塑料模具结构与原理

塑料模具结构与原理

塑料在当今这个社会无处不见，它在人们的生活中成了不可缺少的角色。当然塑料模具的市场和前景同样是无可限量的！下面是我从事塑料模具的工作经验之谈，希望你能领悟一二。在下面的介绍中，我都是用最通俗易懂的讲法来解释。我们一起来了解塑料模具吧！

模具结构---实例剖析----设计程序-----模架(塑料模具)

这一部分我们主要讲解塑料模具的通用结构和模具的构成以及设计时的要点。一模具结构

上面是模具架的三视图和立体图.

定模座板(面板)：上夹板，面板等。它的作用是将前模固定在上面。

流道板（水口板）：刮板，水口板等。它的作用就是在开模时把流道中的料去除。定模固定板：A板等。它的主要作用是和B板一起成型产品。

推板：脱料板等。它的主要作用是在开模时将产品从模具中脱出。

动模固定板：B板等。它的主要作用是和A板一起成型产品。

垫板：它的作用是加强A板的强度和固定A板上的一些零件。

垫块：模脚，方铁等。它的作用是让顶板有足够的活动空间。

顶板：它的主要作用是固定顶针并在开模时通过注射机的顶杆推动顶针。

动模座板：下夹板，底板等。它的主要作用是将后模固定在上面。

导柱和导套：它们的主要作用是起导向作用，使前后模可以顺利完成所有的动作。顶针：它的主要作用是在开模时将产品从推出。

塑料模具到底是怎样工作的呢？我们先看下面的图片。

模具动作示意图

注射机通过绿色部分（喷嘴）箭头1的方向向模具注射塑料。于是红色部分就充满了塑料，也就是成了产品的样子。（红色部分在注射机没有注射塑料之前是空的，也就是模具的型腔）。图中红色部分就是我们常说的产品。当经过注射，加

压，保压，冷却后，模具沿着箭头2和3分开，当分到一定距离时，蓝色部分（推杆）沿箭头4的方向，将塑料产品顶出模具型腔。这就是塑料模具的基本工作原理。用一句话讲就是将加热成流动的塑料注入我们做好的模具中，让塑料变成我们所要求的形状，并把它从模具中取出的过程。

注塑机进胶过程

这是塑料模具的另一个分支,也是必须知道的.对设计模具特别是对模具的装夹工作很有好处.

注塑机进胶过程如下图料从料斗中向注塑机内部流动,这些料在注塑前有的要烘,就是去水份;

有的不用烘.流到注塑机内部后经过注塑机螺杆把料压向模具内部,同时料也被分段加热到流动

状态.料进入模具后进行保压,冷却,顶出,完成整个动作过程.

二．

此图是上下模仁合在一起的样子。

此图是上模具仁的平面图。

此图是模具的行位零件。

此图是模具的主型芯。

这是前模插穿零件

以上的图片是塑料模具中的常见的，也是最为重要的5种结构。下面我们来逐一说明模具中常用的专业术语和名词。

当一个模具工作人员接到一个新的产品时，他会拿着这个产品，左右翻看，仔细的研究每一个部位，有的重要部位会研究半天。这是为什么？首先当我们为一个新的产品做模具时，我们考虑的步骤是，分型面，采用什么结构成型，浇口形式和位置，型腔数量，脱模方式，冷却方式，排气等。

其实模具结构通俗的讲就是说，我们要做产品是什么样子，我们做一副可以做出这个产品的模具。在做这样一副模具时，产品表面如有一个坑，这时我们有可能采取行位或碰穿。这时的行位和碰穿就是模具上常讲的模具结构。说穿了，就是采用什么样的方式来做出产品的这个形状。

现在我们以上面所示的图形（一个圆柱在中间挖去一个圆柱坑，在底面的边沿倒圆角）来讲解模具常用的名词。

分型面就是前后模的分界面。一个模具为什么会有前后两部分？因为这样才能将我们做好的产品从模具中取出来。

上面这个图形就前模和后模所成型的圆柱体。

点击看图

这个图形是前一个的实体图，分型面就最上面的那个零件的底面或最下面那个零件的上表面。分型面就是当前模和后模分开时，产品可以顺利从模具中脱出的那个面，所以模具的分型面一定是产品投影面最大的那个地方。下面这个图片可以更清楚的看到前模和后模，以及产品。点击看图

浇口就是指塑料通过流道进入型腔的那小部分。它的形式和位置对产品的影响非

常大

上图所示在产品的上部有一个带斜度的圆柱形，那就是模具上常讲的主流道，是塑料进入型腔必经之地。上图是单腔，如果是多腔，还有分流道和各种浇口。在下图你可以看到主流道中的塑料在开模后和产品长在一起，所以在开模后，还要

另外去除主流道塑料。

型腔就是在模具中成形产品的空隙。型腔数量也就是在一模具上做几个同样的产品。换句话讲就是这副模具一次可以做出几个同样的产品。

如上图所示，这是一个单腔模具，图中没有剖面线的那部分是主流道和型腔。如果是多个型腔的话，是由主流到分流道到各个型腔的浇口到型腔。

当塑料注入型腔后，在型腔中冷却之后，我们采用什么办法将它从模具中取出来，这就脱模方式。常用的脱模方式有顶针顶出，推板推出，套筒顶出，成型块顶出，斜导柱，斜弹，斜顶，等等。如下图所示产品是用三根顶针顶出的。顶针顶出是最常用，最经济的一种顶出方式。

下图是上图的实体显示。

当塑料注入型腔后，温度比较高，我们想将它从模具中取出来，但靠自然冷却是不够的，这时我们需要人工强制冷却，这样才能提高生产率。你所采用的冷却方法就是冷却方式。常用的冷却方式有水冷和冷却塔。也就是在组成模具型腔的零件上的合适的位置开上孔，在里面通入水即可。模具所需的冷却温度通过调节水的温度来控制。

当流动的高温塑料进入模具型腔后，型腔内部的空气会产生相反的力量，这时如果不做好排气工作，会在产品中产生气泡，烧黑等不良现象。常用的排气方法是开排气槽，或在顶针位（插穿位，行位等地方）留合适的间隙.

下面介绍的是模具结构：

一般结构是指不需要特别的形式就可以把产品做出来的。如下图所示。

一般结构适用于那些产品形状比较简单的产品。

当产品的表面孔，这时我们有会采用碰穿这种结构。如下图所示。我们在这里采用的是后模碰前模。图中没有剖面线的那部分就是塑料填充的地方。当塑料填充后，就在产品的中间产生了一个圆孔。

在下面的实体图中可以更清楚的看到这些。

这种结构在观念上和碰穿的区分是它多在产品的边缘。如下图所示。

当产品有这个形状时我们就要采取插穿。插穿零件也就是一个可以和前后模合起来形成产品所要的形状的那个零件。在下面两幅图中你会明白的。

下面这个图是插穿的剖面图。

枕位

从名字上看我们就知道它一定象枕头一样，是的它和枕头的作用是一样的。如下

图所示。枕位一般都做在后模，并且是在分型面上的。如下图所示就用枕位。

上图是模具的枕位实体图形。下图是枕位的剖面图形

柱位

当一个产品有较长的圆柱时，我们就采用这种柱位的结构。如下图所示

上图这个零件中间的柱子，在做模具时我们称之为柱位

上图是柱位的实体图。下图是柱位的剖面图。

行位

行位打个形象的比喻，在一堵墙上挖了一个洞，这时我们做一个东西和这个洞一样大小把它填起来，这种方式就是行位。书面上讲是既不能用碰穿，也不能用插穿，更不能枕位的结构叫行位。

下图是行位的实体图。

骨位

骨位就是指在一个产品需要加强强度的地方做一条筋。如下图所示的零件。

上面这个图是骨位的模具图形。下图是骨位的剖面图。

仔口

仔口多指盖子一类的。如下图所示的两个零件的配合就是仔口。

下面这个图是仔口的剖面图。

三．

设计模具的基本流程：

第一，先将产品图仔细的研究透（产品的收缩率，用什么样的结构，模胚的形式，脱模形式，各零件的材料和加工方法等）。这一步很重要，如果上面这些你没在这一步搞清楚，后面你的麻烦多多。切记！搞设计不是走一步说一步的。

第二,将产品图镜像。（因为模具的前模是成型产品的外表面，后模是成型产品的内表面的。）

第三，将零件图，设置收缩率，并做标记1*收缩率。

第四,画模具的排位图。（一模出几个产品，模仁大小，顶出方法等。）

第五画模具的整体结构图。（产品的进胶方式，顶出方式，模具的主要尺寸等）

第六，然后将组成模具的每一个零件用图纸表达清楚。

四．

在这一节我们将从简单的结构到复杂的结构，逐步讲解模具设计的整体思路。在这里你会领略到模具世界的博大和精细！

注塑结构及工作原理

（一）注塑机结构分析及其工作原理 0…… 一、注塑机的工作原理 注塑成型机简称注塑机。 注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。 注塑机作业循环流程如图1所示。 图1 注塑机工作程序框图 二、注塑机的分类 按合模部件与注射部件配置的型式有卧式、立式、角式三种 （1）卧式注塑机：卧式注塑机是最常用的类型。其特点是注射总成的中心线与合模总成的中心线同心或一致，并平行于安装地面。它的优点是重心低、工作平稳、模具安装、操作及维修均较方便，模具开档大，占用空间高度小；但占地面积大，大、中、小型机均有广泛应用。 （2）立式注塑机：其特点是合模装置与注射装置的轴线呈一线排列而且与地面垂直。具有占地面积小，模具装拆方便，嵌件安装容易，自料斗落入物料能较均匀地进行塑化，易实现自动化及多台机自动线管理等优点。缺点是顶出制品不易自动脱落，常需人工或其它方法取出，不易实现全自动化操作和大型制品注射；机身高，加料、维修不便。 （3）角式注塑机：注射装置和合模装置的轴线互成垂直排列。根据注射总成中心线与安装基面的相对位置有卧立式、立卧式、平卧式之分：①卧立式，注射总成线与基面平行，而合模总成中心线与基面垂直；②立卧式，注射总成中心线与基面垂直，而合模总成中心线与基面平行。角式注射机的优点是兼备有卧式与立式注射机的优点，特别适用于开设侧浇口非对称几何形状制品的模具。

塑料模具结构及原理

塑料模具结构与原理 塑料在当今这个社会无处不见，它在人们的生活中成了不可缺少的角色。当然塑料模具的市场和前景同样是无可限量的！下面是我从事塑料模具的工作经验之谈，希望你能领悟一二。在下面的介绍中，我都是用最通俗易懂的讲法来解释。我们一起来了解塑料模具吧！ 模具结构---实例剖析----设计程序-----模架(塑料模具) 这一部分我们主要讲解塑料模具的和以及设计时的要点。 一模具结构 上面是模具架的和立体图.

定模座板(面板)：上夹板，面板等。它的作用是将前模固定在上面。 流道板（水口板）：刮板，水口板等。它的作用就是在开模时把流道中的料去除。定模固定板：A板等。它的主要作用是和B板一起成型产品。 推板：脱料板等。它的主要作用是在开模时将产品从模具中脱出。 动模固定板：B板等。它的主要作用是和A板一起成型产品。 垫板：它的作用是加强A板的强度和固定A板上的一些零件。 垫块：模脚，方铁等。它的作用是让顶板有足够的活动空间。 顶板：它的主要作用是固定顶针并在开模时通过注射机的顶杆推动顶针。 动模座板：下夹板，底板等。它的主要作用是将后模固定在上面。 导柱和导套：它们的主要作用是起导向作用，使前后模可以顺利完成所有的动作。顶针：它的主要作用是在开模时将产品从推出。 塑料模具到底是怎样工作的呢？我们先看下面的图片。 模具动作示意图

注射机通过绿色部分（喷嘴）箭头1的方向向模具注射塑料。于是红色部分就充满了塑料，也就是成了产品的样子。（红色部分在注射机没有注射塑料之前是空的，也就是模具的型腔）。图中红色部分就是我们常说的产品。当经过注射，加压，保压，冷却后，模具沿着箭头2和3分开，当分到一定距离时，蓝色部分（推杆）沿箭头4的方向，将塑料产品顶出模具型腔。这就是塑料模具的基本工作原理。用一句话讲就是将加热成流动的塑料注入我们做好的模具中，让塑料变成我们所要求的形状，并把它从模具中取出的过程。 注塑机进胶过程 这是塑料模具的另一个分支,也是必须知道的.对设计模具特别是对模具的装夹工作很有好处. 进胶过程如下图料从料斗中向内部流动,这些料在注塑前有的要烘,就是去水份; 有的不用烘.流到注塑机内部后经过螺杆把料压向模具内部,同时料也被分段加热到流动 状态.料进入模具后进行保压,冷却,顶出,完成整个动作过程.

典型垫片冲压模具说明书概论

目录 目录 (1) 1. 工件的冲压工艺设计 (2) 1.1工艺分析 (2) 1.2确定工艺方案 (3) 1.3工艺计算 (5) 1.4凸模凹模凸凹模刃口及结构尺寸计算 (9) 1.5其他模具零部件的选择 (13) 2.装配图 (14) 3.小结 (14) 4.参考文献 (15)

1. 工件的冲压工艺设计 1.1工艺分析 冲压件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量零件设计是否合理。一般来讲，满足使用要求的条件下，能以最简单、最经济的方法将工件加工出来，就说明该件的冲压工艺性好，否则，该件的冲压工艺性就差。工艺性的好坏是相对的，他直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件的影响。 该零件尺寸中，未注公差按照IT13确定工件尺寸的公差。查公 差表，则其外形尺寸为被包容尺寸00.3942mm -,00.3933mm -,0 0.229.6mm - 零件简图：如图所示

零件名称: 典型盖板件 上产批量: 中批量生产（10万件） 材料：Q235钢 厚度：2mm 1.2确定工艺方案 确定工艺方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数、工序的组合和顺序等。确定合理的冲裁工艺方案应对不同的工艺方案进行全面的分析与研究。在选择工艺时，一般要考虑模具的结构形式，比较其综合的经济技术效果，选择一个合理的冲压工艺方案。 在确定冲压件的工艺路线时，应主要考虑以下几个方面：冲压零件的几何形状、尺寸大小、精度等级、生产批量、加工零件时操作的难易程度、模具的加工成本及时间等。 经分析该零件属于大批量生产，形状简单，工艺性较好、冲压件

尺寸精度较高。冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。 方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。 方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模（连续模）生产。 方案一单工序模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。 方案二复合模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔等多道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置重复性好，由于压料冲裁的同时得到了校平，冲件平直且有较好的剪切断面。 方案三级进模可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件，且可冲裁比较厚的零件，但级进模冲裁受压力机工作台面尺寸与工序数的限制，冲裁件尺寸不宜太大。另外级进模冲裁中、小型零件时零件平面度不高，高质量工件需校平。 根据冲压模工艺原理，结合该零件结构的特点，通过对比以上三种方案，采用复合模结构简单实用，冲压工艺过程稳定可靠，比较适合该零件了生产制造。

塑料模具看图题

2．阅读下图，试分析分型面Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ哪个更合理，简述 其原因？（5分） 答：Ⅲ分型面更合理(2分)。原因——模具结构最简单，塑 件脱模方便（2分）。其余两个分型面，直接脱模困难；需要 采用侧抽芯结构成型，模具结构复杂（1分）。 3．阅读下面压缩成型工艺示意图，简述整个压缩成型工艺 过程。（10分） 1、压注前的准备——预压锭料、预热和干燥、嵌件的安放（3分） 2、压注过程——加料、合模、(加热/加压）挤塑、（保温/保压）固化、（卸压）脱模 3、压注后处理——模具清理、塑件后处理（2分） 4．为什么模具温度及其调节具有重要性？（8分） 答案：热塑性塑料与热固性塑料的区别是：1）树脂的分子结构不同热塑性塑料的分子结构是线性或支链型结构，热固性塑料的最终分子结构是体型结构（2分）；2）成型过程不同热塑性塑料的成型过程是加热塑化然后冷却成型，热固性塑料是的成型过程是加热塑化然后继续加热固化成型（2分）；3）成型过程中发生的变化不同热塑性塑料在成型过程中只发生物理变化，热固性塑料在成型过程中既有物理变化又有化学变化（2分）；4）热塑性塑料可以回收利用，热固性塑料不能回收利用。 六、读图题（共23分） 1、认真阅读下列单分型面注塑模具装配图， 回答问题。（15分） 1、指出件13、14的名称？（2分） 13——流道板（中间板）；14——定模座板； 2、件5、6的名称？（2分） 5——推件板；6——型芯固定板； 3、件1、3的名称？（2分） 1——定距拉杆；3——限位销； 5、推出机构零件5、9、10、11的名称？（4分） 5——推件办；9——推板；10——推杆固定板； 11——推杆 6、件4、12的名称及其作用？（2分） 4、12——导柱；作用：合模导向。 7、件7、8的名称？（2分） 7——支承板；8——支架； 8、件15的名称？（1分） 15——浇口套 2、认真阅读下列单分型面注塑模具装配图，回答问题。（8分） 1、件1的名称？（1分） 1——螺纹型芯； 2、件2的名称及其作用？（2分）

塑料模具结构与原理

塑料模具结构与原理 塑料在当今那个社会无处不见，它在人们的生活中成了不可缺少的角色。因此塑料模具的市场和前景同样是无可限量的！下面是我从事塑料模具的工作体会之谈，期望你能领会一二。在下面的介绍中，我差不多上用最通俗易明白的讲法来讲明。我们一起来了解塑料模具吧！ 模具结构---实例剖析----设计程序-----模架(塑料模具) 这一部分我们要紧讲解塑料模具的通用结构和模具的构成以及设计时的要点。一模具结构 上面是模具架的三视图和立体图.

定模座板(面板)：上夹板，面板等。它的作用是将前模固定在上面。 流道板（水口板）：刮板，水口板等。它的作用确实是在开模时把流道中的料去除。 定模固定板：A板等。它的要紧作用是和B板一起成型产品。 推板：脱料板等。它的要紧作用是在开模时将产品从模具中脱出。 动模固定板：B板等。它的要紧作用是和A板一起成型产品。 垫板：它的作用是加强A板的强度和固定A板上的一些零件。 垫块：模脚，方铁等。它的作用是让顶板有足够的活动空间。 顶板：它的要紧作用是固定顶针并在开模时通过注射机的顶杆推动顶针。 动模座板：下夹板，底板等。它的要紧作用是将后模固定在上面。 导柱和导套：它们的要紧作用是起导向作用，使前后模能够顺利完成所有的动作。 顶针：它的要紧作用是在开模时将产品从推出。 塑料模具到底是如何样工作的呢？我们先看下面的图片。 模具动作示意图

注射机通过绿色部分（喷嘴）箭头1的方向向模具注射塑料。因此红色部分就充满了塑料，也确实是成了产品的模样。（红色部分在注射机没有注射塑料之前是空的，也确实是模具的型腔）。图中红色部分确实是我们常讲的产品。当通过注射，加压，保压，冷却后，模具沿着箭头2和3分开，当分到一定距离时，蓝色部分（推杆）沿箭头4的方向，将塑料产品顶出模具型腔。这确实是塑料模具的差不多工作原理。用一句话讲确实是将加热成流淌的塑料注入我们做好的模具中，让塑料变成我们所要求的形状，并把它从模具中取出的过程。 注塑机进胶过程 这是塑料模具的另一个分支,也是必须明白的.对设计模具专门是对模具的装夹工作专门有好处. 注塑机进胶过程如下图料从料斗中向注塑机内部流淌,这些料在注塑前有的要烘,确实是去水份; 有的不用烘.流到注塑机内部后通过注塑机螺杆把料压向模具内部,同时料也被分段加热到流淌 状态.料进入模具后进行保压,冷却,顶出,完成整个动作过程.

注塑模具结构图经验

绘模具结构图 一、当把成品图调进模图时，成品图必须乘缩水。（模具尺寸=产品尺寸[$iexcl]缩水）必须把成品图MIRROR （镜射）一次，即模圈里的成品图是反像的（成品是完全对称的除外）在前模，应把不属于前模的线条删除在后模，应把不属于后模的线修删除。 二、成品在模具里应遵循分中的原则，特别是对称的，成品如果不分中，到工场加工时很可能出错。 三、所有枕位之模具，枕位必须避开入水，无法避开时要加水口铁。 四、成品之间12—20mm（特殊情况下，可以作3mm）当入水为潜水时，应有足够的潜水位置，成品至CORE边15-50mm，成品至CORE的边距与制品的存度有关，一般制品可参考下表经验数值选定。 制品的厚度（mm）成品至CORE边数值（mm） 2015—20 20—3020—30 30—4030—40 ??4050 五、藏CORE（内模料）深度28mm以上，前后模内模料厚度与制品的平面投影面积有关，一般制品可参考下表，经验数值选定。CORE料边至回针应有10mm距离。 制品平面投影面积前模内模料厚度A+型腔深度后模内模料厚度B+型腔深度 SP、CMmmMm ??772532 77—1163238 116—1543850 154—1934464 ㄒ1935076 CORE料宽度一般比顶针极宽或窄5—10mm，最低限度成品胶位应在顶针板内不影响落顶针，CORE料边至模胚边一般应有45—80mm 六、当在一块内模料上出多个CAVI TY时，内模料大小不超过200[$iexcl]200mm。 七、模内镶入模框中圆角一般取10mm，如要开精框时则取16mm或更大，铍铜模模内不倒圆角。 八、任何一种塑胶入水位置应避免从唧咀直行入型腔。 九、镜面透明之啤塑（K料、亚加力、PC等）应注意，冷料井入水流量及入水位置不能直衡（冲），一般作成“S”型缓冲入水，扇形浇品，使成品表面避免产生气级流??。 （15）选模胚的一般原则： 当模胚阔度在250mm（包括250mm）以下时，用工字型模胚口型，模胚阔度在250—350mm时，用直力有面板模胚（T型）。模胚阔度在400mm以上并且有行位时用直力有面板模胚T型，没有行位时用直力无面板模胚（H型）有力模胚必须加工W25mm[$iexcl]H20mm码模坑，底面板必须有码模孔（中心距为“7、10、14”，中心“7、10” 用￠二分之一牙，中心“14”的用￠八分之五牙，深度19—24mm细水口模胚一律采用I字型模胚。 当A板开框深度较深（一般大于60mm）时，可考虑开通框或选用无面板的模架； 有行位或较杯的模胚，A板不应用通框，当A板开框深度较深（一般大于60mm）时，可考虑不用面板；方铁的高度，必须能顺利顶出产品，并顶针板离托板间有5—10mm的间隙，不可以当顶针板顶到托板上时，才能顶出产品，所以当产品较高时，要注意加高方铁； 模胚A板（B板）要有四条25.4mm[$iexcl]450撬模坑； 模板四边都有撬模坑5mm深； 顶针底板按模胚大小或高度加垃圾针（支承点）350mm以下为4粒，350mm—550mm为6粒，550mm 以上为10粒或按设坟增加或减少。 有推板的模胚，一定不可以前模道柱后模导套；

注塑模具原理及结构知识讲解

注塑模具原理及结构知识讲解 2017-01-02 注塑模基本组成? 注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。? 模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。? 浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。 一.浇注系统? 浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。? 1.主流道? ????它是模具中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径(O．8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定，一般为4-8mm。主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。? 2.冷料穴??? ? ? 它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8一lOmm，深度为6mm。为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘 物。? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 3.分流道? ????它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说，则以圆形截面的流道阻力最小。 但因圆柱形流道的比表面小，对分流道赘物的冷却不利，而且这种分流道必须开设在两半模上，既费工又易对准。因此，经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道，且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流

冲压模具典型结构

冲压模具典型结构 第一类 工艺零件，这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括有工作零件、定位零件、卸料与压料零件等； 第二类 结构零件，这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等，如表1.1.3所示。应该指出，不是所有的冲模都必须具备上述六种零件，尤其是单工序模，但是工作零件和必要的固定零件等是不可缺少的。 制造技术 模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。随着科学技术的发展，计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正不断向传统制造技术渗透、交叉、融合，对其实施改造，形成先进制造技术。目前又出现了在冲压模内攻牙技术,引导了不少冲压厂家为了降低成本,引起了一股抢购热潮。 模具先进制造技术的发展主要体现在： 高速铣削加工，普通铣削加工采用低的进给速度和大的切削参数，而高速铣削加工则采用高的进给速度和小的切削参数，高速铣削加工相对于普通铣削加工具有如下特点： a.高效高速铣削的主轴转速一般为15000r/min～ 40000r/min，最高可达100000r/min。在切削钢时，其切削速度约为 400m/min，比传统的铣削加工高5～10倍；在加工模具型腔时与传统的加工方法(传统铣削、电火花成形加工等)相比其效率提高4～5倍。 b.高精度高速铣削加工精度一般为10μm，有的精度还要高。 c.高的表面质量由于高速铣削时工件温升小（约为3°C），故表面没有变质层及微裂纹，热变形也小。最好的表面粗糙度Ra小于1μm，减少了后续磨削及抛光工作量。 d.可加工高硬材料可铣削50～54HRC的钢材，铣削的最高硬度可达60HRC。 鉴于高速加工具备上述优点，所以高速加工在模具制造中正得到广泛应用，并逐步替代部分磨削加工和电加工。 电火花铣削加工 电火花铣削加工（又称为电火花创成加工）是电火花加工技术的重大发展，这是一种替代传统用成型电极加工模具型腔的新技术。像数控铣削加工一样，电火花铣削加工采用高速旋转的杆状电极对工件进行二维或三维轮廓加工，无需制造复杂、昂贵的成型电极。日本三菱公司最近推出的EDSCAN8E电火花创成加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花创成加工机床的水平。 慢走丝线切割技术 目前，数控慢走丝线切割技术发展水平已相当高，功能相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度。最大切割速度已达300mm2/min，加工精度可达到±μm，加工表面粗糙度～μm。直径～细丝线切割技术的开发，可实现凹凸模的一次切割完成，并可进行的窄槽及半径内圆角的切割加工。锥度切割技术已能进行30°以上锥度的精密加工。 磨削及抛光加工技术磨削及抛光加工由于精度高、表面质量好、表面粗糙度值低等特点，在精密模具加工中广泛应用。目前，精密模具制造广泛使用

模具设计基础

第1章模具设计基础 本章主要介绍注塑模具的成型工艺、注塑模具的分类与结构、注塑模具的设计过程，这些都是在进行模具设计之前需要掌握的基础知识；并介绍了注塑模具的设计过程，简要地介绍了通用模具设计的一般流程；此外还介绍了UG Mold Wizard NX 5.0的设计过程及功能等，使读者对基于UG的模具设计有一定的了解。 图1-1 1.1 注塑成型工艺 注塑成型工艺是成型塑料制品的一种常用方法，其工艺流程如图1-1所示。 从以上工艺流程可以看出，注塑成型是一个循环过程，完成注塑成型需要经过预塑、注塑、冷却定型3个阶段。 （1）预塑阶段。螺杆开始旋转，然后将从料斗输送过来的塑料向螺杆前端输送，塑料在高温和剪切力的作用下塑化均匀并逐步聚集在料筒的前端，随着熔融塑料的聚集，压力越来越大，最后克服螺杆背压将螺杆逐步往后推，当料筒前部的塑料达到所需的注塑量时，螺杆停止后退和转动，预塑阶段结束。 （2）注塑阶段。螺杆在注塑油缸的作用下向前移动，将储存在料筒前部的塑料以多级速度和压力向前推压，经过流道和浇口注入已闭合的模具型腔中。 （3）冷却定型阶段。塑料在模具型腔中经过保压，防止塑料倒流直到塑料固化，型腔中压力消失。一个生产周期中冷却定型时间占的比例最大。 注塑过程是一个周期性循环过程，每个循环内要完成模具关闭、填充、保压、冷却、开模、顶出制品等操作。其中，注塑（熔体填充）、保压和冷却是关系到能否顺利成型的3个关键环节。然而熔体的流动行为和填充特性又和填充的压力、速度以及熔体的温度密切相关，了解熔体的流动行为等相关特性，对于设计整个注塑工艺意义重大。

UG NX5中文版模具设计快速入门 2 1.1.1 注塑工艺参数 1．注塑压力 注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。液压缸的压力通过注塑机螺杆传递到塑料熔体上，塑料熔体在压力的推动下，经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道（对于部分模具来说也是主流道）、主流道、分流道，并经浇口进入模具型腔，这个过程即为注塑过程，或者称之为填充过程。压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力，或者反过来说，流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消，以保证填充过程顺利进行。 在注塑过程中，注塑机喷嘴处的压力最高，以克服熔体全程中的流动阻力。其后，压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低，如果模腔内部排气良好，则熔体前端最后的压力就是大气压。 影响熔体填充压力的因素很多，概括起来有3类：（1）材料因素，如塑料的类型、粘度等；（2）结构性因素，如浇注系统的类型、数目和位置，模具的型腔形状以及制品的厚度等；（3）成型的工艺要素。 2．注塑时间 这里所说的注塑时间是指塑料熔体充满型腔所需要的时间，不包括模具开、合等辅助时间。尽管注塑时间很短，对于成型周期的影响也很小，但是注塑时间的调整对于浇口、流道和型腔的压力控制有着很大作用。合理的注塑时间有助于熔体理想填充，而且对于提高制品的表面质量以及减小尺寸公差有着非常重要的意义。 注塑时间要远远低于冷却时间，大约为冷却时间的1/10～1/15，这个规律可以作为预测塑件全部成型时间的依据。在作模流分析时，只有当熔体完全是由螺杆旋转推动注满型腔的情况下，分析结果中的注塑时间才等于工艺条件中设定的注塑时间。如果在型腔充满前发生螺杆的保压切换，那么分析结果将大于工艺条件的设定。 3．注塑温度 注塑温度是影响注塑压力的重要因素。注塑机料筒有5～6个加热段，每种原料都有其合适的加工温度（详细的加工温度可以参阅材料供应商提供的数据）。注塑温度必须控制在一定的范围内。温度太低，熔料塑化不良，影响成型件的质量，增加工艺难度；温度太高，原料容易分解。在实际的注塑成型过程中，注塑温度往往比料筒温度高，高出的数值与注塑速率和材料的性能有关，最高可达30℃。这是由于熔料通过注料口时受到剪切而产生很高的热量造成的。在作模流分析时可以通过两种方式来补偿这种差值，一种是设法测量熔料对空注塑时的温度，另一种是建模时将射嘴也包含进去。 4．保压压力与时间 在注塑过程将近结束时，螺杆停止旋转，只是向前推进，此时注塑进入保压阶段。保压过程中注塑机的喷嘴不断向型腔补料，以填充由于制件收缩而空出的容积。如果型腔充满后不进行保压，制件大约会收缩25%左右，特别是筋处由于收缩过大而形成收缩痕迹。保压压力一般为充填最大压力的85%左右，当然要根据实际情况来确定。 5．背压

模具的基础知识

1. 塑胶材料常用收缩率？ 答： ABS PC PMMA PS 1..005 POM PVC PE 1.020 PP 1.015-1.020 2. 塑胶件常出现的瘕疵？ 答：缺胶、披风、气泡、缩水、熔接痕、黑点、气泡、条纹、翘曲、分层、脱皮等 . 3. 常用的塑胶模具钢材？ 答： 718 738 S136 NAK80 SKH51 SKD61 2344 8407 4. 高镜面抛光用哪种钢材 ? 答：常用高硬热处理钢材，如 SKD61 、 8407 、 S136 等！ 5 . 什么是 2D ？什么是 3D ？ 答：， 2D 是指二维平面， 3D 是指三维空间。在模具部分， 2D 通常是指平面图，即 CAD 图； 3 D 通常是指立体图，即 PRO/E 、 UG 或其他 3 D 软件的图档。 6 . UG 的默认精度是多少？ 答： UG 的默认精度是 0.0254MM 7 . 什么是碰穿 ? 什么是插穿 ? 答：与 PL 面平行的公母模贴合面叫碰穿面；与 PL 面不平行的公母模贴合面叫插穿面！ 8 . 条和丝的关系？ 答：条和丝都是长度单位。条为台湾用语， 1 条 =0.01MM ；丝为香港用语， 1 丝 =0.01MM ，所以， 1 条 =1 丝 9 . 枕位是什么？ 答：外壳类塑件的边缘常开有缺口，用于安装各类配件，此处形成的枕状分型部分称为枕位 . 10 . 火山口是什么？ 答： BOOS 柱根部减胶部分反映在模具上的类似于火山爆发后的形状叫做模具火山口。深的骨位上也常做，目的是为了防止缩水。 11 . 呵是指什么？ 答：呵就是模仁，香港习惯用语，镶呵的意思就是镶模仁。 12 . 什么是虎口？ 答：虎口，又称管位，即用来限位的部分。常用在模仁的四个角上，起前后模仁一个精定位的作用，常用 CNC 或模床加工。 13 . 什么叫排位？ 答：模具上的产品布局称为排位。往往由进胶式样与模具结构及产品本身来决定的。 13 . 什么叫胶位？ 答：模具上产品的空穴称为胶位。也就是你需要的塑胶件 14 . 什么叫骨位？ 答：产品上的筋称为骨位。多是起连结或限位作用的 15 . 什么叫柱位？ 答：产品上的 BOSS 柱称为柱位。常是打镙丝或定位用的。 16 . 什么叫虚位？ 答：模具上的间隙称为虚位。也就是常说的避空位，常用在非封胶位。 17 . 什么叫扣位？ 答：产品联接用的钩称为扣位。一般需要做斜顶或行位结构。 18 . 什么叫火花纹？ 答：电火花加工后留下的纹称为火花纹。由放电量来决定粗细。 19 . 什么是 PL 面？

几种典型冲压模具结构介绍

几种典型冲压模具结构介绍 设计的冷冲压模具的结构是否合理，是否好用，对能否生产出合格的工件，开发的新产品能否成功，是至关重要的。一套模具，结构简单的不过几十个零部件组成。但是，在刚开始设计时，是选何种模具结构形式，是选正装模具结构（即凹模安装在下模座上）呢？还是倒（反）装模具结构（即凸模安装在下模座上）？是选单工序模具结构呢？还是选复合模具结构？这是一个非常值得深入探讨的话题。 1 何时选用正装模具结构（由于加精度要求不高，生产批量不大的工件，在很多生产企业都普遍存在。故只讨论无导向装置的单工序模） 1.1 正装模具的结构特点 正装模具的结构特点是凹模安装在下模座上。故无论是工件的落料、冲孔，还是其它一些工序，工件或废料能非常方便的落入冲床工作台上的废料孔中。因此在设计正装模具时，就不必考虑工件或废料的流向。因而使设计出的模具结构非常简单，非常实用。 1.2 正装模具结构的优点 （1）因模具结构简单，可缩短模具制造周期，有利于新产品的研制与开发。 （2）使用及维修都较方便。 （3）安装与调整凸、凹模间隙较方便（相对倒装模具而言）。 （4）模具制造成本低，有利于提高企业的经济效益。 （5）由于在整个拉伸过程中，始终存在着压边力，所以适用于非旋转体件的拉抻（参看五金科技，1997；6：42～44）。 1.3 正装模具结构的缺点 （1）由于工件或废料在凹模孔内的积聚，增加了凹模孔内的小组涨力。因此凹必须增加壁厚，以提高强度。 （2）由于工件或废料在凹模孔内的积聚，所以在一般情况下，凹模刃口就必须要加工落料斜度。在有些情况下，还要加工凹模刃口的反面孔（出料孔）。因而即延长了模具的制作周期，又啬了模具的加工费用。 1.4 正装模具结构的选用原则 综上所述可知，我们在设计冲模时，应遵循的设计原则是：应优先选用正装模具结构。只有在正装模具结构下能满足工件技术要求时，才可以考虑采用其它形式的模具结构。 2 何时选用倒（反）装模具结构 2.1 倒装模具的结构特点 倒装模具的结构特点是凸模安装在下模座上，故我们就必须采用弹压卸料装置将工件或废料从凸模上卸下。而它的凹模是安装在模座上，因而就存在着如何将凹孔内的工件或废件从孔中排出的问题。倒装模是利用冲床上的打料装置，通过打料杆9将工件或废料打下，在打料杆9将工件或废料打下的一瞬间，利用压缩空气将工件或废料吹走，以免落到工件或坯料上，使模具损坏。另外需注意的一点就是，当冲床滑块处于死点时，卸料圈5的上顶面，应比凸模高出约0.20～0.30mm。即必须将坯料压紧后，再进行冲裁。以免坯料或工件在冲裁时移动，达不到精度要求。 2.2 倒装模具结构的优点 （1）由于采用弹压卸料装置，使冲制出的工件平整，表面质量好。

塑料模具基础知识_

塑料模具种类 塑料模具一般来说分为（注射模）： 「二板模（即大水口模） V三板模（即小水口模）J热流道模 在模具设计中根据客户的要求和产品的进胶方式来确定用二板模还上用三板模。 下面分别介绍二板模和三板模。 一. 二板模。 一般来说一套模具分为：模具结构、成形零件、?浇铸系统、冷却系统、顶出系统、排气系统。 模具结构一即为模架，是用来固定成形零件的。 成形零件一即为模仁，入子，滑块等等用来成形制品的零 件。 浇铸系统一为塑料进入模具的流道和机嘴等零件。 冷却系统一是用来控制模具温度的。也就是在模仁上的水 路或其他用来冷却的设施。一般来说模仁上或者是 模板上都应有水路。“ 顶出系统一是指顶针等用来顶出制品的机构和零件。 排气系统一在成形时用来排出模具型腔中的空气的，避免

在成形时使制品产生气泡和填充不满 二板模故名思意即为二块模板 如下图所示：二板模的典型结构 图示1:为上固定板2:为母模板。3:为公模板 4:为导柱5:上顶针板6:为下顶针板 7:下固定板8:模脚 一套模又分为公模侧和母模侧

如下所示: 上半部分为母模侧、下半部分为公模侧 在成形时母模侧是固定在成形机台上不动的所以也叫 固定侧。而公模侧在成形完成时会通过成形机的开模系统运动而运动从而打开模具所以公模侧也叫可动侧。 当模具打开后成形机台的顶出系统通过KO推动顶针板 从而顶出制品。 下面为模具在成形时的运动过程 如图所示：

定板 m 合模状态 Hr L ^V~i ? & 开模状态

(ff 二 Tl: 顶出产品状态 模具通过定位环定位在成形机台上，用螺丝锁紧。在合模时，顶出板是通过回位针和弹簧来进行复位的

(完整版)几种典型冲压模具结构

几种典型冲压模具结构 设计的冷冲压模具的结构是否合理，是否好用，对能否生产出合格的工件，开发的新产品能否成功，是至关重要的一套模具，结构简单的不过几十个零部件组成。但是，在刚开始设计时，是选何种模具结构形式，是选正装模具结构（即凹模安装在下模座上）呢？还是倒（反）装模具结构（即凸模安装在下模座上）？是选单工序模具结构呢？还是选复合模具结构？这是一个非常值得深入探讨的话题。 1何时选用正装模具结构（由于加精度要求不高，生产批量不大的工件，在很多生产企业都普遍存在。故只讨论无导向装置的单工序模） 1.1正装模具的结构特点 正装模具的结构特点是凹模安装在下模座上。故无论是工件的落料、冲孔，还是其它一些工序，工件或废料能非常方便的落入冲床工作台上的废料孔中。因此在设计正装模具时，就不必考虑工件或废料的流向。因而使设计出的模具结构非常简单，非常实用。 1.2正装模具结构的优点 （1）因模具结构简单，可缩短模具制造周期，有利于新产品的研制与开发。 （2）使用及维修都较方便。 （3）安装与调整凸、凹模间隙较方便（相对倒装模具而言）。 （4）模具制造成本低，有利于提高企业的经济效益。

5）由于在整个拉伸过程中，始终存在着压边力，所以适用于非旋转体件的拉抻（参看五金科技， 1997；6：42 ?44）。 1.3正装模具结构的缺点 （1）由于工件或废料在凹模孔内的积聚，增加了凹模孔内的小组涨力。因此凹必须增加壁厚，以提高强度。 （2）由于工件或废料在凹模孔内的积聚，所以在一般情况下，凹模刃口就必须要加工落料斜度。在有些情况下，还要加工凹模刃口的反面孔（出料孔）。因而即延长了模具的制作周期，又啬了模具的加工费用。 1.4正装模具结构的选用原则综上所述可知，我们在设计冲模时，应遵循的设计原则是：应优先选用正装模具结构。只有在正装模具结构下能满足工件技术要求时，才可以考虑采用其它形式的模具结构。 2何时选用倒（反）装模具结构 2.1倒装模具的结构特点倒装模具的结构特点是凸模安装在下模座上，故我们就必须采用弹压卸料装置将工件或废料从凸 模上卸下。而 它的凹模是安装在模座上，因而就存在着如何将凹孔内的工件或废件从孔中排出的问题。图 1 这套倒装模是利用冲床上的打料装置，通过打料杆9 将工件或废料打下，在打料杆9将工件或废料打下的一瞬间，利用压缩空气将工件或废料吹走，以免落到工件或坯料上，使模具损坏。另外需注意的一点就是，当冲床滑块处于死点时，卸料圈 5 的上顶面，应比凸模高出约0.20?0.30mm即必须将坯料压紧后，再进行冲裁。以免坯料或工件在冲裁时移动，达不

塑料模具零部件构标准及参考图例

塑料模具零部件构标准及参考图例

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168 第二篇 塑料模具零部件结构标准及参考图例 第7章 注射模零部件结构尺寸及技术要求 7.1 塑料注射模模架 GB/T12555－2006《塑料注射模模架》代替GB/T12555.1－1990《塑料注射模大型模架》和GB/T12556.1－1990《塑料注射模中小型模架》。GB/T12555－2006《塑料注射模模架》标准规定了塑料注射模模架的组合形式、尺寸标记，适用于塑料注射模模架。 7.1.1 模架组成零件的名称 塑料注射模模架按其在模具的应用方式，可分为直浇口与点浇口两种形式，其组成零件的名称分别见图7-1和图7-2。 图7-1 直浇口模架组成零件的名称 图7-2 点浇口模架组成零件的名称 1－动模座板；2－内六角螺钉；3－内六角螺钉； 1－动模座板；2－内六角螺钉；3－内六角螺钉；4－ 弹簧垫圈； 4－垫块；5－支承板；6－动模板；7－推件板； 5－挡环；6－垫块；7－带头导柱；8－支承板；9－ 动模板； 8－定模板；9－内六角螺钉；10－定模痤板； 10－推件板； 11－带头导套；12－定模板； 13－直 导套； 11－带头导套；12－导柱；13－直导套； 14－推料板；15－定模痤板；16－带头导套；17－导柱；18－直导套；14－复位杆；15－推杆固定板；16推板 19－复位杆；20－内六角螺钉；21－推杆固定板；22－推板 7.1.2 模架的组合形式 塑料注射模架按结构特征可分为36种主要结构，，其中直浇口模架12种、点浇口模架16 1 23456789101 2345678910111213141516 151413 121122 212019181716

冲压模具典型结构

冲压模具典型结构 Document number【AA80KGB-AA98YT-AAT8CB-2A6UT-A18GG】

冲压模具典型结构 第一类 工艺零件，这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括有工作零件、定位零件、卸料与压料零件等； 第二类 结构零件，这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等，如表1.1.3所示。应该指出，不是所有的冲模都必须具备上述六种零件，尤其是单工序模，但是工作零件和必要的固定零件等是不可缺少的。 制造技术 模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。随着科学技术的发展，计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正不断向传统制造技术渗透、交叉、融合，对其实施改造，形成先进制造技术。目前又出现了在冲压模内攻牙技术,引导了不少冲压厂家为了降低成本,引起了一股抢购热潮。 模具先进制造技术的发展主要体现在： 高速铣削加工，普通铣削加工采用低的进给速度和大的切削参数，而高速铣削加工则采用高的进给速度和小的切削参数，高速铣削加工相对于普通铣削加工具有如下特点： a.高效高速铣削的主轴转速一般为15000r/min～ 40000r/min，最高可达100000r/min。在切削钢时，其切削速度约为 400m/min，比传统的铣削加工高5～10倍；在加工模具型腔时与传统的加工方法(传统铣削、电火花成形加工等)相比其效率提高4～5倍。 b.高精度高速铣削加工精度一般为10μm，有的精度还要高。 c.高的表面质量由于高速铣削时工件温升小（约为3°C），故表面没有变质层及微裂纹，热变形也小。最好的表面粗糙度Ra小于1μm，减少了后续磨削及抛光工作量。 d.可加工高硬材料可铣削50～54HRC的钢材，铣削的最高硬度可达60HRC。 鉴于高速加工具备上述优点，所以高速加工在模具制造中正得到广泛应用，并逐步替代部分磨削加工和电加工。 电火花铣削加工 电火花铣削加工（又称为电火花创成加工）是电火花加工技术的重大发展，这是一种替代传统用成型电极加工模具型腔的新技术。像数控铣削加工一样，电火花铣削加工采用高速旋转的杆状电极对工件进行二维或三维轮廓加工，无需制造复杂、昂贵的成型电极。日本三菱公司最近推出的EDSCAN8E电火花创成加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花创成加工机床的水平。 慢走丝线切割技术 目前，数控慢走丝线切割技术发展水平已相当高，功能相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度。最大切割速度已达300mm2/min，加工精度可达到±1.5μm，加工表面粗糙度Ra0.1～0.2μm。直径0.03～0.1mm细丝线切割技术的开发，可实现凹凸模的一次切割完成，并可进行0.04mm的窄槽及半径0.02mm内圆角的切割加工。锥度切割技术已能进行30°以上锥度的精密加工。 磨削及抛光加工技术磨削及抛光加工由于精度高、表面质量好、表面粗糙度值低等特点，在精密模具加工中广泛应用。目前，精密模具制造广泛使用

塑料模具基础课程

塑料模具基础课程讲义 第一章塑料 一﹑塑料的分子结构：塑料主要成份是树脂﹐树脂有天然树脂和合成树脂两种。 二﹑塑料的成份： 1.树脂：主要作用是将塑料的其它成份加以粘合，并决定塑料的类型(热塑性或热固性)和主要性能，如机械﹑物理﹑电﹑化学性能等。 树脂在塑料中的比例一般为40~65%。 2.填充剂：又称填料，正确地选择填充剂，可以改善塑料的性能和扩大它的使用范围。 3.增塑剂：有些树脂的可塑性很小，柔软性也很差，为了降低树脂的熔融粘度和熔融温度，改善其成型加工性能，改进塑料的柔韧性，弹性以及其它各种必要的性能，通常加入能入树脂相容的不易挥发的高沸点的有机化合物。这类物质称增塑剂。增塑常是一种高沸点液纳或熔点固体的酯类化合物。 4.着色剂：又称色料，主要是起美观和装饰作用，包括涂料两部分。 5.稳定剂：凡能阴缓塑料变质的物质称稳定剂，分光稳定剂﹑热稳定剂

﹑抗氧剂。 6.润滑剂：改善塑料熔体的流动性，减少或避免对设备或模具的磨擦和粘附，以及改进塑件的表面光洁度。 三﹑塑料的工艺特性： 塑料在常温下是玻璃态，若加热则变成高弹态，进而变成粘流态，从而具有优良的可塑性，可以用许多高生产率的成型方法来制造产品，这样就能节省原料﹑节省工时，简化工艺过程，且对人工技朮要求低，易组织大批量生产。 1. 收缩率或称缩水率。设计前一定先问供货商的缩水率，模具设计时采用计算收缩率=常温模具尺寸-常温塑件尺寸 2.比容和压缩率。 3.流动性。是塑料成形中一个很重要的因素，流动性好的易长毛边，设计时配合的间隙，气槽的深度等要根据不同材料的流动性设计尺寸。 4.吸湿性。热能性及挥发物含量。吸水的塑料有的在塑料成型后直接放于水中让它吸饱水后再进行使用，有的塑料吸湿性特别大，比例有1﹕100。 5.结晶性。 6.应力开裂及熔体液裂。 7.定型速度。

03 塑料模具设计基础——习题答案

第三章塑料模具设计基础——习题答案 一、填空题 1．塑料模按模塑方法分类，可分为__压缩模_、_压注模_、_注射模_、__挤出机头_；按模具在成型设备上的安装方式分为_移动式模具_、_固定式模具_、_半固定式模具_；按型腔数目分为_单型腔模具_、_多型腔模具_。 2．分型面的形状有__平面__、__斜面__、__阶梯面_、__曲面__。 3．为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在_动模_或________上。 4．分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧型芯设置在_垂直开模方向_上，陈液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在__开模方向_上。 5．为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在_同一模板内_。 6．为了便于排气，一般选择分型面与熔体流动的__末端__相重合。 7．对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模常采用_机械加工_、__研磨__、__抛光__或_热处理_等方法制成，然后整体嵌入模板中。 8．影响塑件尺寸公差的因素有_成型零件的制造误差_、_成型零件的磨损_、_成型收缩率的偏差和波动_、_模具的安装配合误差_、_水平飞边厚度的波动_。 9．影响塑件收缩的因素可归纳为_塑料的品种_、_塑件的结构_、_模具结构_、_成型方法及工艺条件_。 10．塑料模成型零件的制造公差约为塑件总公差的__Δ/3__。成型零件的最大磨损量，对于中小型塑件取__Δ/6__；对于大型塑件则取__Δ/6以下__。 11．塑料模的合模导向装置主要有__导柱__导向和__锥面__定位，通常用__导柱导向__。 12．当模塑大型、精度要求高、深型腔、薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用_导柱导向机构_，还需增设__锥面__导向和定位。 13．塑料模在成型过程中所受的力有__锁模力_、_注射压力_、_成型压力_等，其中__锁模力_是主要的。