电池极耳
电池极耳
简 介
电池极耳，包括极耳金属带，极耳金属带的一端与铝塑包装膜构成的包装袋内的极片连接，另一端延伸至包装袋口外，在包装袋口处的一段极耳金属带被一胶片状高分子复合材料包覆，在极耳金属带与高分子复合材料包覆及包装袋的交汇处还涂敷有一层液体胶粘剂，该胶粘剂可涂敷在包装袋口外或内或内外同时涂敷，该液体胶粘剂固化后形成一种固化膜。本实用新型在基本不改变现有电池及其电芯的加工工序工艺的前提下，借助增加一道涂胶工序，有效地将内含腐蚀性物质的电池电解封堵在铝塑包装膜袋内，确保了极耳的密封性，并还适合于其他具有相同包装型式的各种类型化学电池。
优质的锂电池软包装要求对外界气体、水汽具有绝对的阻隔性，电芯的涨气大部分和极耳有关系。因此极耳的制做至关重要。本公司技术源于日本，生产之极耳的原材料采用日本进口的极耳胶带（PPa-N和PPa-
F）以及优质铝带、镍带、铜镀镍带，同时采用新开发的金属表面特殊涂层。
性 能
2）极耳本身具有良好的耐电解液及抗HF性能。
3) 胶块中间绝缘层能有效防止Cu-Ni、Ni、Al与铝塑膜铝箔之间短路。
产品的结构型式
1）卷式极耳
此产品采用自动极耳成型机生产，可同时满足电池自动生产线及普通生产线的生产要求。
2）片状极耳
此产品采用手动排线成型，可灵活应用于各种特殊要求的电池，极耳使用简单灵活。产品的规格
1）铝、镍 、铜镀镍金属带的宽度：1~150mm（可根据客户要求定制最大300mm）
金属带厚度：0.05~0.3mm（可根据客户要求定制最厚0.5mm）
2) 极耳胶的长度：4~20mm
极耳胶的厚度：0.072mm 0.1mm(黑胶\黄胶), 0.8mm(白胶)
原文地址：https://www.wendangku.net/doc/4c9392837.html,/baike/1635.html
锂离子聚合物电池极耳国内重点生产厂家分析(北京先略)
北京先略投资咨询有限公司
锂离子聚合物电池极耳国内重点生产厂家分析 1
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第六节四川恩莱极电子科技有限公司 (12) 一、企业基本概况 (12) 二、2015-2016年企业经营与财务状况分析 (12) 三、2015-2016年企业竞争优势分析 (12) 四、企业未来发展战略与规划 (13) 第七节深圳市巨锂科技有限公司 (13) 一、企业基本概况 (13) 二、2015-2016年企业经营与财务状况分析 (14) 三、2015-2016年企业竞争优势分析 (14) 四、企业未来发展战略与规划 (14) 第八节惠州华跃科技有限公司 (14) 一、企业基本概况 (14) 二、2015-2016年企业经营与财务状况分析 (15) 三、2015-2016年企业竞争优势分析 (15) 四、企业未来发展战略与规划 (16) 第九节连云港德立信电子科技有限公司 (16) 一、企业基本概况 (16) 二、2015-2016年企业经营与财务状况分析 (16) 三、2015-2016年企业竞争优势分析 (16) 四、企业未来发展战略与规划 (17) 第十节深圳市达俊宏科技股份有限公司 (17) 一、企业基本概况 (17) 二、2015-2016年企业经营与财务状况分析 (18) 三、2015-2016年企业竞争优势分析 (18) 四、企业未来发展战略与规划 (18) 3
锂电池配料_极片_极耳设计理论公式
第一部分锂电池浆料沉浆理论计算 配料（也称混料）是锂电池制备过程中第一道工序，同时也是最重要工序之一。混料简言之就是将各颗粒材料与胶液或溶剂混合，形成稳定的悬浮液。既然是颗粒悬浮，必然颗粒将受重力影响沉积（行业术语称沉浆）。下面谈谈沉浆的理论公式 stokes方程 (1) (2) 其中， V：表示颗粒的体积 1：表示胶液密度 2：表示颗粒密度 ：表示粘度 a：表示颗粒半径 V0：表示沉浆速度 搅拌工艺要求 (3) 分散盘 (4) 线速度转速 其中，
r：表示分散盘半径 V：分散盘线速度 n：分散盘转速 下面举例讨论固含量对沉浆速度的影响（固定加料顺序因子的影响）正极体系配方比例94：2.5：1：2.5 固含量S.C= W%，总量干粉为a克 m(PVDF胶)=2.5% a ，m（NMP溶剂）=a（1/W-1） 即PVDF胶的固含量S.C= 2.5a/[2.5a+a（1/W-1）]=2.5/(1/W+1.5) 结论①一致，浆料固含量↑，S.C(PVDF)会↑，V0将↓，(PVDF)↑ ②固含量一致，将↑，V0将↓ 负极体系配方比例94.7：2：1.3：2 固含量S.C= W’%，总量干粉为b克 即CMC胶的固含量S.C= =1.3/(1/W’+0.3) 结论负极沉浆后加入CMC是提高胶液密度，使负极颗粒悬浮。
第二部分锂电池极片设计理论 在确定生产何种电池时，首先需要对电池进行理论计算，如配方、理论容量、极片长宽、敷料面密度及压实、电解液注液量等等。下面先简单扼要推论电芯的设计。 下面的公式暂不讨论延伸率、反弹率、极耳体积、胶纸体积、极耳间隙位体积、留白体积、面垫体积等。下面以圆柱型电池为例 首先定义正极片（正极为控制电极，即负包正设计） 壳内径=R 设计容量=C 正极活性物比例=a正 正极克容量=C’正 正极宽度=W正 正极压实密度=P正 正极面密度=A正 正集流体厚度=H正 计算出 壳体横截面积=П R2 (1) 正极片长度=C/C’/A正/W正/C’正/2 (2) 正极片厚度=A正/P正+H正 (3) 负极过量比N/P=1.1
聚合物锂离子电池极耳胶腐蚀机理研究
腐蚀研究 电芯从开始到结束共有三次阻抗测试，包括：极片Hi-pot测试、Foil电阻测试和内阻（IMP）测试。Hi-pot影响电芯的化成，内阻（IMP）影响电芯的自放电，它们只反应到电芯的电压、容量性能，可以通过现有的高精度设备将坏品挑出。但Foil电阻坏品有发生腐蚀的可能性，一般需要一段时间最终在客户出表现出来，它的失效表现为外观Al被腐蚀破烂，变黑，电芯胀气，无法使用，可以说是最严重的坏品表现，是一件非常恐怖的事情！ Foil电阻坏品指的是电芯Ni tab（阳极）与包装铝箔Al layer短路，目前定义Ni tab 与Al layer 电阻低于1.0×200Mohm（非OEM产品）和OEM产品为低于2.0×200Mohm的为电阻坏品，使用万用表测量挑出以避免电芯在客户处发生腐蚀。当然，电阻越大甚至无穷大，发生腐蚀的概率越低。对于这两个标准的选择是基于对电芯进行On-hold模拟测试而定，大概客户反应的腐蚀坏品为4ppm，个别案例除外（指由于特殊原因导致电芯必然会发生腐蚀）。 我们知道控制这种电阻坏品的目的是防止包装铝箔的铝层发生腐蚀，下面就从腐蚀发生原因、腐蚀防止、电阻坏品防止几个方面入手介绍。 腐蚀原因 引起电芯腐蚀必须具备两个短路的通道：一，离子短路通道，即包装铝箔铝层与阳极发生离子短路；二，电子短路通道，即包装铝箔铝层与阳极发生电子短路。这样包装铝箔的铝层就与阳极形成一个短路的回路，阳极即为电芯负极，处于低电势的部分，一旦与铝接触会通过电导率较高的电解液引起电化学反应，导致铝层的不断被消耗。空气中水分会进入电芯内部导致进一步反应产生大量气体。这两种短路是电芯发生腐蚀的必要条件，两者缺一不可。 腐蚀防止 我们知道离子短路和电子短路是发生腐蚀的必要条件，要防止腐蚀就必须弄清楚两种短路形成的原因。我们已经知道了包装铝箔的结构，内部为绝缘PP，PP的一个作用就是绝缘，将电解液环境与铝层隔离，保护铝层，发生离子短路是由于PP发生破损致使电解液渗透将铝层与阳极导通，因此腐蚀均发生在PP破损部位。电子短路必须是有导体在阳极和铝层（PP破损处）间能够导通电子或阳极通过Ni tab直接与铝层短路导通电子。要防止腐蚀的发生就必须杜绝两种短路的存在。在电芯的封装过程中，封边部位的PP受到热压后PP比较容易发生破损，所以会产生比较多的电阻坏品，因此只要发生电子短路，腐蚀必然发生，防止腐蚀，必须先从防止电子短路开始。 阳极通过Ni tab与包装铝箔铝层在顶封部位发生短路，PP绝缘胶失去保护作用，Ni tab与铝层接触，这种情况必然会发生腐蚀。目前Ni tab与包装铝层发生短路主要有两种情况：第一，在顶封过程中两者直接短接： a.顶封封头槽位与包装铝箔厚度不匹配或封头变形损坏等导致Ni tab顶封时PP变形率 过大，被挤压到严电芯长度方向，Ni tab与铝层导通；
极耳
极耳对锂离子电池倍率性能的影响 发布时间：2010-10-14 发布人：21世纪电子网 近年来，随着航模、电动工具和电动玩具的快速发展，对锂离子电池的倍率放电性能要求也越来越高，但目前商品化的锂离子电池很难实现20C倍率以上的持续放电，其主要原因是电池在大倍率放电时，极耳发热严重，电池整体温度过高，使得电池容易热失控，从而导致电池倍率放电性能和循环性能变差。为了得到倍率放电性能好且安全可靠的锂离子电池，在大电流放电时，一方面要尽量避免电池产生大量的热，另一方面要提高电池的散热速率，前者的改善方法可从正负极材料、电解液及正、负极极片设计入手，而后者可通过优化电池结构来提高电池的散热速率，从而提高电池的安全性[1-3]。 极耳是电池与外界能量传递的载体，所以电池大倍率放电时，提高极耳的电导率能够在放电初期有效改善电池的倍率放电性能。常规的锂离子电池负极耳采用镍极耳，其电导率较差，电导率为140000S/cm，正极耳采用铝极耳，其电导率为369000 S/cm。在高倍率放电时，由于负极耳的电导率较低，导致电池表面温度过高，从而影响电池的高倍率放电性能。而铜镀镍负极耳具有优良的导电性能，其电导率接近纯铜的电导率，约为584000 S/cm[4]。因此本文在现有高倍率体系的基础上，以铜镀镍负极极耳为研究对象，研究了极耳材质、尺寸大小及极耳引出方式对锂离子电池的倍率放电性能和倍率循环性能的影响。 1 实验 1.1电池的制备及设计 将正极活性物质LiCoO2、超导炭黑SP和导电石墨KS6混合，以PVDF作为粘结剂配制成正极浆料。将负极活性物质MCMB和超导炭黑SP混合，以PVDF 作为粘结剂配制成负极浆料。将正、负极浆料经涂布和辊压后，制成超薄、多孔隙的正极片和负极片。 按常规锂离子电池的制备方法，将正、负极极片采用叠片结构制备成额定容量为2Ah的506680型锂离子电池。实验电池的极耳设计见表1。 表1 实验电池的极耳设计
电芯极耳简介
极耳，是锂离子聚合物电池产品的一种原材料。例如我们生活中用到的手机电池，蓝牙电池，笔记本电池等都需要用到极耳。电池是分正负极的，极耳就是从电芯中将正负极引出来的金属导电体，通俗的说电池正负两极的耳朵是在进行充放电时的接触点。这个接触点并不是我们看到的电池外表的那个铜片，而是电池内部的一种连接。极耳分为三种材料，电池的正极使用铝（Al）材料，负极使用镍（Ni）材料，负极也有铜镀镍（Ni—Cu）材料，它们都是由胶片和金属带两部分复合而成，如附图1。 胶片是极耳上绝缘的部分，它的作用是电池封装时防止金属带与铝塑膜之间发生短路，并且封装时通过加热（140℃左右）与铝塑膜热熔密封粘合在一起防止漏液。一个极耳是由两片胶片把金属带夹在中间的。目前市场使用的胶片有黑胶、白胶和单层胶三种。常用的黑胶片是三层结构的：黑色素，熔点66℃；PE，熔点105℃；PP，熔点137℃。 极耳的成品包装分为盘式（整条金属带通过设备加上胶片后整条的卷绕成盘）和板式（金属带加上胶片后裁切成单个的，然后成排摆放用两片薄透明塑料片夹在中间），如附图2、3。 图示：T：极耳厚度，W：极耳宽度（胶片宽度），T1：胶片厚度，g：胶片错位值，t：金属带厚度，I：胶片高度，L：金属带毛刺，P：单个极耳长度（并不是指单个极耳是从两个胶片的顶端裁切，客户自己决定胶片两端的长度），M：极耳肩宽，d：金属带宽度。 极耳用规格命名的方式为：金属带厚度t X金属带宽度d—胶片高度I X胶片宽度W—单个极耳长度P，例如：0.1x2mm—4.2x5mm—30mm。 极耳检测 提货检验 所用器具：手套、剪刀、转盘工装、红色胶带、样品袋 1、按照装箱明细及质保书对货物数量、规格型号进行核对 2、各种规格留样5片，浸泡测试5片。做好留样记录和浸泡测试记录 3、对极耳外观进行检测 要求胶片表面清洁光滑，平整无折，无裁斜、错位、毛刺现象；金属带表面清洁光滑，平整无折，无油污、氧化、划痕、压印等现象 4、浸泡测试、外观检测合格后流入下道工序，贴标入库 5、不合格品隔离放置，及时反馈总部，并做好处置记录 6、做好提货检验记录 耐电解液浸泡测试判定 所用器具：手套、口罩、纸巾、夹具 1、将浸泡测试结束的磨口瓶取出放置在干燥处自然冷却至常温
聚合物锂离子电池用极耳胶比较
聚合物锂离子电池用极耳胶比较 黄胶里面有一层无纺布结构，有良好的绝缘性适宜于软封 但因为这种结构黄胶极耳硬度高不过黄胶极耳确实有分层的危险 黄胶极耳的确有分层的危险但黄胶极耳的封装条件比白胶易调 前期日本极耳胶供应商也提到黄胶的不足，主要表现为以下几点、 1.极耳胶是由三层PVC胶热压在一齐的。 2.中间层如果使用黄胶（无纺布），水分会从无纺布中引到电池。 使用电池内部有水份。 3.无纺布容易分层，热压效果不好，时间长了造成漏液。 目前，国内市场所使用的胶块分为白胶、黑胶、黄胶和单层胶，各种胶的对比分析如下： 黄胶极耳和黑胶的比较 黑胶其功能层和PP层为不同物质复合，界面多，经过电解液浸泡后本身会分层剥离。且黑胶PP层里还有3各不同融点的物质，黑色素：66度，PE 105度，PP137度，界面更加不稳定。 黄胶极耳功能层本身融点接近300度，所以热封时会更好操作。中间功能层改用了无纺纤维层代替原来的聚二甲酸乙二醇酯，界面融合较黑胶好，但仍然无法解决不同物质之间的彻底融合问题。黄胶由于本身PP层技术的原因，在热封后会变得异常坚硬，失去柔韧性，在封装电池和后期加工（转镍、加板）时，易使极耳胶及极耳金属断裂，从而使电池产生漏液、气胀等。 黄胶极耳和白胶的比较 白胶采用三层具有不同功能的PP材料经共挤制得，其功能层热封温度较宽150—180度，略低于电池封装温度（180-220度），可以有效的防止切面短路问题，增大了电池封装时可操作的温度范围，提高了电池生产的成品率。 黄胶极耳由于本身PP层技术的原因，在热封后会变得异常坚硬，失去柔韧性，在封装电池和后期加工（转镍、加板）时，易使极耳胶及极耳金属断裂，从而使电池产生漏液、气胀等，而白胶极耳由于3个功能层使用的材料属于同类物质（PP 类），在热封后仍可以保持极高的柔韧性。
锂离子电池专业英语
锂离子电池常用专业英语 （一） 序号首字母英文中文 1 A aging 老化 2 B battery charger 充电器 3 black-fleck 黑斑 4 C cap 盖板 5 capacity density 能量密度 6 capacity grading 分容 7 cathode tab welding 极耳超焊 8 cell 电芯 9 charge(capacity) retention 荷电（容量）保持 10 checking code 检码 11 concave spot 凹点 12 constant current charge 恒流充电 13 constant current discharge 恒流放电 14 constant voltage charge 恒压充电 15 corrective measures 纠正措施 16 crack 裂纹 17 cut-off voltage 终止电压 18 cycle life 循环寿命 19 D dark trace 暗痕 20 degrade 降级 21 dent 凹痕 22 discharge depth 放电深度 23 distortion 变形 24 drape 打折 25 E Electrical and MechanicalServices Department 机电部 26 electrolyte 电解，电解液 27 empaistic 压纹 28 end-off voltage 放电截止电压 29 environmentally friendly 对环境友好 30 equipment first inspection 设备首检 31 erode 腐蚀 32 explosion-proof line 防爆线 33 F first inspection 首检 34 formation 化成 35 fracture 断裂 36 I inspection 检验 37 insulate 绝缘 38 internal resistance 内阻 39 J jellyroll 卷芯 40 joint 接缝，结合点
极耳对锂离子电池倍率性能的影响
极耳对锂离子电池倍率性能的影响 作者：侯敏1 黄睿2 高蕾2 王路2 （1.上海航天电源科技有限责任公司，上海 201206； 2. 浙江南都能源科技有限公司，浙江杭州 310000） 摘要：研究了负极耳材质、尺寸大小以及极耳引出方式对锂离子电池高倍率放电性能的影响。结果表明，2Ah电池采用15mm铜镀镍负极耳，能够有效改善电池的高倍率放电性能，电池最大放电倍率能达到30C，放电曲线平滑；同时电池具有良好的倍率循环性能，25C倍率循环200周后的放电容量仍保持初始容量的78%。 关键词：锂离子电池；高倍率放电；铜镀镍负极耳 近年来，随着航模、电动工具和电动玩具的快速发展，对锂离子电池的倍率放电性能要求也越来越高，但目前商品化的锂离子电池很难实现20C倍率以上的持续放电，其主要原因是电池在大倍率放电时，极耳发热严重，电池整体温度过高，使得电池容易热失控，从而导致电池倍率放电性能和循环性能变差。为了得到倍率放电性能好且安全可靠的锂离子电池，在大电流放电时，一方面要尽量避免电池产生大量的热，另一方面要提高电池的散热速率，前者的改善方法可从正负极材料、电解液及正、负极极片设计入手，而后者可通过优化电池结构来提高电池的散热速率，从而提高电池的安全性[1-3]。 极耳是电池与外界能量传递的载体，所以电池大倍率放电时，提高极耳的电导率能够在放电初期有效改善电池的倍率放电性能。常规的锂离子电池负极耳采用镍极耳，其电导率较差，电导率为140000S/cm，正极耳采用铝极耳，其电导率为369000 S/cm。在高倍率放电时，由于负极耳的电导率较低，导致电池表面温度过高，从而影响电池的高倍率放电性能。而铜镀镍负极耳具有优良的导电性能，其电导率接近纯铜的电导率，约为584000 S/cm[4]。因此本文在现有高倍率体系的基础上，以铜镀镍负极极耳为研究对象，研究了极耳材质、尺寸大小及极耳引出方式对锂离子电池的倍率放电性能和倍率循环性能的影响。 1 实验 1.1电池的制备及设计 将正极活性物质LiCoO2、超导炭黑SP和导电石墨KS6混合，以PVDF作为粘结剂配制成正极浆料。将负极活性物质MCMB和超导炭黑SP混合，以PVDF作为粘结剂配制成负极浆料。将正、负极浆料经涂布和辊压后，制成超薄、多孔隙的正极片和负极片。 按常规锂离子电池的制备方法，将正、负极极片采用叠片结构制备成额定容量为2Ah的506680型锂离子电池。实验电池的极耳设计见表1。
锂离子电池极耳胶腐蚀机理知识分享
锂离子电池极耳胶腐 蚀机理
腐蚀研究 电芯从开始到结束共有三次阻抗测试，包括：极片Hi-pot测试、Foil电阻测试和内阻（IMP）测试。Hi-pot影响电芯的化成，内阻（IMP）影响电芯的自放电，它们只反应到电芯的电压、容量性能，可以通过现有的高精度设备将坏品挑出。但Foil 电阻坏品有发生腐蚀的可能性，一般需要一段时间最终在客户出表现出来，它的失效表现为外观Al被腐蚀破烂，变黑，电芯胀气，无法使用，可以说是最严重的坏品表现，是一件非常恐怖的事情！ Foil电阻坏品指的是电芯Ni tab（阳极）与包装铝箔Al layer短路，目前定义Ni tab 与Al layer 电阻低于1.0×200Mohm（非OEM产品）和OEM产品为低于2.0×200Mohm 的为电阻坏品，使用万用表测量挑出以避免电芯在客户处发生腐蚀。当然，电阻越大甚至无穷大，发生腐蚀的概率越低。对于这两个标准的选择是基于对电芯进行On-hold模拟测试而定，大概客户反应的腐蚀坏品为4ppm，个别案例除外（指由于特殊原因导致电芯必然会发生腐蚀）。 我们知道控制这种电阻坏品的目的是防止包装铝箔的铝层发生腐蚀，下面就从腐蚀发生原因、腐蚀防止、电阻坏品防止几个方面入手介绍。 腐蚀原因 引起电芯腐蚀必须具备两个短路的通道：一，离子短路通道，即包装铝箔铝层与阳极发生离子短路；二，电子短路通道，即包装铝箔铝层与阳极发生电子短路。这样包装铝箔的铝层就与阳极形成一个短路的回路，阳极即为电芯负极，处于低电势的部分，一旦与铝接触会通过电导率较高的电解液引起电化学反应，导致铝层的不断被消
耗。空气中水分会进入电芯内部导致进一步反应产生大量气体。这两种短路是电芯发生腐蚀的必要条件，两者缺一不可。 腐蚀防止 我们知道离子短路和电子短路是发生腐蚀的必要条件，要防止腐蚀就必须弄清楚两种短路形成的原因。我们已经知道了包装铝箔的结构，内部为绝缘PP，PP的一个作用就是绝缘，将电解液环境与铝层隔离，保护铝层，发生离子短路是由于PP发生破损致使电解液渗透将铝层与阳极导通，因此腐蚀均发生在PP破损部位。电子短路必须是有导体在阳极和铝层（PP破损处）间能够导通电子或阳极通过Ni tab直接与铝层短路导通电子。要防止腐蚀的发生就必须杜绝两种短路的存在。在电芯的封装过程中，封边部位的PP受到热压后PP比较容易发生破损，所以会产生比较多的电阻坏品，因此只要发生电子短路，腐蚀必然发生，防止腐蚀，必须先从防止电子短路开始。 阳极通过Ni tab与包装铝箔铝层在顶封部位发生短路，PP绝缘胶失去保护作用，Ni tab与铝层接触，这种情况必然会发生腐蚀。目前Ni tab与包装铝层发生短路主要有两种情况： 第一，在顶封过程中两者直接短接： a.顶封封头槽位与包装铝箔厚度不匹配或封头变形损坏等导致Ni tab顶封时 PP变形率过大，被挤压到严电芯长度方向，Ni tab与铝层导通； b.顶封夹具、Loading操作失误或顶边宽度设计不够，顶封时封头压偏在Ni tab上，使Tab顶部PP被挤压流走，发生短路； c.顶封封头槽位压在Ni tab上或过度压偏导致两者短路； d.顶封夹具调整不合理或Tab中心矩不合格（尤其焊接返修产品），在 loading电芯时为Ni tab发生扭曲，导致两者在封装过程中短路； e.Tab 上有毛刺或杂质刺穿Sealant和PP导致两者短路。