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电液伺服控制系统的设计

电液伺服控制系统的设计
电液伺服控制系统的设计

电液伺服控制系统的设计与仿真

引言

电液伺服系统具有响应速度快、输出功率大、控制精确性高等突出优点,因而在航空航天、军事、冶金、交通、工程机械等领域得到广泛应用。随着电液伺服阀的诞生,使液压伺服技术进入了电液伺服时代,其应用领域也得到广泛的扩展。随着液压系统逐渐趋于复杂和对液压系统仿真要求的不断提高,传统的利用微分方程和差分方程建模进行动态特性仿真的方法已经不能满足需要。因此,利用AMESim、Matlab/Simulink等仿真软件对电液伺服控制系统进行动态仿真,对于改进系统的设计以及提高液压系统的可靠性都具有重要意义。

1 液压系统动态特性研究概述

随着液压技术的不断发展与进步和应用领域与范围的不断扩大,系统柔性化与各种性能要求更高,采用传统的以完成执行机构预定动作循环和限于系统静态性能的系统设计远远不能满足要求。因此,现代液压系统设计研究人员对系统动态特性进行研究,了解和掌握液压系统动态工作特性与参数变化,以提高系统的响应特性、控制精度以及工作可靠性,是非常必要的。

液压系统动态特性简述

液压系统动态特性是其在失去原来平衡状态到达新的平衡状态过程中所表现出来的特性,原因主要是由传动与控制系统的过程变化以及外界干扰引起的。在此过程中,系统各参变量随时间变化性能的好坏,决定系统动态特性的优劣。系统动态特性主要表现为稳定性(系统中压力瞬间峰值与波动情况)以及过渡过程品质(执行、控制机构的响应品质和响应速度)问题。

液压系统动态特性的研究方法主要有传递函数分析法、模拟仿真法、实验研究法和数字仿真法等。数字仿真法是利用计算机技术研究液压系统动态特性的一种方法。先是建立液压系统动态过程的数字模型——状态方程,然后在计算机上求出系统中主要变量在动态过程的时域解。该方法适用于线性与非线性系统,可以模拟出输入函数作用下系统各参变量的变化情况,从而获得对系统动态过程直接、全面的了解,使研究人员在设计阶段就可预测液压系统动态性能,以便及时对设计结果进行验证与改进,保证系统的工作性能和可靠性,具有精确、适应性强、周期短以及费用低等优点。

仿真环境简介

基于Matlab平台的Simulink是动态系统仿真领域中著名的仿真集成环境,它在众多领域得到广泛应用。Simulink借助Matlab的计算功能,可方便地建立各种模型、改变仿真参数,有效解决了仿真技术中的问题。Simulink提供了交互的仿真环境,既可通过下拉菜单进行仿真,也可通过命令进行仿真。虽然Simulink提供了丰富的模块库,但是在Matlab/Simulink下对液压系统进行建模及仿真需要做很多简化工作,而模型的简化使得仿真结果往往出现一定的误差。AMESim (Advanced Modeling Environment for Simulation of Engineering Systems)是法国IMAGINE公司开发的一套高级仿真软件。它是一个图形化的开发环境,用于工程系统的建模、仿真和动态性能分析。AMESim的特点是面向工程应用从而使其成为

汽车、航天和航空等工业研发部门的理想仿真工具。研究人员完全可以用AMESim的各种模型库来设计系统,从而可快速达到建模仿真的最终目标,同时还提供了与Matlab、ADAMS等软件的接口,可方便地与这些软件进行联合仿真。

2 电液伺服控制的现状与发展简介

我国的电液伺服发展水平目前还处在一个发展阶段,虽然在常规电液伺服控制技术方面,我们有了一定的发展。但在电液伺服高端产品及应用技术方面,我们距离国外发达国家的技术水平还有着很大差距。电液伺服技术是集机械、液压和自动控制于一体的综合性技术,要发展国内的电液伺服技术必须要从机械、液压、自动控制和计算机等各技术领域同步推进。

测控系统

测量控制系统随着数字控制理论的成熟以及高速DSP技术的发展。全数字化测控系统已经成为今后测量控制系统发展的方向。动态电液伺服全数字测量控制系统,不仅要求硬件运算速度快、运算精度高,同时还要求在软件和数字控制理论方面要有新的突破。这样才能满足电液伺服控制系统响应快速、控制精确、稳定可靠的要求。目前,美国MTS公司的TeststarII全数字控制器,运算频率可以达到5000次/秒,控制特性在传统的PID控制基础上,还具有前馈控制、频率反向补偿控制、幅度控制和压差等辅助控制特性。因此数字控制器由于其丰富的运算功能,其控制非常灵活,是模拟控制系统无法比拟的。国内目前技术成熟的全数字动态控制器还没有进入产业化阶段,还需要有一个发展研究的过程。多通道、数字化、多自由度协调技术是电液伺服技术在模拟仿真试验技术发展中的关键技术环节。只有掌握了多通道控制技术、多自由度协调偶合及解偶技术,才能使我们的电液伺服技术向更高的台阶上迈进,才能缩小与国外同行之间的差距。实现这一目标需要有一批高素质的技术队伍,要从软件、硬件、数字控制理论和实践等综合技术方面同步推进。

液压件

国内液压件的整体水平目前还比较落后,主要采用橡胶密封结构方式,易老化泄漏、体积笨重、集成度低。随着机械精密加工技术的成熟,国外密封大都采用球面和锥面配合密封方式,结构简单,密封性能可靠。今后改善国内液压件结构还需要在工艺性上下功夫,需要一个系统的完善过程。作为电液转换的关键元件“电液伺服阀”,是电液伺服控制技术今后技术提升的关键环节。电液伺服技术行业目前与电液伺服阀生产企业缺少交流和探讨,只能简单的应用其现成产品。从某种意义上这也限制了国内电液伺服技术的发展。今后,需要加强与伺服阀生产企业的合作,共同开发适宜试验机应用的伺服阀产品,全面提升国内电液伺服技术水平。计算机技术的发展和应用,促进了电液伺服技术的提高。正是利用计算机技术才使电液伺服系统在动态仿真模拟试验等领域得到广泛的应用。计算机多自由度协调控制、计算机仿真解耦技术等技术的应用和发展,使多通道协调加载系统、道路模拟试验系统的性能得到进一步提高,促进了电液伺服系统的广泛应用。可以说电液伺服技术的发展与计算机技术的发展是密切联系在一起的。

3.电液伺服控制系统的模型建立

建模方法简介

为了研究系统某些特定的运动规律,通常先构建其物理模型,再用数学模型来描述该系统。数学模型是用来描述系统的信息或能量传递规律的数学表达式,将系统输出变量、输入变量和内部有关参变量有机地联系在一起,便于对系统进行分析和研究。

数学模型具体的表达形式多种多样。对于液压系统来说,常用的数学模型是连续的定常集中参数模型,主要形式有微分方程、传递函数、方块图与信号流图以及状态变量数学模型等。建模方法主要有解析法、传递函数法、状态空间法和功率键合图法等。

[

电液伺服控制系统建模

利用典型的工件疲劳实验机电液力伺服控制系统模型建立,基于MATLAB/simulink环境,介绍电液伺服控制系统建模的一般方法。如表1所示的工件疲劳实验机电液力伺服控制系统设计要求和给定参数,采用双杆液压缸对试件进行加载,采用力传感器进行检测反馈,从而构成伺服阀控制液压缸的闭环电液力控制系统,其原理图与方框图如图1所示。

表1 工件疲劳实验机电液力伺服控制系统设计要求和给定参数

%

图1 工件疲劳实验机电液力伺服控制系统原理图与方框图

液压动力元件参数应能满足整个系统所要求的动态特性,还要考虑与负载参数的最佳匹配,以保证系统的功耗最小,效率高。按照表1所示的设计要求,选取与计算动力元件参数如表2所示。

表2 元件的主要参数

系统建模一般利用微分和差分方程进行,但对典型的电液伺服控制系统可直接引用系统组成元件或环节的数学模型建立传递函数。工件疲劳实验机电液力伺服控制系统组成元件或环节的传递函数为:伺服放大器传递函数:ΔI(s)/Uc(s)=Ka

电液伺服阀传递函数:K sv G sv(s)=Q0/ΔI=K sv(视为比例环节)

液压缸与负载的传递函数:F g=K p A p(s2/ωm2+1)/(s/ωr+1)(s2/ω02+2*ξ0/ω0s+1)

式中ωm——负载固有频率;

~

ωr——一阶惯性环节的转折频率;

ω0——二阶振荡环节的固有频率;

ξ0——二阶振荡环节的阻尼比。

通过系统给定参数和查阅伺服阀样本,计算当负载弹簧Ks=180000N/cm时,传递函数中的主要参数:放大器增益K a=40000mA/V,ωr=s,ωm=200rad/s,ω0=674rad/s,ξ0=。再根据系统各环节的传递函数,建立系统simulink动态模型如图2所示。

图2 系统simulink动态仿真模型

4.电液伺服控制系统的动态仿真

动态设计的目的是分析系统的稳定性、准确性和快速性等动态性能是否满足设计要求。随着计算机技术的不断发展,液压系统的动态仿真方法逐渐得到广泛应用,对改进系统设计和提高系统可靠性都具有重要意义。以负载扰动作用下带材纠偏控制系统设计为例介绍电液伺服控制系统在MATLAB/simulink 环境下动态设计与仿真的一般方法。

负载扰动误差的计算

带材纠偏控制系统主要由指令元件、光电检测器、伺服放大器、伺服阀、液压缸和负载等元件组成。光电检测器和放大器(合称为光电控制器)响应均很快,可视为比例环节,其总增益K a值可根据系统需要由伺服放大器进行调整。伺服阀与液压缸-负载的传递函数可由样本查取。建立系统框图如图3所示。

系统中液压缸-负载环节的负载力F L对系统具有一定影响,负载力包括摩擦力及惯性力等。较大的负载力会产生较大的死区,从而产生较大的控制误差,同时也会影响到系统的稳定性。

扰动传递函数

图3 典型电液位置伺服系统框图

系统误差包括动态误差和稳态误差。一般工程系统只提出稳态误差的要求,而且首先保证的是稳态误差的要求。稳态误差为跟踪误差、干扰误差和静态误差之和。负载扰动作用下引起稳态误差(干扰误差)的计算方法一般是先求出干扰信号作用下的误差传递函数,再用终值定理求得扰动误差。由于工程上干扰通常为常值负载力,仅需对常值负载误差进行计算,故可使用更为简单的静态方框图求解。在图1所示的系统框图中,因摩擦力较大,故只考虑摩擦力作为负载扰动(不考虑惯性力),令s=0

(积分中的环节暂不为0),得到干扰的静态方块图,如图4所示。

图4 负载扰动的静态方框图

由图4求出由摩擦力引起的稳态误差为:

ce L

ss 2

a sv 1p K F e =

K K K A (式中1K =1/A p ) (1)

根据图3所示的系统框图,将一实际带材纠偏控制系统的设计参数代入,确定液压元件参数后,经计算或查阅元件样本,得到如表3所示的相关参数。

表3 电液位置伺服系统的主要参数

将表3参数代入式(1),计算得到负载扰动引起的稳态误差为:e ss =×10-3

(m )。

系统的稳定性分析

稳定性是指系统在给定输入或外界干扰作用下,能在短暂的调节过程后,达到新的或者恢复到原来的平衡状态。在通常情况下,负载扰动引起的稳态误差相对于控制系统总的稳态误差,数值较小,一般不会对系统的动态性能产生太大的影响。但如果对系统负载扰动作用下引起的稳态误差提出了明确要求,或者计算出总的稳态误差大于系统误差性能指标,需要减小负载误差,则由此来确定系统开环增益,设计出的系统可能是不稳定的。前面提到的带材纠偏控制系统,如果要求负载扰动引起的稳态误差小于或等于,则由此确定系统的开环增益为:

v K =a sv 1K K K ≥1/=50 (2)

由式(2)可得,K a ≥ 取K a =416

将Ka 和表3中的参数代入图1,利用MATLAB/simulink 建立如图5所示的系统动态模型。

图5 带材纠偏控制系统动态模型

根据图5求得系统的开环传递函数:

2

2

22416

()()20.720.2(1)(1)15715788.888.8

G s H s s s s s s =

??++++

根据系统的开环传递函数,编写MATLAB 程序,绘制系统的Bode 图与阶跃响应曲线如图6、7所示。

M a g n i t u d e (d B )10

10

10

10

10

P h a s e (d e g )

Bode Diagram

Gm = -21.8 dB (at 74.8 rad/sec) , P m = -157 deg (at 152 rad/sec)

Frequency (rad/sec)

图6 系统的Bode 图

4

Step Response

Time (sec)

A m p l i t u d e

图7 系统的阶跃响应曲线

从图6、7中可以看出,系统的幅值裕度与相角稳定裕度均为负值,阶跃响应曲线为发散振荡,说明系统是不稳定的,必须校正。

系统的校正设计

根据系统的性能指标(时域性能指标和频域性能指标),对负载扰动作用下的电液位置伺服控制系统进行校正,只要设计合理,能够有效减小或消除负载扰动对系统影响,满足系统动态性能指标,可采用不同的校正方法。下面利用MATLAB/simulink 环境,采用控制系统Bode 图常规设计法的超前校正介绍上述系统校正设计的一般方法。

基于MATLAB 环境的控制系统校正设计简便直观。在对系统进行超前校正时,可通过自编函数来计算超前校正器的传递函数,自编函数程序: fuction [gc]=cqjz(key,ks,vars) % matlab function program %

\

if key==1

gama=vars(1);gamal=gama+5; [mag,phase,w]=bode(ks); [mu,pu]=bode(ks,w); gam=gama1*pi/180;

alpha=(1-sin(gam))/(1+sin(gam)); adb=20*log10(mu); am=10*log10(alpha);

`

wc=spline(adb,w,am); t=1/(wc*sqrt(alpha)); alphat=alpha*t;

gc=tf([t 1],[alphat 1]);

else if key==2 wc=vars(1); num={1};den={1}; na=polyval(num,j*wc);

da=polyval(den,j*wc); g=na/da; g1=abs(g); h=20*log10(g1); a=10^(h/10); wm=wc;

t=1/(wm*(a)^(1/2)); alphat=a*t;

gc=tf([t 1],[alphat 1]); end

控制系统Bode 图常规设计法的超前校正设计,可根据校正后的相角稳定裕度或剪切频率求校正器的传递函数。设取校正后的相角稳定裕度为72°,调用自编函数,可得到的校正器传递函数为:

0.5998s+1

G(s)=

15.47s+1

建立校正后系统的simulink 动态模型,得到校正后系统的Bode 图与阶跃响应曲线如图8、9所示。

M a g n i t u d e (d B )10

10

10

10

10

10

10

10

P h a s e (d e g )

Bode Diagram

Gm = 6.4 dB (at 73.8 rad/sec) , P m = 71.4 deg (at 16.8 rad/sec)

Frequency (rad/sec)

图8 校正后系统的Bode 图

Step Response

Time (sec)

A m p l i t u d e

图9 校正后系统的阶跃响应曲线

从图8、9中可以看出,系统的幅值裕度大于6dB,相角稳定裕度为o,系统稳定。超调量9%,调节时间,能够满足系统的性能指标。说明设计带有超前校正的控制系统能够克服负载扰动对系统的影响。当然,超前校正器的传递函数确定之后,还要对校正补偿器进行同相输入有源网络实现的参数计算。

5.结论

利用MATLAB/simulink 、AMESim 等仿真环境,对电液伺服控制系统的动态性能仿真与校正设计简便直观,能够起到较好的效果。在系统设计中,能够大大简化设计流程,在仿真过程中可以方便地模拟实际系统,反复调整各种参数,很快达到最佳设计要求。

电液伺服跑偏控制系统设计

电液伺服跑偏控制系统设计 前言随着20世纪自动化技术的巨大进步,自动控制理论得到不断地发展和完善。正是针对设计任务,通过设计方案的分析比较之后,选择电液控制系统来设计此次任务。首先介绍了液压控制的一些基本概念,对研究对象和任务作出了整体的介绍,并简述了液压控制技术的发展史。然后在明确设计要求的情况下,对设计任务进行分析。通过机液伺服跑偏控制系统和电液伺服跑偏控制系统的分析对比,最终选择了电液伺服跑偏控制系统的设计方案,从而进入本课题研究要点。接着对电液伺服跑偏控制系统做了具体的设计,先是对电液伺服机构进行了分析,得出了电液伺服系统的数学模型,进而分析了其特点。接着又对系统做了静、动态计算及分析,确定了供油压力,选取了伺服阀,并求取了各元件的传递

函数,绘制了系统方块图,得出系统的各个参数。然后还要对系统进行校正,得到更为优良的设计参数,使系统更加完善,以进一步提高系统的性能。最后利用了先进电脑仿真技术MATLAB 对所做的系统进行仿真,通过改变系统的各个参数进行分析、比较,从而可看出系统的各个参数对系统的响应速度和稳定性的影响,本论文在王慧老师的悉心教导之下,通过研读各著作期刊,经过多次的修改。于作者水平有限,论文中难免出现点差错,恳请读者指正。 1 1 绪论液压伺服控制系统是以液压动力元件作驱动装置所组成的反馈控制系统。在这种系统中,输出量能够自动地、快速而准确地复现输入量的变化规律。与此同时,还对输入信号进行功率放大,因此也是一个功率放大装置。液压伺服控制系统是以液体压力能为动力的机械量自动控制系统。按系统中实现信号传输和控制方式不同分为机液伺服系统和电液伺服系

电液位置伺服控制系统设计方法

电液位置伺服控制系统设计方法 电液位置伺服系统是最基本和最常用的一种液压伺服系统,如机床工作台的位置、板带轧机的板厚、带材跑偏控制、飞机和船舶的舵机控制、雷达和火炮控制系统以及振动试验台等。在其它物理量的控制系统中,如速度控制和力控制等系统中,也常有位置控制小回路作为大回路中的一个环节 电液位置伺服系统主要是用于解决位置跟随的控制问题,其根本任务就是通过执行机构实现被控量对给定量的及时和准确跟踪,并要具有足够的控制精度。电液伺服系统的动态特性是衡量一套电液伺服系统设计及调试水平的重要指标。它由电信号处理装置和若干液压元件组成,元件的动态性能相互影响,相互制约及系统本身所包含的非线性,致使其动态性能复杂。因此,电液伺服控制系统的设计及仿真受到越来越多的重视。 液压伺服系统的基本设计步骤 ○1分析整理所需的设计参数,明确设计要求;○2拟定控制方案,构成控制系统原理图;○3确定动力元件参数(如供油压力、执行元件规格、伺服阀容量)和其他组成元件;○4分析计算系统的静、动态特性,确定回路放大系数和设计校正措施等。○5根据技术要求设计出系统以后,需要检查所设计的系统是否满足全部性能指标,如不满足,可通过调整参数或改变系统结构(即校正)等方法重复设计过程,直至满足要求为止。因为设计是试探性的,所以设计方法具有很大的灵活性,在设计中结合MATLAB的SIMULINK软件进行仿真,对系统的参数进行调整和可靠性作进一步验证,最终可以得出比较可靠的电液伺服系统。 (一)组成控制系统原理图 由于系统的控制功率比较小、工作台行程比较大,所以采用阀控液压马达系统。系统方块原理如图1

(二)由静态计算确定动力元件参数,选择位移传感器和伺服放大器 1.绘制负载轨迹图 负载力由切削力c F ,摩擦力f F 和惯性力a F 三部分组成。摩擦力具有“下降”特性,为了简化,可认为与速度无关,是定值,取最大值f F = 1500N 惯性力按最大加速度考虑 a max F 800t m a N == 假定系统是在最恶劣的负载条件下工作(即所有负载力都在存在,且速度最大)下工作,则总负载力为 max f F F F F =l c a =++400+1500+800=2700N 2.选取供油压力 5s P 6310Pa =? 3.求取液压马达排量 设齿轮减速比'm i=/2m θθ=,丝杠导程2 1.210/t m r -=?,则所需液压马达力矩为 2 2700 1.210 2.58222 L L F t T N m i ππ-??===?? 取L s 2P =P 3,则液压马达弧度排量为-63L 5s 3T 3 2.58D ==0.610m /2P 26310 m rad ?=??? 液压马达每转排量为-63-632D 20.610m / 3.710m /m m Q r r ππ==??=? 计算出的液压马达排量需标准化。按选取的标准化值再计算负载压力L P 值。本例液压马达排量计算符合标准化。 4.确定伺服阀规格 液压马达的最大转速为2max max 2 2810800/min 13.3/1.210iv n r r s t --??====? 所以负载流量为-6-6max q 3.71013.3/49.2110l m Q n r s ==??=? 此时伺服阀的压降为 55L s Lmax s -6T 2.58P P P 631020.010D 0.610 v m P Pa Pa =-=-=?-=?? 考虑到泄漏等影响,将q l 增大15%,取q l = 3.4L/min 。根据q l 和v P ,查得额定流量为

毕业设计152辽宁工程技术大学电液伺服跑偏控制系统设计

前言 随着20世纪自动化技术的巨大进步,自动控制理论得到不断地发展和完善。本文正是针对设计任务,通过设计方案的分析比较之后,选择电液控制系统来设计此次任务。 本文首先介绍了液压控制的一些基本概念,对研究对象和任务作出了整体的介绍,并简述了液压控制技术的发展史。然后在明确设计要求的情况下,对设计任务进行分析。通过机液伺服跑偏控制系统和电液伺服跑偏控制系统的分析对比,最终选择了电液伺服跑偏控制系统的设计方案,从而进入本课题研究要点。 接着本文对电液伺服跑偏控制系统做了具体的设计,先是对电液伺服机构进行了分析,得出了电液伺服系统的数学模型,进而分析了其特点。接着又对系统做了静、动态计算及分析,确定了供油压力,选取了伺服阀,并求取了各元件的传递函数,绘制了系统方块图,得出系统的各个参数。 然后还要对系统进行校正,得到更为优良的设计参数,使系统更加完善,以进一步提高系统的性能。最后利用了先进电脑仿真技术MATLAB对所做的系统进行仿真,通过改变系统的各个参数进行分析、比较,从而可看出系统的各个参数对系统的响应速度和稳定性的影响。 本论文在王慧老师的悉心教导之下,通过研读各著作期刊,经过多次的修改。由于作者水平有限,论文中难免出现点差错,恳请读者指正。

1 绪论 液压伺服控制系统是以液压动力元件作驱动装置所组成的反馈控制系统。在这种系统中,输出量(位移、速度、力等)能够自动地、快速而准确地复现输入量的变化规律。与此同时,还对输入信号进行功率放大,因此也是一个功率放大装置。 液压伺服控制系统是以液体压力能为动力的机械量(位移、速度和力)自动控制系统。按系统中实现信号传输和控制方式不同分为机液伺服系统和电液伺服系统两种。 机液伺服系统的典型实例是飞机、汽车和工程机械主离合器操纵装置上常用的液压助力器,机床上液压仿形刀架和汽车与工程机械上的液压动力转向机构等。 电液伺服控制系统是以液压为动力,采用电气方式实现信号传输和控制的机械量自动控制系统。按系统被控机械量的不同,它又可以分为电液位置伺服系统、电液速度伺服控制系统和电液力控制系统三种。电液位置伺服控制系统适合于负载惯性大的高速、大功率对象的控制,它已在飞行器的姿态控制、飞机发动机的转速控制、雷达天线的方位控制、机器人关节控制、带材跑偏、张力控制、材料试验机和加载装置等中得到应用。 1.1 液压伺服控制系统的组成 液压伺服控制系统不管多么复杂,都是由以下一些基本元件组成的,如图1-1所示: 图1-1 电液伺服控制系统 Fig.1-1 electro-hydraulic servo system 1)输入元件——也称指令元件,它给出输入信号(指令信号)加于系统的输入端。该元件可以是机械的、电气的、气动的等。如靠模、指令电位器或计算机等。 2)反馈测量元件——测量系统的输出并转换为反馈信号。这类元件也是多种形式的。各种传感器常作为反馈测量元件。如测速机、阀套,以及其它类型传感器。 3)比较元件——相当于偏差检测器,它的输出等于系统输入和反馈信号之差,如加法器、阀芯与阀套组件等。 4)液压放大与转换元件——接受偏差信号,通过放大、转换与运算(电液、机液、

电液伺服控制系统的应用研究

电液伺服控制系统的应用研究 【摘要】电液伺服控制是液压技术领域的重要分支。多年来,许多工业部门和技术领域对高响应、高精度、高功率—重量比和大功率液压控制系统的需要不断扩大,促使液压控制技术迅速发展。特别是控制理论在液压系统中的应用、计算及电子技术与液压技术的结合,使这门技术不论在元件和系统方面、理论与应用方面都日趋完善和成熟,并形成一门学科。目前液压技术已经在许多部门得到广泛应用,诸如冶金、机械等工业部门及飞机、船舶部门等。我国于50年代开始液压伺服元件和系统的研究工作,现已生产几种系列电液伺服产品,电液伺服控制系统的研究工作也取得很大进展。 【关键词】电液伺服控制应用 1、电液控制系统的特点、构成及分类 电液控制系统是一门比较年轻的技术,它的发展和普遍应用还不到50年,然而,凭借它的优点却形成了流体传动与控制的一个重要分支,并成为现代控制工程的基本技术构成之一。 1.1电液控制系统的特点 1) 液压执行元件的功率--重量比和转矩--惯性矩比(或力--质量比)大,具有很大的功率传递密度,可以构成体积小、重量轻、响应速度快的大功率控制单元。 2) 液压系统的负载刚度大,精度高。由于液压杠、执行元件的泄漏很少,液体介质的体积弹性模量又很大,故具有较大的速度--负载刚性,即速度--力或转速--力矩曲线斜率的倒数很大,因此有可能用于开环系统。用于闭环系统时则表现为位置刚度大,其定位精度受负载变化的影响小。 3) 液压控制系统可以安全,可靠并迅速地实现频繁的带负载启动和制动,进行正反向直线或回转运动和动力控制,而且具有很大的调速范围。 电气或电子技术和液压传动及控制相结合的产物--电液控制系统兼备了电气和液压的双重优势,形成了具有竞争力和自身技术特点。 当然,在某些场合下,指令和反馈元件也可全部采用机械、气动或液压元件,此时,即称为机械--液压控制系统和气动--液压控制系统。 1.2 电液控制系统的构成 工程实际中系统的指令及放大单元多采用电子设备。电机械转换器往往是动圈式或动铁式电磁元件和伺服电机、步进电机等。液压转换及放大器件可以是各类开关式,伺服式和比例式器件实际上是一功率放大单元。液压执行元件通常是液压缸和液压马达,其输出参数只能是位移、速度、加速度和力或者转角、角速

电液伺服控制系统的设计

。 电液伺服控制系统的设计与仿真 引言 电液伺服系统具有响应速度快、输出功率大、控制精确性高等突出优点,因而在航空航天、军事、冶金、交通、工程机械等领域得到广泛应用。随着电液伺服阀的诞生,使液压伺服技术进入了电液伺服时代,其应用领域也得到广泛的扩展。随着液压系统逐渐趋于复杂和对液压系统仿真要求的不断提高,传统的利用微分方程和差分方程建模进行动态特性仿真的方法已经不能满足需要。因此,利用AMESim、Matlab/Simulink等仿真软件对电液伺服控制系统进行动态仿真,对于改进系统的设计以及提高液压系统的可靠性都具有重要意义。 1 液压系统动态特性研究概述 随着液压技术的不断发展与进步和应用领域与范围的不断扩大,系统柔性化与各种性能要求更高,采用传统的以完成执行机构预定动作循环和限于系统静态性能的系统设计远远不能满足要求。因此,现代液压系统设计研究人员对系统动态特性进行研究,了解和掌握液压系统动态工作特性与参数变化,以提高系统的响应特性、控制精度以及工作可靠性,是非常必要的。 液压系统动态特性简述 … 液压系统动态特性是其在失去原来平衡状态到达新的平衡状态过程中所表现出来的特性,原因主要是由传动与控制系统的过程变化以及外界干扰引起的。在此过程中,系统各参变量随时间变化性能的好坏,决定系统动态特性的优劣。系统动态特性主要表现为稳定性(系统中压力瞬间峰值与波动情况)以及过渡过程品质(执行、控制机构的响应品质和响应速度)问题。 液压系统动态特性的研究方法主要有传递函数分析法、模拟仿真法、实验研究法和数字仿真法等。数字仿真法是利用计算机技术研究液压系统动态特性的一种方法。先是建立液压系统动态过程的数字模型——状态方程,然后在计算机上求出系统中主要变量在动态过程的时域解。该方法适用于线性与非线性系统,可以模拟出输入函数作用下系统各参变量的变化情况,从而获得对系统动态过程直接、全面的了解,使研究人员在设计阶段就可预测液压系统动态性能,以便及时对设计结果进行验证与改进,保证系统的工作性能和可靠性,具有精确、适应性强、周期短以及费用低等优点。 仿真环境简介 基于Matlab平台的Simulink是动态系统仿真领域中著名的仿真集成环境,它在众多领域得到广泛应用。Simulink借助Matlab的计算功能,可方便地建立各种模型、改变仿真参数,有效解决了仿真技术中的问题。Simulink提供了交互的仿真环境,既可通过下拉菜单进行仿真,也可通过命令进行仿真。虽然Simulink提供了丰富的模块库,但是在Matlab/Simulink下对液压系统进行建模及仿真需要做很多简化工作,而模型的简化使得仿真结果往往出现一定的误差。AMESim (Advanced Modeling Environment for Simulation of Engineering Systems)是法国IMAGINE公司开发的一套高级仿真软件。它是一个图形化的开发环境,用于工程系统的建模、仿真和动态性能分析。AMESim的特点是面向工程应用从而使其成为

自动控制原理课程设计方案——旋压机电液伺服系统设计方案

第一章绪论 1.1题目概述 由原题目已知数据可画出系统方框图: 已知技术参数和设计要求: (1)σp≤25%; t s≤0.25s; (2)速度信号V=0.5m/min时,误差e(t)≤0.05mm; 1 .2旋压机电液伺服系统背景简介 旋压技术是先进制造技术的重要组成部分,是局部连续塑性成形工艺,属于回转成形范畴,主要用于形成薄壁空心回转体零件。该技术广泛应用于航空航天、火箭、导弹、兵器等军事工业和通用机械、汽车等民用工业中。旋压机的仿形系统对旋压加工产品的质量及加工精度的影响至关重要。大型立式强力旋压机采用的是电液仿形技术,其液压系统包含了旋轮座纵向和横向液压系统、辅助系统等主要系统。旋轮座横向电液伺服系统和纵向电液伺服系统组成了旋轮座仿形系统,该系统利用电液比例伺服阀控制液压油缸活塞杆的位移量,并通过按加工精度要求输入预定变化规律的控制信号来实现对位移量的精确控制,从而达到所要求的加工精度。采用电液比例伺服控制技术不仅改善了系统的控制性能,而且大大简化了液压系统,降低了费用,同时还提高了系统的可靠性。

旋压技术,也叫金属旋压成形技术,是通过旋转使工件受力点由点到线由线到面,同时在某个方向给予一定的压力使金属材料沿着这一方向变形和流动而成形为某一形状的技术。旋压成形过程是将金属板料或空心零件的毛坯固定在旋压机的芯模上,在毛坯随机床转动同时,用旋轮将毛坯逐点压下,使其形状或者壁厚发生局部连续塑性变形,从而制成所需的产品的成形过程。可以生产更接近最终形状(净性)的金属零件。这里,金属材料必须具有塑性变形或流动性能,旋压成形也不等同于塑性变形,它是集塑性变形和流动变形的复杂过程,特别需要指出的是,我们所说的旋压成形技术不是单一的强力旋压或普通旋压,它是两者的结合。强力旋压用于各种筒、锥体异形体的旋压成型壳体的加工技术,是一种比较老的成熟的方法和工艺,也叫滚压法。旋压是综合了锻造、挤压、拉伸、弯曲、环压、横轧和滚压等工艺特点的少无切削加工的先进工艺。它通常被认为只能成形轴对称回转体零件,而近年来所开展的三维非轴对称零件旋压技术研究表明,旋压已突破其原有的理论范畴及加工范围。旋压件的基本形状大致可分为圆筒形、圆锥形、凹形、凸形、管形、阶梯形、缩口形等,还有由这些形状组成的复合形状。旋压加工具有设备简单、节省原材料、成本低廉和产品质量高等优点。陶瓷的制坯工艺可能为金属旋压提供工艺雏型。在我国早在三千五百年至四千年前的殷商时代,就会应用陶轮或陶车制作陶坯(例如罐、壶和盘等容器、器皿、装饰品),后来又在十世纪初期发明金属旋压工艺,并且将有色金属薄板(如金、银、锡和铜等)制成空心件如:精美的银碗、银碟等器皿。一直到十三世纪,金属旋压技术才传播到英国,其后将近五百多年,在1840年左右,才由约旦传播到美国和欧洲各国。强力旋压技术是直到上个世纪五十年代才从普通旋压技术的基础上发展起来的。最早是在瑞典、德国被用于民间工业,到1953年美国的普拉特惠特尼公司和洛奇西普来机床厂合作才制成了三台旋压机床,初次成功将这种技术应用到航空工业中。由于旋压工艺的先进性、经济性和实用性,且该工艺具有变形力小,节约原材料等特点,近四十多年来,国外工业发达国家的金属旋压工艺技术有了飞跃的发展,日趋成熟。其主要标志为:金属旋压设备己经定型,工艺流程比较稳定,产品多种多样,应用日益广泛。目前世界上在强力旋压技术的发展和应用上,美国和德国居于领先水平,其工艺已经成熟,设备己系列化、性能最为先进。近几年西班牙又异军突起,其他国家在强力旋压的探讨和应用上正在

电液伺服控制系统

6-1 怎样区分一个系统是位置、速度或力电-液伺服控制系统。 按系统被控制的物理量的性质来区分,如果是要实现位置控制,当然就是位置电液伺服系统。 6-2 试比较电-液伺服系统与机-液伺服系统的主要优缺点和性能特点。 机液伺服系统的指令给定、反馈和比较都是采用机械构件,优点是简单可靠,价格低廉,环境适应性好,缺点是偏差信号的校正及系统增益的调整不如电气方便,难以实现远距离操作,另外,反馈机构的摩擦和间隙都会对系统的性能产生不利影响。机液伺服系统一般用于响应速度和控制精度要求不是很高的场合,绝大多数是位置控制系统。 电液伺服系统的信号检测、校正和放大等都较为方便,易于实现远距离操作,易于和响应速度快、抗负载刚度大的液压动力元件实现整合,具有很大的灵活性和广泛的适应性。特别是电液伺服系统与计算机的结合,可以充分运用计算机快速运算和高效信息处理的能力,可实现一般模拟控制难以完成的复杂控制规律,因而功能更强,适应性更广。电液伺服系统是液压控制领域的主流系统。 6-3 为什么说电-液伺服系统一般都要加以校正。 当电液位置伺服控制系统的某些性能指标不甚满意时,简单的方法可通过增大系统的开环增益来提高响应速度和控制精度,但提高开环增益受系统稳定性条件的制约,也就是受液压固有频率和阻尼比的限制。全面改善系统的性能仅仅靠调整开环增益是远远不够的,通过对电液伺服系统进行针对性的校正,往往能够获得更高性能的电液伺服系统,并且不同的校正方法,会得到不同的改善效果。 6-4 怎样才能简化位置电-液伺服控制系统。 当电液伺服阀的频宽与液压固有频率相近时,电液伺服阀的传递函数可用二阶环节来表示;当电液伺服阀的频宽大于液压固有频率(3~5倍)时,电液伺服阀的传递函数可用一阶环节来表示。又因为电液伺服阀的响应速度较快,与液压动力元件相比,其动态特性可以忽略不计,而把它看成比例环节。一般的液压位置伺服系统往往都能够简化成以下的这种形式。 ()()V 2h h h 21K G s H s s s s ζωω=??++ ??? 6-5 怎样理解系统刚度高,误差小。 以负载误差为例,对于I 型系统稳态负载误差为()ce L L022v m K e T K i D ∞= ,负载误差()L e ∞的大小与负载干扰力矩L0T 成正比,而与系统的闭环静刚度22V m ce K i D K 成反比,所以当系统的刚 度高时误差较小。

MATLAB电液位置伺服控制系统设计及仿真教案资料

M A T L A B电液位置伺服控制系统设计及仿真

数控机床工作台电液位置伺服控制系统设 计及仿真 姓名:雷小舟 专业:机械电子工程 子方向:机电一体化 武汉工程大学机电液一体化实验室

位置伺服系统是一种自动控制系统。因此,在分析和设计这样的控制系统时,需要用自动控制原理作为其理论基础,来研究整个系统的动态性能,进而研究如何把各种元件组成稳定的和满足稳定性能指标的控制系统。若原系统不稳定可通过调整比例参数和采用滞后校正使系统达到稳定,并选取合适的参数使系统满足设计要求。 1 位置伺服系统组成元件及工作原理 数控机床工作台位置伺服系统有不同的形式,一般均可以由给定环节、比较环节、校正环节、执行机构、被控对象或调节对象和检测装置或传感器等基本元件组成[1]。根据主机的要求知系统的控制功率比较小、工作台行程比较大,所以采用阀控液压马达系统。 系统物理模型如图1所示。 图1 数控机床工作台位置伺服系统物理模型 系统方框图如图2所示。 图2 数控机床工作台位置伺服系统方框图 数控机床工作台位置伺服系统是指以数控机床工作台移动位移为控制对象的自动控制系统。位置伺服系统作为数控机床的执行机构,集电力电子器件、控制、驱动及保护为一体。数控机床的工作台位置伺服系统输出位移能自动地、快速而准确地复现输入位移的变化,是因为工作台输出端有位移检测装置(位移传感器)将位移信号转化为电信号反馈到输入端构成负反馈闭环控制系统。反馈信号与输入信号比较得到差压信号,然后把差压信号通过伺服放大器转化为电流信号,送入电液伺服阀(电液转换、功率放大元件)转换为大功率的液压信号(流量与压力)输出,从而使液压马达的四通滑阀有开口量就有压力油输出到液压马达,驱动液压马达带动减速齿轮转动,从而带动滚珠丝杠运动。因滚珠丝杠与工作台相连所以当滚珠丝杠 运动时,工作台也发生相应的位移。 2数控工作台的数学模型 2.1 工作台负载分析 工作台负载主要由切削力c F ,摩擦力f F 和惯性力a F 三部分组成,则总负载力为: a f c L F F F F ++=

电液伺服控制系统概述

电液伺服控制系统概述 摘要:电液伺服控制是液压领域的重要分支。多年来,许多工业部门和技术领域对高响应、高精度、高功率——重量比和大功率液压控制系统的需要不断扩大,促使液压控制技术迅速发展。特别是控制理论在液压系统中的应用、计算及电子技术与液压技术的结合,使这门技术不论在原件和系统方面、理论与应用方面都日趋完善和成熟,并形成一门学科。目前液压技术已经在许多部门得到广泛应用,诸如冶金、机械等工业部门及飞机、船舶部门等。 关键词:电液伺服控制液压执行机构 伺服系统又称随机系统或跟踪系统,是一种自动控制系统。在这种系统中,执行元件能以一定的精度自动地按照输入信号的变化规律动作。液压伺服系统是以液压为动力的自动控制系统,由液压控制和执行机构所组成。 一、电液控制系统的发展历史 液压控制技术的历史最早可以追溯到公元前240年,一位古埃及人发明的液压伺服机构——水钟。而液压控制技术的快速发展则是在18世纪欧洲工业革命时期,在此期间,许多非常实用的发明涌现出来,多种液压机械装置特别是液压阀得到开发和利用,使液压技术的影响力大增。18世纪出现了泵、水压机及水压缸等。19世纪初液压技术取得了一些重大的进展,其中包括采用油作为工作流体及首次用电来驱动方向控制阀等。第二次世界大战期间及战后,电液技术的发展加快。出现了两级电液伺服阀、喷嘴挡板元件以及反馈装置等。20世纪50~60年代则是电液元件和技术发展的高峰期,电液伺服阀控制技术在军事应用中大显身手,特别是在航空航天上的应用。这些应用最初包括雷达驱动、制导平台驱动及导弹发射架控制等,后来又扩展到导弹的飞行控制、雷达天线的定位、飞机飞行控制系统的增强稳定性、雷达磁控管腔的动态调节以及飞行器的推力矢量控制等。电液伺服驱动器也被用于空间运载火箭的导航和控制。电液控制技术在非军事工业上的应用也越来越多,最主要的是机床工业。在早些时候,数控机床的工作台定位伺服装置中多采用电液系统(通常是液压伺服马达)来代替人工操作,其次是工

电液伺服系统及其控制文档概述

电液系统及其控制 1概述 1.1电液控制系统工作原理及组成 一.工作原理 电液控制系统又称电液伺服系统,是以电气信号为输入,以液压信号为输出,电气检测传感器元件为反馈构成闭环控制系统. 由于是电气和液压相结合,因而系统可发挥两者的优点.电气信号便于测量转换放大处理校正,电气检测传感器元件便于检测各种物理量,且快速和多样性;液压信号输出功率大速度快,执行元件具有惯性小等优点.所以结合起来的电液控制系统具有控制精度高,响应速度快,信号处理灵活,输出功率大,结构紧凑,重量轻等优点. 输入电气信号通常有电位器,电子放大器,PLC控制器和计算机等. 电气检测传感器元件通常有位置传感器,压力传感器, 速度传感器,编码器等元件. 输出是以液压动力执行元件(油缸和马达)和伺服元件组成的反馈控制系统.如图所示: 在此系统中,输出量(位移,力,速度等)通过反馈传感器(位移传感器,力传感器,速度传感器等)能自动地快速地准确地反映其变化.并与原先的给定的给定量进行比较,再放大输入给伺服阀,改变其阀芯位移,从而控制输出的压力和流量,驱动执行元件运动,直至输人量与输出量一致为止. 举例: 1.阀控式电液位置控制伺服系统(如上图) 图中所示为双电位器电液位置控制伺服系统的工作原理图.该系统控制工作台的位置,使其按指令电位器给定的规律变化. 系统由指令电位器, 反馈电位器,电子放大器,电液伺服阀,液压缸和工作台组成. 其工作原理如下: 指令电位器将位置指令xi转换成指令电压ur,被控制的工作台位置xp由反馈电位器检测转换成反馈电压ui.两个线性电位器接成桥式电路,从而得到偏差电压ue=ur-uf.当工作台位置xp与指令位置xi一致时,电桥输出偏差电压ue=0,此时伺服放大器输出电流为零, 电液伺服阀处于零位,没有流量输出,工作台不动.当指令电位器位置发生变化,如向右移动一个位移Oxi,在工作台位置发生变化之前, 电桥输出偏差电压ue=KOx,偏差电压经伺服放大器放大后变为电流信号去控制电液伺服阀, 电液伺服阀输出压力油到液压缸,推动工作台右移.随着工

电液位置伺服系统研究现状

电液位置伺服系统研究现状 张如兴 摘要当系统中被控制的物理量是位置量,同时检测反馈信号以及输入指令信号也是位置信号的由机构和液压元件组成的闭环控制系统。信号的传输是机械液压方式的,这一类系统称为机液位置伺服系统。机液伺服系统的优点是结构简单、工作可靠、抗污染能力强、造价低廉,因此广泛应用于航空、航天、舰船、工程机械、汽车、动力工程、机床控制、和农业机械等各个领域。机液伺服系统的缺点是机械连接件较多,因此不可避免饿带来了间隙、摩擦和刚度的影响。但是,由于它所具有的优点,应用的历史悠久,而且也广泛。 关键词位置伺服系统、伺服阀、应用范围 电液伺服位置系统在不断的进步中,越来越来得到广泛的应用。现在我就浅谈电液伺服位置系统得到一些应用和现状。 电液伺服阀是电液伺服控制系统的核心控制元件,其性能直接决定和制约着整个电液伺服控制系统的控制精度、响应特性、工作可靠性及寿命。随着航空、航天和军事工业对电液伺服系统性能要求的提高,民用工业对低成本、易维护、环保型电液伺服系统需求,传统电液伺服阀已不能满足要求。为提高伺服阀性能,国内外展开了以新型功能材料为基础的高频响、高精度电液伺服阀,以结构改进为基础的大流量、抗污染、低成本型电液伺服阀,以及以水作为介质的水压伺服阀的研究。 l新型功能材料在电液伺服阀中的应用 1.1超磁致伸缩材料 超磁致伸缩材料(GMM)的基本物理原理为磁致伸缩效应,即物体随磁化方向伸长或缩短的现象Ⅲ。此种材料做成的转换器具有输出力大、响应速度快、控制精度高等优点。 1.2压电材料/电致伸缩材料 压电材料(1rZT)和电致伸缩材料(PMN)部是电介质,在其极化方向上施加一定强度的电场.则会引起材料的机械变形.去掉电场后叉能恢复到原状态”。此种材料做成的转换器同样具有输出力大、响应速度快、控错精度高等优点.与GMM材料相比,研究成熟,价格低,但其需要较高的驱动电压。 1.3形状记忆台金 形状记忆台金(SMA)是指其宥一定初始形状的合盒在低温下经塑性形变并固定成另一种形变后,通过加热到某一l晦界温度以上叉可恢复成初始形状的一类合金此种材料做成的转换器体积小精度低,价格较低。 1.4磁流变流体 磁流变流体(MRF)属可控流体,由高磁导率、低磁滞性的微小软磁性颗粒和非导磁性液体混合而成的悬浮体。在外磁场作用下,表面黏度系数陡然增大两个数量级以上;当外加磁场增强时,会在一瞬间(0.1 s左右)变成类固体,失去流动性当撤销磁场后,材料立即恢复原状"。 国内哈尔滨工业大学利用MRF在外加磁场作用下,具有较大磁化强度的特点,提出了在力矩马达衔铁和铁芯的工作气隙中加入MRF,利用MRF来改善伺服阀动态性能的方法。实验表明,添加磁流变流体后消除了射流管伺服阀的自激震荡,但响应速度降低。 1.5电流变流体

电液伺服控制系统的设计

电液伺服控制系统 的设计

电液伺服控制系统的设计与仿真 引言 电液伺服系统具有响应速度快、输出功率大、控制精确性高等突出优点,因而在航空航天、军事、冶金、交通、工程机械等领域得到广泛应用。随着电液伺服阀的诞生,使液压伺服技术进入了电液伺服时代,其应用领域也得到广泛的扩展。随着液压系统逐渐趋于复杂和对液压系统仿真要求的不断提高,传统的利用微分方程和差分方程建模进行动态特性仿真的方法已经不能满足需要。因此,利用AMESim、 Matlab/Simulink等仿真软件对电液伺服控制系统进行动态仿真,对于改进系统的设计以及提高液压系统的可靠性都具有重要意义。 1 液压系统动态特性研究概述 随着液压技术的不断发展与进步和应用领域与范围的不断扩大,系统柔性化与各种性能要求更高,采用传统的以完成执行机构预定动作循环和限于系统静态性能的系统设计远远不能满足要求。因此,现代液压系统设计研究人员对系统动态特性进行研究,了解和掌握液压系统动态工作特性与参数变化,以提高系统的响应特性、控制精度以及工作可靠性,是非常必要的。 1.1 液压系统动态特性简述 液压系统动态特性是其在失去原来平衡状态到达新的平衡状态过程中所表现出来的特性,原因主要是由传动与控制系统的过程变化以及外界干

动态特性的优劣。系统动态特性主要表现为稳定性(系统中压力瞬间峰值与波动情况)以及过渡过程品质(执行、控制机构的响应品质和响应速度)问题。 液压系统动态特性的研究方法主要有传递函数分析法、模拟仿真法、实验研究法和数字仿真法等。数字仿真法是利用计算机技术研究液压系统动态特性的一种方法。先是建立液压系统动态过程的数字模型——状态方程,然后在计算机上求出系统中主要变量在动态过程的时域解。该方法适用于线性与非线性系统,能够模拟出输入函数作用下系统各参变量的变化情况,从而获得对系统动态过程直接、全面的了解,使研究人员在设计阶段就可预测液压系统动态性能,以便及时对设计结果进行验证与改进,保证系统的工作性能和可靠性,具有精确、适应性强、周期短以及费用低等优点。 1.2 仿真环境简介 基于Matlab平台的Simulink是动态系统仿真领域中著名的仿真集成环境,它在众多领域得到广泛应用。Simulink借助Matlab的计算功能,可方便地建立各种模型、改变仿真参数,有效解决了仿真技术中的问题。Simulink提供了交互的仿真环境,既可经过下拉菜单进行仿真,也可经过命令进行仿真。虽然Simulink提供了丰富的模块库,可是在Matlab/Simulink下对液压系统进行建模及仿真需要做很多简化工作,而模型的简化使得仿真结果往往出现一定的误差。AMESim (Advanced Modeling Environment for Simulation of Engineering Systems)是法国IMAGINE公司开发的一套高级仿真软件。它是一个图形化的开发环境,用于工程系统的建

我司液压伺服控制系统的控制原理

概述 随着国内经济的高速发展,塑料制品行业对高速,高精密注塑机的需 求量与日剧增,而液压机高速,精密成型的保证,就是一必须拥有合 理而高刚性的锁模和射胶机构,二它必须拥有强劲的动力和反应灵敏 而精确的液控系统。其中,液压伺服控制系统是使执行元件以一定的 精度自动地按照输入信号的变化规律而动作的一种自动控制系统。其 可从不同的角度加以分类,按输出的物理量分类,有位置伺服系统, 速度伺服系统,力(或压力)伺服系统等;按控制信号分类,有机液 伺服系统,电液伺服系统,气液伺服系统;按控制元件分类,有阀控 系统和泵控系统两大类。下面,我们讨论阀控伺服系统。阀控伺服系 统主要由压力传感器,位置传感器,控制器和伺服阀等构成一个闭环 的系统,按系统的需求来分别做到或按序做到速度伺服控制,位置伺 服控制和压力伺服控制。最终,达到系统的要求和重复精度。 如图,传感器与控制卡(也可集成在塑机工控电脑中),伺服阀的有 机组合,就形成了一个闭环控制系统,随着系统工作情况要求的不同,来实现不同的伺服控制。在注射过程,注射到终点前,注射速度较为 重要,则此系统以速度闭环控制为主,控制器对位置传感器高频采样,测出活塞的瞬时速度与塑机电脑要求的速度对比,再发出调整后的信 号给伺服阀。最终,使活塞的运动速度达到塑机电脑要求的速度。进 入快到射胶终点,保压和熔胶背压阶段,这时压力较为重要,则此系 统以压力闭环控制为主,装在射胶油缸两侧的压力传感器传回的信号 起主要作用,控制卡将其与塑机电脑给出的压力信号对比,来调整给 伺服阀的信号,最终,使注射腔的压力值与设定值相同。在塑机电脑

没有发出任何指令的情况下,此时位置保持就比较重要,所以,系统 这时会主要进行位置闭环的控制。同理,在锁模油缸伺服控制的情形下,也是如此按顺序控制,锁模开始,快速移模可作速度闭环控制, 模具快合上时,切换到位置控制,有快速锁模到锁模油缸活塞停止的 位置之间的转换也是可控的,最后,模具合上时,切换的压力控制。 上述只是某种工艺要求下的伺服控制逻辑,随着不同的要求,控制的 逻辑,种类也都不尽相同,但是,其控制理念,是相同的。最终的目的,都是为了精确,迅速的达到塑机电脑的指令要求和保证动作的重 复精度。 下面对伺服闭环控制系统各组成部分作简单介绍。 传感器 任何好的系统,都必须具有迅捷,准确的感知部件,只有及时,准确 的监测执行机构当前所处的状态,控制器才能主动地发出新的指令, 来调整执行机构的运动,使之接近控制电脑所要求的运动状态。因此,全方位的了解执行机构,是伺服系统的必备条件。主要由压力,位置 等传感器来共同构成准确,及时的跟踪监测系统。传感器的固有特性,包括线性,最大采样频率,抗干扰能力等都对准确,及时地感知有重 要影响。 伺服阀 伺服系统中最重要,最基本的组成部分,它起着信号转换,功率放大 及反馈等控制作用。常见的伺服阀有直动式阀(滑阀),射流管先导 级伺服比例阀喷嘴挡板阀伺服电磁阀等。下面简单介绍它们的结构原 理及特点。 *直动式阀 将一与所期望的阀芯位移成正比的电信号输入阀内放大电路,此信号 将转换成一个脉宽调制电流作用在线性马达上,力马达产生推力推动 阀芯产生一定的位移。同时激励器激励阀芯位移传感器产生一个与阀 芯实际位移成正比的电信号,解调后的阀芯位移信号与输入指令信号 进行比较,比较后得到的偏差信号将改变输入至力马达的电流大小; 直到阀芯位移达到所需值。阀芯位移的偏差信号为零。最后得到的阀

电液伺服控制系统的设计

电液伺服控制系统的设计与仿真 引言 电液伺服系统具有响应速度快、输出功率大、控制精确性高等突出优点,因而在航空航天、军事、冶金、交通、工程机械等领域得到广泛应用。随着电液伺服阀的诞生,使液压伺服技术进入了电液伺服时代,其应用领域也得到广泛的扩展。随着液压系统逐渐趋于复杂和对液压系统仿真要求的不断提高,传统的利用微分方程和差分方程建模进行动态特性仿真的方法已经不能满足需要。因此,利用AMESim、Matlab/Simulink等仿真软件对电液伺服控制系统进行动态仿真,对于改进系统的设计以及提高液压系统的可靠性都具有重要意义。 1 液压系统动态特性研究概述 随着液压技术的不断发展与进步和应用领域与范围的不断扩大,系统柔性化与各种性能要求更高,采用传统的以完成执行机构预定动作循环和限于系统静态性能的系统设计远远不能满足要求。因此,现代液压系统设计研究人员对系统动态特性进行研究,了解和掌握液压系统动态工作特性与参数变化,以提高系统的响应特性、控制精度以及工作可靠性,是非常必要的。 1.1 液压系统动态特性简述 液压系统动态特性是其在失去原来平衡状态到达新的平衡状态过程中所表现出来的特性,原因主要是由传动与控制系统的过程变化以及外界干扰引起的。在此过程中,系统各参变量随时间变化性能的好坏,决定系统动态特性的优劣。系统动态特性主要表现为稳定性(系统中压力瞬间峰值与波动情况)以及过渡过程品质(执行、控制机构的响应品质和响应速度)问题。 液压系统动态特性的研究方法主要有传递函数分析法、模拟仿真法、实验研究法和数字仿真法等。数字仿真法是利用计算机技术研究液压系统动态特性的一种方法。先是建立液压系统动态过程的数字模型——状态方程,然后在计算机上求出系统中主要变量在动态过程的时域解。该方法适用于线性与非线性系统,可以模拟出输入函数作用下系统各参变量的变化情况,从而获得对系统动态过程直接、全面的了解,使研究人员在设计阶段就可预测液压系统动态性能,以便及时对设计结果进行验证与改进,保证系统的工作性能和可靠性,具有精确、适应性强、周期短以及费用低等优点。 1.2 仿真环境简介 基于Matlab平台的Simulink是动态系统仿真领域中著名的仿真集成环境,它在众多领域得到广泛应用。Simulink借助Matlab的计算功能,可方便地建立各种模型、改变仿真参数,有效解决了仿真技术中的问题。Simulink提供了交互的仿真环境,既可通过下拉菜单进行仿真,也可通过命令进行仿真。虽然Simulink提供了丰富的模块库,但是在Matlab/Simulink下对液压系统进行建模及仿真需要做很多简化工作,而模型的简化使得仿真结果往往出现一定的误差。AMESim (Advanced Modeling Environment for Simulation of Engineering Systems)是法国IMAGINE公司开发的一套高级仿真软件。它是一个图形化的开发环境,用于工程系统的建模、仿真和动态性能分析。AMESim的特点是面向工程应用从而使其成为汽车、航天和航空等工业研发部门的理想仿真工具。研究人员完全可以用AMESim的各种模型库来设计系统,从而可快速达到建模仿真的最终目标,同时还提供了与Matlab、ADAMS等软件的接口,可方便地与这些软件进行联合仿真。

电液伺服系统

电液伺服系统 电液伺服系统是一种由电信号处理装置和液压动力机构组成的反馈控制系统。根据输入信号的形式不同,又可分为模拟伺服系统和数字伺服系统两类。下面对模拟伺服系统和数字伺服系统作一简单的说明。 模拟伺服系统 在模拟伺服系统中,全部信号都是连续的模拟量,如图1所示。在此系统中,输入信号、反馈信号、偏差信号以及其放大、校正都是连续的模拟量。电信号可以是直流量,也可以是交流量。直流量和交流量相互转换可以通过调制器或解调器完成。模拟伺服系统重复精度高,但分辨能力较低(绝对精度低)。伺服系统的精度在很大程度上取决于检测装置的精度,而模拟式检测装置的精度一般低于数字式检测装置,所以模拟伺服系统分辨能力低于数字伺服系统。另外模拟伺服系统中微小信号容易受到噪声和零漂的影响,因此当输入信号接近或小于输入端的噪声和零漂时,就不能进行有效的控制了。 图1 模拟伺服系统方块图 数字伺服系统 在数字伺服系统中,全部信号或部分信号是离散参量。因此数字伺服系统又分为数字伺服系统和数字—模拟伺服系统两种。在全数字伺服系统中,动力元件必须能够接收数字信号,可采用数字阀或电液步进马达。数字模拟混合式伺服系统如2所示。数控装置发出的指令脉冲与反馈脉冲相比较后产生数字偏差,经数模转化器把信号变为模拟偏差电压,后面的动力部分不变,仍是模拟元件。系统输出通过数字检测器(即模数转换器)变为反馈脉冲信号。

图2 数字伺服系统方块图 数字伺服系统有很高的绝对精度,受模拟量的噪声和零漂的影响很小。当要求较高的绝对精度,而不是重复精度时,常采用数字模拟系统。从经济性可靠性方面来看,简单的伺服系统采用采用模拟型控制为宜。 系统特点及使用场合 电液伺服系统综合了电气和液压两方面的优点,具有控制精度高、响应速度快、输出功率大、信号处理灵活、易于实现各种参量的反馈等优点。因此,在负载质量大又要求响应速度快的场合最为适合,其应用已遍及国民经济的各个领域,比如飞机与船舶舵机的控制、雷达与火炮的控制、机床工作台的位置控制、板带轧机的板厚控制、电炉冶炼的电极位置控制、各种飞机车里的模拟台的控制、发电机转速的控制、材料试验机及其他实验机的压力控制等等。 电液位置伺服系统分析 电液位置伺服系统是最基本和最常用的一种液压伺服系统。当采用电位器作为指令装置和反馈测量装置,就可以构成直流电液位置伺服系统。采用自整角机或旋转变压器作为质量装置和反馈测量装置,就可以构成交流电液位置伺服系统。图3是一个典型的电液位置伺服控制系统。图中反馈电位器与指令电位器接成桥式电路。反馈电位器滑臂与控制对象相连,其作用是把控制对象位置的变化转换成电压的变化。反馈电位器与指令电位器滑臂间的电位差(反映控制对象位置与指令位置的偏差)经放大器放大后,加于电液伺服阀转换为液压信号,以推动液压缸活塞,驱动控制对象向消除偏差方向运动。当偏差为零时,停止驱动,因而使控制对象的位置总是按指令电位器给定的规律变化。 图3 电液位置伺服系统图 电液伺服系统中常用的位置检测元件有自整角机、旋转变压器、感应同步器和差动变压器等。伺服放大器为伺服阀提供所需要的驱动电流。电液伺服阀的作

MATLAB电液位置伺服控制系统设计及仿真

数控机床工作台电液位置伺服控制系统设 计及仿真 姓名:雷小舟 专业:机械电子工程 子方向:机电一体化 武汉工程大学机电液一体化实验室

位置伺服系统是一种自动控制系统。因此,在分析和设计这样的控制系统时,需要用自动控制原理作为其理论基础,来研究整个系统的动态性能,进而研究如何把各种元件组成稳定的和满足稳定性能指标的控制系统。若原系统不稳定可通过调整比例参数和采用滞后校正使系统达到稳定,并选取合适的参数使系统满足设计要求。 1 位置伺服系统组成元件及工作原理 数控机床工作台位置伺服系统有不同的形式,一般均可以由给定环节、比较环节、校正环节、执行机构、被控对象或调节对象和检测装置或传感器等基本元件组成[1]。根据主机的要求知系统的控制功率比较小、工作台行程比较大,所以采用阀控液压马达系统。 系统物理模型如图1所示。 图1 数控机床工作台位置伺服系统物理模型 系统方框图如图2所示。 图2 数控机床工作台位置伺服系统方框图 数控机床工作台位置伺服系统是指以数控机床工作台移动位移为控制对象的自动控制系统。位置伺服系统作为数控机床的执行机构,集电力电子器件、控制、驱动及保护为一体。数控机床的工作台位置伺服系统输出位移能自动地、快速而准确地复现输入位移的变化,是因为工作台输出端有位移检测装置(位移传感器)将位移信号转化为电信号反馈到输入端构成负反馈闭环控制系统。反馈信号与输入信号比较得到差压信号,然后把差压信号通过伺服放大器转化为电流信号,送入电液伺服阀(电液转换、功率放大元件)转换为大功率的液压信号(流量与压力)输出,从而使液压马达的四通滑阀有开口量就有压力油输出到液压马达,驱动液压马达带动减速齿轮转动,从而带动滚珠丝杠运动。因滚珠丝杠与工作台相连所以当滚珠丝杠 运动时,工作台也发生相应的位移。 2数控工作台的数学模型 2.1 工作台负载分析 工作台负载主要由切削力c F ,摩擦力f F 和惯性力a F 三部分组成,则总负载力为: a f c L F F F F ++=

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