置的分布图.轴向速度图表明气体在外部区域沿轴向向下运

LPG气液分离器原理

气液分离器的工作原理 饱和气体在降温或者加压过程中，一部分可凝气体组分会形成小液滴·随气体一起流动。 气液分离器作用就是处理含有少量凝液的气体，实现凝液回收或者气相净化。 其结构一般就是一个压力容器，内部有相关进气构件、液滴捕集构件。 一般气体由上部出口，液相由下部收集。 汽液分离罐是利用丝网除沫，或折流挡板之类的内部构件，将气体中夹带的液体进一步凝结，排放，以去除液体的效果。 基本原理是利用气液比重不同，在一个突然扩大的容器中，流速降低后，在主流体转向的过程中，气相中细微的液滴下沉而与气体分离，或利用旋风分离器，气相中细微的液滴被进口高速气流甩到器壁上，碰撞后失去动能而与转向气体分离。 QQ截图未命名.gif (93.74 KB) 分离器的结构与原理相辅相成,分离器不止是分离气液也分离气固,如旋风除尘器原理是利用离心力分离气体中的固体. 气液分离器，根据分离器的类型不同，有旋涡分离，折留板分离，丝网除沫器， 旋涡分离主要是根据气体和液体的密度，做离心运动时，液体遇到器壁冷凝分离。 基本都是利用沉降原理的,瞬间扩大管道半径,造成压降,温度等的变化,达到分离的目的. 使用气液分离器一般跟后系统有关，因为气体降温减压后会出现部分冷凝而后系统设备处理需要纯气相或液相，所以

主反应后装一个气液分离器静止分离出气相和液相给后系统创造条件。。。 工厂里常见的气液分离器是利用闪蒸的原理，闪蒸就是介质进入一个大的容器，瞬间减压气化并实现气液分离，出口气相中含饱和水，而游离的水和比重大的液滴会由于重力作用分离出来，另外分离器一般带捕雾网，通过捕雾网可将气相中部分大的液滴脱除。 气液分离器无非就是让互相混杂的气相液相各自聚合成股，液滴碰撞聚结，气体除去液滴后上升，从而达到分离的目的。 原理是利用气液比重不同，在一个突然扩大的容器中，流速降低后，在主流体转向的过程中，气相中细微的液滴下沉而与气体分离，或利用旋风分离器，气相中细微的液滴被进口高速气流甩到器壁上，碰撞后失去动能而与转向气体分离。算过一个气液分离器就是一个简单的压力容器，里面有相应的除沫器一清除雾滴。 气液分离器其基本原理是利用惯性碰撞作用，将气相中夹带的液滴或固体颗粒捕集下来，进而净化气相或获得液相及固相。其为物理过程，常见的形式有丝网除雾器、旋流板除雾器、折板除雾器等。 单纯的气液分离并不涉及温度和压力的关系，而是对高速气流（相对概念）夹带的液体进行拦截、吸收等从而实习分离，旋流挡板等在导流的同时，为液体的附着提供凭借，就好像空气中的灰尘要有物体凭借才能停留下来一样。而不同分离器在设计时，还优化了分离性能，如改变温度、压力、流速等 气液分离是利用在制定条件下，气液的密度不同而造成的分离。 我觉得较好的方法是利用不同的成分其在不同的温度或压力下熔沸点的差异，使其发生相变，再通过不同相的物理性质的差异进行分离 饱和气体在降温或者加压过程中，一部分可凝气体组分会形成小液滴·随气体一起流动。 气液分离器作用就是处理含有少量凝液的气体，实现凝液回收或者气相净化。 其结构一般就是一个压力容器，内部有相关进气构件、液滴捕集构件。 一般气体由上部出口，液相由下部收集。 化工厂中的分离器大都是丝网滤分离气液，这种方法属于机械式分离，原理就是气体分子小可以通过丝网空隙，而液态分子大，被阻分离开， 还有一种属于螺旋式分离，气体夹带的液体由分离器底部螺旋式上升，液体被碰撞“长大”最终依靠重力下降，有时依靠降液管引至分离器底部 气液分离器，出气端一般在上，因为比重低，内部空气被抽离，或在出气端连气泵 而液体经旋转，再次冷凝下降从下部排出 利用气体与液体的密度不同。。从而将气体与液体进行隔离开来 1、气液分离器有多种形式。 2、主要原理是：根据气液比重不同，在较大空间随流速变化，在主流体转向的过程中，气相中细微的液滴

制冷系统中油分离器结构及工作原理

制冷系统中油分离器结构及工作原理 一、油分离器与集油器 （一）油分离器的作用 在蒸汽压缩式制冷系统中，经压缩后的氨蒸汽（或氟利昂蒸汽），是处于高压高温 的过热状态。由于它排出时的流速快、温度高。汽缸壁上的部份润滑油，由于受高温的作用难免成油蒸汽及油滴微粒与制冷剂蒸汽一同排出。且排汽温度越高、流速越快，则排出的润 滑油越多。对于氨制冷系统来说，由于氨与油不相互溶，所以当润滑油随制冷剂一起进入冷凝器和蒸发器时会在传热壁面上凝成一层油膜，使热阻增大，从而会使冷凝器和蒸发器的传 热效果降低，降低制冷效果。据有关资料介绍在蒸发表面上附有油膜时，将使蒸发温度降低C,多耗电11?12%。所以必须在压缩机与冷凝器之间设置油分离器，以便将混合在制冷剂蒸汽中的润滑油分离出来。总结起来，油分离器的主要作用有： 1 ?确保润滑油返回到压缩机储油槽中，防止压缩机由于润滑油的缺乏而引起故障，延长压缩机适用寿命。 2?流动速度减小和流动方向变化的互相作用引起润滑油的聚集，这样在高温下分离出 来的润滑油被集中收集，并自动返回到曲轴箱中，提高效率。 3?防止压缩机产生液击。 4?更好的发挥冷凝器和蒸发器的效率。 5.减小系统高压端的震动和噪音。 6?同时这些特点还可以会使得系统的电费用降低。 （二）油分离器的工作原理 大家都知道，汽流所能带动的液体微粒的尺寸是与汽流的速度有关。若把汽流垂 直向上运动产生的升力与微粒的重量相平衡时的汽流速度称为平衡速度，并用符号3表示。 则显然当汽流速度等于平衡速度时，则微粒在汽流中保持不动；如果汽流速度大于平衡速度 时则将微粒带走；而当汽流速度小于平衡速度，微粒就会跌落下来，从而使油滴微粒制冷剂 汽流中分离出来。 油分离器的基本工作原理主要就是利用润滑油和制冷剂蒸气的密度不同；以及通道 截面突然扩大，气流速度骤降（油分离器的筒径比高压排气管的管径大3?15倍，使进入油分离器后蒸气的流速从原先的10?25m/s下降至?1m/s）;同时改变流向，使密度较大的润滑油分离出来沉积在油分离器的底部。或利用离心力将油滴甩出去，或采用氨液洗涤，或用水进行冷却降低汽体温度，使油蒸汽凝结成油滴，或设置过滤层等措施来增强油的分离效果。 （三）油分离器的形式和结构目前常见的油分离器有以下几种：洗涤式、离心式、 过滤式、及填料式等四种结构型式，下面分述它们的结构及工作原理。 1、洗涤式油分离器 洗涤式油分离器适用于氨系统，它的主体是钢板卷焊而成的圆筒，两端焊有钢 板压制的筒盖和筒底。进汽管由筒盖中心处伸入至筒下部的氨液之内。板，进气管的下端焊有底

旋风分离器结构原理分析

旋风分离器结构原理分析 更多专业、稀缺文档请访问——搜索此文档，访问上传用户主页～ 旋风分离器结构原理分析 旋风分离器结构原理分析 [摘要]旋风分离器在净化设备中得到广泛的应用，它是一种结构简单、操作方便、耐高温的净化设备，本文对旋风分离器的构造原理进行简单的分析。 [关键词]旋风分离器;结构;原理中图分类号:TQ051.84 文献标识码:A 文章编号:1009-914X(2014) 旋风分离器设备的主要功能是尽可能20-0134-01 1 作用 除去输送介质气体中携带的固体颗粒杂质和液滴，达到气固液分离，以保证管道及设备的正常运行。 2 工作原理含尘气体从圆筒上部长方形切线进入设备内旋风分离区，沿圆筒内壁作旋转流动。密度大的液滴和尘粒在离心力作用下被甩向器壁，并在重力作用下，沿内壁落入灰斗。气流在内层。气固得以分离。在圆锥部分，旋转半径缩小而切向速度增大，气流与颗粒作下螺旋运动。在圆锥的底部附近，气流转为上升旋转运动，最后再经设备顶部出口流出。 3 适用范围旋风分离器一般用于除去直径5um以上的尘粒，也可分离雾沫。对于直径在5um以下的烟尘，一般旋风分离器效率已不高，需用袋滤器或湿法捕集。不适用于处理粘度较大，湿含量较高及腐蚀性较大的粉尘，气量的波动对除尘效果及设备阻力影响较大。改进型的旋风分离器在部分装置中可以取代尾气过滤设备。 4 结构型式旋风分离器的性能不仅受含尘气的含尘浓度、物理性质、粒度分布及操作条件的影响，还与设备的结构尺寸密切相关。只有各部分结构尺寸恰当，才能获得较高的分离效率和较低的压力降。 4.1 采用细而长的器身减小器身直径可增大惯性离心力，增加器身长度可延长气体停留时间，所以，细而长的器身有利于颗粒的离心沉降，使

300MW细粉分离器改造方案

高效细粉分离器改造方案 一、概述： 我国燃煤电厂钢球磨煤机中间储仓式制粉系统采用的细粉分离器，大多是五十年代仿苏的HNNOPA3型产品，根据我国许多电厂使用后，分离效率一般只有72-84%，有的电厂甚至更低。细粉分离器分离效率低，其排出的乏气中煤粉含量势必就多，这将会加剧对排风机叶轮的磨损。而且当乏气是作为三次风送入炉膛时，由于乏气含粉量多，会直接影响到锅炉运行的安全性和经济性。 我公司技术人员在2000年开发研制了HJ-VGX新型高效细粉分离器，并获得了国家实用专利（专利号：ZL 00 2 20131.3）。这一专利设计是利用进入分离器的风、粉流的一次撞击分离和二次较强的离心分离来离析煤粉粒子，它可以在较低的制粉电耗下获取最大的煤粉分离效果。HJ-VGX新型高效细粉分离器的问世，对火力电厂锅炉制粉系统中保证了排粉风机不受磨损，无须频繁更换叶轮，它使乏气（三次风）含粉量大大减少，从而稳定了炉内燃烧共况，锅炉的再热器（过热器）不致超温，确保机组安全、经济、稳发。

二、对细粉分离器改造： 1．在排气管入口处按装百叶窗和旋转导流器，其作用是乏气进入排气管前，先经过导流器导向，减少流动阻力损 失，导向的结果还使气流以一定的旋转强度在百叶窗中把 进入排气管的部分煤粒子再次分离出来（二次分离）。 2．在进口的切线15。处到百叶窗之间安装导流板，其作用是强迫风、粉混合流作自上而下的切向旋转运动，使风、粉混合流产生最大离心力把煤粉粒子甩向为筒壁。 3．在细粉外锥体末端按装反射屏，其作用是抑制落入集粉斗中的合格煤粉不易被旋转气流吸卷上来，提高分离效 率。 4．改造后的细粉分离器分离效率可达到92%以上，阻力损失可比原来的细粉器减低约40%。 5．改造前和改造后的细粉分离器见图1和图2（示意图）。