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精轧机说明书.(DOC)

高速线材精轧机组

安装使用说明书

制造单位:哈尔滨广旺机电设备制造有限公司

设备图号: ZJF90d00

使用客户:

出厂日期:

目录

第一章、技术说明 (2)

第二章、设备安装调整 (4)

第三章、设备的使用维护与更换 (7)

第四章、常见故障及排除 (13)

第五章、附件 (14)

精轧机组是高速线材车间的重要设备,为了保证精轧机组正常运转,用户须了解机组的性能、安装、运行与日常维护等基本常识。本说明书就以上几个方面作了简单的介绍,用户在安装、使用机组前请先阅读本手册。本说明书供武安文煜高线专用。

第一章技术说明

一、设备用途

本精轧机组为摩根五代顶交45°无扭重载高速线材精轧机组,图纸由国内设计转化完成。本机组通过10机架连续微张力轧制,将上游轧机输送的轧件,轧制成φ5.5-φ20mm的成品线材。

二、设备主要性能参数

1. 工艺参数:

●来料规格:φ17—φ22mm

●来料温度:>900℃

●成品规格: φ5.5-φ20mm

●主要钢种:碳钢、优质碳素钢、低合金钢、合金钢、焊条钢、冷镦

钢等

●第10架出口速度:≤95m/s(轧制φ6.5规格时)

2. 设备参数:

●机组组成:?230轧机(5架)、?170轧机(5架)、

增速箱、大底座、挡水板与防水槽、缓冲

箱、保护罩、联轴器、精轧机组配管等。

●机架数量: 10架(1-5架为?230轧机,6-10架为?170轧机同

种规格的轧辊箱可以互换)

●布置方式:顶交45°,10机架集中传动

●辊环尺寸:?230轧机:?228.3/?205×72mm

?170轧机:?170.66/?153×57.35/70mm ●传动电机: AC同步变频电机,功率: 5500kW

●振动值:≤4.5 mm/s

●噪音:≤80dB(距轧机1.5米处)

●机组总速比(电机速度/装辊转速)见下表:

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●机组润滑方式:稀油集中润滑

油压: 0.35MPa(点压力)

总耗量:1200L/min

油品: Mobil 525

清洁度:10μ

供油温度:38°C -42°C

●保护罩液压系统:工作压力:15MPa

系统流量:20 l/min

●装辊工作压力:高压45 MPa -49.5MPa,低压22 MPa -25 MPa

●卸辊工作压力:最大70MPa

第二章设备安装调整

一、安装调整顺序

●将机组底座、增速箱、和主电机初步就位。

●生产线从头至尾拉一根轧制中心线,线上系两个吊锤和一些红布条

(警示作用)。

●按图一和图二调整机组底座,使机组底座的轧制中心和设计轧制

中心线重合,机组底座的22个测量点的高度差不大于0.03mm。

●将10个机架装配到机组底座之前,必须用油石将接触面进行研磨去毛

刺,同时安装好各锥箱的主进油管路(出厂前10个机架的相对位置关系已经调整好,注意各个调整垫片的位置必须和出厂前的记录保持一致),将10个机架装配到机组底座上,接触面间隙要求不大于0.02mm,复检各个机架间的同轴度。

●按图三和图四调整好增速箱,图三中的B值取0.3mm即可。

●调整主电机,使主电机的输出轴中心在水平方向与增速箱输入轴的中

心重合,在高低上比增速箱输入轴的中心高0.3mm。

●连接好各个接手。

●连接好各进油回油管路,装好分水块,连接好各进水管。

●安装好各联轴器的供油管和回油管及联轴器保护罩。

●装好挡水板与防水槽、缓冲箱。

●安装弦线信号检测器。

●安装机组保护罩及保护罩液压缸等附件。

至此,精轧机组调整安装完毕。

二、安装要求

●机架间的联轴器两轴倾斜应小于1/1500;机架两个纵轴的任意位置的

同轴度应小于φ0.05mm。

●机组整体轧制中心线的偏差应小于φ0.775mm。

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(图一)

轧制方向

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(图二)

增速箱中心距

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(图三)

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(图四)

第三章设备的使用、维护与更换

一、使用

合理科学地使用设备,有利于提高设备的利用率,延长设备的使用寿命。

首次轧钢前的准备工作。机组在生产现场经冷试车验收合格后,将进入轧钢阶段,由于此前辊环和导位均未安装,因此需做相应准备工作。1、打开机组保护罩至极限位置,插入限位销;2、拆去辊箱的保护帽;3、拆去辊箱的外滑环,取出隔环,重新装好外滑环;4、按要求装入锥套和辊环;5、重新装好辊箱的保护帽;6、装好导位,接好油气润滑;7、调整辊缝;8、将弦线检测器接好;9、点动试辊;10、试喷水;11、拔出机组保护罩限位销,合上机组保护罩;12、通水、通油(在进行以上操作时,润滑油可一直供给);13、检查各个润滑节点的

供油压力;14、转车。

轧钢过程的速度提升。对于新安装的生产线来讲,从热过钢开始,到出口速度达95m/s(这里指的出口速度是指轧制规格为φ6.5,第10架精轧机的出口速度),需经过以下的速度时间过程:1、速度75~84m/s的轧制时间为60个工作日。这个速度时间段特别重要,它既是设备的磨合期,也是操作人员对设备的熟悉摸索阶段。设备通过这段时间的运转,零部件机加和装配时的残余内应力可以完全释放出来,达到最终状态;齿轮等转动零件经过这段时间的负荷运转磨合,可以消除前期零件加工时的一些表面缺陷,增加接触区域,提高运转的稳定性;设备的前期安装,部件或零件间存在部分连接虚应力,通过一段时间的运转振动,可以消除这部分虚应力;操作人员经过这段时间的操作摸索,对每个零部件都有了一定的认识和熟悉,也为下阶段的提速打好心理和技术上的基础;本阶段的速度提升梯度小于2m/s。2、速度85~90m/s的轧制时间为20个工作日。这个速度时间段是设备的恢复稳定阶段,同时也是对设备加工精度的校验阶段。也就是说,通过这个时间段,就完全可以看出整体设备的加工制造精度,判断出设备是否具有提速的潜质和可能。本阶段的速度提升梯度小于2 m/s。3、速度91~95m/s 的轧制时间约为20个工作日。这个时间段不是特别固定,只要在一个速度上稳定正常轧制,各种参数检测正常,就可以提至更高速度轧制,但要注意,速度的提升梯度为1m/s。

设备在每个速度时间段除了做日常的维护检查工作外,在准备提速时,针对每个时间段还另有不同的检查侧重点。在75m/s~84m/s速度时间段结束后要重点进行以下工作:将辊箱全部从锥箱中抽出,检查辊箱的各个重要参数(如轴的侧隙和轴向间隙等),重新校核各个螺栓的紧固力矩,检查齿面的磨损啮合区域;检查锥箱与机组底座的连接状况,重新拧紧各个螺栓,重新校核锥箱锥

箱的锥齿轮轴和惰轴后部的螺栓力矩;如果任何一个环节出现差异,则应调整到合格范围之内,所有工作做好后将所有辊箱一一对应合入锥箱。机组通油40分钟以上进行润滑冲洗,之后空载运转20分钟后方可升速过钢。在85m/s ~90m/s 速度时间段结束后要重点进行以下工作:在线检测辊箱轧辊轴的轴向和径向间隙,检测双唇密封圈的密封状况;在线检测锥箱纵轴两端轴承座的振动情况;在线检测增速箱输出轴的振动情况;检查润滑油的精度等级不超过7级。确认各处均在合格范围之内后方可升速。升速后严格监控设备各关键部位的温升和振动值,不能超过合格范围。

附:机组的测振位置图10#锥箱

8#锥箱6#锥箱4#锥箱2#锥箱1#锥箱3#锥箱5#锥箱7#锥箱9#锥箱增速箱

2345678910111213141516171819202122232425

1

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X:沿轧制线方向

Y:如图所示

Z:如图所示

二、维护

日常维护是保证轧机正常连续运转的重要一环,维护项目和维护周期见下表:

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辊箱维护:辊箱在工作时直接接触轧件,它是精轧机组中最容易损坏的部件,因此对辊箱的特别要细心。1、定期更换双唇密封圈、抛油环。双唇密封圈的正常使用周期为7个工作日左右,密封圈和抛油环工作状况不好会直接影响到辊箱的漏水和漏油,加速油膜轴承的磨损,影响轧机的使用寿命,甚至烧损

辊箱。平时严密监控轧机的进水情况,尽量做到提前预防,勤更换双唇密封圈,发现抛油环有划痕,应立即更换。2、在线定期检测轧辊轴的参数。在线检测轧辊轴的径向和轴向间隙,可以作为是否将辊箱拆下到精装间进行大修的唯一因素。每个辊轴的轴向和径向间隙都有一个合格范围值,在辊箱装配结束后这个固定的数值就已经形成。当辊箱投入运行后,每周要在线检测辊轴的轴向和径向间隙,把此数值和装配后的数值进行比较,如果轴向间隙差不小于0.03毫米,或径向间隙差不小于0.05毫米时,辊箱应立即拆下进行彻底检查修复。这里应注意,在线检测以上数据时应该拆去辊环和锥套。3、定期检查辊箱的磁性丝堵。每月都要打开辊箱的磁性丝堵,检查其表面的污渍状况。丝堵表面只允许有轻微的污渍存在,如果其表面有大量磨粒或脏物存在,则说明有些零件被磨损,造成润滑系统污染,或润滑系统本身过滤有问题,此时润滑系统应采取进一步净化手段。4、定期分解辊箱检查。辊箱在投入运转一定时间后,虽然在线检测轴向和径向间隙仍然在合格范围内,但也要拆下进行彻底分解检查,做到事故提前预防。转速最高的两架椭圆孔型的轧辊箱,从投入运行并连续轧制150个工作日,应将其拆下进行彻底分解检查;其它椭圆孔型辊箱的检查时间是六个月一次;圆孔型辊箱的检查时间是七到八个月一次;检查的重点是油膜轴承、齿轮、轴表面、阻尼垫片,调整螺母、调整丝杠。每次拆卸,油膜轴承和阻尼垫片都应进行更换,其它零件如果仅仅是轻微磨损,则可以重新装配使用,如果零件磨损严重(指所有零件),则更换相应零件后重新装配使用。

锥箱、增速箱的维护:锥箱和增速箱不直接接触轧件,损坏的机率相对较低,除设备振动和噪音异常时进行检查,每年设备大修时检查外,其他时间不必要进行单独维护。锥箱下线后重点的维护项目为,检查各处螺栓力矩,检查啮合齿轮的着色和侧隙及齿面磨损状况,检查各轴的径向和轴向间隙,更换阻

尼垫片和油膜轴承,检查各滚动轴承的磨损状况,检查各润滑管路的连接状况。增速箱下线后重点维护项目为,检查齿轮的着色和侧隙,检查各轴的径向和轴向间隙,检查滚动轴承的磨损状况,检查阻尼垫片的压痕(如压痕明显,则须更换),检查各润滑管路的连接状况。

三、更换

由于设备需要离线维修和维护,因而涉及到在线设备的更换问题。下面简述辊箱、锥箱、增速箱的更换过程。

辊箱。辊箱的拆除,将进水管拆去,将其和锥箱的连接螺栓拆下,用顶丝将辊箱顶起,用天车将其吊下;辊箱的安装,安装时以辊箱和锥箱间的定位销为基准,将辊箱落入锥箱后(注意,合箱前将设备结合面清洗干净,用油石除去高点,在锥箱的结合面均匀涂一层平面厌氧密封胶—可赛新515或乐泰515),将各个连接螺栓拧紧,将进水管连接号。

锥箱。锥箱的拆除,拆去其两端的联轴器保护罩,拆去其两端联轴器的连接螺栓,拆去进油回油管路,将箱体和管路进油口缝好,拔出其与机组底座的定位销,用天车将锥箱轻轻扶住,拆去锥箱与机组底座间的螺栓,用天车将其吊下(注意保管号锥箱与机组底座间的调整垫片);锥箱的安装,将结合面处清洗干净,用油石除去高点,将调整垫片放到机组底座上,将锥箱吊到机组底座上,接好锥箱主进油管路,拧紧锥箱与机组底座的连接螺栓,打表调整其与两相邻锥箱的同轴度,通过增减调整垫片使锥箱间的同轴度在合格范围内,重新铰锥箱与机组底座的销孔,打入定位销,接好进油回油管路,连接好两端的联轴器,装好两端的联轴器保护罩。

增速箱。增速箱的拆除,拆去两端联轴器的保护罩,拆去两端联轴器的连接螺栓,拆去增速箱与底座间的连接螺栓,拆去进油回油管路,将各进油管路

封好,用天车将增速箱移除。增速箱的安装,将增速箱就位,拧紧其与底座间的连接螺栓,打表调整其与电机间、其与锥箱间的同轴度,调整合格后拧紧底座连接螺栓,连接好两端联轴器,安装保护罩,连接好各进油回油管路。

说明:每次更换一个新的部件,都必须通油润滑清洗40分钟以上,并空载运行20分钟以上后方可轧钢。

第四章常见故障及排除

常见故障及排除方法见下表,若有其他故障则要咨询制造厂家技术人员,或返回制造厂家维修。

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第五章附件

附件1:《进口成品清单》

附件2:《精轧机组锥箱易损件明细及订货图册》

附件3:《精轧机组挡水板易损件明细及订货图册》附件4:《精轧机组6”辊箱易损件明细及订货图册》附件5:《精轧机组8”辊箱易损件明细及订货图册》附件6:《增速箱易损件明细及订货图册》

附件7:《精轧机组锥箱重要部件拆装工艺过程》

附件8:《精轧机组6”辊箱重要部件拆装工艺过程》附件9:《精轧机组8”辊箱重要部件拆装工艺过程》附件10:《增速箱重要部件拆装工艺过程》

附件11:《水平活套易损件明细及订货图册》

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