车床设计说明书1

目录

第1章机床的规格及用途 (1)

第2章运动设计 (1)

2.1 确定极限转速 (1)

2.2 确定公比 (1)

2.3 确定结构网或结构式 (1)

2.4 绘制转速图 (2)

2.4.1 选用电动机 (2)

2.4.2 确定传动轴的轴数 (2)

2.4.3 绘制转速图 (2)

2.5传动系统图 (3)

第3章传动零件的初步计算 (3)

3.1 传动轴直径初定 (3)

3.2 主轴轴颈直径的确定 (4)

3.3 齿轮模数计算 (4)

3.3.1 初算齿轮模数 (4)

3.3.2 对各种限制的讨论 (5)

3.3.3 其余验证 (6)

3.4 带传动的设计 (7)

3.4.1 确定设计功率 (7)

3.4.2 选择带的型号 (7)

3.4.3 选择带轮的基准直径 (7)

3.4.4 验算带的速度 (8)

3.4.5 确定中心距 (8)

3.4.6 小轮包角 (9)

3.4.7 V带根数 (9)

3.5 核算主轴转速误差 (9)

第4章零件的验算 (10)

4.1 第2变速组的验证计算 (10)

4.1.1 小齿轮的弯曲强度验算 (10)

4.1.2 大齿轮的接触强度验算 (12)

4.2 传动轴II的验证计算 (13)

4.2.1 传动轴II的载荷分析 (13)

4.2.2 传动轴II的最大挠度计算 (15)

4.2.3 传动轴II的在支承处的倾角计算 (17)

4.3 主轴组件的静刚度验算 (17)

4.3.1 计算条件的确定 (17)

4.3.2 两支承主轴组件的静刚度验算 (18)

第5章结构设计的说明 (21)

第6章参考文献 (21)

第1章 机床的规格及用途

本设计机床为卧式无丝杠车床,其级数12Z =,最大转数Nmax=1800r/min ，最小转数Nmin=40r/min,驱动电动机功率4N kW =。主要用于加工钢以及铸铁有色金属；采用高速钢、硬质合金做成的刀具。

第2章 运动设计

2.1 确定极限转速

由已知最小转数Nmin=40r/min ，最大转数Nmax=1800r/min ，级数12Z =，转速调整范围Rn=Nmax/Nmin=45

2.2 确定公比

由给的条件可得到，

由参考文献1，转速级速为

lg 1lg n

R z ?

=

+ (1-1)

其中： n R ——转速调整范围

?——转速公比

将Rn=45，Z=12代入，得 1.41?=

由参考文献1，查得其转速数列为40，56，80，112，160，225，315，450，630，900，1270、1800(/min)r 。

2.3 确定结构式

在设计简单变速系统时，变速级数应选为32m n z =的形式,其中,m n 为正整数。故12322z ==??，即选用1对三联齿轮，2对两联齿轮进行变速。

由参考文献[4]，主变速传动系设计的一般原则是：传动副前多后少原则，传动顺序与扩大顺序相一致的原则，变速组降速要前慢后快。因此，确定其变速结构式如下：

13612322=??

(1-2)

其最末扩大组的调整范围

661.417.858n r ?===≤，满足要求。

由于其调整范围已经达到最值，故其最大传动比与最小传动比均已确定，

即最大传动比：

max 2u =

(1-3) 最小传动比：

min 14

u =

(1-4)

2.4 绘制转速图 2.4.1 选用电动机

由参考文献[2]，选用Y 系列封闭自扇冷式鼠笼式三相异步电动机,其级数

4P =级，同步转速1500/min d n r =，电机型号1124Y M -。

2.4.2确定传动轴的轴数

传动轴数 = 变速组数+定比传动副数+1 = 3+1+1 = 5。

2.4.3绘制转速图

2.5传动系统图

由参考文献[4]，根据各级变速组传动比，在满足各传动比的各总齿数和中选择，得各传动组各齿轮齿数由图2-2所示。

第3章传动零件的初步计算

3.1 传动轴直径初定

由参考文献4,传动轴直径按扭转刚度用式(3.1)进行计算:

d (mm) (3.1)

其中: d ——传动轴直径(mm) N ——该轴传递的功率(kW ) j n ——该轴的计算转速(/min r )

由图１知,各轴的计算转速为:

112/min j n r =主,160/min jIII n r =,450/min jII n r =,I 900/min j n r =

由于本计算为初定,各轴传递功率为电机功率乘以其中的效率,而其效率为

0.96，故各轴的1 3.84N KW =，2 3.72N KW =，1 3.61N KW =带入： 得：

28.1I d mm ==

33.2II d mm ==

42.6III d mm ==

取各轴最小轴径为32I d mm =，33.97II d mm =，43.98III d mm =

3.2 主轴轴颈直径的确定

由参考文献4，功率为4kW 的卧式无丝杠车床,选用前轴颈轴径为80mm ,后轴颈选用前轴颈的70%～85%，取60mm .

3.3 齿轮模数计算 3.3.1 初算齿轮模数

一般同一变速组中的齿轮取同一模数,选择各组负荷最重的小齿轮,由参考文献[1],其计算得到的齿轮模数为

:

j m = (3.2) 其中: j m ——按接触疲劳强度计算的齿轮模数

d N ——驱动电动机功率(kW)

i ——大齿轮齿数与小齿轮齿数之比1i ≥,外啮合取“+”号,内啮合取“-”号

1z ——小齿轮齿数

m ?——齿宽系数,m B

m

?=

(B 为齿宽,m 为模数),6~10m ?=,此处,均选用8m ?=

[]j σ——许用接触应力(MPa ),查表可得[]1370j MPa σ=

对于第一个变速组,小齿轮最小齿数是124z =,2i =,其计算转速为900/mi n

j n r =带入式(3.2)得

1 1.5j m == 对于第二个变速组,小齿轮最小齿数是122z =, 2.82i =,其计算转速为450/min

j n r =带入式(3.2)得

2 1.93j m == 对于第三个变速组,小齿轮最小齿数是120z =,4u =,其计算转速为160/min

j n r =带入式(3.2)得

1 2.8j m ==

3.3.2对各种限制的讨论

对于第3变速组,由于主轴轴径是由标准查得,其值较大,前轴径为90mm ,后轴径为65mm ,即安装齿轮处轴外径约为80mm ,由参考文献［4］,轴上的小齿轮还考虑到齿根和到它的键槽深处的最小尺寸应大于基圆齿厚,以防断裂,即其最小齿数min z 应满足：

min 1.03 5.6

D

z

m

≥+(3.3) 其中：D——齿轮花键孔的外径(mm),单键槽的取孔中心至键槽槽底的尺寸两倍

m——齿轮模数

对于主轴,选用单键槽,查得37.5265

D=?=,若 3.5

m=,

min 27.92

z=,小于已

确定的最少齿数，满足要求,故第3变速组的模数取

33.5

m=.

考虑到花键滑动与定位较容易,除主轴外,其余轴均选用花键连接.

对于第2变速组,在轴III上,选用花键846509

???,将50

D=带入,若

2.5

m=,则

min 26.2

z=,小于已确定的最小齿数40.

验证第3变速组,

min 20.5

z=,小于最小齿数21.

在II轴上,选用花键836408

???,将40

D=代入,验证第2变速组,得

min 22.08

z=,小于最小齿数30,满足要求.

故第2变速组选用模数

22.5

m=.

对于第1变速组,在轴II上,若 1.5

m=,得

min 33.07

z=,小于第1变速组在轴II上的最小齿数36.

在轴I上,选用花键628326

???,若 1.5

m=,得

min 27.57

z=,大于轴I上的最小齿数24.

若 2.5

m=,得

min 18.784

z=,小最小齿数24.

故第1变速组选用模数

12.5

m=.

3.3.3 其余验证

1.机床主传动系统最小齿数

min 18~20

z≥,所有齿轮均满足此条件.

2.机床主传动的最小极限传动比为

min 1 4

i≥,中型机床的最大齿数和

max 120

z

S=,以上设计均满足此要求.

3.4 带传动的设计

由参考文献［2］,对带传动进行以下设计：

3.4.1 确定设计功率

由参考文献[4] P102,设计功率d P 满足.

P K P A d =

(3.4)

式中：P ——所需传递的名义功率,kW ,此处4m P P kW ==;

A K ——工作情况系数,如参考文献[2] ,对于此处I 类(普通鼠笼式交流)

电动机,一天工作时间为两班(约16h),单向回转且室内清洁的工作情况,对于载荷变动小的金属切削机床,有 1.2A K =. 故有：

1.24 4.8d A P K P kW ==?=

3.4.2 选择带的型号

由参考文献[4]P103,V 带型号根据设计功率d P 和小带轮转速1n 在其图7.11中选取.由于 4.8d P kW =,小带轮转速11440/min m n n r ==,查表可得： 选用A 型带,小带轮基准直径175~120d d mm =,查得小带轮直径190d d mm =.

3.4.3 选择带轮的基准直径

大带轮直径

1

212

d d n d d n =

(3.5)

式中：2d d ——大带轮直径

1n ——小带轮转速 2n ——大带轮转速

ε——带传动的滑动率

代入

121440

900

n n =

,查表进行修正,得2140d d mm =. 3.4.4 验算带的速度

带的速度1111max 1144090 6.78/25/2100060100060

d d d n v d m s m s v ππ

ω?==

==≤=??.由于带轮直径的限制,带的速度无法达到最有利的s m /25~5,但是满足小于最大速度的要求,故带的速度满足要求.

3.4.5 确定中心距

由参考文献[2],中心距0a 应在下列范围内初步选取：

120120.7()1614602()d d d d d d mm a mm d d +=≤≤=+

为结构紧凑,选用稍小的中心距,初步选用0300a mm =. 由参考文献[4]P96,带的基准长度)(mm L d 为

2

21021()'2()24d d d d d d d L a d d a

π

-≈+++ (3.6)

式中各符号定义与之前一致.代入,有

2

(14090)2300(14090)24300

600361.120.8981.9d L mm

π

-≈?+?++

?=++= 由普通V 带基准长度(GB11544-1989)表格可知对于A 型V 带,可以选用

1000d L mm =,此时带长修正系数0.89L K =.

由参考文献[4]P96,此时中心距为

2

'

0d d L L a a -+≈ (3.7)

式中各符号定义与之前一致.代入,有代入数据,得

1000981.9

300309.052

a mm -≈+=，圆整为300mm 。

3.4.6 小轮包角

由参考文献[2],小轮包角为：

21

118057.3d d d d a

α-≈?-

?? (3.8) 式中各符号定义与之前一致.代入,有

114090

18057.3170.45300

α-=?-??=?

查表得包角系数为0.98K α=

3.4.7 V 带根数

由参考文献[3],V 带根数

00()d L

P z P P K K

α=

+? (3.9)

式中：αK ——包角修正系数,0.98K α=. L K ——带长修正系数, 0.89L K =

0P ——普通V 带基本额定,由参考文献[2]查表插值可知,对于小带轮直

径为90mm ,转速为1440/min r 的普通A 型V 带,0 1.07P kW =.

0P ?——功率增量,由参考文献[1]可知,0P ?=0.17

代入(2)式计算,知：

4.8

4.6(1.070.17)0.980.89

z =

=+??

安全起见,取5z =,即采用5根V 带

3.5 核算主轴转速误差

由参考文献［4］,实际传动比所造成的主轴转速误差,一般不应超过

10(1)%?±-,即4.1%.经过核算,12级转速各设计转速的实际转速为：

40：90242220144040.55140486281

?

???=误差1.3%

56：90302220144057.93140426281?

???=误差3.4% 80：90362220144081.11140366281?

???=误差1.4% 112：902442201440114.28140484281?

???=误差2.03% 160：903042201440163.2140424281?

???= 误差2% 225：903642201440228.57140364281?

???=误差1.6% 315：902422671440323.65140486234?

???=误差2.7% 450：903022671440462.35140426234?

???=误差2.7% 630：903622671440647.3140366234?

???= 误差2.7% 900：902442671440912.1140484234?

???=误差1.34% 1270：9030426714401303140424234?

???= 误差2.6% 1800：9036426714401824.2140364234

?

???=误差1.3% 可见,没有转速误差超过允许值，可以选用本设计结果进行绘制。

第4章 零件的验算

4.1 第2变速组的验证计算

第2变速组的最小齿轮齿数为122z =,与之相啮合的大齿轮齿数为262z =.由参考文献［2］,对于传递一定速度和功率的一般驱动用齿轮,第1,2级变速组选用7级齿轮,主轴选用6级齿轮

4.1.1 小齿轮的弯曲强度验算

由参考文献［2］,对于直齿圆柱齿轮,弯曲应力需要满足下式：

[]t F F s F KF

Y Y Y bm

εσσ=≤ (4.

1) 式中: F σ——齿轮的弯曲疲劳强度(MPa )

K ——载荷系数, A V K K K K K βα=.对于平稳的原动机与工作机,有使用

系数1.0A K =,由于311

4505510 1.296/601000

60

t d n v m s ππ

-=

=?

??=?,查表得

1.05

v K =,设轴的刚性大,查得齿向载荷分布系数 1.03K β=,则齿间载荷分配系数 1.1K α=故载荷系数 1.0 1.05 1.03 1.1 1.19A V K K K K K βα==???=

t F ——齿轮所受切向力(N ),由于轴II 最小转速为450/min r ,代入,得

到最大切向力3

33

min min 410 3.08610450551060

t P P F N v r πω-?=

===???? b ——齿宽(mm),此处20b =

F Y ——齿形系数,查图得 2.75F Y =

s Y ——齿轮齿根应力修正系数,查图得 1.52s Y =

Y ε——重合度系数.0.75

0.25Y εα

ε=+

,其中

12

111.88 3.2(

)111.88 3.2()2262

1.683

z z αε=-+=-+=,

代入得0.696Y ε=.

[]F σ——许用弯曲应力(MPa),[]lim F N

F F

Y S σσ=

,本齿轮采用45＃钢渗碳

淬火,查表得弯曲疲劳极限应力：lim 350F MPa σ=, 1.2N Y =,取弯曲系数1.25

F S =,代入,得[]350 1.2

3361.25

F MPa σ?==.

代入公式,得

[]3

1.19 3.08610

2.75 1.520.69621

3.6820 2.5

F F MPa σσ??=???=

满足齿根弯曲疲劳强度.

4.1.2 大齿轮的接触强度验算

由参考文献［2］,对于直齿圆柱齿轮,接触疲劳强度的校核公式为：

[]H E H H Z Z Z ε

σσ=≤ (4. 2)

式中：E Z ——材料弹性系数,

由表查得E Z = H Z ——节点区域系数,查表得 2.5H Z =;

εZ ——重合度系数,12

11

1.88 3.2(

) 1.683z z αε=-+=,其查表可得0.88Z ε=; i ——传动比,由前可知62

2.8222

i =

=;

t F ——齿轮所受切向力(N ),由于该对齿轮进入啮合时,轴III 的最小转速为

160/min r ,代入,得到最大切向力：

3

33

min min 410 3.08101601551060

t P P F N v r πω-?====????

K ——载荷系数, A V K K K K K βα=.对于平稳的原动机与工作机,有使用系

数 1.0A K =,由于11

160155 1.298/601000

601000

t d n v m s ππ

?=

=

=??,查表得 1.05v K =,设轴的

刚性大,查得齿向载荷分布系数 1.03K β=,则齿间载荷分配系数 1.1K α=故载荷系数 1.0 1.05 1.03 1.1 1.19A V K K K K K βα==???=

[]H σ——许用接触应力,[]min H N

H H

Z S σσ=

,其中min H σ为试验齿轮的齿面接

触疲劳极限,由参考文献[2]P146知MPa H 1200min =σ,N Z 为接触强度寿命系数,取05.1=N Z ,其余系数与前述相同,故

[]MPa S Z H

N

H H

12601

05

.11200min =?=

=

σσ 代入计算得：

[]189.8 2.50.88528.44H H MPa σσ=??=≤

满足接触疲劳强度的要求

4.2传动轴II 的验证计算

齿轮传动轴的抗弯刚度验算,包括轴的最大挠度,滚动轴承处及齿轮安装处的倾角验算.其值均应小于允许变形量[]y 及[]θ,允许变形量见参考文献［4］上910页表3.10-7,得

[]0.00050.00053350.1675y l mm ==?=

[]0.014rad θ=

由参考文献［4］,对于传动轴II,仅需要进行刚度计算,无须进行强度验算.

4.2.1 传动轴II 的载荷分析

对传动轴II 的受力进行简化,得到下示载荷分布图：

图 3-1 轴II 的受力分析

其中123,,a a a Q Q Q 是变速组1的驱动力,且3个驱动力不能同时作用, 12,b b Q Q 是变速组2的驱动阻力,且2个驱动阻力不能同时作用.

其弯曲载荷由下式计算：

7

(/) 2.1210()a b N

Q Q N mzn

=? (4. 3) 式中：N ——该齿轮传递的全功率(kW ),如前述原因,此处均取4N kW =.

,m z ——该齿轮的模数()mm ,齿数;

n ——该传动轴的计算工况转速(/min r ),(aj bj n n n =≥或bj aj n n n =≥) aj n ——该轴输入扭矩的齿轮计算转速(/min r )

bj n ——该轴输出扭矩的齿轮计算转速(/min r )

将六种驱动力/驱动阻力分别带入式(2.13),可得到各驱动力为：

714

2.12101046.92.536900

a Q N =?=??

724

2.12101570.372.548450

a Q N =?=??

7

34

2.12101281.932.542630

a Q N =?=??

对于输出驱动阻力,由于各种情况转速不定,故应在选定校核用轴II 速度以后计算.

4.2.2 传动轴II 的最大挠度计算

为了计算上的简便,可以近似地以该轴的中点挠度代替最大挠度,其最大误差不超过3%.

由参考文献［4］,若两支承的齿轮传动轴为实心的圆形钢轴,忽略其支承变形,在单在弯曲载荷作用下,其中点挠度为：

334

(0.75)

(/)171.39()a b l N x x y y mm D mzn

-= (4. 4) 式中：l ——两支承间的跨距(mm),对于轴II,336l mm =. D ——该轴的平均直径(mm),本轴的平均直径33D mm ≈.

i a

x l

=,i a ——齿轮i z 的工作位置至较近支承点的距离(mm)

a y ——输入扭矩的齿轮在轴的中点引起的挠度(mm )

b y ——输出扭矩的齿轮在轴的中点引起的挠度(mm )

其余各符号定义与之前一致.

对于输入的三个驱动力,计算其分别作用时对于轴中点的挠度值

对于1a Q ,其输入位置186a a mm =,故86

0.256336

x == 33143364(0.750.2560.256)

171.390.04733 2.536900

a y mm ???-==???

对于2a Q ,其输入位置2109a a mm =,故109

0.324336

x =

= 33243364(0.750.3240.324)

171.390.08533 2.548450

a y mm ???-==???

对于3a Q ,其输入位置3161a a mm =,故161

0.48336

x =

= 3334

3364(0.750.480.48)

171.390.08233 2.542630

a y mm ???-==???

故2a Q 引起的中点挠度最大,在计算合成挠度时使用

2a a Q Q =,20.085a a y y mm ==进行计算.此时轴II 转速为450/min r

此时对之前计算的输出驱动阻力进行计算,各力为

714

2.1210209

3.832.536450

b Q N =?=??

724

2.12101570.372.548450

b Q N =?=??

734

2.12101794.712.542450

b Q N =?=??

带入式(4. 4), 对于输出的三个驱动阻力,计算其分别作用时对于轴中点的挠度值.

对于1b Q ,其输入位置128b a mm =,故28

0.083336

x == 33143364(0.750.0830.083)

171.390.00333 2.542450

b y mm ???-==???

对于2b Q ,其输入位置298b a mm =,故98

0.29336

x =

= 3324

3364(0.750.290.29)

171.390.17133 2.522450

b y mm ???-==??? 故2b Q 引起的中点挠度最大,在计算合成挠度时使用

1b b Q Q =,10.171b b y y mm ==进行计算.

由参考文献［4］,中点的合成挠度h y 可按余弦定理计算,即：

)h y mm =

(4.5)

式中：h y ——被验算轴的中点合成挠度(mm);

β——驱动力a Q 和阻力b Q 在横剖面上,两向量合成时的夹角

(deg),2()βδαρ=-+

δ——在横剖面上,被验算的轴与其前、后传动轴连心线的夹角(deg),

按被验算的轴的旋转方向计量,由剖面图上可得δ值.啮合角20α=?,齿面磨擦角 5.72ρ=?,得2()02(20 5.72)51.44βδαρ=-+=-+=-?

代入计算,得：

0.136[]h h y mm y ==<

满足要求.

4.2.3 传动轴II 的在支承处的倾角计算

由参考文献［4］,传动轴在支承点A,B 处的倾角,A B θθ时,可按下式进行近似计算：

3()h

A B y rad l

θθ=-=

(4.6) 代入0.164h y mm =,336l mm =,得30.136

0.0012()[]336

A B rad θθθ?=-=

=≤ 刚好满足要求,故不用计算其在齿轮处的倾角.

4.3 主轴组件的静刚度验算 4.3.1 计算条件的确定

1. 变形量的允许值

(1) 验算主轴轴端的挠度[]c y ,目前广泛采用的经验数据为:

[]0.0002()c y l mm ≤

(4.7)

式中：l ——两支承间的距离,在本主轴中,558l mm =.故取[]0.112c y mm =

(2) 由参考文献［1］,对加工直径320mm 的车床,其主轴前端静刚度为

120/N m μ.

(3) 根据不产生切削自激振动的条件来确定主轴组件的刚度. 由参考文献1,(1)、(2)、(3)可以任选一种,进行判定.此处,选用验算主轴轴端的挠度[]c y 2. 切削力的确定

最大圆周切削力t P 须按主轴输出全功率和最大扭矩确定,其计算公式为：

4295510()d

z j j

N P N D n η∏???= (4.8)

式中：d N ——电动机额定功率(kW),此处4d N kW =.

η∏——主传动系统的总效率,1

n

i i ηη∏==∏,i η为各传动副、轴承的效率.

由参考文献［3］,对于普通机床的主变速系统,总效率0.7~0.85η∏=,此处,为方便起见,取0.8η∏= j n ——主轴的计算转速(/min r ),由前知,主轴的计算转速为80/min r .

j D ——计算直径, 对车床max (0.5~0.6)160~192j D D mm mm ==,取

160j D mm =。.

将参数值带入(4.8)式,得4775z P N =

验算主轴组件刚度时,须求出作用在垂直于主轴轴线的平面内的最大切削合力P . 验算主轴组件刚度时,须求出作用在垂直于主轴轴线的平面内的最大切削合力P .

对于普通车床切削合力为P =

P ∑=如果按通常采

用未磨钝的、其主偏角为45的车刀,切削钢材时进给量较大,各切削分力的比例关系大致为:径向切削分力P y =Ptg30=0.58P z ;进给力P x =Ptg15=0.27P z ；则P=1.15P z =5491.25N

3. 切削力的作用点

设切削力P 的作用点到主轴前支承的距离为s ,则

()s c w mm =+ (4.9)

式中：c ——主轴前端的悬伸长度,此处116c mm = w ——对于本车床0.464w H mm == 代入,切削力P 的作用点到主轴前支承的距离为180s mm =

4.3.2 两支承主轴组件的静刚度验算

由于主轴上的大齿轮比小齿轮对主轴的刚度影响较大,故仅对大齿轮进行

计算.

主轴受力如图所示：

图 3-2 主轴纵向视图力的分布

图 3-3主轴部件横向视图力的分布

为了计算上的简便,主轴部件前端挠度可将各载荷单独作用下所引起的变形值按线性进行向量迭加,由参考文献[4]其计算公式为： (1) 计算切削力P 作用在s 点引起主轴前端c 占的挠度csp y

2322

3()()[]()63csp

c B A sc c lsc l s l c sc y P mm EI EI C l C l -++=+++ (4.10)

式中：E ——抗拉弹性模量,钢的52.110E MPa =?

车床尾架设计说明书资料讲解

C0630 车床尾架设计说明书

一、车床尾架的设计背景及意义制造业中的车床是主要用车刀对旋转工件进行车削加工的机床。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。其结构主要分为：主轴箱、尾架、光杠、丝杠、溜板箱、床身、进给箱、刀架。 尾架是车床的重要部件之一，它在车床加工中起到了重要的作用。尾架体安装在车床的右导轨上，尾架套筒可以安装顶尖，以支撑较长的工件的右端、安装钻头、铰刀，进行加工。也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆柱牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾架体可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮，将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。 C0630车床是一种经济型轻型车床，具有加工范围大、主轴变速范围广，具备普通车床的基本功能，消耗功率小等特点。在该机床上，除可完成车削外圆、端面、切槽、镗孔等工艺工作外，还可进行钻孔、铰孔、车削公英制内外螺纹及攻丝、套丝等工作。因此，本机床适用于仪器、仪表制造，医疗卫生器械制造，适用于单件小批量生产。 二、车床尾架的工作原理 顶针（4）以1:20 的圆锥体装在轴套（6）的锥孔内，螺母（9）用两外螺钉 M12x20（10）与轴套固定，螺钉M15x30（8）用其圆柱端限制轴套只能作轴向移动。当转动手轮（14）时，通过键A8x14（15）使螺杆（11）旋转（不能轴向移动），再通过螺母（9）的作用，使轴套带着顶针作轴向移动。当顶针移动到所需要的位置时，转动手柄（7）和螺杆（19），使夹紧套（18、20）将轴套锁紧。整个尾架是靠定位键（25）嵌入床身的T 型槽内作横向定位，但可沿槽作纵向滑动来改变尾架与主轴端面的位置，以适应加工不同长度的工件。顶紧工件后，可旋紧螺母M24（22）和双头螺柱 M24X75（23），带动螺柱头（24）将尾架锁紧在床身上。（注：零件编号详情见配套A0 图纸） 三、车床尾座的设计 尾座是卧式车床的重要附属部件，其主要作用是在加工特别是轴类零件时，可以定心，同时具有辅助支撑和夹紧的功能。C0630 卧式车床的尾座采用的结构设计合理，动、静刚度好，精度高。套筒和尾座的移动均为机械传动，套筒和尾座的夹紧、放松均采用相关机构夹紧，夹紧力足够大，安全可靠，工人操作简单、方便、效率高。这种结构

组合机床毕业设计开题报告

组合机床毕业设计开题报告 毕业设计(论文)开题报告 理工类 题目: 载重汽车主传动轴万向节叉端面钻孔组合 机床设计学院: 机械工程学院 专业班级: 机械设计制造及其自动化机械000 学生姓名: 000 学号: 0000 指导教师: 000,教授, 2012年 04 月 1日 淮海工学院毕业设计,论文,开题报告 1.课题研究的意义，国内外研究现状、水平和发展趋势 随着社会的不断进步～机械加工技术的不断发展～传统的机床已不能完全适应新形势的要求。传统的机床只能对一种零件进行单刀～单工位～单轴～单面加工～生产效率低且加工精度不稳定～为了克服传统机床的弊端～工程技术人员相应地设计出了专用机床。但由于专用机床是根据某一工艺要求专门设计制造的～且它的组成部件均是专门设计制造的～因此相对于传统机床而言～专用机床的造价过于昂贵～设计制造周期长。为了解决传统机床与专用机床之间的矛盾组合机床便应运而生了～组合机床兼有低成本和高效率的优点～在大批、大量生产中得到广泛应用～在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、铣削、磨削等工序～生产效率高～加工精度稳定～引起了越来越多工程人员的关注。本课题针对载重汽车主传动轴万向节叉端面钻孔组合机床设计～有利于提高大批量生产的生产效率～提高加工精度稳定性～节约各方面的资源。

最早的组合机床于1911年在美国制成～用于加工汽车零件之后便广泛应用于大批量生产的机械工业中～并且随着机械工业的发展而逐步完善。我国的组合机床的发展已有28年的历史～其科研和生产都具有相当的基础～应用也深入到很多行业～它是提高生产效率和实现高速发展必不可少的设备之一。组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效、高质、经济实用～因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制～它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件,近年研制的组合机床加工连杆、板件等也占一定份额,～完成钻孔、扩孔、铰孔～加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台～在孔内镗各种形状槽～以及铣削平面和成形面等。随着技术的不断进步～一种新型的组合机床——柔性组合机床越来越受到人们的青睐～它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动 淮海工学院毕业设计,论文,开题报告更换～配以可编程序控制器,PLC,、数字控制,NC,等～能任意改变工作循环控制和驱动系统～并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。另外～近年来组合机床加工中心、数控组合机床、机床辅机,清洗机、装配机、综合测量机、试验机、输送线,等在组合机床行业中所占份额也越来越大。 我国组合机床及其组合机床自动线总体技术水平比发达国家要相对落后～国内所需的一些高水平组合机床几乎都从国外进口。第21届日本国际机床博览会上来自世界10多个国家和地区的500多家机床制造商和团体展示的最先进的机床设备中～超高速和超高精度加工技术装备与复合、多功能、多轴化控制设备等深受欢迎。该届博览会上展出的加工中心中～主轴转速10000-20000r/min～最高进给速度可达20-60m/min,复合、多功能、多轴化控制装备的前景亦被看好。在零部件一体化程度不断提高、数量减少的同时～加工的形状却日益复杂。在工程机械快速发

r901飞锤加工组合机床设计说明书解读

飞锤4孔组合钻床设计的意义 摘要 本文首先通过分析比较，确定了4孔单工位组合钻床的配置型式及结构的最佳方案，遵循机械设计中标准化、通用化、系列化原则，给出机床的总体设计，绘制出代表机床总体设计的被加工零件工序图、加工示意图、机床联系尺寸图和生产率计算卡。由于在本台组合钻床上髓同时加工4个孔，孔多、间距小，采用常规方法排箱无法实现4孔的工序集中的加工方案。本钻床的主轴箱传动系统通过采用变位齿轮和滚针轴承等结构方面的创新设计，将常规方法下不能完成的排箱成为可能。本台组合钻床夹紧机构，采用了快速螺旋夹紧机构。减少了装卸零件所用时间，提高了生产效率。 本文从企业实际需求出发。在全面分析被加工零件的结构特点、尺寸精度、被加工孔相互之间位置精度、表面粗糙度和技术要求的基础上，指出采用现有设备不仅工人劳动强度大，生产率低，零件加工精度难以保证。根据实际需要，研制出了4孔单工位组合钻床。 按上述设计方案制造出的4孔单工位组合钻床与原方案加工工件的实验结相比较，有以下几个突出的优点： 1．提高了加工精度 在普通钻床上加工，由于是采用多工步，各孔的位置精度不易保证，废品率一般在2％：采用4孔组合钻床，因为在设计的每一个环节，都严格控制设计零件的精度，且是多刀同时加工，所加工出的零件位置精度均在要求范围内，废品率为0。通过实际运行结果证明：该4孔单工位组合钻床确实达到了“体积小，重量轻，结构简单，使用方便，效率高，质量好”的要求。 2.提高了生产率 在本台组合钻床上加工该零件，由于是8把刀具同时加工，缩短了辅助时间，加工循环时间仅为2．7min，而在原普通钻床上加工此工件，加工循环时间平均需要15分钟，生产率提高了4．6倍。 关键词：组合钻床主轴箱夹具设计传动设计 The meaning of the designation of a combination

范例：CA6140车床横向进给系统数控改造设计说明书1doc[1]

CA6140车床数控改造设计说明书 目录 1.绪论 (1) 2.设计要求 (3) 2.1总体方案设计要求 (3) 2.2设计参数 (4) 2.3.其它要求 (4) 3.进给伺服系统机械部分设计与计算 (8) 3.1进给系统机械结构改造设计 (9) 3.2横向进给伺服系统机械部分的计算与选型 (10) 3.2.1确定系统的脉冲当量 (10) 3.3.3 横向滚珠丝杠螺母副的型号选择与校核步骤 (14) 3.3.4齿轮有关计算 (16) 3.3.4 (2)横向齿轮及转矩的有关计算 (20) 4.步进电动机的计算与选型 (23) 4.1步进电动机选用的基本原则 (23) 4.2步进电动机的选折 (24) 5.主轴交流伺服电机 (24) 5.1机床主运动电机的确定 (26) 5.2主轴的变速范围 (26) 5.3初选主轴电机的型号 (27) 5.4主轴电机的校核 (27) 6. 微机控制系统硬件电路设计 (28) 6.1控制系统的功能要求 (28) 6.2硬件电路的组成 (28) 6.3设计说明 (31)

7．安装调整中应注意的问题 (31) 7.1滚珠丝杠副的特点 (31) 7.2滚珠丝杠螺母副的选择 (32) 7.3滚珠丝杠螺母副的调整 (32) 7.4联轴器的安装 (32) 7.5主轴脉冲发生器的安装 (32) 结论 (35) 参考文献 (36) 绪论 数控机床与普通机床相比,增加了功能,提高了性能,简化了结构.较好地解决形状复杂、精密、小批量及形状多变零件的加工问题。能获得稳定的加工质量和提高生产率，其应用越来越广泛，但是数控的应用也受到其他条件限制：（1）数控机床价格昂贵，一次性投资巨大，中小企业常是心有力而力不足；（2）目前，各企业都有大量的普通机床，完全用数控机床替换根本不可能，而且替代下的机床闲置起来又会造成浪费；（3）在国内，订购新数控机床的交货周期一般较长，往往不能满足生产急需；（4）通用数控机床对某一类具体生产项目有多余功能。要较好的解决上述问题，应走通用机床数控改造之路。普通机床的改造就是在普通机床上增加微机数控装置，使其具有一定的自动化能力，以实现额定的加工工艺目标。 机床数控化改造的优点：（1）改造闲置设备，能发挥机床原有的功能和改造后的新增功能，提高了机床的使用价值，可以提高固定资产的使用效率；（2）适应多品种、小批量零件生产；（3）自动化程度提高、专业性强、加工精度高、生产效率高；（4）降低对工人的操作水平的要求；（5）数控改造费用低、经济性好；（6）数控改造的周期短，可满足生产急需。 目前机床数控化改造的市场在我国还有很大的发展空间，现在我国机床数控化率不到3％。用普通机床加工出来的产品普遍存在质量差、品种少、档次低、成本

数控机床课程设计指南(doc 9页)

数控机床课程设计指南（doc 9页）

数控机床课程设计指导书应用专业：机械设计制造及其自动化 班级 学号 姓名

1.设计任务 本次课程设计是通过分析零件图，合理选择零件的数控加工工艺过程，对零件进行数控加工工艺路线进行设计，从而完成零件的数控加工程序的编写。使零件能在数控机床上顺利加工，并且符合零件的设计要求。 2.设计要求 1 绘制二维、三维零件图各一张； 2 数控加工工序卡一份； 3 走刀路线图一份； 4 数控加工程序清单一份（含注释）； 5 设计说明书一份。（分析零件结构；选择机床设备、刀具；编 写数控加工工艺；写出数值计算过程） 3.零件图的分析 在数控车床上加工如图所示的带螺纹的轴类零件，该零件由外圆柱面，槽和螺纹所构成，零件的最大外径为Φ56，加工粗糙度要求较高，并且需要加工M30×1.5的螺纹，其材料为45﹟，分析其形状为不规范的阶梯轴类零件，可以采用端面粗车循环加工指令，选择毛坯尺寸为Φ60mm×150mm的棒料。

4.机床设备的选择 根据该零件图所示为轴类零件，需要的加工的为外轮廓和螺纹，以及毛坯的尺寸大小，查机械设计手册选择FANUC系统的CK7815型数控车床来加工此零件。 5.确定工件的装夹方式 由于这个工件时一个实心轴类零件，并且轴的长度不是很长，所以采用工件的左端面和Φ60的外圆为定位基准。使用普通三爪卡盘加紧工件，取工件的右端面中心为工件的坐标系的原点。 6.确定数控加工刀具及加工工序卡片 根据零件的加工要求，T01号刀为450硬质合金机夹粗切外圆偏刀；T02号刀为900硬质合金机夹粗切外圆偏刀；T03号刀为900硬质合金机夹精切外圆偏刀；T04号刀为硬质合金机夹切槽刀，刀片宽度为5mm，用于切槽、切断车削加工；选择5号刀为硬质合金机夹螺纹刀，用于螺纹车削加工。该零件的数控加工工艺卡片如表1-1所示。 加工流程：加工右端面→粗车外轮廓→精车外轮廓→切螺纹退刀槽→车螺纹→切断 表1-1数控加工工序卡片

车床主轴箱设计说明书

中北大学 课程设计任务书 15/16 学年第一学期 学院：机械工程与自动化学院 专业：机械设计制造及其自动化 学生姓名：王前学号：1202014233 课程设计题目：《金属切削机床》课程设计 （车床主轴箱设计） 起迄日期：12 月21 日～12 月27 日课程设计地点：机械工程与自动化学院 指导教师：马维金讲师 系主任：王彪 下达任务书日期: 2012年12月21日

课程设计任务书

课程设计任务书

目录 1.机床总体设计 (5) 2. 主传动系统运动设计 (5) 2.1拟定结构式 (5) 2.2结构网或结构式各种方案的选择 (6) 2.2.1 传动副的极限传动比和传动组的极限变速范围 (6) 2.2.2 基本组和扩大组的排列顺序 (6) 2.3绘制转速图 (7)

2.5确定带轮直径 (8) 2.6验算主轴转速误差 (8) 2.7 绘制传动系统图 (8) 3．估算传动件参数确定其结构尺寸 (10) 3.1确定传动见件计算转速 (10) 3.2确定主轴支承轴颈尺寸 (10) 3.3估算传动轴直径 (10) 3.4估算传动齿轮模数 (10) 3.5普通V带的选择和计算 (11) 4．结构设计 (12) 4.1带轮设计 (12) 4.2齿轮块设计 (12) 4.3轴承的选择 (13) 4.4主轴主件 (13) 4.5操纵机构、滑系统设计、封装置设计 (13) 4.6主轴箱体设计 (13) 4.7主轴换向与制动结构设计 (13) 5.传动件验算 (14) 5.1齿轮的验算 (14) 5.2传动轴的验算 (16) 5.3花键键侧压溃应力验算 (19)

组合机床设计开题报告

科学技术学院 毕业设计任务书 （工科及部分理科专业使用） 题目：缸盖卧式双面16轴钻孔、铰孔组合机床的总体设计及7轴左主轴箱设计 学科部：理工学科部 专业：机械制造及自动化 班级：机制12—1 学号：70112121031 学生姓名：吕盼辉 起讫日期：2015年12月—2016年5月 指导教师：魏斯亮职称：教授 学科部主任： 审核日期：

一、选题的依据及意义 毕业设计是一次十分重要的综合实践。此次设计需要我们综合运用机械设计或机械设计基础、机械制图、机械制造基础、工程力学、高等数学、互换性与技术测量等课程的有关知识，通过机械设计实践，逐步树立正确的设计思想，增强创新意识，熟悉掌握机械设计的一般过程，培养分析和解决工程实际问题的能力；通过设计计算、绘图以及运用技术标准、规范、设计手册和查阅相关资料，进行全面的机械设计基本技能训练；对于以后我们自身能力的提升具有积极的意义。 由于组合机床加工成品精度高、质量稳定，在大批大量生产中具有极高的生产效率，被大量普及在军工、柴油机、拖拉机、汽油发动机、电机、仪表等行业 [1]，对国民经济和国防实力的提升有着不可磨灭的功绩。当前组合机床在实际生产中的应用越来越广，在大规模生产中的地位亦无可替代。 组合机床是根据工件加工需要，以通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床[2]。随着科学技术的日新月异，特别是随着它在自动化领域内的快速发展，组合机床的研究已经成为当今制造业的一个重要方向，在现代工业制造中，大多数机器的设计和制造都是用组合机床大批量完成的。由于通用化、系列化、标准化程度高，组合机床通用零部件就占到了70%～90%这使得组合机床设计简单、制造使用维护方便，大大地降低了组合机床的成本[2]，而且由于软件支持机制变得简单，各种结构模块化、组合化的自动生产线可以灵活配置。因此研究组合机床具有十分重要的理论意义。在工业高速发展的现代化浪潮中，组合机床在各种机械设计和制造业的应用也越来越广泛，越来越转化为生产力，从这个意义上讲，对组合机床的研究又具有重要的现实意义。 二、国内外研究现状及发展趋势（含文件综述） 国内组合机床的发展 近二三十年来，组合机床自动线技术取得长足进步，各种形式的机床分类繁多，在加工精度、生产效率、利用率、柔性化和综合自动化等方面的取得了巨大进步[3]。自动线的技术发展，刀具、控制和其他相关技术的进步，特别是CNC控制技术发展对自动线结构的变革及其柔性化发展取得了令人瞩目的成就。 国外组合机床的发展 国外组合机床技术在满足精度和效率要求的基础上,正朝着综合成套和具备柔性的方向发展[4]。组合机床的加工精度、多品种加工的柔性以及机床配置的灵活多样方面均有新的突破性进展,实现了机床工作程序软件化、工序高度集中、高效短节拍和多功能监控。由于汽车工业的大力发展对综合自动化技术又提出了新的要求,由此出现了一批专门从事装配、试验、检测、清洗等装备的专业生产厂家,进一步提高了制造系统的配套水平[5]。 组合机床的发展趋势 随着机械制造业及科学技术的迅速发展，组合机床未来的发展趋势必然是：为进一步提高生产率而带来的工序高度集中；为节省日益增长的人工成本而带来的自动化程度提高；为适应未来各种具有复杂结构的产品而带来的工艺范围扩大和精度提高；以及新技术新结构的采用。辅助设计手段以目前AutoCAD为代表的二维软件设计平台过渡到以UG 、Pro/E 、Solid edge、各种三维软件进行研究。另外由于市场需求的变化，组合机床结构柔性化将越来越成为抉择设备的重要因素。因此，自动线将面临由高速加工中心组成的FMS的激烈竞争[6]。 三、本课题研究内容

数控车床使用说明书

Y C K-6032/6036数控车床使用维修说明书

目录 前言 .......................................... 错误!未定义书签。第一章机床特点及性能参数. (2) 1.1机床特点 (2) 4.1 准备工作 4.2 上电试运行 (8) 第五章主轴系统 (9) 5.1 简介 (9) 5.2 主轴系统的机构及调整 (10)

5.2.1 皮带张紧 (10) 5.2.2 主轴调整 (11) 5.3 动力卡盘 (11) 第六章刀架系统 (11) 第十一章机床电气系统 (14) 11.1主要设备简要 (15) 11.2 操作过程： (15) 11.3 安全保护装置： (15)

11.4 维修： (15) 第十二章维护、保养及故障排除 (18)

前言 欢迎您购买我厂产品，成为我厂的用户。 本说明所描述的是您选用的我厂YCK-6032/6036标准型全功能数控车床。该车床结构紧凑，自动化程度高，是一种经济型自动化加工设备，主要用于批量加工各种轴类、套类及盘类零件的外圆、内孔、切槽，尤其适用轴承行业轴承套圈等多工序零件加工。

第一章机床特点及性能参数 1.1机床特点 YCK-6032/6036全功能数控车床是顺应市场要求向用户推荐的优秀产品，该机性能优异，各项指标均达国际水平，具有较高的性价比，可替代同类进口产品。 YCK-6032/6036整机布局紧凑合理，其高转速、高精度和高刚性，为用户在使用中提 本机标准配置为排刀架，刚性好，可靠性高，故障率低，重复定位精度为 0.007mm，相邻刀位移动时间为0.3秒，车、镗、钻、扩、铰等工具可同时安装使用。 另外，本机可选配八工位、十工位、十二工位液压转盘刀塔。 本机进给系统全部由伺服电机（可选配步进电机）直连驱动，刚性、动态特性好，系统的最小设定单位为0.001mm，快速移动速度为X轴15m/min，Z轴15m/min，

金属切削机床课程设计说明书

目录 第1章概述 1 1.1 金属切削机床课程设计目的 1 1.2 机床的分类和功用 1 1.3 操作性能要求 1第2章机床参数的拟定 1 2.1 公比的确定 1 2.2 转速系列的选择 2 2.3 主电机选择 2 第3章机床传动设计 2 3.1 主传动方案拟定 2 3.2 传动结构式、结构网的选择 2 3.3 转速图的拟定 4 3.4 齿轮齿数的确定 5 3.5 传动系统图 6 第4章传动件的估算 7 4.1 普通V带的选择和计算 7 4.2 传动轴的计算转速 8 4.3 传动轴直径的估算 8 4.4 带轮结构设计 10 4.5 齿轮齿数的确定 10 4.6 齿轮模数的计算 11 4.7 齿轮齿宽的确定 13 第5章动力校核 14 5.1 齿轮的弯曲疲劳强度计算 14 5.2 传动轴的刚度校验 16 5.3 滚动轴承的验算 19 第6章主轴位置及传动示意图 20 6.1 结构设计的内容、技术要求和方案 20 6.2 展开图及其布置 21 6.3 I轴（输入轴）的设计 21 6.4 齿轮块设计 22 6.5 传动轴设计 23 6.6 主轴主件设计 24 第7章个人总结 26参考文献

第1章概述 1.1 金属切削机床课程设计的目的 金属切削机床是用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器，它是制造机器的机器，习惯上简称为机床。机床课程设计，在于通过设计，比较分析机床主传动中某些典型机构，进行选择和改进，学习构造设计，进行设计计算和编写技术文件。完成机床主传动设计，达到学习设计步骤和方法的目的。在此过程中，学习查阅有关的设计手册、设计标准和资料，达到累计设计知识和提高设计能力的目的。并获得设计工作的基本技能的训练，提高分析和解决工程技术问题的能力。同时，学生在拟定传动和变速的结构方案过程中，进行设计构思，方案分析，结构工艺性，机械制图，零件计算，编写技术文件和查阅技术资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并培养学生具有初步的结构分析，结构设计和计算能力。 1.2 机床的分类和功用 根据我国制定的机床型号编制方法，目前将机床分为12大类，包括车床、钻床、镗床、磨床、铣床、拉床、锯床、刨插床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、特种加工机床和其它机床。机床工业为各种类型的机械制造提供先进的制造技术与优质高效的机床设备，促进了机械制造工业的的生产能力和工艺水平的提提高。一个国家的机床工业的技术水平，在很大程度上标志着国家的工业生产能力和科学技术水平。本次的金属切削机床课程设计，进行的是普通铣床主轴箱的设计。 1.3 操作性能要求 (1)具有皮带轮卸荷装置 (2)主轴的变速由变速手柄，和滑移齿轮完成 第2章机床参数的拟定 2.1 公比的确定 （1）确定变速范围Rn及公比 已知最高转速n max =2000rpm，最低转速n min =160rpm，变速级数Z=12。 变速范围： R n=n max n min = 2000 160 =12.5 R n=φz?1

车床尾架设计说明书资料讲解

C0630车床尾架设计说明书

一、车床尾架的设计背景及意义 制造业中的车床是主要用车刀对旋转工件进行车削加工的机床。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。其结构主要分为：主轴箱、尾架、光杠、丝杠、溜板箱、床身、进给箱、刀架。 尾架是车床的重要部件之一，它在车床加工中起到了重要的作用。尾架体安装在车床的右导轨上，尾架套筒可以安装顶尖，以支撑较长的工件的右端、安装钻头、铰刀，进行加工。也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆柱牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾架体可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮，将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。 C0630车床是一种经济型轻型车床，具有加工范围大、主轴变速范围广，具备普通车床的基本功能，消耗功率小等特点。在该机床上，除可完成车削外圆、端面、切槽、镗孔等工艺工作外，还可进行钻孔、铰孔、车削公英制内外螺纹及攻丝、套丝等工作。因此，本机床适用于仪器、仪表制造，医疗卫生器械制造，适用于单件小批量生产。 二、车床尾架的工作原理 顶针（4）以1:20的圆锥体装在轴套（6）的锥孔内，螺母（9）用两外螺钉M12x20（10）与轴套固定，螺钉M15x30（8）用其圆柱端限制轴套只能作轴向移动。当转动手轮（14）时，通过键A8x14（15）使螺杆（11）旋转（不能轴向移动），再通过螺母（9）的作用，使轴套带着顶针作轴向移动。当顶针移动到所需要的位置时，转动手柄（7）和螺杆（19），使夹紧套（18、20）将轴套锁紧。整个尾架是靠定位键（25）嵌入床身的T型槽内作横向定位，但可沿槽作纵向滑动来改变尾架与主轴端面的位置，以适应加工不同长度的工件。顶紧工件后，可旋紧螺母M24（22）和双头螺柱M24x75（23），带动螺柱头（24）将尾架锁紧在床身上。（注：零件编号详情见配套A0图纸） 三、车床尾座的设计 尾座是卧式车床的重要附属部件，其主要作用是在加工特别是轴类零件时，

卧式钻孔组合机床多轴箱设计

前言 本设计需要综合运用大学四年所学的知识，同时还需进一步学习各方面相关的知识，发挥创新能力。本设计作为一名机械工程学院机电专业学生的毕业设计，满足毕业设计的要求，难度及工作量适中，在内容上力求简明扼要、严格精选。 本设计论文包括以下几大部分内容：中英文摘要、绪论、第一章机床总体设计、第二章多轴箱部件设计、第三章多轴箱零件校核及总结和参考文献。 本设计全部采用最新的国家标准和技术规范，以及标准术语和常用术语。 本设计全部由机械工程学院XXX教授指导，在设计中承蒙张教授和本设计组中同学的支持和帮助，为本人提供了许多宝贵的意见和建议、资料，在此表示衷心的感谢！ 由于本人水平有限，在设计中难免有错误和不妥之处，恳请各位老师批评指正！

目录 前言 (1) 中文摘要 (Ⅰ) 英文摘要 (Ⅲ) 绪论 (1) 第一章、组合机床总体设计 (5) 1-1、组合机床工艺方案的制定 (5) 1-2、组合机床切削用量的选择 (6) 1-3、组合机床配置型式的选择 (6) 1-4、组合机床的总体方案设计 (7) 第二章、多轴箱部件设计 (13) 2-1、多轴箱设计 (13) 2-2、主轴设计 (13) 2-3、齿轮布置 (13) 2-4、多轴箱的润滑，手柄轴的设置 (17)

第三章、多轴箱零件校核 (19) 3-1、轴的校核 (19) 3-2、齿轮的校核 (22) 3-3、轴承的选择与校核 (24) 总结 (26) 参考文献 (27)

摘要 本论文主要说明组合机床设计的基本过程及要求。组合机床是按高度集中原则设计的，即在一台机床上可以同时完成同一种工序或多种不同工序的加工。组合机床发展于工业生产末期，与传统的机床相比：组合机床具有许多优点：效率高、精度高、成本低。它由床身、立柱、工作台、及电源一些基本部件及一些特殊部件，根据不同的工件加工所需而设计的。 在组合机床上可以完成很多工序，但就目前使用的大多数组合机床来说，则主要用于平面加工和孔加工两大类工序。论文主要内容包括四大部分：（1）、制定工艺方案通过了解被加工零件的加工特点、精度和技术要求、定位夹紧情况、生产效率及机床的结构特点等，确定在组合机床上完成的工艺内容及加工方法，并绘制被加工零件工序图。 （2）、组合机床的总体设计确定机床各部件之间的相互关系，选择通用部件和刀具的导向，计算切削用量及机床生产效率、绘制机床的尺寸联系图及加工示意图。 （3）、组合机床部件设计包括专用多轴箱的设计，传动布局合理，轴与齿轮之间不发生干涉，保证传动的平稳性和精确性。专用主轴设计、轴承的选用及电机的选择等。 （4）、液压装置的设计液压滑台、定位夹紧装置均为液压控制。并采用了许多液压控制阀，保证了运动的平衡性，循环性和精确性。 另外，本文还涉及到大量的设计和计算，包括： （1）、主轴的选择和传动布置，以保证加工过程中被加工零件的精度； （2）、传动轴的设计和校核，以保证轴的刚度； （3）、齿轮的设计、计算，对齿轮的强度和刚度进行校核； 多轴箱部分是本次设计的重要环节，本次设计中它的设计既要保证工作台的运动的合理、平衡和准确，又要满足工作要求。在本文中的大量设计、计算使它在理论上满足了设计和工作的要求。

四工位组合机床控制系统设计说明书

四工位组合机床控制系统的设计 【摘要】 作为现代机械设备实现传动与控制的重要技术手段，液压技术在国民经济各领域得到了广泛的应用。与其他传动控制技术相比，液压技术具有能量密度高﹑配置灵活方便﹑调速范围大﹑工作平稳且快速性好﹑易于控制并过载保护﹑易于实现自动化和机电液一体化整合﹑系统设计制造和使用维护方便等多种显著的技术优势，因而使其成为现代机械工程的基本技术构成和现代控制工程的基本技术要素。液压压力机是压缩成型和压注成型的主要设备，适用于可塑性材料的压制工艺。如冲压、弯曲、翻边、薄板拉伸等。也可以从事校正、压装、砂轮成型、冷挤金属零件成型、塑料制品及粉末制品的压制成型。 四工位组合机床由四个工作滑台，各带一个加工动力头，组成四个加工工位。除了四个加工工位外，还有夹具，上下料机械手和进料器四个辅助装置以及冷却和液压系统共四个部分。机床的四个加工动力头同时对一个零件的四个端面进行加工。一次加工完成一个零件。要求具有全自动、半自动、手动三种工作方式,总体的控制流程,当按下启动按扭后，上料机械手向前，将零件送到夹具上，夹具加紧零件，同时进料装置进料，之后上料机械手退回原位，进料装置放料，然后四个工作滑台向前，四个加工动力头同时加工（洗端面），加工完成后。由四工位加所实现的是加工按次序加工。本次加工按次序分为在一工位装卸、二工位打中心孔、三工位钻孔、四工位加工螺纹。 本文运用大学所学的知识，提出了四工位组合机床的结构组成、工作原理以及液压回转工作台液压系统、动力头液压系统的组成，构建了四工位组合机床机械、液压控制系统总的指导思想，从而得出了该四工位组合机床的优点是高效，经济，并且运行平稳的结论。 关键词：液压技术四工位组合机床液压系统结论

数控车床使用说明书

YCK-6032/6036 数控车床使用维修说明书

目录 前言 (1) 第一章机床特点及性能参数 (2) 1.1 机床特点 (2) 第二章机床的吊运与安装 (5) 2.1 开箱 (5) 2.2 机床的吊运 (6) 2.3 机床安装 (7) 2.3.1 场地要求 (7) 2.3.2 电源要求 (7) 第三章机床的水平调整 (8) 第四章机床试运行 (9) 4.1 准备工作 (9) 4.2 上电试运行 (9) 第五章主轴系统 (10) 5.1 简介 (10) 5.2 主轴系统的机构及调整 (11) 5.2.1 皮带张紧 (11) 5.2.2 主轴调整 (12) 5.3 动力卡盘 (12)

第六章刀架系统 (13) 第七章进给系统 (13) 第八章液压系统 (14) 8.1 液压系统原理 (14) 8.2 液压油 (15) 第九章润滑系统 (15) 9.1 移动部件的润滑 (15) 9.2 转动部件润滑 (15) 9.3 润滑油 (16) 第十章机车冷却系统及容屑装置 (17) 第十一章机床电气系统 (18) 11.1 主要设备简要 (18) 11.2 操作过程： (18) 11.3 安全保护装置： (19) 11.4 维修： (19) 第十二章维护、保养及故障排除 (24)

欢迎您购买我厂产品，成为我厂的用户 本说明所描述的是您选用的我厂YCK-6032/6036 标准型全功能数控车床。该车床结构紧凑，自动化程度高，是一种经济型自动化加工设备，主要用于批量加工各种轴类、套类及盘类零件的外圆、内孔、切槽，尤其适用轴承行业轴承套圈等多工序零件加工。该机床采用45 °斜床身，流畅 的排屑性能及精确的重复定位功能，可实现一台设备同时完成多道工序，提高了劳动效率，为工厂节省了人力资源，并且尺寸精度大大提高，一次装料可进行多次循环加工，可实现一人操作，看护多台机床。避免了传统车床自动送料车床的二次加工，使得多工序的产品能够一次性加工完成，实现了大批量多品种高精度零件的自动化生产。

机床夹具设计课程设计

机床夹具设计课程设计 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT

机床夹具设计课程设计说明书课题名称: 机床夹具设计 专业：机械设计制造及其自动化 班级：13机械一班 姓名：阮吴祥 学号： 指导老师：张秀香 2017年 1月

目录 一、机床夹具课程设计任务书 (1) 二、机床夹具课程设计说明书 (2) 1.对加工件进行工艺分析 (2) 2.定位方案设计 (2) 3.导引方案设计 (4) 4.夹紧方案设计 (5) 5.夹具体设计 (6) 6.其它装置设计 (6) 7.技术条件制定 (6) 8.夹具工作原理(操作)简介 (6) 9.设计心得 (7) 三、参考文献 (8) 四、附录 (9)

一、机床夹具课程设计任务书

二、机床夹具课程设计说明书 1、对加工件进行工艺分析： 零件名称为通孔套,为铸件，本工序铣削加工直径22mm的孔，设计手动钻绞孔专用夹具。工件已加工过的孔径为φ22mm，厚度为50mm。 在加工槽时，槽的尺寸精度和表面粗糙度要求不是很高，由铣削直接加工就可以达到要求，其中槽的宽度由刀具的尺寸保证，槽的深度尺寸和位置精度由设计的夹具来保证。槽的位置包括如下两方面要求： 加工槽的宽度为12mm，且两个侧面相对于中心面A对称度； 加工槽的深度为30±。 2、定位方案设计： 根据加工孔两侧面相对于中心面对称要求，需要限制工件X方向转动自由度、Y方向转动自由度和Z方向转动自由度；根据加工孔宽度和深度要求，需要限制工件X方向移动自由度和Z方向移动自由度。但考虑到加工时工件定位的稳定性，可以将六个自由度全部限制。 工件相对中心面对称，要实现加工孔两侧面相对中心面对称的要求，且根据基准重合的原则应选A面作为定位基准，但A面实际不存在，故可选工件的两侧面M或N的任一面作为定位基准，限制三个不定自由度，此为第一定位基准。

车床尾架设计说明书汇总

车床尾架底座夹具设计 序言 第一章工艺规程设计 1.1 CA6140车床尾架座的功用、要求 功能：车床尾架底座是车床架与导轨的连接过渡件，起到了支承尾架的作用，并使尾架在导轨上顺利滑动。尾座可沿床身小导轨作纵向移动,旋紧尾座中部的六角螺母,可将尾座紧固在床身任意位置上。 要求： 1．车床尾架底座应有足够的定位精度； 2．尾座能在导轨上迅速而顺利地滑动； 3．定位精度能长期保持； 4．结构简单，工艺性良好。 1.2 零件的技术要求 1．毛坯加工方法，砂型铸造； 2．毛坯的材料为HT15-33，材料状态为正火表面热处理； 3．加工表面不应该有毛刺、裂缝等缺陷，并应清理清洁； 4．所有加工表面应光洁，不可有裂缝、压痕、毛刺、凹痕。

1.3设计任务 1．完成车床尾架底座的零件图、毛坯图.； 2．编写车床尾架底座的加工工艺； 3．绘制车床尾架底座的工艺卡； 4．设计一套专用刨床夹具； 5．设计说明书一套。

第二章工艺规程的制订 2.1计算生产纲领，确定生产类型 根据任务书，该产品的年产量为10000件，设其备品率为10%，机械加工废品率为1%，现制定该零件的机械加工工艺规程。 N=Q n（1+α%+β%） =10000×1（1+10%+1%）年/件 =11100件/年 式中：N—产品的生产纲领； Q n—零件的生产纲领（件/年）； α—该零件备件的百分率； β—该零件废品的百分率。 该零件的年产量为11100件，现已知该产品属于中型机械，根据《机械制造工艺设计简明手册》中表1.1-2生产类型与生产纲领的关系，可确定其生产类型为大批量生产。 2.2审查零件图样的工艺性 车床尾架底座的零件图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。由于底座雨导轨相配合起导向作用，并保证尾架中心线与主轴中心轴线有一定的平行度，其配合各面的形位精度有一定要求，分别是： 1．上下底面的平行度为0.15mm，保证尾架中心线与床身导轨平行度. 2．上下底面的平面度为0.05mm，而且底座厚度以能满足机床的精度要求 3．底座上导轨面与下底面及v形槽面的垂直度0.05mm 4．连接定位孔的精度位Φ20H7mm，以满足定位与连接的要求。

攻螺纹组合机床的多轴箱设计说明书

摘要 本设计介绍了攻螺纹组合机床的多轴箱的设计，其中包含了零件加工工艺的确定，设计中首先要了解工件的加工工艺路线及工序的计算，确定攻螺纹主轴的直径，初步选用电机型号及机床各部分部件。编制三图一卡。在多轴箱设计中，确定传动系统，计算主轴坐标，传动部件的校核及主轴箱的总图绘制。 本设计将钻孔、攻丝两工艺结合为一体，降低了机器成本，而且节省了加工时间，提高了工作生产效率。 关键词：箱体组合机床总体设计攻丝多轴箱

Abstract The design on the Box axlebox more than the design, which includes parts of the processing technology of identification, design is first necessary to understand the workpiece in the processing line and process of calculation to determine Tapping the spindle diameter, the initial choice of motor Model and some parts of the machine. Figure 1 of the three cards the processing parts process map, diagram processing, machine tools Contact size map, machine tool productivity calculation card. In multi-axle box design, drive system established to calculate coordinates spindle, transmission parts of the spindle box and check the total mapping. This design will be drilling, tapping combination of the two as one and reduce the cost of machinery, processing and save time, improve the work efficiency of production. Key words:Box ,The Combination of Machine，Design，multi-axle Box Tapping

数控机床课程设计说明书

目录 1、前言 (2) 2、控制系统硬件的基本组成 (2) 2.1系统扩展 (2) 2.1.1 8031芯片引脚 (3) 2.1.2 数据存储器的扩展 (6) 2.1.3 数据存储器的扩展 (7) 3、控制系统软件的组成及结构 (9) 3.1 监控程序 (10) 3.1.1 系统初始化 (10) 3.1.2 命令处理循环 (10) 3.1.3 零件加工程序（或作业程序）的输入和编辑 (10) 3.1.4 指令分析执行 (10) 3.1.5 系统自检 (11) 3.2 数控机床控制系统软件的结构 (11) 3.2.1 子程序结构 (12) 3.2.2 主程序加中断程序结构 (12) 3.2.3 中断程序结构 (12) 4 、心会得体 (13) 5 、参考文献 (14)

1 、前言 数控车床又称数字控制（Numbercal control，简称NC）机床。它是基于数字控制的，采用了数控技术，是一个装有程序控制系统的机床。它是由主机，CNC，驱动装置，数控机床的辅助装置，编程机及其他一些附属设备所组成。数控机床控制系统的作用是使数控机床机械系统在程序的控制下自动完成预定的工作，是数控机床的主要组成部分。 2、控制系统硬件的基本组成 数控机床控制系统由硬件系统和软件系统两大部分组成。控制系统在使用中的控制对象各不相同，但其硬件的基本组成是一致的。控制系统的硬件基本组成框图如图1所示。 图1 控制系统硬件基本组成框图 在图1中，如果控制系统是开环控制系统，则没有反馈回路，不带检测装置。 以单片机为核心的控制系统大多采用MCS-51系列单片机中的8031芯片单片机，经过扩展存储器、接口和面板操作开关等，组成功能较完善、抗干扰性能较强的控制系统。 2.1系统扩展 以8031单片机为核心的控制系统必须扩展程序存储器，用以存放程序。同时，单片机内部的数据存储器容量较小，不能满足实际需要，还要扩展数据存储

普通的车床设计说明书.

目录 1. 概述 (1) 1.1 机床课程设计的目的 (1) 1.2 车床的规格系列和用处 (1) 1.3 操作性能要求 (1) 2. 参数的拟定 (1) 2.1 确定极限转速 (1) 2.2 主电机选择 (1) 3. 传动设计 (2) 3.1 主传动方案拟定 (2) 3.2 传动结构式、结构网的选择 (2) 3.2.1 确定传动组及各传动组中传动副的数目 (2) 3.2.2 传动式的拟定 (2) 3.2.3 结构式的拟定 (3) 4. 传动件的估算 (4) 4.1 三角带传动的计算 (4) 4.2 传动轴的估算 (6) 4.2.1 传动轴直径的估算 (6) 4.2.2 传动轴以及主轴计算转速 (7) 4.3 齿轮齿数的确定和模数的计算 (7) 4.3.1 齿轮齿数的确定 (7) 4.3.2 齿轮模数的计算 (8) 4.3.3 齿宽确定 (10) 4.4 带轮结构设计 (11) 5. 动力设计 (11) 5.1 主轴刚度验算 (11) 5.1.1 选定前端悬伸量C (11) 5.1.2 主轴支承跨距L的确定 (12) 5.1.3 计算当量外径 (12) 5.1.4 主轴刚度的计算 (12) 5.1.5 对于这种机床的刚度要求 (12) 5.2 齿轮校验 (13) 5.3 轴承的校验 (13) 6. 系统传动图 (14) 7. 心得体会 (16) 8. 参考文献 (17)

1.概述 1.1机床课程设计的目的 机床课程设计，是在金属切削机床课程之后进行的实践性教学环节。其目的在于通过机床运动机械变速传动系统的结构设计，使学生在拟定传动和变速的结构的结构方案过程中，得到设计构思，方案分析，结构工艺性，机械制图，零件计算，编写技术文件和查阅技术资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并培养学生具有初步的结构分析，结构设计和计算能力。 1.2车床的规格系列和用处 普通机床的规格和类型有系列型谱作为设计时应该遵照的基础。因此，对这些基本知识和资料作些简要介绍。本次设计的是普通车床主轴变速箱。 1.3 操作性能要求 1）具有皮带轮卸荷装置 2）主轴的变速由滑移齿轮完成 2.参数的拟定 2.1 确定极限转速 主轴最大转速2000r/min，最低转速160 r/min。公比=1.25 2.2 主电机选择 合理的确定电机功率N，使机床既能充分发挥其使用性能，满足生产需要，又不致使电机经常轻载而降低功率因素。 已知电动机的功率是5.5KW，根据《机床设计手册》[3]选Y132S1-2，额定功率5.5，