套类零件加工工艺
唐山学院东校区
毕业设计(论文)
题目：套类零件的加工及工艺分析系 (部)：专科教育部系
专业名称：机械制造与自动化
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摘要
随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。本次设计就是进行套类零件的数控加工工艺，对套类零件的加工工艺分析，并绘制零件图。其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。
关键词：套类零件；加工；工艺分析
目录
一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 (1)
1.1轴承套加工工艺分析加工 (1)
1.2液压缸加工工艺分析 (2)
二、套类零件的加工析 (4)
三、套类零件加工刀具的刃磨 (4)
3.1麻花钻 (5)
四、套筒类零件加工中的主要工艺问题 (5)
五、套类零件数控车削工艺分析 (6)
5.1零件图工艺分析 (6)
5.2选择设备 (7)
5.3确定零件的定位基准和装夹方式 (7)
5.4确定加工顺序及进给路线 (7)
5.5刀具选择 (7)
5.6切削用量选择 (8)
5.7数控加工工艺卡片拟订 (9)
六、套类零件加工编程 (9)
毕业总结 (13)
致谢 (14)
参考文献 (15)
套类零件的加工及工艺分析
一、套筒类零件的结构特点及工艺分析
套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。
1.1 轴承套加工工艺分析加工
如图1-1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。
1.1 轴承套的技术条件和工艺分析
该轴承套属于短套筒，材料为锡青图1-1轴承套简图铜。其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。
由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。
车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。
图1-1
1.1.2 轴承套的加工工艺
表1－1为轴承套的加工工艺过程。粗车外圆时，可采取同时加工五件的方法来提高生产率。
表1－1轴承套加工工艺过程
mm
1.2 液压缸加工工艺分析
液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。
1.2.1 液压缸的技术条件和工艺分析
液压缸的材料一般有铸铁和无缝钢管两种。图1-2所示为用无缝钢管材料的液压缸。为保证活塞在液压缸内移动顺利，对该液压缸内孔有圆柱度要求，对内孔轴线有直线度要求，内孔轴线与两端面间有垂直度要求，内孔轴线对两端支承外圆（Φ82h6）的轴线有同轴度要求。除此之外还特别要求：内孔必须光洁无纵向刻痕；若为铸铁材料时，则要求其组织紧密，不得有砂眼、针孔及疏松。
图1-2
1.2.2 液压缸的加工工艺
表1－2为液压缸的加工工艺过程
mm,
二、套类零件的加工
由同一轴线的内孔和外圆为主要要素或加其他结构(如齿、槽等)组成的零件统称套类零件。套类零件的车削上艺主要是指圆柱孔的加丁工艺，其加工特点是：
①孔加工在工件内部进行，观察、测量较困难，尤其是小孔、深孔的加工；
②受孔径和孔深的限制，刀杆较细、较长，降低了刀杆的刚性；
③排屑困难，切削液不易进入切削区；
④薄壁工件受夹紧力、切削力的作用容易变形。本章只介绍一般套类零件的车削。
套类零件的主要技术要求是：
①孔和外圆的尺寸精度和表面粗糙度；
②孔和外圆的形状精度，如圆度、圆柱度等；
③孔与其他几何元素间的位置精度。如图2—1所示的轴承套，形状精度要求有：φ30H7孔的圆度公差为0．01mm，φ45js6外圆的圆度公差为0．005mm；位置精度要求有：φ45js6外圆对φ30H7孔的轴线径向圆跳动公差为0．01mm，左端面对φ30H7孔轴线的垂直度公差为0．01mm，φ45js6外圆的右端面对左端面平行度公差为0．01mm。
图2-1
三、套类零件加工刀具的刃磨
刀具的刃磨是车工必须熟练掌握的基本功，车工刀具刃磨技术能大大影响工件的加工质量与加工效率，因此，在课题练习前熟练而准确地掌握刀具刃磨技术是必需的。下面我们介绍一下与套类零件基本刀具的刃磨相关的知识。
3.1 麻花钻
一般的套类零件的加工通常是用钻头在实心的材料上钻孔，再经过扩孔或镗孔来达到图纸的要求，钻头一般用高速钢材料制成。随着高速切削技术的发展，镶嵌硬质合金的钻头也得到了广泛的应用。
3.1.1 麻花钻的组成(图2-2)
(1)柄部麻花钻有直柄和锥柄两种，通常直径小于Φ12mm的麻花钻都作成直柄的。直径大于田12mm以上的通常作成锥柄的。钻削时起传递转矩和钻头的夹持定心作用。
(2)颈部直径较大的钻头在颈部标注有商标、钻头直径和材料牌号等内容。
(3)工作部分这是钻头的主要部分，由切削部分和导向部分组成，起切削和导向作用。
3.1. 2 麻花钻工作部分的几何形状
麻花钻的切削部分可看做是正反的两把车刀，所以它的几何角度的概念与车刀基本相同，但也有其特殊性。
(1)螺旋槽钻头的工作部分有两条螺旋槽，它的作用是构成切削刃、排出切屑和通切削液。
(2)前刀面指螺旋槽面。
(3)主后刀面指钻顶的螺旋圆锥面。
(4)顶角钻头两主切削刃之间的夹角。顶角大，主切削刃短，定心差，钻出的孔容易扩大。但顶角大，前角也增大，切削省力些。顶角小，则反之。
四、套筒类零件加工中的主要工艺问题
一般套筒类零件在机械加工中的主要工艺问题是保证内外圆的相互位置精度（即保证内、外圆表面的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求）和防止变形。
1．保证相互位置精度
要保证内外圆表面间的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求，通常可采用下
列三种工艺方案：
（1）在一次安装中加工内外圆表面与端面。这种工艺方案由于消除了安装误差对加工精度的影响，因而能保证较高的相互位置精度。在这种情况下，影响零件内外圆表面间的同轴度和孔轴线与端面的垂直度的主要因素是机床精度。该工艺方案一般用于零件结构允许在一次安装中，加工出全部有位置精度要求的表面的场合。为了便于装夹工件，其毛坯往往采用多件组合的棒料，一般安排在自动车床或转塔车床等工序较集中的机床上加工。图31－3所示的衬套零件就是采用这一方案的典型零件。其加工工艺过程参见表31－3。
表4－1棒料毛坯的机械加工工艺过程
五、套类零件数控车削工艺分析
如图5-1为典型轴套类零件，该零件材料为45钢，无热处理和硬度要求，试对该零件进行数控车削工艺分析（单件小批量生产）。
5.1 零件图工艺分析
该零件表面由内外圆柱面、内圆锥面、顺圆弧、逆圆弧及外螺纹等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为45钢，加工切削性能较好，无热处理和硬度要求。
通过上述分析，采用以下几点工艺措施。
①对图样上带公差的尺寸，因公差值较小，故编程时不必取平均值，而取基本尺寸即可。
②左右端面均为多个尺寸的设计基准，相应工序加工前，应该先将左右端面车出来。
③内孔尺寸较小，镗1：20锥孔与镗φ32孔及150锥面时需掉头装夹。
图5-1 轴承套零件
5.2 选择设备
根据被加工零件的外形和材料等条件，选用CJK6240数控车床。
5.3 确定零件的定位基准和装夹方式
①内孔加工
定位基准：内孔加工时以外圆定位；
装夹方式：用三爪自动定心卡盘夹紧。
②外轮廓加工
定位基准：确定零件轴线为定位基准；
装夹方式：加工外轮廓时，为保证一次安装加工出全部外轮廓，需要设一圆锥心轴装置（见图5-2双点划线部分），用三爪卡盘夹持心轴左端，心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧以提高工艺系统的刚性。
5.4 确定加工顺序及进给路线
加工顺序的确定按由内到外、由粗到精、由近到远的原则确定，在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。结合本零件的结构特征，可先加工内孔各表面，然后加工外轮廓表面。由于该零件为单件小批量生产，走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线，外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行（见图5-3）。
5.5 刀具选择
将所选定的刀具参数填入表5-11轴承套数控加工刀具卡片中，以便于编程和操作管理。注意：车削外轮廓时，为防止副后刀面与工件表面发生干涉，应选择
较大的副偏角，必要时可作图检验。本例中选κ =55 。
图5-2 外轮廓车削装夹方案
图5-3 外轮廓加工走刀路线
表5-1 轴承套数控加工刀具卡片
5.6 切削用量选择
根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料选取切削速度与每转进给量，然后利用公式v c=πdn/1000和vf = nf，计算主轴转速与进给速度（计算过程略），计算结果填入表5-15工序卡中。
背吃刀量的选择因粗、精加工而有所不同。粗加工时，在工艺系统刚性和机床功率允许的情况下，尽可能取较大的背吃刀量，以减少进给次数；精加工时，为保证零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般取0.1～0.4㎜较为合适。
5.7 数控加工工艺卡片拟订
将前面分析的各项内容综合成表5-12所示的数控加工工艺卡片。
表5-2 轴承套数控加工工艺卡片
六、套类零件加工编程
O0904
N001 G00 G97 S500 T0101
N002 M03
N003 M08
N004 G00x58z2
N005 G01z-2F50
N006 x25
N007 x5
N008 x0
N009 G00x100z100
N010 G00x58z0
N011 G71U1R1P016Q024x0.5z0.1F100
N012 G00x100z100
N013 M05
N014 M00
N015 G00 G97 S800 T0101
N016 G00x58z0
N017 G01x26F80
N018 z-2
N019 G01x30W-2F70
N020 G01z-35F100
N021 x50F70
N022 x52z-36F70
N023 z-53F100
N024 x41.75z-84F70 N025 G00x100
N026 z100
N027 M05
N028 M00
N029 G00 G97 S600 T0202 N030 M03
N031 M08
N032 G00z0
N033 x29.8
N034 G01z-27F70
N035 x32F120
N036 z0
N037 G82x29.2z-27F2
N038 G82x28.8z-27F2
N039 G82x28.4z-27F2
N040 G82x28.2z-27F2
N041 G82x28.0z-27F2
N042 G82x28.0z-27F2
N043 G00x100z100
N043 M05
N044 M00
N045 G00 G97 S600 T0303 N046 M03
N047 M08
N048 G00x53z-33
N049 G01x52F100
N050 z-61
N051 x39F70
N052 x52F120
N053 z-65
N054 x39F70
N055 x52F120
N056 z-69
N057 x39F70
N058 x52F120
N059 G00x100
N060 z100
N061 M05
N062 M00
N063 G00 G97 S600 T0101
N064 M03
N065 M08
N066 G00x57z2
N067 G01z-3F120
N068 x20F100
N069 x5F70
N070 x0F50
N071 G00x100z100
N072 M05
N073 M00
N074 G00 G97 S600 T0404
N075 M03
N076 M08
N077 G00x57z2
N078 G71U1R1P084Q089x0.5z0.1F100 N079 M05
N080 M00
N081 G00 G97 S600 T0404
N082 M03
N083 M08
N084 G00x57z2
N085 G01x37.47z2F120
N086 G03x35.08z-31.38R24F100
N087 G02x36.46z-44.33R9F100
N088 G03x35z-57R8F100
N089 G01x35z-65F120
N090 x42F100
N091 G00x100
N092 z100
N093 M05
N094 M00
N095 G00 G97 S600 T0105
N096 M03
N097 M08
N098 G00x26z2
N099 G71U1R1P103Q108x0.5z0.1F80 N100 G00z100
N101 x100
N102 M05
N103 M00
N104 G00x30z3
N105 G01z0
N106 x28z-1
N107 z-26
N108 G01x26
N109 z3
N110 G00x100z100
N111 M05
N112 M30
毕业总结：
在大学的最后一个学期，我过得既充实又繁忙.从选题的那天起，我就开始了我的毕业设计。在毕业设计的这段时间里，我有很多的感触，它带给我的价值是巨大的，这将对我的以后工作产生重要的影响。通过这次的设计，对套类零件有了更深刻的了解，基本掌握了类类零件的加工工艺规程及确定加工路线的方法，通过对零件深刻的分析，使得加工出的零件与之技术要求十分紊合，达到了设计所规定的要求。更重要的是对我们所学习的专业知识有了更清楚的认识，是我不知不觉的喜欢上了我们的专业。在这里我也深刻的知道，我在实践方面是很不够的，这将在以后的工作中慢慢去领悟、学习。
致谢
短暂的三年大学生活很快就要结束了，我曾多么憧憬美好的学生时代，如今当自己临近毕业时，我又留恋已经流逝的三年学生生涯。
本文是在指导老师悉心指导和亲切关怀下，并且在实习期间得到数控工厂有关领导的帮助，经过不断的学习和修改完成的。
老师严谨的学风，渊博的学识，谦逊的为人，丰富的实践经验，高瞻远瞩、敏锐的科学眼光，将是我永远学习的楷模；老师乐观、正直、朴实的生活态度，令我深深敬佩。老师的谆谆教诲，将使我终生受益。在此，谨致以衷心的感谢和崇高的敬意。
再次真诚地感谢所有在我两年读书期间帮助过我的老师、同学和朋友，祝大家一生平安！
参考文献
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套类零件加工习题
套类零件加工习题 一、单项选择题 1.若钻孔需要分两次进行，一般孔径应大于( ) A.10mm B.20mm C.30mm D.40mm 2.标准麻花钻切削部分切削刃共有( ) A.6 B.5 C.4 D.3 3.扩孔钻的刀齿一般有( ) A.2-3 个 B.3-4个 C.6-8个 D.8-12个 4.加工大中型工件的多个孔时，应选用的机床是（） A. 卧式车床 B.台式钻床 C.立式钻床 D.摇臂钻床 5.铰刀的直径愈小，则选用每分钟转速（） A.愈高 B.愈低 C.值一样 D.呈周期性递减 6. 钻套与工件间的排屑间隙h值 （） A.越大越好 B.越小越好 C.可取任意值 D.一般为钻套内孔孔径的1/3—1 7.下列机床中，只有主运动而没有进给运动的是（） A.车床 B.刨床 C.钻床 D.拉床 二、多项选择题 1.适宜铰削的孔有( ) A.通孔 B.盲孔 C.带内回转槽的孔 D.阶梯孔
2.钻-扩-铰方案适于加工( ) A.中小孔 B.精度要求较高的孔 C.大批大量的孔 D.有一定批量的孔 E.淬硬工件上的孔 3.下列加工方法中，适合有色金属精加工的方法有（） A.磨削 B.金刚车 C.珩磨 D.金刚镗 4.下列材料的套筒类零件的内孔精密加工可采用珩磨的（） A．铸铁 B．铜 C．淬硬的钢件 D．不淬硬的钢件 5.属于内圆磨削的特点有：（） A．可用来磨削淬火钢套筒零件 B．磨削速度低，磨削效率低 C．排屑方便 D．砂轮轴受到工件孔径与长度的限制，轴的刚性差，容易弯曲变形与振动， 因而影响加工精度和表面粗糙度 1. 钻套的主要结构参数 ( ) A.钻套的外径尺寸 B.钻套的内径尺寸 C.钻套的导向高度 D.钻套与工件间的排屑间隙 三、判断题 1.拉削相当于多刀刨削，粗、半精和精加工一次完成，因而生产率高。 （） 2.镗削适合加工复杂和大型工件上的孔，尤其是直径较大的孔及内成形表面或孔内回环槽。（）
盘套类零件加工工艺的设计与编制
情境2 第六部分拓展学习资料 一、盘类零件典型工艺路线 与轴相比，盘的工艺的不同主要在于安装方式的体现，当然，随零件组成表面的变化，牵涉的加工方法亦会有所不同。因此，该“典型”主要在于理解基础上的灵活运用，而不能死搬硬套。 下料（或备坯）→去应力处理→粗车→半精车→平磨端面（亦可按零件情况不作安排）→非回转面加工→去毛刺→中检→最终热处理→精加工主要表面（磨或精车）→终检。 二、套类零件典型工艺路线 备坯→去应力处理→基准面加工→孔加工粗加工→外圆等粗加工→组织处理→孔半精加工→外圆等半精加工→其它非回转面加工→去毛刺→中检→零件最终热处理→精加工孔→精加工外圆的等→清洗→终检。 三、法兰盘加工工艺 图2-15是法兰盘的零件图。从其技术要求中可以看出，关键是要保证φ55外圆表面对φ35孔基准轴线的同轴度以及两端面相对基准轴线的端面圆跳动要求。由于各表面粗糙度Ra值均在1.6以上,故可在车床上加工，然后再加工小孔与槽。其工艺过程见表2-4。此工艺过程既使粗、精加工分开,又较好地保证了加工精度。其工艺过程见表2-4。 图2-15 法兰盘
表2-4 法兰盘工艺过程 四、中心架和跟刀架 图2-16 中心架和跟刀架
在加工细长轴或长套筒零件时，为了防止其弯曲变形，必须使用中心架或跟刀架作为辅助支承。 中心架上有三个等分布置并能单独调节伸缩的支承爪。使用时，用压板、螺钉将中心架固定在床身导轨上，调节支承爪，使工件轴线与主轴轴线重合，且支承爪与工件表面的接触应松紧适当，如图2-16所示。 跟刀架上一般有两个能单独调节伸缩的支承爪，它们分别安在工件的上面和车刀的对面，如图2-16所示。 五、互为基准原则 两个被加工表面之间位置精度较高，要求加工余量小而均匀时。 图2-17 互为基准 六、找正法装夹工件 （1）直接找正法 用百分表、划针或目测在机床上直接找正工件的有关基准，使工件占有正确的位置称为直接找正法。单件和小批生产。直接找正法如图2-18所示。 （2）划线找正法 在机床上用划线盘按毛坯或半成品上预先划好的线找正工件，使工件获得正确的位置称划线找正法。多用于单件小批生产。划线找正法如图2-19所示。
套类零件加工工艺
第三十一讲套类零件加工工艺 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。 （一）轴承套加工工艺分析加工 如图31－1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。 1．轴承套的技术条件和工艺分析 该轴承套属于短套筒，材料为锡青图31－67轴承套简图铜。其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。 由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。 车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。 2．轴承套的加工工艺 表31－1为轴承套的加工工艺过程。粗车外圆时，可采取同时加工五件的方法来提高生产率。 表31－1轴承套加工工艺过程 序号工序名称工序内容定位与夹紧 1 备料棒料，按5件合一加工下料 2 钻中心孔车端面，钻中心孔调头车另一端面，钻中心孔三爪夹外圆
3 粗车 车外圆Ф42长度为6.5mm ，车外圆Ф34Js7为 Ф35mm ，车空刀槽2×0.5mm ，取总长40.5mm ，车分割槽Ф20×3mm ，两端倒角1.5×45°，5件同加工，尺寸均相同 中心孔 4 钻 钻孔Ф22H7至Ф22mm 成单件 软爪夹Ф42mm 外圆 5 车、铰 车端面，取总长40mm 至尺寸车内孔Ф22H7为 Ф22 mm 车内槽Ф24×16mm 至尺寸铰孔Ф 22H7至尺寸孔两端倒角 软爪夹Ф42mm 外圆 6 精车 车Ф34Js7(±0.012)mm 至尺寸 Ф22H7孔心轴 7 钻 钻径向油孔Ф4mm Ф34mm 外圆及端面 8 检查 （二）液压缸加工工艺分析 液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。 1．液压缸的技术条件和工艺分析 液压缸的材料一般有铸铁和无缝钢管两种。图31－2所示为用无缝钢管材料的液压缸。为保证活塞在液压缸内移动顺利，对该液压缸内孔有圆柱度要求，对内孔轴线有直线度要求，内孔轴线与两端面间有垂直度要求，内孔轴线对两端支承外圆（Φ82h6）的轴线有同轴度要求。除此之外还特别要求：内孔必须光洁无纵向刻痕；若为铸铁材料时，则要求其组织紧密，不得有砂眼、针孔及疏松。 2．液压缸的加工工艺 表31－2为液压缸的加工工艺过程 序号 工序名称 工序内容 定位与夹紧 1 配料 无缝钢管切断
套类零件加工工艺
套类零件加工工艺 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
第三十一讲套类零件加工工艺 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套 筒和长套筒两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。 （一）轴承套加工工艺分析加工 如图31－1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。 1．轴承套的技术条件和工艺分析 该轴承套属于短套筒，材料为锡青图31－67轴承套简图铜。其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。 由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。 车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在以内。 2．轴承套的加工工艺 表31－1为轴承套的加工工艺过程。粗车外圆时，可采取同时加工五件的方法来提高生产率。 表31－1轴承套加工工艺过程
1备料棒料，按5件合一加工下料 2钻中心孔 1.车端面，钻中心孔 2.调头车另一端面，钻中心 孔 三爪夹外圆 3粗车 车外圆Ф42长度为，车外圆Ф34Js7为Ф35mm，车 空刀槽2×，取总长，车分割槽Ф20×3mm，两端倒角 ×45°，5件同加工，尺寸均相同 中心孔 4钻钻孔Ф22H7至Ф22mm成单件软爪夹Ф42mm 外圆 5车、铰车端面，取总长40mm至尺寸 车内孔Ф22H7为Ф22mm 车内槽Ф24×16mm至尺寸 铰孔Ф22H7至尺寸 孔两端倒角 软爪夹Ф42mm 外圆 6精车车Ф34Js7(±mm至尺寸Ф22H7孔心轴 7钻钻径向油孔Ф4mmФ34mm外圆及 端面 8检查 （二）液压缸加工工艺分析 液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。1．液压缸的技术条件和工艺分析
关于解决数控车床加工各种轴类、套类、盘类零件工艺定位浅析
关于解决数控车床加工各种轴类、套类、盘类零件工艺定位浅析 摘要：数控车床加工轴类、套类、盘类零件时，绝大部分都需多次装夹，因装夹方法不合适导致很难保证加工质量。本文在分析这类零件数车加工工艺定位的基础上，结合生产实际情况，设计出一种新的定位装置来解决这类零件的装夹问题，大大提高了零件的质量和加工效率。 关键词：数控车床装夹工艺加工效率 0 前言 轴类、套类、盘类零件是比较常见的机械零件，特别是细长轴、薄壁筒套之类的零件在电器开关中应用较多，给数控车床操作者带来了不少麻烦，对加工者提出了更高的要求，如果不注意，轻者影响加工效率，进而影响生产进度，重者产生废品。因此，解决这一类零件数控车床的加工定位装夹以及加工工艺问题，既是现实生产中的迫切要求，又具有重要的经济价值意义，也给企业带来可观的经济效益。 1 数控车床加工此类零件存在的问题 数控车床在加工过程中，常用的定位方法有两种：第一种是软爪定位，这种定位方法因软爪所夹紧零件的尺寸有限，所以对于一些较长工件的加工，因伸出过长而刚性太差，而且因刀具磨损和切削用量等因素，在加工过程中容易出现窜动，因而零件的质量很不稳定。再者零件因尺寸不同加工者还需要不间断的车软爪，这不仅降低了卡爪的使用寿命，而且在装夹时会发生磕碰划伤的现象，同时无形中也增加了很大的加工成本。另外一种定位方法是前定位，这种方法需要将每件零件重新找正一次，而且还要进行两次装卡，生产效率非常低，数控设备的加工能力不能得到充分发挥。 2 设计一种解决工艺方案 为了避免上述问题，同时也是为了更好的提高零件的加工质量及产品性能，我们设计了一种适用于各种轴类、套类及盘类零件在数控机床上加工时的组合定位装置，实现加工方便，定位准确，质量稳定，生产效率高的目的。解决工艺方案如下： 1）根据生产实际情况，相关数控机床操作人员设计制造一套定位装置，要求该装置在加工各种轴类、套类及盘类零件时，定位方法科学合理，使用时充分与数控车床主轴和卡盘紧密配合，加工者可以根据零件实际情况调整定位装置的伸缩量以及该定位装置的组合方式，使零件装夹定位后达到最佳状态，即实现零件加工时的后定位。 2）将制造好的定位装置首先应用于一台数控车床（Vturn26）观察实施效果
典型零件加工工艺(轴类,盘类,箱体类,齿轮类等
典型零件加工工艺(轴类，盘类，箱体类，齿轮类等 实际中，零件的结构千差万别，但其基本几何构成不外是外圆、内孔、平面、螺纹、齿面、曲面等。很少有零件是由单一典型表面所构成，往往是由一些典型表面复合而成，其加工方法较单一典型表面加工复杂，是典型表面加工方法的综合应用。下面介绍轴类零件、箱体类和齿轮零件的典型加工工艺。 第一节轴类零件的加工 一轴类零件的分类、技术要求 轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。 根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面： ⑴尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。 ⑵几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。 ⑶相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。 ⑷表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3.2μm。 ⑸其他热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。 二、轴类零件的材料、毛坯及热处理 1．轴类零件的材料 ⑴轴类零件材料常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。 ⑵轴类毛坯常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。 2．轴类零件的热处理 锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。 调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。 表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。 精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。 三、轴类零件的安装方式 轴类零件的安装方式主要有以下三种。 1．采用两中心孔定位装夹 一般以重要的外圆面作为粗基准定位，加工出中心孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准；尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准，并实现一次安装加工多个表面。中心孔是工件加工统一的定位基准和检验基准，它自身质量非常重要，其准备工作也相对复杂，常常以支
套类零件工艺规程编制
任务2套类零件工艺规程编制 套类零件由于功用、结构形状、材料、热处理以及尺寸不同，其工艺差别很大。按结构形状来分，大体上分为短套与长套2类。以下讨论典型套类零件加工的工艺规程编制和工艺特征。 2.1套类零件的工艺规程编制实例 1．汽缸套零件加工工艺 图3-15所示为A110型柴油机汽缸套零件图，其加工工艺过程见表3-5。 A110型柴油机汽缸套的长径之比L D≈2.5，属短套筒类。内孔G面φ110mm是重要的工作面， 需经粗加工、半精加工、精加工和精密加工等4个加工阶段才能完成。外圆面φ129mm，φ132mm和法兰凸台端面均与内孔φ110mm有位置精度要求，在工艺上采用互为基准的方法来实现。该件选用QT600-02材料，以保证其耐磨性和力学性能。 图3-15 A110型柴油机汽缸套零件图
对于汽缸套这样的短套零件，加工内孔时可直接夹紧外圆。为达到图样加工精度和表面粗糙度要求，金刚镗后，再进行珩磨加工，以进一步提高内孔精度和满足图样表面粗糙度要求，为减少孔的误差，粗珩后将汽缸套掉头再进行精珩。加工外圆时，为提高生产率，采用靠模加工，头部凸台部位采用法兰专用刀，既保证精度，又提高了生产率。工件定位夹紧采用高效气压胀胎夹具，不但定位精确，而且定位夹紧迅速、方便。汽缸套的这些工艺特点均为根据大批量生产条件考虑的。 2．某钻床主轴套零件加工工艺 图3-16所示为钻床主轴套零件图，其加工工艺过程见表3-6。
表3-6某钻床主轴套零件加工工艺过程 续表
3．油缸本体零件加工工艺 液压系统中的油缸本体（如图3-17所示）是比较典型的长套筒类零件。其结构简单，壁薄容易变形，加工面比较少，加工方法变化不多，加工工艺过程见表3-7。现对油缸本体零件加工工艺作一简单分析。 图3-17 油缸本体简图 表3-7 油缸本体加工工艺过程
套类零件加工工艺
唐山学院东校区 毕业设计(论文) 题目：套类零件的加工及工艺分析系 (部)：专科教育部系 专业名称：机械制造与自动化 姓名： 准考证号： 班级名称： 提交时间：
摘要 随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。本次设计就是进行套类零件的数控加工工艺，对套类零件的加工工艺分析，并绘制零件图。其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。 关键词：套类零件；加工；工艺分析
目录 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 (1) 1.1轴承套加工工艺分析加工 (1) 1.2液压缸加工工艺分析 (2) 二、套类零件的加工析 (4) 三、套类零件加工刀具的刃磨 (4) 3.1麻花钻 (5) 四、套筒类零件加工中的主要工艺问题 (5) 五、套类零件数控车削工艺分析 (6) 5.1零件图工艺分析 (6) 5.2选择设备 (7) 5.3确定零件的定位基准和装夹方式 (7) 5.4确定加工顺序及进给路线 (7) 5.5刀具选择 (7) 5.6切削用量选择 (8) 5.7数控加工工艺卡片拟订 (9) 六、套类零件加工编程 (9) 毕业总结 (13) 致谢 (14) 参考文献 (15)
套类零件的加工及工艺分析 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。 1.1 轴承套加工工艺分析加工 如图1-1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。 1.1 轴承套的技术条件和工艺分析 该轴承套属于短套筒，材料为锡青图1-1轴承套简图铜。其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。 由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。 车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。 图1-1
套类零件加工工艺
唐山学院东校区 毕业设计（论文） 题目：套类零件的加工及工艺分析系 (部）: 专科教育部系 专业名称:机械制造与自动化 姓名: 准考证号： 班级名称： 提交时间:
?摘要 随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈,机械产品的更新速度越来越快,数控加工技术作为先进生产力的代表,在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。本次设计就是进行套类零件的数控加工工艺,对套类零件的加工工艺分析，并绘制零件图.其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点. 关键词：套类零件; 加工;工艺分析
目录 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析…………………………………………?1 1。1轴承套加工工艺分析加工…………………………………………………?1 1.2液压缸加工工艺分析………………………………………………………２ 二、套类零件的加工析……………………………………………………………?4 三、套类零件加工刀具的刃磨……………………………………………………?4 3.１麻花钻………………………………………………………………………５ 四、套筒类零件加工中的主要工艺问题…………………………………………?５ 五、套类零件数控车削工艺分析…………………………………………………?6 5。1零件图工艺分析……………………………………………………………?6５。2选择设备……………………………………………………………………７ 5.3确定零件的定位基准和装夹方式 (7) 5.4确定加工顺序及进给路线 (7) 5.５刀具选择 (7) 5。６切削用量选择........................................................................?8 5．７数控加工工艺卡片拟订............................................................９六、套类零件加工编程 (9) 毕业总结 (13) 致谢..........................................................................................１４参考文献 (15)
套筒类零件加工工艺及常用工艺装备试题
套筒类零件加工工艺及常用工艺装备试题 作者：佚名来源：本站原创发布时间： 2012年11月25日点击数：298 一、填空题 1.在钻床上钻孔，单件小批生产或加工要求低的工件常用____________法安装，大批量钻孔或工件位置精度要求较高时，宜用____________安装工件钻孔。 2.在车床上钻孔，工件常安装在____________或____________内，麻花钻安装在车床的____________内。钻孔前，首先进行____________，然后进行钻中心孔，再将孔钻出。 3.当孔径大于___________mm时，一般需要安排扩孔工序。与钻孔相比，扩孔钻的中心不切削，横刃____________，容屑槽浅，钻芯____________，切削深度也大大____________，改善了加工条件。故扩孔的进给量较钻孔____________ 。而切削深度较钻____________孔。 4.标准麻花钻切削刃上各点前角是变化的。从外缘到钻心，前角由____________逐渐变____________，直至____________。 5.铰刀的种类按使用方式可分为____________铰刀和____________铰刀;按铰孔形状分为____________铰刀和____________铰刀;按结构分为____________铰刀和____________铰刀。 6.零件内圆表面磨削方法有__________、__________及__________三种，当磨削孔和孔内台肩面可使用__________砂轮。 7.孔常用的精加工方法有__________、__________、__________、__________等。 8.研磨实际上包含了__________和__________的综合作用。 9.圆孔拉刀结构由__________、颈部、过渡锥、__________、__________、__________、后导部组成。 10.孔内键槽在单件小批生产时宜用__________方法加工。在大批大量生产时 __________方法加工可获得高的加工精度和生产率。 11.固定式钻模用于立式钻床上加工__________或在摇臂钻床上加工__________。 12.根据钻套导向孔直径d和钻套导向高度H间的比例，一般控制为H/d=______，而排屑间隙一般在加工铸铁时，h=_______d，加工钢件时，h=__________d。 13.当钻模板妨碍__________或钻孔后需__________等时，可采用铰链式钻模板。铰链销与钻模板的销孔采用__________配合，销与铰链座孔采用__________配合。钻模板与铰链座凹槽的配合一般采用__________配合，精度要求高时应配制并保证间隙在__________内。 14.盖板式钻模一般多用于加工_______工件上的________。因夹具在使用过程中要经常搬运，故其重量不宜超过________。 二、判断题(正确的打√，错误的打X) 1.刃磨钻头两主后刀面后，应检查2ψ及φ。……………………………………………………………………………( )
套类零件加工工艺
唐山学院 毕业设计(论文) 题目：套类零件的加工及工艺分析系 (部)：专科教育部系 专业名称：机械制造与自动化 姓名： 准考证号： 班级名称： 提交时间：
摘要 随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。本次设计就是进行套类零件的数控加工工艺，对套类零件的加工工艺分析，并绘制零件图。其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。 关键词：套类零件；加工；工艺分析
目录 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 (1) 1.1轴承套加工工艺分析加工 (1) 1.2液压缸加工工艺分析 (2) 二、套类零件的加工析 (4) 三、套类零件加工刀具的刃磨 (4) 3.1麻花钻 (5) 四、套筒类零件加工中的主要工艺问题 (5) 五、套类零件数控车削工艺分析 (6) 5.1零件图工艺分析 (6) 5.2选择设备 (7) 5.3确定零件的定位基准和装夹方式 (7) 5.4确定加工顺序及进给路线 (7) 5.5刀具选择 (7) 5.6切削用量选择 (8) 5.7数控加工工艺卡片拟订 (9) 六、套类零件加工编程 (9) 毕业总结 (13) 致谢 (14) 参考文献 (15)
套类零件的加工及工艺分析 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。 1.1 轴承套加工工艺分析加工 如图1-1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。 1.1 轴承套的技术条件和工艺分析 该轴承套属于短套筒，材料为锡青图1-1轴承套简图铜。其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。 由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。 车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。 图1-1
套类零件加工方法及工艺
学习情境3：套类零件机械加工工艺文件的制订 一、零件的工艺分析 图示液压缸是某液压系统中的执行元件，它是一种把液体的压力能转换成机械能以实现往复运动的能量转换装置。本零件生产类型为中批生产。下面对该零件进行精度分析，为保证活塞在液压缸内移动顺利，对该液压缸内孔有圆柱度要求，对内孔轴线有直线度要求，内孔轴线与两端面间有垂直度要求，内孔轴线对两端支承外圆（φ82h6）的轴线由同轴度要求。除此之外还特别要求：内孔必须光洁无纵向刻痕。 二、毛坯的选择 液压缸的毛坯一般根据压力选用相应尺寸和壁厚的无缝钢管。 三、定位基准的选择 1．精基准的选择选择基准思路的顺序是，首先考虑以什么表面为精基准定位加工工件的主要表面，然后考虑以什么面为粗基准定位加工出精基准表面，即先确定精基准，然后选出粗基准。 为了使加工表面间有较高的位置精度，又为了使其加工余量小而均匀，可采用反复加工、互为基准的原则。先以M88mm×1.5 mm螺纹和φ84mm外圆为基准加工φ70H11mm孔，再以φ70H11mm孔的中心线为基准加工外圆至终尺寸。由于这种方法所用夹具（心轴）的结构简单、定心精度高，可获得较高的位置精度，因此应用甚广。 2．粗基准的选择根据粗基准选择应合理分配加工余量的原则，应选φ90mm外圆的毛坯面为粗基准，以保证其加工余量均匀。
四、工艺路线的拟定 1．各表面加工方法的选择根据典型表面加工路线，φ70H11内孔采用半精镗－精镗－精铰－滚压的加工方法；φ82h6外圆采用“粗车－精车”，R7mm槽、内锥孔及端面也采用车削的方法加工。 2．加工顺序的确定由零件的工艺分析可以知道，液压缸零件内、外表面轴线的同轴度以及端面与孔轴线的垂直度要求较高，若能在一次装夹中完成内、外表面及端面的加工，则可获得很高的位置精度，但这种方法的工序比较集中，对于尺寸较大的，尤其是长径比达的液压缸，不便一次完成。于是，将液压缸内、外表面加工分在几次装夹中进行。一般可以先加工孔，然后以孔为精基准最后加工外圆。根据基准先行的原则，以及先加工主要表面（φ70mm内孔和φ82mm 外圆），后加工次要表面（R7mm槽、内锥孔及车端面）的原则，安排机械加工路线如下所示： ①备料无缝钢管切断。 ②以三爪定心卡盘夹一端，大头顶尖顶另一端定位，同时按φ90mm 毛坯外圆面找正，车φ82mm外圆到φ88mm及M88mm×1.5 mm螺纹；车端面及倒角；调头以三爪定心卡盘夹一端，大头顶尖顶另一端定位，同时按φ90mm毛坯外圆面找正，车φ82mm外圆到φ84mm；车端面及倒角，取总长1686mm（留加工余量1mm）。 ③一端用M88mm×1.5 mm螺纹固定在夹具中，另一端搭中心架，半精推镗孔到φ68mm；精推镗孔到φ69.85mm；精铰（浮动镗刀镗孔）到φ70±0.02mm，表面粗糙度Ra值为2.5μm。
套类零件加工工艺
一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。 （一）轴承套加工工艺分析加工 如图31－1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。 1．轴承套的技术条件和工艺分析 该轴承套属于短套筒，材料为锡青图31－67轴承套简图铜。其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm ；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm 。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。 由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm 内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。 车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm 以内。 2．轴承套的加工工艺 表31－1为轴承套的加工工艺过程。粗车外圆时，可采取同时加工五件的方法来提高生产率。 表31－1轴承套加工工艺过程 （二）液压缸加工工艺分析 液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。 1．液压缸的技术条件和工艺分析 序号 工序名称 工序内容 定位与夹紧 1 备料 棒料，按5件合一加工下料 2 钻中心孔 车端面，钻中心孔，调头车另一端面，钻中心孔 三爪夹外圆 3 粗车 车外圆Ф42长度为6.5mm ，车外圆Ф34Js7为Ф35mm ，车空 刀槽2×0.5mm ，取总长40.5mm ，车分割槽Ф20×3mm ，两端倒角1.5×45°，5件同加工，尺寸均相同 中心孔 4 钻 钻孔Ф22H7至Ф22mm 成单件 软爪夹Ф42mm 外圆 5 车、铰 车端面，取总长40mm 至尺寸，车内孔Ф22H7为Ф22 mm ， 车内槽Ф24×16mm 至尺寸，铰孔Ф22H7至尺寸，孔两端倒角 软爪夹Ф42mm 外圆 6 精车 车Ф34Js7(±0.012)mm 至尺寸 Ф22H7孔心轴 7 钻 钻径向油孔Ф4mm Ф34mm 外圆及端面 8 检查
套类零件加工
套类零件加工 【教学目的和要求】 掌握在不同生产类型、不同精度要求的生产中，套类零件加工工艺过程拟定的方法和步骤，基本能够编制中等复杂程度套类零件的工艺规程。 【教学内容摘要】 一、概述 二、套类零件加工工艺及其分析 三、盘套件加工工艺 四、无台阶套筒加工工艺特点 五、套类零件加工中的关键工艺问题 【教学重点、难点】 重点：掌握套类零件加工工艺过程拟定的方法和步骤 难点：根据零件的技术要求灵活地选择粗、精基准和确定加工工序顺序 【教学方法和使用教具】讲授 【教学时数】 2
一、概述 1. 套类零件的功用和结构特点 2. 套类零件的技术要求 3．套类零件的材料和毛坯 1. 套类零件的功用和结构特点 套类零件是机械加工中经常碰到的一类零件，其应用范围很广。 套类零件通常起支承和导向作用。 套类零件结构上有共同的特点：零件的主要表面为同轴度要求较高的内外回转面；零件的壁厚较薄易变形；长径比L/D>１等。图20-1是常见套类零件的示例。 图20-1是常见套类零件的示例。
2. 套类零件的技术要求尺寸精度 几何形状精度 相互位置精度 表面粗糙度
（1）尺寸精度 内孔是套类零件起支承作用或导向作用的最主要表面，它通常与运动着的轴、刀具或活塞等相配合。内孔直径的尺寸精度一般为IT7，精密轴套有时取IT6，油缸由于与其相配合的活塞上有密封圈，要求较低，一般取IT9。 外圆表面一般是套类零件本身的支承面，常以过盈配合或过渡配合同箱体或机架上的孔连接。外径的尺寸精度通常为IT6～IT7。也有一些套类零件外圆表面不需加工。 （2）几何形状精度 内孔的形状精度，应控制在孔径公差以内，有些精密轴套控制在孔径公差的1／2—1／3，甚至更严。对于长的套件除了圆度要求外，还应注意孔的圆柱度。 外圆表面的形状精度控制在外径公差以内。 （3）相互位置精度 当内孔的最终加工是在装配后进行时，套类零件本身的内外圆之间的同轴度要求较低；如最终加工是在装配前完成则要求较高，一般为0.01～0.05mm。当套类零件的外圆表面不需加工时，内外圆之间的同轴度要求很低。 套孔轴线与端面的垂直度精度，当套件端面在工作中承受载荷或不承受载荷但加工中是作为定位基准面时，其要求较高，一般为0.01～0.05mm。 （4）表面粗糙度
#套筒类零件加工——机械工程技术作业
作业二：套筒类零件加工 学院：电气和控制工程学院 班级：自动化08-7班 学号： XXXXXXXX 姓名: X X X 套筒类零件加工 一、工作任务 按工艺完成图2-1所示套筒类零件加工。 二、任务分析 套筒类零件是指在回转体零件中的空心薄壁件，是机械加工中常见的一种零件，在各类机器中使用很广，主要起支承或导向作用。套筒类零件的结构和尺寸随其用途不同而异，但其结构一般都具有以下特点：外圆直径 d一般小于其长度L，通常L/d<5；内孔和外圆直径之差较小，故壁薄易变形较小；内外圆回转面的同轴度要求较高。 任务一：孔加工刀具和机床 1、钻床 （1）使用：钻床是用钻头在工件上加工孔的机床。通常用于加工尺寸较小，精度要求不太高的孔。可完成钻孔，扩孔，铰孔及攻螺纹等工作。 （2）运动分析：工件固定，刀具作旋转主运动，同时沿轴向作进给运动。 （3）钻床的主参数：最大钻孔直径 （4）分类：
a.立式钻床：适用于中小工件的单件，小批量生产 b.摇臂钻床：适用于加工一些大而重的工件上的孔（工件不动，移动主轴） c.台式钻床：小型钻床，常安装在台桌上，用来加工直径<12mm 的孔。 d.深孔钻床及其他钻床 （5）.钻削特点：刀具刚性差，排屑困难，切削热不易排出。 2、镗床 （1）使用：镗床是一种主要用镗刀在工件上加工孔的机床。通常用于加工尺寸较大，精度要求较高的孔，特别是分布在不同表面上，孔距和位置精度要求较高的孔。如箱体上的孔，还可以进行铣削，钻孔，扩孔，铰孔等工作。 （2）镗削特点:刀具结构简单,通用性达,可粗加工也可半精加工和精加工,适用批量较小的加工，镗孔质量取决于机床精度. （3）运动分析：主运动为镗刀的旋转运动，进给运动为镗刀或工件的移动。 （4）分类： a.卧式镗床 b.坐标镗床：是一种高精度的机床。主要特点：具有坐标位置的精密测量装置。 c.金刚镗床：一种高速精密镗床。主要特点：vc很高，ap和f很小，加工精度可达IT5--IT6.Ra达0.63--0.08μm 3、孔加工刀具 一类是从实体材料种加工出孔的刀具，如：麻花钻，扁钻，中心钻和深孔钻等。另一类是对工件上已有孔进行再加工的刀具，常用的有扩孔钻，铰刀及镗刀。 ⑴麻花钻：是常见的孔加工刀具。一般用于实体材料上的粗加工。钻孔的尺寸精度为IT11--IT12，Ra为50-12.5μm。加工范围为 0.1--80mm,以φ30mm以下时最常用。 ⑵中心钻：用来加工各种轴类工件的中心孔 ⑶深孔钻: 用于加工孔深L和孔径D之比L/D≥20-100的特殊深孔.在加工过程中,必须解决断屑,排屑,冷却润滑和导向等问题. ⑷扩孔钻: 常用作铰孔或磨床前的预加工扩孔以及毛坯孔的扩大,作半精加工.在成批或大量生产时使用较广.扩孔的加工精度可达