冷轧工作辊与轴承座装配
莱钢1500可逆轧机工作辊、中间辊轴承座油气润滑改造
莱钢1500可逆轧机工作辊、中间辊轴承座油气润滑改造 提要：工作辊、中间辊换辊频率较高，原来轴承座油气润滑装置在更换轧辊和快插方式上效率低下同时给工作人员带来极大的安全隐患。改造后的轴承座油气润滑装置效果良好。 关键词：油气润滑；工作辊轴承座；中间辊轴承座；传动侧；操作侧；变径接头；连接管 1.前言 莱钢冷轧薄板1#1500可逆轧机，由一重设计，2006年试生产，轧辊轴承座的润滑采用当今最先进的油气润滑技术。但由于轧机传动侧及其牌坊内恶劣的环境，导致整个换辊效率比较低下，尤其随着1#轧机产能的全面释放，1#轧机轴承座油气润滑装置已严重影响了生产效率。 针对这些情况莱钢冷轧薄板对轧辊轴承座油气润滑装置和轧辊轴承座所在牌坊内的空间进行了系统分析，并对轧辊轴承座油气润滑装置进行了全面的改造。 2.存在问题 以下工作辊轴承座为例简介改造前轴承座油气润滑接口装置带来的系列问题。 如上图1，工作辊下辊装配由辊身、两个轴承做及其轴承座内的一些零部件组成，图1中：轴承座传动外侧、传动内侧、操作外侧、操作内侧分别对应下图2、图3、图4、图5。其中传动外侧（图2）油气润滑接头处有一15cm长的导向杆（此装置主要起三个作用：1、导向作用；2、快速接头的载体；3、输送油气混合物，端面装有快速接头）。轧机处于工作状态时，油气混合物通过传动外侧（图2）和操作外侧（图4）的油气润滑接头进入轴承座内部。 在换辊过程中，抽辊前首先拔掉图2和图4中油气润滑接头上的快速接头。装辊时，在轧机传动侧需观察油气润滑导向装置，主要是该装置容易因轨道轻微变形或轨道升降不到位而变形损坏。换辊后操作人员需快速将其油气润滑软管与轴承座油气润滑接头连接并确认牢固到位。 综合以上，轧机工作状态和换辊过程中主要存在以下问题。 1.由于轧机传动侧油污多，地面滑，空间狭小，设备温度高，内部温度高达100度以上，环境极其恶劣，传动侧操作人员站位、工作时需把胳臂伸进轧辊抱
工作辊轴承座组装操作规程
工作辊轴承座组装操作规程 安装人员作业前必须先对四例圆锥滚子轴承组件的结构组成、配合关系、安装顺序以及注意事项等全部熟悉掌握，才可进行清洗和装配。因清洗作业使用汽油，所以轴承箱和轴承的清洗必须有严格的防火安全措施，配备应急的灭火器材，清洗安装现场严禁吸烟。安装人员作业前应清理好场地卫生，检查、清洗、准备好工具和量具。 一、轴承座的清洗检查： 1、用压缩空气吹扫箱体，吹去加工时残留的铁削杂质。 2、用锉刀清理轴承箱体箱盖等零件上的毛刺，用砂布打磨去箱体孔上的锈迹和加工 刀痕。 3、用灰油刀清除箱体上的油污，用汽油和刀口布清洗轴承箱的全部零件，注意清洗 箱体上各油孔并用压缩空气吹扫干净，保证清洁畅通。 4、对照图纸检查测量箱体的全部配合尺寸和形位公差是否合格，并作好详细的记 录。 5、用外径千分尺测量轴承箱衬板上中下两点的尺寸是否符合公差要求，不符合要求 的要更换衬板，并作好记录。 6、在轴承孔内表面涂上油脂，用塑料薄膜封盖好箱体孔，防止粘上灰尘，非配合面 的油漆如有破损的要补刷上。 二、轴承的清洗检查工与间隙的调整： 1、四例圆锥滚动子轴承的清洗要准备两个油盆，一个粗洗，一个精洗。为了防止杂 质的沉淀，油盆底部要安放隔条。此类轴承的清洗安装对场地的卫生要求较高，对于装新的轴承时不要过早的打开包装，以免落上灰尘和生锈。 2、安装轴承前要对轴承进行仔细的检查，尺寸较大的四例圆锥滚动子轴承，滚动体 保存持架上有一根可以拆卸的活动销轴，卸下此销轴可取出一个滚动体，这样就形成了一个检查轴承内圈滚动道的窗口，当转动轴承时可通过这个窗口检查到内圈滚道的各个部位。对采用整体保持架的国轴承只能凭声音来判断轴承内圈活动有无缺陷，一般来讲，内圈有无缺陷也可以从滚动体表面的情况来判断。 3、将轴承吊至平台上，按照轴承内外圈顺序或逆标号顺序摆放。转动轴承检查有无 异常声响。压上一定配重，约与轴承重量相同。 4、用量块测量轴承的BB环、CC环、DD环位置的缝隙圆周四点，求平均值并作准确 记录。用外径千分尺测量轴承BB环、CC环、DD环的厚度并作好准确记录。根据数据计算轴承的游隙并记录，游隙不得超过1.2毫米，否则轴承需要处理。 三、组装过程： 1、把轴承箱吊到平台上，使轴承箱内孔中心线与地面垂直外侧向上。把轴承按内外 圈上的编号顺序依次涂上油脂用专用轴承吊具吊装入轴承箱内孔。安装轴承外圈时要尽可能吊平，以便轴承能顺利的装入，如不能将轴承外圈顺利装入时可用铜棒轻轻的敲击，使其装配到位。注意安装时使轴承内外圈上相同的负荷区编号对准箱体的负荷位置，并作好负荷区使用记录。 2、用压铅法测量轴承箱端盖所要求的垫片厚度，选择垫片并作好准确记录。 3、安装轴承箱端盖、垫圈、锁紧装置，调整好垫圈厚度，使锁紧装置转动良好。 4、把轴承箱翻转90°安装油封和水封等后端盖部件在水封和油封上涂一层油脂。 用塑料薄膜封好轴承箱孔，防止风砂污染。
万能轧机轴承座轴向窜动超差原因分析及控制
【摘要】本文详细介绍了万能轧机轴承座轴向窜动值超差的原因，通过逐项设计解决措施，持续恢复设备精度，确保了轧机上线100%的工装合格率。 【关键词】万能轧机轴承座；轴向窜动值；精度恢复；装配精度 概述 万能轧机由1个上辊及其2个轴承座、1个中间牌坊、1个下辊及其2个轴承座通过预应力杆连结紧固在一起，并形成一定的预应力，以提高整个机架的刚性。万能轧机主要工作原理：电机带动蜗杆、蜗杆与镶嵌在偏心套上的蜗轮配合，偏心套装在轴承座内通过螺栓与轴承座本体连接紧固，通过电机的旋转实现偏心套的压上压下，保证辊缝调整自如。万能轧机由于采用了轴承座本体与偏心套偏心量的设计，实现了无牌坊预应力机架轧制。随着设备的老化，轧机轴承座各配合间隙（径向、轴向）严重超差，设备精度下降，轧件产品质量也随之下降。为保证产品质量，必须找出设备精度下降的原因，然后找出相应的解决措施并实施，恢复设备精度。 1 万能轧机轴承座的运行现状 2 万能轧机轴承座轴向窜动值在孔型轧制中的作用 2.1 轴向窜动值在孔型构成中的作用 万能轧机孔型是由两个水平辊及两个立辊组成的，水平辊工作部位的辊形是由两个带斜度的侧面和两个圆角构成的。构成万能轧机孔型的要素有六个：（1）水平辊的侧壁斜度；（2）水平辊的圆角；（3）水平辊的辊体名义宽度； （4）水平辊的辊缘宽度；（5）水平辊辊缝；（6）立辊辊缝。 其中，要素（1）至（4）取决于轧辊的形状，是不可调整的；要素（5）、（6）作为重要调整参数，通过调整，可保证轧辊工作时的轧制孔型。轴向窜动值的大小直接决定着立辊辊缝的调整精确度。立辊辊缝一旦失真，轧制时出现翼缘超差、腿浪，腹板浪，有时会出现严重的产品质量问题。 2.2 轴向窜动值在在线精细调整的作用 当轧机装配轴向尺寸出现少量误差时，可通过轧机轴向调整机构螺纹副采用轧机轴向调整方式，实现在线辊缝的精细调整，避免或节省下线调整时间。 3 轧机轴承座轴向窜动值测量情况 根据生产现场反馈信息，万能轧机轴承座轴向窜动量较大，对产品质量造成较大影响。我厂技术人员、现场操作人员及设备维护人员对轴承座轴向窜动情况进行了讨论分析，并对轴承座的窜动量进行了测量。 万能轧机轴承座的轴向窜动量由以下三部分组成： （1）轧机轴承的轴向游隙（0.085～0.14mm）。 （2）轧机压下机构蜗轮蜗杆的齿侧间隙（0.5～0.85 mm）。 （3）轧机轴向调整机构螺纹副的齿侧间隙（0.125 mm）。 万能轧机轴承座的最大轴向窜动量为1.115毫米（δ=0.14 +0.85+0.125），由于实际使用过程中上述部件之间的磨损不断加大，我厂结合现场实际制定的轴向窜动最大值为1.2毫米。 经过测量，万能轧机轴承座轴向窜动的具体情况汇总如下： （1）轴向窜动量小于1.2毫米的共2个。 （2）轴向窜动量大于1.2毫米小于1.5毫米的共3个。 （3）轴向窜动量大于1.5毫米小于1.9毫米的共9个。 从测量结果看，80%以上的轴承座轴向窜动量过大，已满足不了轧制工艺要求。 4 精轧机轴承座轴向窜动值超差的原因与分析
轧机支撑辊与工作辊交叉产生轴向力分析(2)
轧机支撑辊与工作辊交叉产生轴向力分析 在工作辊与支撑辊交叉的摩擦区域内，被动支撑辊接触点对的速度场如图所示： 图1-1 图1-2
图1-3 图1-4 如图所示，支撑辊辊面的线速度等于工作辊面线速度在支撑辊垂直方向上的投影，计算公式如下： cos B W V V θ =? 式中B V 为支撑辊辊面的线速度；W V 为工作辊辊面线速度；θ为交叉角。 由于工作辊和支撑辊的交叉，辊面接触摩擦力使支撑辊相对于工作辊做螺旋运动，作用于支撑辊的轴向力与B W V 矢量同向。
不考虑其他因素，由两辊面平衡原理，获得支撑辊轴向力 ||sin a BW F F P μθ == 式中P 为轧制力，μ为摩擦系数；θ为交叉角。 工作辊的轴向力，由支撑辊的轴向力平衡力系求出，方向必然与支撑辊轴向力相反。 针对现场在入口往出口轧时辊子朝外窜动，出口往入口轧时辊子朝内走；结合图1-1，图1-2，图1-3，图1-4可看出，入口往出口轧时是图1-1所描述的情况，出口往入口轧时是图1-2所描述的情况。而我们在现场也发现，当入口往出口轧时，轴向窜动力比较大，说明θ角比较大，当出口往入口轧是，轴向窜动力要小，说明θ角在减小。再结合上次我们测量的间隙数据可知，刚好是和现场实际情况相吻合的。 假设支撑辊实际轴线与与理论轴线未发生交叉，那么结合上面的分析可知工作辊的轴线如图1-5所示： 图1-5 从现场轧制的板型以及现场窜动情况来看，这和实际是相符合的。结合“偏心距理论”可知，本身我们的轧机设计是工作辊相对支撑辊轴线在出口方向偏移
10mm，理论上来说，当入口往出口轧制时，由于偏心距的存在，钢板对工作辊必然会产生一个沿轧制方向的力，使工作辊轴承座上的耐磨板5与耐磨板1贴合，耐磨板6与耐磨板2贴合。如果两边耐磨板磨损量一样的话，仅仅是工作辊的轴线发生平移，并不会发生交叉。但从现场的实际情况来看，确实发生了交叉，这说明耐磨板1远比耐磨3要磨损的剧烈一些，所以我们要对耐磨板1或者耐磨板5进行加垫，以补偿其磨损量。同理分析出口往入口轧的情况，我们可得知耐磨板4要比耐磨板2磨损的剧烈一些，所以我们应对耐磨板4或者耐磨板8加垫。根据分析可知，要想控制操作侧往传动侧的窜动量，需要控制入口这四块耐磨板之间的间隙；要控制传动侧往操作侧的窜动量，需要控制出口这四块耐磨板之间的间隙。 之前我们已经在耐磨板5及耐磨板8底下各加了1mm的垫片，发现传动侧往操作侧的窜动量比较小，但是操作侧往传动侧的窜动量比较大，最大达到15mm（轧8mm薄板的时候）。下一步准备加大入口操作侧轴承座上垫的厚度，准备将其由原来的1mm加至1.5mm，观察工作辊道窜动情况。
森吉米尔二十辊冷轧机介绍
森吉米尔二十辊冷轧机介绍 森吉米尔冷轧机与四辊轧机或其他类型轧机的本质区别是轧制力的传递方向不同。森吉米尔冷轧机轧制力从工作辊通过中间辊传到支撑辊装置，并最终传到坚固的整体机架上。这种设计保证了工作辊在整个长度方向的支撑。这样辊系变形极小，可以在轧制的整个宽度方向获得非常精确的厚度偏差。 森吉米尔轧机在结构性能上有如下主要特点： (1)具有整体铸造（或锻造)的机架，刚度大，并且轧制力呈放射状作用在机架的各个断面上。 (2)工作辊径小，道次压下率大，最大达60％。有些材料不需中间退火，就可以轧成很薄的带材。 (3)具有轴向、径向辊形调整，辊径尺寸补偿，轧制线调整等机构，并采用液压压下及液压AGC系统，因此产品板形好，尺寸精度高。 (4)设备质量轻，轧机质量仅为同规格的四辊轧机的三分之一。轧机外形尺寸小，所需基建投资少。 森吉米尔冷轧机基本上是单机架可逆式布置，灵活性大，产品范围广。但是亦有极个别呈连续布置的森吉米尔轧机，如日本森吉米尔公司1969年为日本日新制钢公司周南厂设计制造的一套1270mm四机架全连续式二十辊森吉米尔轧机。该轧机第一架为ZR22-50"型轧机，其余三架均为，ZR21-50"型轧机，轧制规格为O.3mm×1270mm不锈钢，卷重22t，轧制速度600m／min。 森吉米尔冷轧机的形式及命名法介绍如下： 最常用的森吉米尔冷轧机形式是1-2-3-4型二十辊轧机。例如ZR33-18″，“Z"是波兰语Zimna的第一个字母，意思是“冷”；“R”表示“可逆的”；“33”表示轧机的型号；“18″”是轧制带材宽度的英寸数。森吉米尔冷轧机还有1-2-3型十二辊轧机，但是1-2-3型森吉米尔冷轧机在1964年以后就不再生产制造了。 森吉米尔冷轧机1-2型六辊轧机，由2个传动的工作辊和4个背衬轴承辊装置组成， 如ZS06型，“S”表示“板材”，用来轧制宽的板材，但是它同样可以轧制带材，并且有一些还用在连续加工线上。 森吉米尔“ZR”型冷轧机有10个基本型号，其中1-2-3-4二十辊轧机7个；1-2-3．型十二辊轧机3个；“ZS”1-2型六辊轧机只有2个基本型号。 各型号轧机的背衬轴承外径、工作辊名义直径如下： 轧机型号背衬轴承直径／mm 工作辊名义直径／mm 1-2-3-4型： ZR32 47.6 6.35 ZR34 76.2 10.00
锻钢冷轧工作辊问答
锻钢冷轧工作辊问答 1.轧辊制造的常用材料有哪些是如何分类的 答:我国国家标准GB/T13314<锻钢冷轧工作辊通用技术条件>上,列出了常见的7种冷轧辊材料。近年来,国内轧辊制造企业经过长期的开发和积累，又形成了新的材质系列。冷轧辊材质通常根据材质的含Cr量来分类,分为2%Cr系列，包括9Cr2,9Cr2Mo,9Cr2MoV等；3%系列，包括9 Cr3Mo和MC3等;5%Cr系列如MC5,MC5A等。另外还有一些特殊材质如高速钢，半高速钢和高合金模具钢。 2.轧辊制造常用材料有哪些特点 答：冷轧辊材料的特性要求是有其工作条件所决定的。冷轧辊由于在工作时表面受很高的工作载荷，因此轧辊材质必须有很高的强度；同时工作辊和轧制材料之间，工作辊和支撑辊之间，都有相互的摩擦，因此冷轧辊材质必须高的耐磨性能；冷轧辊在使用过程中还经常会遇到轧制事故，轧辊材质必须有较高的抗事故性能，另外还有可毛化性能，耐腐蚀性能，磨削性能等等。
3.如何选用轧辊材质 答：轧辊材质的选用依据是轧机的设计和工作条件.常用的轧辊材质一般都能够满足轧制的基本使用条件,所以首先是根据轧机的设计的最大单边的使用深度来确定材质。目前常用的2%Cr材质的有效淬硬层深度可以为15-20mm，3%Cr材质可达20-30mm，而与不同的淬火工艺匹配5%Cr材质可以达到20－50mm的淬硬层深度;其次在选择轧辊材质的时候还有考虑到轧制的工作条件和轧制产品的要求,如在轧机的开工初期,建议选用抗事故性能较好的2%Cr材质,而在正常运营之后,可以考虑高铬深淬硬层材质,另外3%Cr和5%Cr轧辊其硬度均匀性更好,所以在轧制高要求板材是可优先考虑. 4.冷轧辊材料的冶炼过程有哪些 冷轧辊材质一般为中高合金的高碳铬钢,加上轧辊使用条件为重载高疲劳,所以对钢冶炼的要求较高,通常大型锻钢轧辊材料的冶炼过程包括电弧炉冶炼,主要以达到钢的各种化学成分,控制有害元素的含量;电弧炉的钢水有时还要经过炉外精炼,用以调整钢的化学成分,消除钢中的过高的含气体量;要求较高的材质通常还采用电渣重熔,即在保护电渣下将轧辊材料重新靠电弧产生的高温熔化,形成小熔池,让钢中的有害元素和和夹杂物飘浮到钢渣中,然后在周边水冷条件下快速结晶,形成较为致密的组织.因此,经过电渣重熔的轧辊材料,夹杂物含量低,结晶致密,因而性能良好.
收卷部分(电机,减速器,同步带,收卷辊。轴承座,键等的选择)
第四章收卷机构的设计 该部分主要围绕收卷机构主要部件的设计展开，包括电机的选型，减速器的选型，轴部件的设计等，并对收卷机构进行详细分析，判断结构的合理性，如功能实现的方式和准确性，机械部分强度的合理性、安全性，以及机构的详细结构等等，提出设计和改进方案，并完成收卷机构典型机构的设计。 收卷机构是带材缠绕机的主要机构之一，起到将带材平稳且均匀地缠绕在模具上的作用。要实现带材的收取动作，则需要收卷机构具有一根外伸的旋转主轴，轴的旋转一般要求电机控制，轴的速度调控可增加一个减速装置，由于收卷时一般要求主轴旋转平稳，则减速装置传动需平稳，故可采用圆柱齿轮轮实现减速传动。初步拟定主轴旋转的控制及传动方式后，先进行电控系统的相关设计计算： 4.1传动部分及相应元件的设计 4.1.1电机的选择 合理的选择电动机关系到设备的安全正常地运行。电动机的选择应综合考虑其使用条件、运行环境、技术指标和经济指标等多种因素。选择时要考虑的因素有：要满足生产机械的各种要求，如负载性质、调速、起动、制动、反转、工作制等各项指标；适当选取电动机的功率，使电动机运行在最佳运行点；满足安装方式的要求，适应电动机的运行环境；运行的安全可靠、维护的方便。 根据这些要求，加之由于带材的宽度为30mm，预备设计速度为60r/min。综合以上因素，按一般工作要求及条件，选用三相鼠笼式异步电动机，封闭式结构，电压380V，Y型。 选用Y系列电动机的优点： 体积小、重量轻、运行可靠、结构坚固、外形美观； 起动性能好，具有较高的效率水平，可以达到智能的效果； 经久耐用，寿命长； 电机可以根据用户的要求进行派生制造，转速可制成单速，双速，多速及防潮、防霉等特殊要求的电动机。 理论计算：电动机所需工作功率 P d =P w /η 总 kw （4-1） 其中η 总=η 1 η 2 η 3 =0.94x0.984x0.99=0.86 (4-2） (η总为电机至缠绕主轴的传动总效率；η 1 为减速器传动效率，精度为8级； η 2为滚子轴承传动效率；η 3 为齿式联轴器传动效率)
已知一四辊轧机工作辊径为D
3已知一四辊轧机工作辊径为D=650mm ，轧制钢种为1Cr18Ni9Ti ，轧制前轧件的宽为B=3500mm ，高为H=250mm 。该轧件以变形速度为2的条件变形，变形前后的平均变形温度为1150℃，宽展系数β=，压下量△h=50mm 。试求轧制压力。若轧辊直径减小，单位压力如何变化（分别用西斯姆，采利柯夫公式计算，对计算结果进行分析） 一采利柯夫：A(1)因为是无张力轧制，则n σ ′′′=1 (2)外端影响的判定l =√r ?h =127.5mm h ?=H +h 2 =225mm 所以 l h ?=0.57<1，从而n σ′′=( l h ?)?0.4=1.25 (3)f =a (1.05?0.0005t )=0.475 δ=2fl ?h =2×0.475×127.5225=2.42 ?=?h H =50250 =20% n σ′=1.125 B 因为热轧过程 所以n ε=1 ∴σφ只与变形温度和变形速度有关 由题知T=1150℃，ε ????=2s ?1 查图知σs =cσ30%=0.91×117.6=107.2MPa 从而σφ=σs =107.02MPa 即p ?=n β×n σ′×n σ′′×n σ ′′′×σφ=1.15×1.125×1.25×1×107.02=173.07MPa C 接触面积F =3500+35102×127.5=446887.5mm 2 D 轧制压力P =P ?F =173.07×446887.5=77343.4吨 二西斯姆： (1)因为是无张力轧制，则n σ′′′=1 n σ′′=1.26 ?=?h H =20% (2)P ?k 与ε，R h 的关系图，R h =325200=1.625，查的 P ?k =0.8=n σ′ (3) σφ由采利柯夫解，知σφ=107.2MPa 从而p ?=n β×n σ′×n σ′′×n σ′′′×σφ =1.15×0.8×1.26×1×107.02=
工作辊轴承座安装规程
工作辊与轴承座安装规程 1、工作辊的吊装 ①吊装时吊装辊颈处，不能吊装轴承位； ②拆装轴承座时要把工作辊面包好才能用方木架起拆装； 2、把工作辊轴承位清洗干净； 3、检查定位环安装方向；（直径小的向轧辊方向） 轧辊方向
4、把轴承座的压紧环、J 型油封、隔环、J 型油封取下依次按顺序套在工作辊辊颈上，注意J 型油封开口向轧辊； 5、将轴承座用天车吊着对准工作辊轴颈中心位慢慢推到离止推环50mm 时将预先装上去的J 型油封⑤、隔环⑥、J 型油⑤封装入轴承座内用压紧环⑦压紧后将轴承座推入到位； 6、安装推力环①、安装推力环键②； 7、安装锁紧片③； 8、安装锁紧垫片④、锁紧螺母⑧； 9、安装锁紧环⑨； 10、调整锁紧螺母致合适位置； 11、将锁紧片锁死锁紧螺母； 5 6 7
12、工作辊与轴承箱装好后转动应灵活无卡阻现象； 13、最后拧油雾润滑喷嘴⑦。 7 1 3 4 8 9 2
工作辊轴承箱组装规程 工具： 1、 毛刷、清洗油用来清洗轴承座所有零部件； 2、 卡尺、深度尺用于测量压盖与轴承间隙； 3、 棉布擦干零部件上的清洗油； 4、 内六角扳手10mm 的用于紧固两端压盖， 3mm 用于紧固密封圈。 一、 组装 1、 清洗轴承座座体； 2、 测量座体个部位的尺寸与图纸对比； 3、 测量滑板①尺寸操作侧320 -0.05 -0.126及传动侧315 -0.05 -0.126(未标注)； 4、 用压缩空气吹油雾通道不得有任何污物； 5、 清洗四列圆柱滚子轴承FC3044150②并测量轴承尺寸； 安装 FC3044150轴承②保证轴承与压盖③之间的间隙0.1-0.2mm; （另付记录表格） 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 320 -0.05 -0.126
轧机 轴承
I2.1.轧机座轴承 2.1.1.支承辊轴承(两辊、四辊和 六辊轧机) 2.1.2.工作辊径向位轴承 2.1. 3.工作辊轴向位轴承 2.1.4.压下系统常用轴承 2.1.5.Sendzimir森吉米尔轧机承I2.2.轧机传动装置、齿轮座、卷取机和开卷机轴承 2.2.1.双列反面安装轴承 2.2.2.双列正面安装轴承I2. 3.轧机辅助设备轴承 2.3.1.TS轴承 2.3.2.双列TS轴承组合 2.3.3.厚壁外圈轴承 2.3.4.TDIV双列成套轴承组合 2.3.5.AP型轴承 2.轧机行业应用最广泛的轴承
2.1.轧机座轴承 轧辊承受着很大的径向负荷和多角度的轴向负荷。 为承受这种联合负荷，最为经济有效的方法是选用双列、四列或六列圆锥滚子轴承。不同负荷类型的轴承由不同的负荷等级代表。 轴承部件号的词头通常代表负荷等级：L-轻型级；LM-轻中型级；M-中型级；HM-重中型级。其中一些“平衡比例”设计的轴承应用得非常广泛，这种轴承通常都能满足设计人员的要求；它们还可被指定为EE型轴承。为应用在特定的重负荷场合，铁姆肯还开发了H-重型级、HH-加重型级。
2.1.1.支承辊轴承(两辊、四辊和六辊轧机) 为便于安装与拆卸，轧辊颈轴承通常以较松的配合安装在辊颈上。 根据负荷和环境条件，当轧机速度超过600-750 m/mim 时，铁姆肯公司建议紧固安装轴承的内圈以避免其蠕动。 这种紧配合装配设计有一个锥形孔，这样，轴承的安装与拆卸仍然很方便。
支承辊轴承 TQOW轴承 I结构：两个双内圈、一个内圈隔 圈、两个单外圈、两个外圈隔圈和 一个双外圈。 I应用：根据负荷条件，轧机速度 不高于600-750 m/min (2000-2500 ft/min)的场合。 I备注：预装配有隔圈；通过研磨隔圈可以调整轴承的径向间隙；以较松的配合安装在辊颈和轴承座上；轴承内圈表面上有润滑槽用于轴肩和辊颈的触点润滑；在2TDIW系列中(见2.1.2节)还提供带有螺旋槽的此型轴承。
多辊轧机冷轧技术概述
1多辊轧机冷轧技术概述 冷轧钢带的轧制最初是在二辊、四辊轧机上进行的。随着科学技术和工业的发展，需要更薄的带材，原有的四辊轧机已经不能满足这一要求，因为四辊轧机的轧辊直径比较大，轧 制时轧辊本身产生的弹性压扁值往往比所要轧制的带材厚度还要大。 轧辊的弹性压扁，在单位压力相同时，与轧辊直径成正比。当轧辊材质一定时，要减小轧辊的弹性压扁值，就必须缩小辊径；而轧辊辊径的减小，相应又会出现轧辊刚度不够的问题。为了解决这一对矛盾，便出现了既具有小的轧辊直径，同时又具有良好刚度的塔形支撑 辊系的新型结构轧机一一多辊轧机。 最初出现的多辊轧机是六辊轧机，接着发展为十二辊轧机、二十辊轧机。图1—1为六 辊轧机、十二辊轧机、二十辊轧机的辊系配置示意图。为了获得厚度不大于0.001mm的极海 带，还出现了工作辊直径为2mm的二十六辊轧机，工作辊直径为1.5mm的三十二辊轧机和三十六辊轧机，其辊系配置示于图1-2。在多辊轧机的发展过程中还出现过一些复合式多辊轧 机，其辊系配置示于图1-3。另外，还有诸如MKW偏八辊）轧机、“ Z"（十八辊）轧机、CR（十二辊）轧机等形式的多辊轧机，其辊系配置示于图 1 —4。在诸多的多辊轧机类型中，以二十 辊轧机发展得最为完善，使用得最多、最广泛。二十辊轧机亦有多种形式。? MKW轧机和“ Z" 轧机的辊系可以转换成四辊辊系，也可以将四辊轧机改造成MKW轧机和“ Z"轧机。 图1-1 六辊、十二辊、二十辊轧机辊系配置图 a-六辊轧机；b-十二辊轧机；c-二十辊轧机 图1-2二十六辊、三十二辊、三十六辊轧机辊系配置图 a-二十六辊轧机；b-三十二辊轧机；c-三十六辊轧机
二辊轧机说明书
燕山大学 Inventor课程设计 二辊轧机机构装配设计 专业班级： 小组名单： 指导老师： 2012年10月 前言
计算机辅助设计普遍应用在机械行业，为了摆脱图版，使工程设计人员减轻劳动强度，应用计算机为其服务，进行设计及修改。 二辊轧机课程设计主要通过对轧机二 维图纸的分析，加深锻炼认识分析图纸的能力，通过Inventor软件对个零件的绘制，进一步熟悉该软件的各种绘图功能，掌握各种零件的绘制过程和技巧。在轧机设计中，会接触到各种各样的轧机结构件，可以使设计者充分了解轧机结构，利用项目与实体结合，把课程学到的知识应用到实物上，提高学习兴趣，为课程设计及专业课乃至今后的工作打下基础。 目录
第一章二辊轧机介绍 (1) 第二章机架结构介绍 (2) 2.1 机架结构介绍 (2) 2.2 机架绘制及组装 (3) 第三章辊系结构设计 (4) 3.1 辊系结构介绍 (5) 3.2 主要零件 (5) 3.3 辊系视图 (7) 3.4 装配图 (8) 第四章压下结构设计 (9) 4.1 压下结构介绍 (9) 4.2 压下结构视图 (9) 4.3 压下机构装配 (10) 第五章总的装配图 (13) 第六章小结 (14) 6.1组员分工 (14) 6.2 心得与体会 (15) 6.3 参考文献 (16) 第一章二辊轧机结构介绍
该设备为低碳钢、有色金属板材冷轧实验设备。具有先进的轧制工艺参数计算机采集装置，可进行轧制过程的压力、转矩、电机功率、转速等参数的测量。因此、在该设备上可进行材料轧制工艺的研究和冷轧件的开发。 结构组成 1 机架结构 2 辊系结构 3 压下结构
1780精轧机工作辊设计
第1章概论 1.1轧钢生产在国民经济中的主要地位与作用 轧钢生产是将钢锭及连续铸坯轧制成材的生产环节。用轧制的方法生产钢材，具有生产率高、品种多、生产过程连续性强、易于实现自动化等优点。钢材的生产方法有轧制、锻造、挤压、拉拔等。用轧制方法得到的钢材，具有生产过程连续性、生产效率高、品种多、质量好、易与机械化、自动化等优点，因此得到广泛的应用。目前，约有90 ﹪的钢都是经过轧制成材的。有色金属成材，主要也用轧制的方法。 轧钢生产在国民经济中所起的作用是十分显著的。钢铁工业生产中，除少量的钢用铸造或铸造方法制成零件外，炼钢厂生产的钢锭与连铸坯有85～90％以上要经过轧钢车间轧成各种钢材，供应国民经济各部门。可见在现代钢铁企业中，作为使钢成材的轧钢生产，在整个国民经济中占据着异常重要的地位，对促进我国经济快速发展起十分重要的作用。 1.2国内外轧钢机械的发展状况 十九世纪中叶轧钢机械只是轧制一些熟铁条的小型轧机，设备简陋，产量不高；有的轧机是用原始的水轮来驱动。大上个世纪五十年代以后，钢的产量大增；各先进工业国的铁路建设与远洋航运的发展，蒸汽驱动的中型、大型轧机先后出现了。上个世纪的电气化使功率更大的粗轧机迅速发展起来。上个纪50～70年代，由于汽车、石油、天然气的运输，电器电子工业与食品罐头工业的发展，钢材生产是以薄板占优势为特征的。 总的来说，轧钢机械向着大型、连续、高速和计算机控制方向发展。 - 1 -
1.2.1带钢热连轧机发展 带钢热轧机分为连续式带钢热轧机、四辊及多辊可逆式轧机、炉卷轧机和行星式轧 机等。 带钢热连轧机分为全连轧、1/2连轧和3/4连轧机。 带钢连续式热轧机主要是生产1.0～16（20）毫米的热钢板卷的，其生产的品种以 普通炭钢为主。 在世界上美国首先在1926年采用了热连轧板机，这台轧机安装在哥伦比亚钢铁公司，轧机规格为1030毫米，是1/2连轧，只是有一个粗轧机架，是近代热连轧机的雏形。 四十年代以前，带钢热连轧机，几乎全部集中在美国。 1961～1971年，美国新建了11台辊身长度为1473毫米以上的热连轧机，称为“第 二代轧机”。第二代轧机具有轧制速度高、产量高、自动话程度高的特点。 我国从1966～1970年开始发展热连轧板机，1700毫米3/4热连轧板机以投产，其 他规格的热连轧板机还有1450毫米半连轧、1450毫米全连轧、750毫米全连轧等。 这些年来，薄钢板的生产比重日趋增加，这是现代轧钢生产发展的一个趋势。热轧 钢板是汽车、造船、桥梁、电机、化工等工业不可缺少的原料，也是冷轧机的坯料，随 着焊管、冷弯型钢的发展，钢板的需要量日益增长。 现代带钢热连轧机发展趋势是提高产量、扩大品种、提高精度、提高自动化程度。 采取的主要措施有：提高轧制速度、加大带卷和坯料重量、建造宽辊身的全连轧、粗轧 机架近距离布置、采用快速换辊装置、提高产品精度和轧机刚度、采用板厚自动控制系统、精轧机轧辊辊型控制、采用计算机控制。 90年代以来，钢铁生产短流程迅速开发和推广，薄板坯连铸连轧工艺的出现，正在改变着传统的热轧机市场。自1987年7月第一套薄板坯连铸连轧生产线在美国纽柯公 司投产以来，到1997年已建成的有33套。连铸连轧技术是将钢的凝固成型与变形成型 两个工序衔接起来，将连铸坯在热状态下继续送入精轧机组，直接轧制成带卷产品。德 国西马克公司的CSP技术、德马克公司的ISP技术、奥钢联开发的Conroll技术等都有 用户采用。 1.2.2新型热带轧机精轧机的种类 目前，新型热带轧机主要有以下几种形式：带液压弯辊技术（WRB）的轧机，CVC
大型铸钢轧机轴承座常见缺陷修复
大型铸钢轧机轴承座常见缺陷修复 【摘要】针对大型铸钢轴承座存在的铸造缺陷，通过对其缺陷的分析，提出相应的修复方法以及不同的缺陷采取相应的焊补方法，通过合适的工艺，保证铸钢件的质量，满足使用性能的要求。 【关键词】轴承座；铸钢件；探伤；缺陷；焊接 0.概述 我公司是国内冶金装备制造的知名企业，每年承接大量的轧机用大型铸钢件轴承座的加工制造业务，这些轴承座（见图1）重量一般为2～15吨不等，是轧机上应用较广典型大型铸钢件的关键承载件，它结构复杂，加工精度要求高，对铸钢材料本身的外部、内部质量要求很高，必须满足相关的检验标准。但在实际生产中，对于大型铸件，一些铸造缺陷是无法避免的，经常会发生各种铸造缺陷，主要是裂纹、砂眼、粘砂、气孔、缩孔、夹砂等，必须对这些缺陷进行有效处理。本文就大型铸钢轧机轴承座在加工制造过程中发现的铸造缺陷性质的判断，以及修复工艺及方法的确定作些系统介绍。 图1 典型轧机用轴承座 1.修复方法适用范围 1.1轴承座的材料 大型轧机用轴承座的材料一般为ZG230-450、ZG270-500和一些合金钢等常用材质。 1.2缺陷性质判定 铸钢毛坯铸造厂都是和我公司长期合作的专业产生厂家，具有科学、合理的铸造工艺，一些比较大的铸造缺陷会得到较好控制和解决。但是在机加工过程中，从粗加工到半精加工再到精加工到成品也会不时的逐渐显现出一些比较小铸造缺陷，经观察，机加工中显现的缺陷，一般是气孔、夹渣；也会有一些裂纹缺陷出现，但基本是未穿透性的。针对出现的问题，可缺陷的性质、位置和大小以及在不同的加工过程中，提出相应的修复方案。 1.3缺陷的范围 一般情况下轴承座U T探伤后可修复的内部缺陷的处理应放在粗加工的前后进行。轴承座的表面加工后肉眼可见的表面缺陷，对超声波探伤复探合格的轴承座，表面缺陷要控制在精加工前处理。
锻钢冷轧辊辊坯技术条件
锻钢冷轧辊辊坯技术条件 1适用范围 本技术条件适用于锻钢冷轧工作辊、中间辊和直径1050mm以下的支承辊辊坯的生产及验收。2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 222 钢的成品化学成分允许偏差 GB/T 223 钢铁及合金化学分析方法 GB/T 226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB/T 231.1 金属布氏硬度试验方法 GB/T 1299 合金工具钢 GB/T 1979 结构钢低倍组织缺陷评级图 GB/T 2101 型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定 GB/T 4336 碳素钢和中低碳合金钢的光电发射光谱分析方法 GB/T 10561 钢中非金属夹杂物显微评定方法 GB/T 13314 锻钢冷轧工作辊通用技术条件 GB/T 17505 钢及钢产品交货一般技术条件 GB/T 18254 高碳铬轴承钢 GB/T 20066 钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法 3辊坯用钢的冶炼方式 电炉冶炼+电渣重熔或电炉冶炼+炉外精炼+电渣重熔 4.辊坯用钢的牌号及化学成分 4.1.辊坯用钢牌号及化学成分（熔炼成分，%）符合表1的规定。 4.3辊坯中残余铜含量应不大于0.25%。杂质元素铅、锡、砷、锑、铋均不大于0.02%。 4.4气体含量：［H］≤2PPm ［O］≤30PPm ［N］≤130PPm 5.交货状态 辊坯以光面探伤状态或其它状态（在合同中注明）交货，辊坯需球化退火，退火后硬度为≤255HBW。辊坯球化退火后需粗车，辊坯粗车后的尺寸应符合辊坯图纸要求，在辊坯定货合同要求时可按粗车图的尺寸交货。
轧机装配问题分析
轧机装配问题分析 发表时间：2019-03-29T14:35:24.453Z 来源：《基层建设》2019年第1期作者：吕红旭 [导读] 摘要：轧机机架通过有效机加工艺措施后，一些关键尺寸满足了图纸要求，但最终还需进入装配环节，对其综合精度利用联装联试进行检验，科学正确地进行装配，经过多年现场实践，总结了一些关键工序和操作方法。 中国第一重型机械股份公司黑龙江齐齐哈尔 161042 摘要：轧机机架通过有效机加工艺措施后，一些关键尺寸满足了图纸要求，但最终还需进入装配环节，对其综合精度利用联装联试进行检验，科学正确地进行装配，经过多年现场实践，总结了一些关键工序和操作方法。 关键词：轧机机架；立装；联装方案 引言 随着我国经济的快速发展，对于钢材这一工业的基石需求量大增，在钢材生产的过程中，轧机不但起到了疏松板坯表面的氧化铁皮用以除磷的作用，在轧制薄板带钢的生产过程中所起的作用也越来越重要。本文将对轧机在装配过程中需要注意的问题进行介绍。 1轧机机架的加工 轧机机架由于尺寸超大，同时对于精度的要求较高，因此对于其加工制造提出了不小的挑战，进行轧机机架的加工需要使用精度高且加工范围大的数控机床作为其主要的加工设备，由于需要加工的工件尺寸很大，在加工过程中对于温度的影响过、装夹变形与加工变形都是需要考虑的问题，这就为加工造成了极大的难度，在进行轧机机架精加工之前首先需要进行粗加工，在粗加工时可以使用牛头铣、端面铣等设备，在粗加工后留有10~12mm左右的加工余量，在粗加工完成后需要对轧机机架粗坯进行检验，通过使用工业探伤仪检查粗坯，检查工件内部是否存在裂纹，如果没有裂纹则通过应力退火后就可以进入精加工环节。在进行精加工之前需要对加工所用的数控机床进行精度调整，通过使用激光干涉仪、直尺、方尺等对于机床的定位精度、直线精度和方位精度等进行检查，确保机床处于一个良好的工况，同时将机床精度检测数据等得出报告，并将这些误差补偿入机床中，对镗铣加工精加工面在各个加工面留有的余量不超过0.5mm，光刀余量为0.05mm，在将轧机机架精加工完成后，通过使用三测机或者是其他测量设备进行检测，要求所有的工件误差都在图纸标注的加工公差范围内，通过检测得出加工后的工件的形位公差的数据如下：机架窗口两侧面相对于机架垂直中心线的对称度及平行度为0.05mm，窗口底面相对于窗口两侧的垂直度为0.04mm，窗口顶面相对于窗口底面的平行度为0.06mm，机架脚底面相对于窗口两侧面的垂直度要求为0.04mm 每米，所有测量数据都应满足图纸按要求。总体来说轧机机架的加工流程如下：毛坯件进行粗加工后用探伤仪进行检测，检测内部没有裂纹后进入应力退火环节，在退火完成后进行半精加工，加工完成后继续使用探伤仪进行检测，在合格后进入精加工环节，在精加工时需要保证加工完成后的工件精度。在工件精加工完成后还需要在机架上刷上防锈漆，做好轧机机架的保护工作。 2轧机机架的立装 通过天车将轧机机架立装至已调整水平的底板。轧机立装后精度测量需检查以下几项内容：（1）立装轧机机架后底板水平精度恢复情况检查，需重新使用水准仪对底板水平进行测量，并记录数值，如出现偏离，可调节轧机底板下的可调垫铁进行调整。（2）使用塞尺检查轧机底板与轧机机架之间缝隙，要求0．05mm塞尺不入。（3）在轴承座的接触面上悬挂钢线来测量轧机机架的对中情况。（4）在机架入口侧挂钢线测量机架侧面垂直度。（5）使用水准仪测量轧机机架窗口底面水平度。 3装配结构特点 轧机位于前台轧机后冷床前，用于对前台轧机出来的中间坯进行精轧至成品。型式为短应力线拉杆式无牌坊轧机，万能、二辊可互换，不可逆轧制。轧机接轴托架用于支撑接轴和将接轴与轧机本体连接。接轴托架与轧机之间通过一个连接支架和液压缸活塞杆连接。液压缸活塞杆的伸缩，能满足二辊轧机横移更换孔型和换辊之间的动作切换。轧机更换完成后，机架锁紧缸用于将小车锁紧在轧机底座上，4个锁紧缸为碟簧锁紧液压打开结构。底座是整个轧机的最终受力元件，用于支撑小车，从而将轧制负荷传给基础。接轴托架坐落在轧机底座上，滑动配合，托架底座长度 1 100 mm，在需要更换轧辊孔型时，精轧机可以横向移动，这时主传动装置包括两根十字轴式万向接轴进行伸缩，带动托架本体可以实现同步移动。 4轧机装配过程中需要注意的问题 （1）轧机的机架的装配。机架是轧机的主要的承受力的部分，因此其强度与刚度的好坏对与轧机的质量与性能有着非常重要的影响，其主分为整体铸造和分体安装的两种方式。由于万能轧机的结构限制，一般会将轧机安装在水平轧机入口侧轨座上，从而将立辊机架的出口侧面与水平辊机架连接到一块.我们通常采用螺栓连接和钩挂式斜键连接两种连接方式，这两种连接的方式的目的都将冲击转移到水平机架上，从而减少轧机上所受的冲击，保护轧机免受冲击的影响，同时由于轧机机架上的滑板的结构问题，造成其一旦出现问题更换不太容易，因此，需要将滑板选用较轴承座上的滑板更高的硬度和更好的耐磨性，提高滑板的使用时间.同时为了方便热轧板、带更好的进入轧机，需要将轧机的机架导板安装在中央位置，在进行轧机维修时，当需要进行轧辊和十字万向接轴更换时，需要将机架上的导板推至对面位置从而为更换轧辊和十字万向接轴让出位置，推动导板需要进行轧辊轴承座的推动，当轧辊和十字万向接轴更换完成后则将轴承座推回原位来带动导板回到原位。而固定导板式则多用于滑架式轧机，其固定方式是通过螺栓分为3段进行固定的，在进行轧辊和十字万向接轴更换时需要将3段导板上的上导板和下导板进行拆除，为更换轧辊和十字万向接轴腾出空间，当更换完成后需要将拆除的上导板和下导板恢复原状，这种方式较上一种方式更为方便，但是滑动式导板的上导板需要进行滑动，因此在进行上导板的安装时需要一定的内部空间方便安装。（2）轧机的轴承座装配。由于需要进行承载因此需要对轧机轴承座的毛坯件进行详细的检测确保其内不含有气孔、夹渣、裂纹等的缺陷。在对毛坯件检测合格后按照设计图纸进行粗加工，粗加工后在表面预留 6±2mm 的余量。对粗加工完成后的轧机轴承座进行去应力工序，避免残余应力导致加工变形。待到时效处理完成后继续进行半精加工，以 1mm余量为基准在轧机轴承座的外形单边留有余量，内孔余量留 2mm，以免余量留的过少在应力作用下导致变形超差，从而更好的保证轧机轴承座的外形尺寸和内孔圆度。半精加工后还需要对轧机轴承座进行时效处理，消除半精加工在轧机轴承座毛坯件中所积累的加工应力。在轧机轴承座的精加工过程中需要注意的是轧机轴承座两斜面顶部的尺寸公差为±0.05mm，且轧机轴承座的两斜面与孔中心需要中心对称。在轧机轴承座的机械加工中由于无法对轧机轴承座的斜面顶部进行测量从而对这一尺寸的加工带来较大的困难。为保证这一加工尺寸需要以内孔为基准进行顶面的加工。结语 综上所述，在轧机装配前，需根据检验关键尺寸，先做好准备，减少轧机的返修次数，减少不必要的浪费。
已知一四辊轧机工作辊径为
3已知一四辊轧机工作辊径为D=650mm，轧制钢种为1Cr18Ni9Ti，轧制前轧件的宽为B=3500mm，高为H=250mm。该轧件以变形速度为2的条件变形，变形前后的平均变形温度为1150℃，宽展系数β=，压下量△h=50mm。试求轧制压力。若轧辊直径减小，单位压力如何变化（分别用西斯姆，采利柯夫公式计算，对计算结果进行分析） 一采利柯夫：A(1)因为是无张力轧制，则nσ′′′=1 (2)外端影响的判定l=√r?h=127.5mm h?=H+h 2 =225mm 所以 l h?=0.57<1，从而nσ′′=( l h? ) ?0.4 =1.25 (3)f=a(1.05?0.0005t)=0.475 δ=2fl ?h =2×0.475×127.5 225 =2.42 ?=?h H = 50 250 =20% nσ′=1.125 B因为热轧过程所以nε=1 ∴σφ只与变形温度和变形速度有关 由题知T=1150℃，ε??=2s?1查图知σs=cσ30%=0.91×117.6=107.2MPa 从而σφ=σs=107.02MPa 即p?=nβ×nσ′×nσ′′×nσ′′′×σφ=1.15×1.125×1.25×1×107.02=173.07MPa C接触面积F=3500+3510 2 ×127.5=446887.5mm2 D轧制压力P=P?F=173.07×446887.5=77343.4吨 二西斯姆： (1)因为是无张力轧制，则nσ′′′=1nσ′′=1.26 ?=?h H =20% (2)P? k 与ε，R h 的关系图，R h =325 200 =1.625，查的P? k =0.8=nσ′ (3) σφ由采利柯夫解，知σφ=107.2MPa 从而p?=nβ×nσ′×nσ′′×nσ′′′×σφ=1.15×0.8×1.26×1×107.02=124.1MPa (4)面积的确定，由采利柯夫解中知F=446887.5mm2 (5)轧制压力P=P?F=124.1×446887.5=55439.8吨