线材制程培训教材

汽车线束培训教程

线束培训教程 一、电器设备： 汽车主要是由四大部分组成，即：底盘、发动机、车身、电器设备。 以下是电器设备的组成结构图 供电电源蓄电池、发电机 起动系点火开关、起动继电器、起动机 点火系（多见于汽油机上） 照明和和信号装置喇叭、灯具、报警 用电设备仪表装置水温表、机油压力表、燃油电器设备表、转速表、里程表等 辅助电器雨刮器、空调器、预热装置、 音响、防盗装置等 电子控制系统利用微电脑控制的电子 系统：制动防抱死系统 全球定位系统、电喷等 配电控制装置线束、接插件、继电器、电路开关、 电器控制盒、熔断装置（保险）等 二、汽车电器设备的特点： 汽车电器设备尽管形式多样、结构不同，但它们都有一些共同的特点，概括为： 1、两个电源：汽车上电能供给是由蓄电池和发电机两个直流电源共同来完成的，其供电电压一般为12V或24V。 2、低压直流： 3、并联单线：一般情况下，电器设备与电源之间都是用两根导线连接才能构成回路，而汽车上的电器设备与电源之间只有一根导线连接，另一条导线利用底盘或发动机上的金属体来代替。 4、负极接地：汽车采用单线制后，电源或电器设备的一端必须与金属机体相连，这种连接方式称为“负极接地”。 总之，用一句话概括为“负极搭铁单线制”。 三、汽车线束： 1、概论： 线束主要是由导线、端子、接插件以及护套等组成，是车辆电器元件工作的

桥梁和纽带，整车电器要达到正常、稳定工作，除了各电器元件的自身质量以外，与线束在车辆上的铺设情况也是密切相关的。 2、汽车线束的分类： 汽车线束根据其功能可分为：底盘线束、空调线束、加热器线束、ABS线束、发电机线束、启动机线束、蓄电池的正、负极线、特殊配置状态下还有饮水机线、冰箱线、门泵线等。 3、线束铺设的原则及规范要点： 目前，根据现场所生产的车型种类、特征可以看出：前置发动机的线束多铺设在车架槽型梁内，根据用电设备的具体位置确定线束分布，后置发动机的一个总原则就是：右侧铺设加热器线、其他线束多铺设于左侧。 实际上，线束居左居右的问题也可以通过以下的原则来确认： 线束分一根整体线束，其上又分为若干分支，它们将连接到车辆的电源或其他用电设备，形成一个完整的系统。 大家是否注意到这样一个现象：车辆在向左或向右转向行驶时，两侧都会有一个或多个呈琥珀色闪烁状的灯光信号，这就是转向灯。转向灯的线束代号为左侧5#，右侧4#，这样，在铺设线束前，5#线所在的线束就铺设于左侧，4#线所在的线束就铺设于右侧。 以下是助记词便于记忆：“左五右四”或“左单右双”。 线束对于车辆的重要性毋庸置疑，所以线束铺设时一定要严格遵守相应的工艺规范。请认真学习以下内容： 1、根据车型使用相应的底盘线束。 2、核对流程卡配置，确定特殊配置。 3、所有线束与任何金属件干涉处均需保护。主要采取以下措施：过车架上 圆孔一般用槽型圈，过车架上、下翼面及半圆孔处用龙骨条。保护的目 的是为了防止车辆的震动，线束与车架或其他金属件磨擦造成线束胶皮 破损，因搭铁产生故障或失火。 4、除后置发动机系列外，线束一般都铺设在车架槽形梁内。 5、线束接插件一定要对插牢靠，防止接插件松动或脱开，造成接触不良。 6、线束不能与高温部件固定在一起，防止烫坏。如有难以布置的情况，需 加以保护。一般采用隔热纸或隔热棉。 7、线束不能与发动机或其他运动件接触，防止线束被卷入造成事故。 8、线束由静止状态向发动机等运动件过渡时，需将线束保留约20mm左右 的运动长度，防止发动机等运动件运动时将线束拉断。 9、线束不能与制动管路、燃油管路捆扎在一起，防止线束短路产生火花造 成气管路漏气和燃油管路漏油，造成制动失效和火灾。一般规定：油管 居下，气管居中，线束居上。 10、线束在捆扎时不可松旷。规定：相邻两线扣之间距离为300mm，在悬空 处应适当加扎线扣。 11、线束捆扎不可偏紧，松紧适度。 12、线束捆扎不可过“死“，应略成”几“字形状。因为绷得太直，当车辆 振动时接线端子松动易造成接触不良，其次在维修时拔、插也会不便。有一个线束捆扎原则：安全比美观更重要。 13、负极线应接在车架上，接触面上的油漆应刮去，露出金属光亮，接触面 与车架接触面间入剧齿垫片。

线材类焊接技术实战培训

MB培训中心 QQ:1269979317焊接技术— 标准控制和制程不良讲解 (公开课) 学无止境，学以至用！

章节说明 MB培训中心 1.焊接方面的定义及名词解释 2.主要涉及焊接方面的因素 3.焊接制品的品质标准 4.主要焊接不良的定义及图示 5.各种焊接不良的图片展示 6.不良焊接的案例解读 7.焊接不良的解析与说明 8.焊接操作的标准化 9.标准的焊接姿态 10.焊接不良的影响

1、概念 1.1 Soldered(焊接）：已去皮的電子線導體藉由焊接手段，將導體及端子連合為一體，使信號得以傳導。 ?焊接材料以往採用錫鉛合金並加上助銲劑，現因全球环保管制，紛紛改用免助銲劑的無鉛銲材。 因为有你的参与，世界才如此精彩！

1.2 焊錫的原理： 焊錫：是將熔化了的錫附著於潔淨金屬的表面時，焊錫成分中的錫和鉛(環保錫絲內含鉛極限<0.5ppm 成份主要由錫Sn銀Ag銅Cu組成）與被焊物變成金屬化合物，相互連接在一起。錫和鉛與其他金屬有粘附性，在溫度不是超高的狀況下就能很容易和其它金屬構成金屬化合物。總之焊錫是利用錫和鉛做媒介，藉加熱而使兩個金屬物接合。 知识改变命运，命运决定人生！

1.3.焊接专有名词： MB培训中心?焊接烙鐵：焊接時提供熱源的工具。 ?助銲劑：主要功能為除去金屬表面的氧化 ?物，使得焊接得以確實執行。助銲 ?劑殘留會影響導通性及抗腐蚀性。 ?焊接性：在金屬表面，熔融的銲錫充分擴大 ?融合現象稱為浸濕，而表示金屬的 ?銲錫浸濕性難易度稱之為焊接性。 ?銲錫耐熱性：將材料浸或浮在一定溫度的熔 ?融銲錫中，能承受一定時間的性能?叫做銲錫耐熱性。

(工艺技术)材料与工艺书籍及培训教材

（工艺技术）材料与工艺书 籍及培训教材

材料与工艺二OOO年八月 第一章绪论 第一节引子 第二章金属材料与工艺 第一节金属材料工艺 （一）切削工艺 1．锯削 2．车削 3．刨削 4．磨削 5．铣削 6．钻削 7．其它切削工艺 （二）焊接工艺 1．电焊 2．氩弧焊 3．气焊 4．点焊 （三）板金工艺 1．折板工艺 2．卷板工艺 3．拉伸工艺 （四）其它工艺 第三节金属材料的常规规格 1．板材 2．型材 3．管材 4．有色金属 第三章非金属材料与工艺 第一节木材与工艺 （一）木材的构造 （二）木材的工艺 1．锯 2．刨 3．铲、凿、砍 4．钻 5．粘合 6．弯木 第二节陶瓷与工艺 （一）轮转法 （二）注型法 （三）圈土法 （四）土片法 第三节塑料与工艺 （一）塑料的种类 （二）塑料的工艺 1．注射成型 2．挤出成型 3．压延成型 4．压制成型 5．差压成型

6．对模成型 第四章材料的结构 第一节机械固件连接1．螺丝固定连接 2．螺栓固定连接 3．铆钉固定连接 4．榫铆固定连接 第二节材料特性配合连接1．钩扣式连接 2．按扣连接 3．铰链连接 第三节粘合连接 第五章材料表面处理 第一节机加工表面处理第二节模具加工表面处理第三节化学加工表面处理第四节喷涂加工表面处理

材料与工艺 平国安王泓 绪论 一、材料与工艺发展简史 产品是由多种材料、多种结构，通过多种工艺手段加工而成的，人类的生产过程就是将原材料转变成产品的过程。生产的目的不同，选择的原材料、加工方法和转变过程也不同。通常将改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程，或简称为工艺。 图0-1 司母毋大方鼎（青铜器）图0-2 越王剑 人类在同自然界的斗争中，不断改进用以制造工具的材料。最早被使用的材料是天然的石头和木材，随着技术的发展，逐步发现和使用金属。人类最早使用的金属材料是青铜。我国使用金属材料的历史悠久，在河南安阳殷墟留存的司母毋大方鼎（青铜器）铸成于约公元前1400年至公元前1000年的商朝（图0-1）。公元前五世纪，我国的制剑技术已经很高明。1965年在湖北省江陵县出土的春秋越王勾践的宝剑，仍然银光闪闪、寒气逼人，这说明当时的钢铁冶练、锻造和热处理技术已达很高水平（图0-2）。同时，我国也有着世界上最早的使用金属的文字记载。在成书于春秋末期（距今两千多年）的《考工记》中，就有关于青铜合金成分配比规律的阐述。明代宋应星编著的《天工开物》一书中，记载了冶铁、炼钢、铸钟、锻铁（熟铁）、焊接（锡焊和银焊）、淬火等技术，这是世界上最早的关于金属工艺的著作之一。但由于采矿和冶炼技术的限制，在相当长的历史时期内，很多器械仍采用木材或铁木混合结构。直到1856年英国人H.贝塞麦发明转炉炼钢法，1856年至1864年英国人K.W.西门子和法国人P.E.马丁发明平炉炼钢以后，钢铁才成为主要的工程材料。到20世纪30年代，铝、镁等轻金属逐步得到应用。二战以后，科技进步促进了新材料的发展，各种合金材料不断出现并形成系列。 与此同时，人们对非金属材料的开发和使用也得到了很大的发展。特别是石油化工工业的发展，促进了合成材料的兴起，工程塑料、合成橡胶和胶粘剂等合成材料不仅品种日益增多，用途也越来越广泛，使用的比重逐步提高。此外，玻璃和特种陶瓷等硅酸盐材料的应用也逐步扩大。 必须看到，人们对各种材料的使用和相应的工艺是密不可分的，这些工艺包括对各种金属和非金属材料的成形技术（如铸造、锻造、焊接、冲压、注塑以及热处理技术）、切削加工技术（包

线材制程培训教材

目的：使培训标准化、系统化，丰富员工的专业知识。 适用范围：适用于公司内部员工的培训。 内容 3.1线材加工5个制程加工车间，分别为：粗抽、球化退火、酸洗披覆、精抽和合金钢车间。 3.1.1粗抽车间： A设备概况：台湾正一抽线机组，4条生产线，其中3条生产线为6 台伸线机和1台收线机组合，另1条为5台伸线机和1台收线机组合。设备前端均采用自动剥壳机和钢刷除锈设备，每个线晍前配置一个模具盒，形成连续拉拔。 B工作原理：a将盘元利用粗抽机并通过配模抽制成订单所需的母线规格或成品规格。 b通过合理的压缩比拉拔，将盘条中的块状和棒状等的渗碳体破坏，为球化退火后球状碳化物的形成提供良好的“凝结核”。 c线材经过拉拔变形，线材的线径由粗到细，线材内部积蓄能量，成为加速球化退火的动力。C操作方法：盘元经过喇叭孔后进入除锈机，通过在除锈轮上不断的弯曲变形，氧化皮自动剥离，然后进入第一个模具和线晍进行拉拔，依此类推，单个模具最佳减面率约30%，收线机约为10%（仅第一个模具盒有粉夹）；通过计数器设定线卷的重量，误差可控制在±5公斤以内。 D抽线速度：全线均采用变频控制，抽线速度最快可高达600米/分，抽线范围￠2.0mm-￠6.0mm。 E设计产能：3000吨/月 3.1.2球化车间： A 设备概况：采用世界知名品牌德国LOI公司的钟罩式球化退火炉，目前有2个炉基、1个加热罩、1个冷却罩和2个内罩。设备全过程采用PLC控制技术，配合精密的感应元件，保证整个球化退火过程运行的精确性和安全性。 B 球化原理：a通过加热改变线材内部组织，粗抽后破坏的不规则渗碳体变为“球状”，再通过冷却，最终得到均匀的球状珠光体组织。（球化） b线材退火后，线材的强度降低，塑性提高，从而使冷成型加工时不易开裂，减少模具的磨损费用（退火）。 注：球化和退火是两个不同概念，但是又相互伴随。 c部分材质较硬的盘元，如SCM435、ML40CR等须先软化处理，再进行抽制，目的是降低硬度，防止拉拔时出现断裂现象；另外由于生产工艺的不断更新，拉拔前的软化处理可以根据实际情况省略（如盘元到母线减面率小于20%时）。 C操作方法：装料完成后，放置好内罩，内罩通过液压爪压紧与炉基的耐高温密封胶圈密封，形成严密的空间。在整个管路和内罩通过气密监测后，向炉内通入大量氮气把空气排除，当氧含量达到安全值后开始放置加热罩并点火，点火同时，开始进入氢气把氮气排出。加热罩这时对内罩加热，内罩通过热辐射的方式对线材加热，直至完成退火曲线，然后换成冷却罩继续冷却，最后进入氮气排走氢气，满足安全要求后可打开内罩出线。 整个过程中，氮气起到了置换危险气体（氢气和空气）的作用；氢气作为保护气氛，能耗小、导热快、加热均匀，生产效率高并且能保证线材表面干净光洁、无氧化、无脱碳；燃气是加热内罩，产生热量辐射线材的能源。 D承载量：设计最大装载量为80T/750℃，最高使用温度800℃。 E设计产能：3000吨/月 3.1.3酸洗车间

DIP制程基础知识培训教材

DIP制程基础知识培训教材 DIP培训项目：一、手插件的原则与标准二、电子元件的单位及换算关系三、电子元件的识别四、电子元件的插件标准五、插装零件成型作业要求六、插件/补焊/后焊的作业要求七、无铅/恒温烙铁使用与管理名次解释：DIP：dual in-line package 双内线包装(泛指手插件) 一、DIP Manual Assembly Rule 1.双手并用:需左右手交替作业.如预备动作:当左手插件,右手要做好插件准备(极性识别),可以随时将零件插入,反之亦然,尽量缩短等待的间. 2.插件顺序原则: A、零件由小至大插件（可防止大零件挡手）. B、水平方向由右至左插件（输送带由左至右流线）. C、垂直方向由上至下插件（可避免手碰到下方零件） 3.外观相同但规格不同之零件,不排在同一站或相邻站. 4.含固定脚之零件,需于前3站插件完毕（防止引起跳件）. 5.有方向性零件之插件原则: A、方向相同之零件排于同一站. B、不同方向之零件不排在同一站. 6.PCB 板上无印刷及标识、防呆孔时,将正确插件及零件位置图片作标识. 7.同一站内零件种类（盒）以不超过五种为原则（可保持零件盒在正常作业范围内）. 8.零件盒摆放位置顺序需与双手动作顺序相符. 9.分开作业:左右手的零件要分开,不可右手抓左边零件槽的零件、左手抓右边的零件. 10.排站时,以一人插6-8 颗零件时，效率最佳. 最大工作区域 装配点 最佳工作区域 作业员插件标准作业范围：最佳工作范围：以肩算起水平180 度47.4CM. 正常工作范围：以肩算起水平180 度57.0CM. 最大工作范围：以肩算起水平180 度72.9CM. 二、生产中所用电子元件的单位及换算关系电阻：1Mohm=103Kohm=106oh 电容：1F=106μF=109nF=1012PF 电感：1H=103mH=106μH 电压：1KV=103V=106mV 电流：1A=103mA=106μA频率：1MHz=103KHz=106Hz 三、色环电阻中颜色与数值的对应关系 黑0 100 棕 1 101 ±1% 红 2 102 ±2% 橙 3 103 黄 4 104 绿 5 105 兰 6 106 紫7 1 07 灰8 108 白9 109 金银 有效值倍率误差 10-1 ±5% 10-2 ±10% ±0.5% ±0.2% ±0.1% 1.当为四环电阻时前二环为有效数字，第三环为倍乘数，第四环为误差，且误差只有金银两种。 2.当为五环电阻时，前三环为有效数字，第四环为倍乘数，第五环为误差，且误差有棕、红、绿、兰、紫、金、银。四、常用电阻、电容误差经常采用字母来表示：F：±1% J：±5% K：±10% M：±20% Z：+80%-20% 五、常用元件的符号表示方法：电阻：R 电容：C 电感：L 二极管：D 三极管：Q 集成电路：IC（U）晶振：Y或X 继电器：K 变压器：T 六、SMD 元件规格0603 、0805 、1206 等均以英制表示，如：0805 表示长 为0.08 英寸，宽为0.05 英寸。七、生产中常用有极性元件：1、电解电容2、钽电容3、集成电路4、二极管5、三极管6、继电器7、变压器8、排阻（DIP）1、电容（Capacitor）元件符号为C。电容单位为法：PF、M F、UF、NF、F 电容的容量换算关系：1F=103MF=106UF=109NF=1012 PF 2、分类：电解电容(有极性) 钽电容(有极性) 瓷片电容(无极性)

FPC软板贴片工艺

在FPC上贴装SMD几种方案 根据贴装精度要求以及元件种类和数量的不同，目前常用的方案如下几种： 方案1、单片FPC上的简单贴装 1.适用范围 A.元件种类：以电阻电容等片装为主。 B.元件数量：每片FPC需要贴装的元件数量很少，一般只有几个元件。 C.贴装精度：贴装精度要求不高（只有片状元件）。 D.FPC特性：面积很小。 E.批量情况：一般都是以万片为计量单位。 2.制造过程 A.焊膏印刷：FPC靠外型定位于印刷专用托板上，一般采用小型半自动专用印刷机印刷。受条件限制，也可以采用手工印刷，但是印刷质量不稳定，效果比半自动印刷的要差。 B.贴装：一般可采用手工贴装。位置要求稍高一些的个别元件也可采用手动贴片机贴装。 C.焊接：一般都采用再流焊工艺。特殊情况下也可用专用设备点焊。如果人工焊接，质量难以控制。 方案2、多片贴装：多片FPC靠定位模板定位于托半上，并全程固定在托板上一起SMT贴装。 1.适用范围： A、元件种类：片状元件一般体积大于0603，引脚间距大于等于0.65的QFQ及其他元件均可。 B、元件数量：每片FPC上几个元件到十几个元件。 C、贴装精度：贴装精度要求中等。 D、FPC特性：面积稍大，有适当的区域中无元件，每片FPC上都有二个用于光学定位的MARK标记和二个以上的定位孔。 2.FPC的固定： 根据金属漏板的CAD数据，读取FPC的内定位数据，来制造高精度FPC定位模板。使模板上定位销的直径和FPC上定位孔的孔径相匹配，且高度在2.5mm左右。FPC定位模板上还有托板下位销二个。根据同样的CAD数据制造一批托板。托板厚度以2mm左右为好，且材质经过多次热冲击后翘曲变形要小，以好的FR-4材料和其他优质材料为佳。进行SMT之前，先将托板套在模板上的托板定位销上，使定位销通过托板上的孔露出来。将FPC一片一片套在露出的定销上，用薄型耐高温胶带固定位在托板上，不让FPC有偏移，然后让托板与FPC定位模板分离，进行焊接印刷和贴装，耐高温胶带（PA保护膜）粘压要适中，经高温冲击后必须易剥离。而且在FPC上无残留胶剂。 特别需要注意的是FPC固定在托板上开始到进行焊接印刷和贴装之间的存放时间越短越好。方案3、高精度贴装：将一片或几片FPC固定在高精度的定位托板上进行SMT贴装 1.适用范围： A、元件种类：几乎所有常规元件，引脚间距小于0.65mm的QFP也可。 B、元件数量：几十个元件以上。 C、贴装精度：相比较而言，高贴装精度最高0.5mm间距的QFP贴装精度也可保证。 D、FPC特性：面积较大，有几个定位小孔，有FPC光学定位的MARK标记和重要元件如QFP的光学定位标记。 2.FPC的固定： FPC固定在元件托板上。这种定位托板是批量定制的，精度极高，精度极高，每块托板之间的定位的差异可以忽略不计。这种托板经过必几十次的高温冲击后尺寸变化和翘曲变形极小。这种定位托板上有两个定位销，一种定位销高度与FPC厚度一致，直径与FPC的定位的定位

软板参数

文件名称Name：

文件名称Name ： 1.0 目的： 1.1制定软板钻孔制程作业规范，使作业人员在生产过程有所依循，并确保产品品质及设 备正常操作 1.2此份文件同时也是本岗位新进员工培训之教材 2.0适用范围： 凡属于软板钻孔作业之流程，均适用本规范。 3.0职责： 3.1 操作员：参数日常点检、操作及相关记录之落实及首件/ 自主检查 3.2 领班：作业标准指导、人员安排与稽核，并确认相关记录。 3.3 设备工程师：机台维护、日常点检及设备保养作业 4.0作业内容： 4.1流程： 4.2内容 4.2.1作业使用的设备工具，及物料。 钻孔机 钻针 pin 钉 垫盖板 红胶片 胶带 4.2.2开关机程序 4.2.2.1开机程序 打开空气阀→打开总电源→打开冷水开关→打开计算机开关→进入计算机桌面→弹出对话框点击 ignore →进入CNC48工作画面→输入用户名→输入密码→扭动控制面板上COVER 钥匙于OPEN 状态打开前盖→按下SERVO ON 键处于亮灯ON 状态→按ESC 键更新画面→点击START 开始归零并进入自动画面待命 4.2.2.2关机程序 在手动状态下→点击屏幕“QUIT CNC ”或按F10键→点击“SYSTEM ”弹出菜单→点击“QUIT ”弹出菜单→点击“QUIT WINDOWS ”选择关机→扭动控制台上COVER

文件名称Name： 钥匙于CLOSED状态，关下前盖→关主机电源→关冷水开关→关总电源→关气压 阀。 4.2.3作业步骤 4.2.3.1包板 依照工单上材料的尺寸﹑数量﹑最小钻针以及材料厚度，确定每迭包板数量，使 用剪床裁切出相应的厚薄垫盖板。将垫盖板清洁干净，将材料放置垫盖板之中， 用美纹胶带将板四角贴紧。并在盖板上注明料号﹑材料类型（D1﹑PT﹑PB）.一 张工单包完后放于待钻区。 注：二钻时，软板不带任何补强叠板统一为5PNL，如为软硬结合板叠板统一为1~2PNL; 4.2.3.3包板优先级说明： 0.1---0.4钻针→1.0以下slot孔→0.45---2.0钻针→1.0以上slot孔→ 2.0以上钻针 4.2.4备针 钻机操作员根据MI及程序显示的钻针型号和所需支数填写钻针领退表到备针员处领针。备针员根据钻针领退表进行备针，并做钻针领退记录表。

FPC培训教材.doc

FPC 培 训 教 材 KEE 工程部 二零零四年十月 ---------------------------------版本:B----------------------------------------------

目录 第一章概述 3 第二章FPC材料简介 6 第三章FPC材料分析与选择8 第四章FPCB制程简介11 第五章FPC技术指标13 第六章FPC模具15 第七章FPC包装与储存17 第八章FPC测试18 第九章零组件知识的介绍19 第十章我司FPC的优势21 第十一章FPC询价单的填写及要求,命名方式22 第十二章报价知识介绍24 第十三章进阶工艺介绍27 第一节干膜与曝光技术介绍27 第二节显影蚀刻去膜技术介绍28 第三节镀锡铅技术介绍29 第四节PTH技术介绍30 第五节覆盖膜层压技术介绍31 第六节零组件技术介绍32 第十四章公司质量系统介绍 第十五章FPC检验规范与检验工具

第一章概述 FPC指可挠性印刷电路板是FLEXIBLE PRINTED CIRCUIT 的英文缩写，它具有轻、薄、短、小的特点，作为一种特殊的互联技术能够满足三维组装的要求，已被广泛应用于NOTEBOOK、LCD、手机、数码相机、计算器、航空电子以及军用电子设备中，当然它也有初始成本高以及不易更改和修复等缺点。 FPCB根据其结构可分为两个类别与五种类型： 一、就类别分： 1.在安装过程中能经受扰曲，即固定式之可挠性能力即我们常说的静态FPC 例如:汽车仪表盘上的FPC 2.能经受布设总图规定的连续多次扰曲，即局部式之可挠性能力，通常不适用于2层以上

端子线培训教材

工艺标准要求 1．目的：此培训教材作为新员工或在岗员工培训，使员工在生产前首先了解使用材料的规格及在生产过程中了解到品质标准要 求及会导致品质问题的提示。 2．应用范围：适用于本公司所有生产工序。 3．主要生产工序分为： 3.1裁线 3.2沾锡 3.3端子铆合 3.4组装 3.1裁线 3.1.1裁线工具:电脑裁线机、机械裁线机、气动剥皮机、剥皮手钳等。 除手动工具外，所有裁线、剥皮机等，操作前必须按机器操作说明书培 训后上岗。

线材结构种类: 单支线（TD线） 多支线（TS线） 先绞后镀（TC线） 隔离线 绞合线 排线 其中排线有分间距：无间距、1.0、2.0、2.5、2.54等 3.1.2线材型号:( WIRE TYPE ) 目前我厂使用的线材主要有以下型号 UL1007、1015、1061、1571、2468、2547、1533、3122、1332等 3.1.3线材导体: 导体的面积用AWG表示，目前我厂使用的规格由AWG12~AWG32。 AWG12截面面积较大，AWG32截面面积较小。 电线的绝缘材料分为：PVC、硅胶、铁氟龙及玻璃纤维。 3.1.4裁线前准备: 先由生技人员调整机器妥当后，按生产指示单和工程图面核对线材的型号、 结构种类、导体规格及厂牌无误后，才能将线材上机操作。 3.1.5品质要求: 将每束线按定量束好，并放入适当的胶箱。不时检查线材的长度，剥皮尺寸、

胶皮情况及铜丝是否被刀片刮伤、切断及剥皮胶皮不良。 允许切断铜丝：（必须先由品管确认，按不同客户要求而定） 允许切断数 电线所含铜丝数 1~3 0 4~7 1 8~11 2 12以上 3 3.1.6生产注意事项: 1.如出现以上品质问题，必须由生技人员调整机器后，才允许继续生产。 2.操作裁线的作业员必须将头发束好，衣尾、衣袖不得过长，以免发生意外。 3.生产过程中，作业员必须不定时对机器加润滑油及注意机器是否异常，如有 异常应知会生技人员进行维修。生产完成后，作业员必须清洁环境，将有用 的标签绑好及存放，废料必须按指定存放。 4.裁线时，如发生缠线，将会影响线材长度，所以必须对此段的线材要核对无 误后，才可束在一起。 3.2沾锡 3.2.1捻线 工具：捻线胶皮 必须将铜丝捻紧，捻紧后必须要存放妥当以免散口。 合格品

线材加工工艺

塑料和导体 塑料电现电缆要适应各种不同需要，就应具有广泛的优异而稳定的使用性能。塑料电线电缆的使用性能和寿命，决定于产品结构的先进性、塑料选用的合理性以及工艺的完善性。从塑料电现电缆技术的发展来看，合理而正确的使用材料是关键的因素。为了制造性能优异而稳定的塑料电线电缆，在导电线芯和半成品缆芯满足规定的技术要求的前提下，主要是对绝缘和护套用塑料提出了较高的要求。绝缘塑料的基本要求是具有优异的电绝缘性能，同时根据产品用途和使用条件分别提出对机械性能、耐高温性、物理－化学性能及工艺性能的要求。对护套塑料的基本要求是耐受各种环境因素作用的老化性能，在满足这个条件下分别提出一些特殊要求和辅助要求。 第一节塑料 塑料是高分子合成材料中凡是性能上具有可塑性变化的材料的总称。塑料可分为热塑性塑料和热固性塑料两大类，电线电缆制造中所用的塑料都是热塑性塑料。电线电缆常用的热塑性塑料有聚氯乙烯、聚乙烯、交联聚乙烯、泡沫聚乙烯、氟塑料、聚酰胺、聚丙烯和聚酯塑料等。 塑料是以合成树脂为基本成份，再添加各种配合剂，经捏合、切粒等工艺而塑制成一定形状的材料。为了满足加工、贮存和使用的要求，合成树脂内一般都要添加各种配合剂，根据添加配合剂所起的作用不同，塑料的添加剂大致有以下几种：防老剂（它包括抗氧剂、稳定剂、紫外线吸收剂、光屏蔽剂等，这几种材料在塑料中所起的作用不同但又相互联系，同一种材料可起几种作用，所以统称为防老剂。）；增塑剂；交联剂；润滑剂；填充剂；着色剂；发泡剂；防霉剂；驱避剂；阻燃剂；耐电压稳定剂；抑烟剂等。各种塑料既具有塑料共有的特性，又具有各不相同的各自独具的某些特性。各种塑料共有的特性有：比重小、机械性能较高、电绝缘性能

柔板全制程IPQC培训二

一、检验工具及仪器检验工具及仪器：： 3X 放大镜放大镜、、显微镜显微镜、、X-Ray 光测厚仪光测厚仪、、3M 胶带 二、检验频率检验频率：：首检: 每LOT/4张；每个小时/4张、化金每槽/4张三、检验方式 1、放大镜下检查金面是否有发花放大镜下检查金面是否有发花、、发白发白、、金两色金两色、、粗糙等不良粗糙等不良。。 2、显微镜下检查金面是否有露铜显微镜下检查金面是否有露铜、、露镍露镍、、金多余金多余、、金脱落金脱落、、跳镀跳镀、、渗金等不良渗金等不良。。 3、根据流程单上的规格根据流程单上的规格，，针对每个料号每个LOT 用X-Ray 光测厚仪对金镍厚度进行测量并 记录记录。 。 显微镜下检板 X-Ray 测量金镍厚度 软板软板IPQC IPQC IPQC检验培训检验培训—表面处理表面处理（（金面金面））

4、针对金面板需进行切片针对金面板需进行切片，，测量金下铜厚测量金下铜厚。。 5、对有金手指的料号需用夹具做弯金测试(弯30度角)，测试后在显微镜下检查金裂状况显微镜下检查金裂状况。。 6、将电镀镍金将电镀镍金、、电镀软金电镀软金、、化金后的软板放置于平稳化金后的软板放置于平稳、、光滑的桌面上光滑的桌面上，，放置平整后放置平整后，，用3M 胶 带平贴在板面上带平贴在板面上，，然后用力沿板面垂直90°方向拉起方向拉起，，检验镀层是否被拉掉检验镀层是否被拉掉，，以测试其金的附着力的附着力。。(注:对于厚度为0.50Z 以下的材料因板子薄容易折皱故一般不适用,如确实需要验证要注意方法) 。 3M 胶带测试金的附着力 弯金测试软板软板IPQC IPQC IPQC检验培训检验培训—表面处理表面处理（（金面金面））