生产日报制作规范(SMT)(DOC)

AV 生产部总装车间生产日报制作管理规范

拟制部门：A V 生产部 拟制： 审核： 批准：

1．目的

规范并完善AV 生产部SMT 车间各生产线生产日报的制作,正确体现AV 生产部各生产线的生产状况,

以便其他各服务部门做好相应的工作计划及安排。

2．适用范围

适用于AV 生产部SMT 车间各生产线。

3 职责

SMT 车间生产线:负责生产日报的填写并保证数据的规范性与正确性,并将相关数据交部门统计员录入PTM 系统

生产部统计员:负责对生产日报相关数据的汇总

SMT 车间负责人：负责审批PTM 系统中的生产日报与无作业

4 具体规定 4.1 制作方法及要求

AV 生产部SMT 车间生产日报主要体现以下几个部分:①生产日期；②各机型、批次、批量及生产完成情况，③当日转出及批次累计转出数量；④各部门影响生产无作业工时时间与原因记录；⑤借用工时情况记录；⑥其它记录；⑦编制及审批人

4.1.1生产日报上的生产日期要求必须填写，并填写正确，要求次日早晨9：30之前上交当日的生产报表；

如：今日是2005年5月25日，则上交的生产报表的上填写日期应为2005年5月24日。

4.1.2 每日生产完成情况表栏内要正确对应的填写当日生产的各机型、批号、批量、当天计划、投入数、

完成数、当日转出数、批次累计转出数及直接人员和间接人员的投入工时；如有返工情况，则要求

除填写以上各项外，还要在其它记录栏内注明其返工的标准工时，并注明此为返工；投入数及完成

数中要求上方正确填写当日某批次的投入及完成数，下方则对应填写出该批次的累计投入数及完成

数；

4.1.3 无作业记录要求正确填写各部门影响生产无作业的开始及结束时间、所产生的无作业总工时，及产

生此无作业工时的原因，并作好《SMT 停机记录》，让相关责任人员签名核实，其中责任部门一栏则

由当班线长来判定无作业工时。

4.1.4 借用工时要求正确填写各线或其它部门借用或借给本生产线工时的开始时间、结束时间、所借用或

借给的总工时及责任部门；各生产线间的借用/借给工时都必须双方对应填写一致，如：E 线报表上

填写“E 线借用机芯线5H ”，则机芯线的报表上则要填写“机芯线借给E 线5H ”；

4.1.5其它记录中要求填写所生产的批次、机型出现的其它异常不良现象,要求正确填写其机型、批次、不

良内容、不良位置及不良点数或炉后PPM ；

4.1.6编制人要在最下方的编制处签字确认,同时如果该生产日报为班长或其它人员编制的,则要求线长要

对其报表进行审核,并在审批处签批.

4.2 注意事项

文件编号：

版次：A0

生效日期：

第1页 共1页

A V/PD-Zs12-2005.1 第2页共2页

生产日报中所提供的数据必须完全真实、正确，不允许存在弄虚作假的情况；如有发生将严格按照《AV生产部线长绩效考核方案》中对于报表管理的考核办法执行。

5 相关文件《AV生产部线长绩效考核方案》

6 相关表格《AV生产部SMT车间生产日报》

《SMT停机记录》

生产工艺流程控制的规程

生产工艺流程控制的规程（草稿） 一、目的 为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各相关部门和人员按照优化5M1E（注1）的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。 ——注1：5M1E分别是英文-人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。 二、使用范围 本集团下属各公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外，均以本规程执行； 三、规程的内容： 1、工艺流程涉及的部门（体系化） 工艺流程涉及的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部。 2、管理责任（制度化） （1）各公司技术部责任 a,制定合理的工艺流程文件 各公司的技术部依据产品任务单，制定生产工艺流程的文件，工艺流程文件的主要是以下三种类： ——工艺过程卡片；

——工序卡片； ——操作说明书； 工艺流程的卡片和操作说明书中应包含：图纸（加工的工件图纸以及关键步骤和重要环节都有图纸说明）、加工工序、加工方法及对环境的要求、检验及方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件的吊装位置及方法、包装方法、加工的起始时间、责任者的签名等，总之应当是实际工作中涉及的工序和各个工序中要点（5M1E）都要简约地反映在流程中；——注2：工时定额和物耗定额：在实际中灵活应用和执行，对于首件和单件生产可以是定性管理；对于3-5件的小批量生产应当是首件完成后，对出其余件进行的半定量管理，就是给个范围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给出固定的定额；——注3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏项；各个公司在制定工艺流程时，可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际生产中，对生产的产品有以下作用即可--加工的指导、检验指导、记录完整（可以追溯产品的加工历史）；b,根据生产出现的问题，可以用工艺流程附加单的形式进行补充及修改，必要时废除老工艺，重新制定新工艺； c,会同质检部门处理质量异常问题。 （2）各公司生产部责任

生产异常及停线管理规范

生产异常及停线管理规范 1. Purpose 目的 规范各车间在生产过程中产线发生紧急事故、质量、安全、设备、物料、 况时；各车间及辅助部门的标准作业流程，特制定本规范。 2. Scope 适用范围 适用于本公司各制造部门、各车间、各生产线。 3. Definition 定义 产线在生产过程中未按照 SOP 规定的操作，导致产品质量不符合要求; 临时有特殊生产工艺要求，但未有临时 SOP 导致生产中操作不符合规定。 5% B 类问题不良率》10% C 类问题不良率》20%参照5.4.材料等级及影响表。 3.1.6. 不符合法律、法规行为: 在生产过程中，管理或操作违反操作规程、强迫生产，女口：使用危害健康物质、未按 GMF 要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备，导致产品被污染等。 4. Responsibilities 职责 3.1.5 . 物料异常: 3.1.5.1 . 对于物料发生 A\B\C 类问题的停产比例达到一定值，需停线整改。 A 类问题不良率》 EHS 人员等异常状 3.1. 生产异常类型 3.1.1. 不安全行为: 3.1.1.1. 不安全是在生产过程中，系统的运行状态对人的生命、 财产、环境可能产生的损害 例如：设备安全保护措施失效或不稳定等。 3.1.2. 人员异常: 3.121. 在生产活动中生产人员不足以满足最低生产配置要求, 重要岗位人员技能不足，突发 疾病等状况。 3.1.3. 设备异常: 3.1.3.1. 在生产活动中由于生产设备发生故障、 参数异常、 未按规定操作状况；例如：功率仪、 绝缘耐压综合仪等未有校验，光栅损坏等。 3.1.4. 操作异常: 3.1. 4.1. 3.1.4.2. 3.1.6.1.

生产流程管理规定

生产流程管理规定 1 目的 为了通过对生产计划的组织、执行和生产异常实施全过程监控，加强内部的人员工作标准化管理，确保生产定单准时交付和工作效率提升。 2 适用范围 适用于生管物流部生产管理科全体人员 3 术语及定义 无 4 职责 4.1 统计员 4.1.1 负责科室相关指标的管理； 4.1.2 负责科室与生产相关数据的统计和分析汇总； 4.1.3 负责科室日常工作的监督执行和绩效评定； 4.1.4 负责科室相关综合性事物的开展。 4.2 计划员 4.2.1 负责进行批量计划生产的管理； 4.2.2 参与生产（月/周/增补）计划评审，根据计划评审的结果将销售定单转化（调整）为生产定单并进行系统录入； 4.2.3 负责根据生产定单对生产计划进行编制（调整）和系统录入； 4.2.4 负责根据主生产计划编制（调整）和生产班次安排； 4.2.5 负责对公司冲焊涂总车间的日作业计划进行审核； 4.2.6 负责整车配置参数信息的系统录入。 4.3 调度员 4.3.1 负责根据生产定单信息和主计划顺序组织车身、整车的有序生产，达成定单按时交付； 4.3.2 负责根据主生产计划结合执行进度编制各车间的日（班次）作业计划； 4.3.3 负责根据计划组的临时计划输出生产指令并组织生产； 4.3.4 负责生产线的日常管理，对生产线的日（班次）作业计划进行跟踪落实； 4.3.5 负责生产线异常调度以及生产线停线判定； 4.3.6 负责外部临时任务的协调处理。 5 工作程序 5.1 主计划管理 5.1.1 本规定所指的主计划指根据《订单管理办法》确定下来的生产计划并可以在MES中进行计划录入和生产控制的生产计划；

生产流程管理规定

生产流程管理规定 Ting Bao was revised on January 6, 20021

生产流程管理制度 （试行） 一、总体思想 能够对具体产品生产的全过程实现有效的控制 二、基本原则 1、责任到人 对生产流程有效地进行层级分解，最终责任到人。 2、全过程动态管理 实现对生产流程进行事前、事中和事后的全过程管理。 3、生产程序标准化 对生产实行标准化的程序管理，尽可能地降低人为的影响。 三、开车之前 1、生产管理委员会主任 生产管理委员会主任通过标准的格式向生产技术部签署要求开车的指令。 2、总工程师 生产技术部根据生产管理委员会主任签署的开车指令，请示总工，要求明确本次开车所应该具备的条件。要以标准表格的形式明确本次开车所需要的设备、安全、人员、材料和车间协调等条件，并且由总工程师签字确认。同时总工程师还要以标准的格式签字确认巡查制度过程控制方案、停车条件和停车步骤等。 3、生产技术部主任 生产技术部根据生产管理委员会主任的开车指令和总工程师的开车指令，由生产技术部主任按照标准的格式，向各个车间主任下达要求开车的指令，并明确各个车间应该达到的开车条件。各个车间主任要签收具体的指令。同时，将总工程师签发的巡查制度、过程控制方案、停车条件和停车步骤等标准格式文件交给各个车间签收。对于各个车间的签收通知回执，生产技术部要进行存档。 4、车间主任

各车间主任要按照生产技术部下达的开车指令，检查本车间是否具备了开车条件。 1）原材料 根据相关局面指令，向仓储部门要求调用原材料。 检查原材料是否准备到位。要通过表格的形式，反应每种原材料的数量、质量等情况并由责任人签字确认。 原材料要有分析室签字确认的检验报告。 2）设备 检查设备是否达到开车状态。经通过表格的形式，反应单个的设备状态，并由责任人签字确认。 3）安全 确定开车所需要的安全准备，检验是否达到安全的要求，要逐项检验，并由相关责任人签字验收。 4）人员 根据开车要求，确定本次开车所需要的人员，包括数量和质量等方面的要求，要具体到每个岗位。 根据生产要求和人员善，确定班次。班次和人员的安排以符合生产的要求为标准。 车间主任要按照标准的格式签字确认每个到岗的工人符合开车所需要的素质要求。坚决杜绝不合格人员上岗，或事先未经培训的人员上岗。否则车间主任要承担相关的责任。 如果人员有缺口，确定是否需要培训，培训之后要进行相关考核，考核合格以后方能上岗。 5）车间协调 本开车所需要的其他车间的协调是否准备到位。每个车间都必须有其他车间的明确的协调指令记录，并且明确到相关的责任人。 6）质量控制 确认质量标准是否明确，和质量控制方案是否准备到位。 5、生产管理委员会主任和车间主任要按照标准格式签订安全生产责任状 6、生产管理委员会主任和车间主任要按照标准格式签署同意开车的文件 四、生产过程中 1、严格地巡查 要严格遵守生产过程巡查制度。巡查人员包括总工程师、生产管理委员会主任、生产技术部部长、车间主任、班组长等。要明确每次巡查人员的素质要

工厂生产管理流程和制度全

工厂生产管理流程及制度 工厂生产管理流程及制度（从原材料进厂（检测）—生产---检测—出厂—技术指导—维修抢修） 一、原材料进厂检验制度 1、原材料进厂后，仓库保管人员应及时把取样通知单及质量证明书，一起送交理化室，通知取样鉴定。 2、理化室接到取样通知后，应立即进行取样鉴定，在付款期内得出鉴定结果。 3、原材料的检查标准，一律按国家标准，以本厂的技术规定和鉴定的合同为依据。 4、材料鉴定后，符合有关标准或合同条文，理化室要根据本厂制定的原材料使用技术标准，确定投用项目，填写材料历史卡，并将鉴定结果通知供销仓库。 5、原材料经检查不符合国家标准及有关合同条文，理化室要及时上报，由品管部和技术部商定处理意见，同时书面通知财务部，拒绝付款。如果经厂有关部门协商可以代用，并不影响质量的可以入库，但必须办理手续，经使用车间同意并签写材料代用单，送交技术部，品管部研究，总经理批准，否则一律不准代用或入库。 6、原材料进厂，有些检验项目由于条件限制不能检查，可以到外单位或有关部门解决，但其结果必须经品管部、技术部签字生效。 7、材料必须专料专用，如需代用，需经有关部门分析、研究，同意后由技术部和品管部联合通知有关部门方可投入生产。 二、生产管理制度 生产管理是公司经营管理重点，是企业经营目标实现的重要途径，生产管理包括物流管理、生产过程管理、质量管理、生产安全管理以及生产资源管理等。为合理利用公司人力、物力、财力资源，进一步规范公司管理，使公司生产持续发展，

不断提高企业竞争力，特指定本制度。本制度是公司生产管理的依据，是生产管理的最高准则。 1、生产过程管理是公司各级管理员、一线作业人员都必须遵守的管理制度。 公司各级管理员、操作员必须严格按照生产过程管理工作，时刻树立效率意识、质量意识、安全意识。 2、生产过程管理要求公司各级管理员时刻树立持续改进意识，以思促管，防止管而 不化；要求公司所有作业人员树立节能高效意识。 3、生产管理人员在接到客户订单后要仔细分析订单，看清客户的每一点要求，防止 盲目生产。 4、生产管理人员明确客户要求后，应立即通知准备生产资源（包括材料、工具、模 具） 5、生产部门根据客户交期的急缓程度安排领料，暂时不急的产品先不领料，保证生 产车间物流流畅，避免生产资源积压在车间影响车间生产，交期急迫的要马上组织人员立即投入生产。 6、车间主管每天必须如实编写《生产日报表》，记录当天实际完成的生产任务，以 书面形式向厂长汇报。 7、产品经检验合格后要及时送入仓库，以便及时组织发货。 8、车间管理员要及时关注车间物流状况（物料标示状况、物料供应状况、 通道是否顺畅）、机器运转状况（机器或模具运转效率）、员工工作状况（员工精神状态、工作熟练程度），随时指导员工解决生产过程中出现的问题，对于个人不能解决的问题要及时向班组长，再由班组长逐级反映。 9、生产过程中出现任何问题可能影响交期的都要及时向领导汇报，并采取紧急措施

生产工艺流程管理制度【最新】

生产工艺流程管理制度 生产工艺管理制度 一、总则: 1、工艺是产品生产方法的指南，是优质、高效、人低耗和安全生产的重要保证手段。是生产计划、生产调度、质量管理、质量检验、原材料供应，工艺装备和设备等工作的技术依据，是产品生产过程必须的标准性作业指导书。 2、工艺工作由生产技术部负责，应建立严格的管理制度和责任制，工艺人员要坚持科学态度，不断提高工艺水平，为生产服务。 3、工艺工作要认真贯彻工艺规程典型化、工艺装置标准化，通用化的原则。 二、制度: 1、工艺工作必须完善工艺手段，保证产品质量和降低成本，工艺过程合理、可靠、先进为原则。

2、工艺文件必须保证正确、完整、统一、清晰。 3、生产人员必须严格执行工艺，任何人不得擅自修改操作规程、技术文件内容，如有某种原因无法按工艺生产时，应由生产技术部主管签字方可生效。 4、设计标准的修改需经生产技术部主管、总经理批准。 5、凡是工艺文件出现的差错，应由生产技术部负责，凡属不按工艺文件而出现的差错，应由操作者负责，追查责任事故。 6、工艺技术人员应不断对车间操作人员进行工作纪律教育，严格按工艺标准监督工艺执行。 7、工艺文件的编写，个性等项工作由生产技术部负责，并按工艺文件要求编写工艺质量要求。 8、技术人员对工艺文件、工艺配方单的修改，除下达修改通知单外还应对全公司新发文件全部修改完毕，各修改单上应在存档通知单上注明。 9、工艺管理考核

9.1为了使工艺管理能够有效运行，不流于形式，对违犯工艺管理规定的责任人，将根据如下规定进行处罚。 9.1.1对于违犯工艺管理规定，不按工艺操作规程严格操作，导致工艺控制指标超标的，检查发现后责令整改并通报批评，按每一超标指标30-50元的标准，对第一责任人、当班长进行处罚。9.1.2因上一工序原因导致本工序控制指标不合格，并能够及时进行查找原因并调整的不作处罚，否则，则依9.1.1条款进行处罚。 9.1.3关键工序质量控制点工艺指标如出现超标现象，通报批评并一次性处罚100元。 9.1.4因工艺文件管理不善造成丢失的，丢失一本罚款100元，私自复印的罚款100元。 9.1.5对一月内造成指标超标3-5次的操作工，月末加罚50元，并下岗培训一周，经培训后仍继续出现指标超标的，再加罚50元后，调离本岗位。 9.1.6因不按规定操作造成产品质量不合格，系统降负荷、停车等严重后果的，依后果的严重程度、影响的大小以及发生经济损失数

生产异常处理流程

A版 汇签： 制定：审核：批准：修订记录：

1.目的 为了规范产线发生异常时，能及时、准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产正常进行。 2.适用范围

适用于客户与工厂合作产品之生产线发生的异常现象。 3. 职责 3.1 工厂品质：提出异常问题，确认是否属实。 3.2 工厂工程：负责产线异常分析，找出问题原因，提出改善对策。 3.3 工厂IQC：跟进改善结果及效果确认；对来料进行管控。 3.4 工厂品质：提供异常的最终处理方案，并对改善方案评估/验证；供应商改善报告回复及监控。 3.5 客户项目、结构、工程：负责结构、软/硬件异常问题的解决。 3.6 客户采购：负责来料异常商务方面的处理。 3.7 客户计划：负责异常发生时总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料的签合。 3.8 质量总监：让步接收最终审批。 4. 异常处理流程 4.1工厂仓库按客户计划要求根据BOM及套料单领取物料安排生产！ 4.2产线在生产中发现产品与样板不符、功能缺失、装配出来的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时， 及时上报IPQC、工厂品质&工程等相关人员确认。 4.2 工厂品质确认异常可接受，通知产线继续生产；如确认异常成立则交工厂工程分析同时开出《生产异常报 告》。 4.3 经工厂工程分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。 4.4 由工厂工程分析为工艺问题，由工程辅导产线纠正生产工艺，工厂品质监督确认，产线恢复正常生产。 4.5 经工厂工程初步分析异常属于设计问题，在能力范围内能解决的自行处理，但需将解决办法知会客户，若 无法解决的则书面知会客户品质、项目、结构、计划。由客户计划主导协调客户项目结构分析在30分钟内给出临时处理解决办法，经工厂品质确认合格恢复生产；对于后期的改善对策，由客户品质主导负责协调项目、结构工程等一起实施有效的解决对策并进行验证，得到工厂品质确认方可进行生产安排！ 4.6由工厂工程及品质确认异常是来料问题，第一时间以邮件通知客户计划、品质、采购，并要求客户品质在 30分钟内对物料问题给予回复处理意见(临时解决办法)，工厂给予相应配合和支持！同时客户品质联系供应商到工厂工厂及时解决，并要求供应商给出不良原因分析及改善报告回复，客户品质对其进行验证，同时要求供应商挑选符合品质标准的物料经品质确认后方可恢复生产。 4.6.1若供应商没在规定时间（原则上要求供应商4小时内）到工厂处理，先由采购或品质与供应商沟通，如 果供应商同意接收工厂工厂挑选并承担其挑选费用和不良物料，产线予以上线生产！ 4.6.2 由于A 物料来料不良比例较高，拆修时造成B物料不良，产线立即提报生产异常单和提报预估损耗比例， 让客户品质现场确认，后续以此作为退料依据！ 4.7.生产异常时产线处理： 4.7.1当产线单项不良超过20%，通过加工处理，不良率仍超过5%，经与客户计划协商，产线开出异常通知单， 通知停线。工厂计划根据实际情况提报工时损耗及物料损耗明细，让客户计划汇签确认！ 4.7.2生产过程中造成A类物料≥1%的损耗，连续二个小时达到此标准产线暂停线待处理，如超1.5%应立即暂 停线待分析处理。 4.7.3生产过程中造成B类物料≥3%的损耗，应立即暂停线待分析处理。 4.7.4生产异常发生时如客户品质有人在工厂由客户品质确认，如无则由工厂品质确认，必须在接到异常半小

生产过程管理规范

1目的 对生产过程进行有效控制，确保过程操作符合要求，保证产品质量。 2适用范围 适用于公司产品生产过程的控制。 3职责 3.1技术部负责生产图纸、工艺流程和检验标准的编制和培训工作。 3.2生产部负责产品的组装、搬运和包装工作。 3.3质管部负责对过程和产品进行监视和测量。 3.4人力资源部负责组织对员工的技能培训和考核，根据要求合理配置称职的人员。 4内容 4.1图纸、工艺文件和检验标准的编制 4.1.1技术部根据产品生产要求下发生产图纸，制定工艺文件和检验标准。 4.1.2技术部应保证图纸、工艺文件和检验标准的适用性、规范性、完整性和合理性。 4.1.3生产部在使用技术部提供的技术文件进行加工制造过程中，应保证文件的完整性， 禁止私自修改或乱写乱画。 4.1.4质管部必须按照检验标准要求逐项进行检验，检验过程中应填写原始记录，根据检 验结果编制检验报告。 4.2生产过程控制 4.2.1生产部负责指导和监督生产车间做好安全文明生产工作，生产环境应满足产品要求。 4.2.2生产现场的技术文件，产品图样资料应完整、清晰、有效、统一。 4.2.3人力资源部组织技术部对加工制造、组装调试和检验人员进行培训，确保相关人员 了解工作内容和要求，掌握工作的方法和要领。 4.2.4操作人员要认真做好生产前的准备工作，熟悉产品图样、技术标准、检查和调整生

产设备，并做好设备的日常维护保养工作。 4.2.5生产过程中，操作人员应根据生产工艺特点，对设备的原材料、中间品进行清洁处 理，明确清洁方法和要求，并填写《原材料、中间品清洁记录》，对清洁效果验证。 4.2.6操作人员在生产过程中应做好工序流转和生产记录，并满足可追溯的要求。生产记 录应当包括：产品名称、规格型号、原材料信息、产品编号、数量、生产日期、主要设备、工艺参数、操作人员等内容。 4.2.7检验人员应熟悉产品标准和检验设备的操作要求，严格按照标准要求进行检测，按 照操作保养规程对设备进行检查保养。 4.2.8检验人员应对原材料、生产过程产品和成品进行检验，发现不合格应及时标识、隔 离，按照《不合格品控制程序》进行处理。 4.2.9在整个生产过程中，生产车间应明确标识产品的状态，确保在需要时能进行原材料 的识别和质量追溯。 4.2.10在整个生产过程中所采用的的计算机软件，对产品质量有影响的，应当进行验证或 确认。由生产部联合技术部、质管部对计算机软件进行确认，保证其满足生产所需功能，填写《计算机软件确认记录》。 4.3关键工序和特殊过程控制 4.3.1公司规定XXXX关键工序为：联机调试工序；特殊过程为：电路板焊接工序。 4.3.2技术部应对特殊过程进行确认，并根据工序要求编制《电路板焊接作业指导书》； 4.3.3关键工序和特殊过程的操作人员应由人力资源部培训和考核后，考核通过后上岗； 4.3.4关键工序和特殊过程的设备、环境必须满足工序要求。 4.3.5电路板焊接工序和联机调试工序要保留相应的记录。 4.4过程检验 4.4.1自检：各工序生产作业人员对自己生产的工序产品作自检，防止不合格产品入库、 发货和不良品转入下一工序。 4.4.2互检：下一工序的员工对上一工序质量进行检验。

生产管理制度表格流程规范大全

生产管理制度表格流程规范大全 ? 任何企业的管理都是一个系统工程，要使这个系统正常运转，实现高效、优质、高产、低耗，就必须运用科学的方法、手段和原理，按照一定的运营框架，对企业的各项管理要素进行系统的规范化、程序化、标准化设计，形成有效的管理运营机制，即实现企业的规范化管理，为了让生产主管能够更轻松地处理日常管理事务。 目录信息 第一部分让生产良性运转 第1章不只是生产——生产部门的职能与职责 第一节生产部门的职能与职责综述 一、生产部门工作职能 二、生产部门工作职责 三、生产计划部职责范围 四、物管部职责范围 五、设备部职责范围 六、技术开发部职责范围 七、质量管理部职责范围 八、物资采购供应部职责范围 第二节生产部门各岗位职责综述 一、生产总监岗位职责

二、生产计划部经理岗位职责 三、制造部经理岗位职责 四、技术开发部经理岗位职责 五、车间主任岗位职责 六、质量主管岗位职责 七、生产调度人员岗位职责 八、总工程师岗位职责 九、工艺主管岗位职责 十、技术人员职责 十一、生产车间技术工人岗位职责十二、班组长岗位职责 十三、生产调度主管岗位职责 十四、生产调度员岗位职责 十五、采购部经理岗位职责 十六、采购部主管岗位职责 十七、采购员岗位职责 十八、收货主管岗位职责 十九、物资验收员岗位职责 二十、仓储主管岗位职责 二十一、仓库值班员岗位职责 二十二、仓管员岗位职责 二十三、出库管理员岗位职责 二十四、搬运员岗位职责 二十五、理货员岗位职责

二十六、专职安全员岗位职责 第2章善阵者不战——生产组织是基础 第一节生产部门组织管理工作要点 一、生产部门组织管理工作任务 二、生产部门组织管理工作流程 第二节生产部门组织结构模板 一、生产部门组织体系模板 二、大型企业生产部门组织结构模板 三、中型企业生产部门组织结构模板 第3章立足现实，洞察先机——生产预测管理第一节生产预测管理工作要点 一、生产预测管理工作内容 二、生产预测的工作分类 三、生产预测工作程序 第二节生产预测管理规范化制度 第三节生产预测管理实用表单 一、经济生产量分析表 二、生产数量统计表 三、产品生产量计算表 四、工作量汇总表 五、作业量分析表 六、工作效率分析表 第四节生产预测管理规范化细节执行标准一、生产定性预测工作方法

qc检验异常值处理标准操作规程.doc

QC检验异常值处理标准操作规程 1目的 本程序规定了QC所涉及的各检验项目出现检验结果异常情况的处理原则和管理办法。通过实施本程序，对产品检验结果异常情况进行规范管理。 2 管理程序 1) 检验结果异常的处理原则 凡出现下列情况均属异常，必须填写《检验异常值发生的初期调查报告书》见附表一异常值：指在药品生产的试验检验中，相当于下面a～e的任何一个的所有测定值。 a 超出《药品生产批准、公定书，以及公司内部标准书中所规定的标准》的检验结果 b 虽然符合2.1的标准，但超过管理范围的检验结果。 c 在重复测定次数ｎ＝2以上的计量试验中，偏离检验标准规格幅度的1/2以上的最 大，最小的各试验结果。 d 检测以及验证等中，超出“期待结果”的试验结果 e 在长期稳定性试验中，超出质量标准时，或者特别做出的试验实施方案中，超出上 面所规定的规格的试验结果。 2) 管理范围：仅在最终成品检验的定量检验中设定。指和检验标准规格不同，为根据 日常的检验结果成品质量的偏差如下所示，作为范围数据化的值。考虑规格值和分析的精确度，难以设定管理范围的计量仪器除外。 3) 检验分析责任者：具有质量管理方面丰富的知识，在品质总责任者的领导下进行总管分析实施人的人员。 4)对照品：指过去没有发现异常的批留样中，最新的批次。用于初期调查。 5)再分析：供试品溶液，标准溶液的第二次分析（包括从同样的试验用标准溶液中的 稀释） 6) 复验：从同样的容器中准备的样品，作为初次检验的追加检验。 3 产生异常值时的处理 分析实施人要充分理解试验操作中对测定值造成较大影响的点。用于检验的装置都要进行校验。作为检验方法规定了系统符合性试验时，必须实施。

工厂生产管理流程及制度

工厂生产管理流程及制度工厂生产管理流程及制度（从原材料进厂（检测）一生产---检测一出厂一技术指导一维修抢修） 一、原材料进厂检验制度 1、原材料进厂后，仓库保管人员应及时把取样通知单及质量证明书，一起送交理化室，通知取样鉴定。 2、理化室接到取样通知后，应立即进行取样鉴定，在付款期内得出鉴定结果。 3、原材料的检查标准，一律按国家标准，以本厂的技术规定和鉴定的合同为依据。 4、材料鉴定后，符合有关标准或合同条文，理化室要根据本厂制定的原材料使用技术标准，确定投用项目，填写材料历史卡，并将鉴定结果通知供销仓库。 5、原材料经检查不符合国家标准及有关合同条文，理化室要及时上报，由品管部和技术部商定处理意见，同时书面通知财务部，拒绝付款。如果经厂有关部门协商可以代用，并不影响质量的可以入库，但必须办理手续，经使用车间同意并签写材料代用单，送交技术部，品管部研究，总经理批准，否则一律不准代用或入库。 6、原材料进厂，有些检验项目由于条件限制不能检查，可以到外单位或有关部门解决，但其结果必须经品管部、技术部签字生效。 7、材料必须专料专用，如需代用，需经有关部门分析、研究，同意后由技术部和品管部联合通知有关部门方可投入生产。

二、生产管理制度 生产管理是公司经营管理重点，是企业经营目标实现的重要途径，生产管理包括物流管理、生产过程管理、质量管理、生产安全管理以及生产资源管理等。为合理利用公司人力、物力、财力资源，进一步规范公司管理，使公司生产持续发展，不断提高企业竞争力，特指定本制度。本制度是公司生产管理的依据，是生产管理的最高准则。 1、生产过程管理是公司各级管理员、一线作业人员都必须遵守的管理制度。 公司各级管理员、操作员必须严格按照生产过程管理工作，时刻树立效率意识、 质量意识、安全意识。 2、生产过程管理要求公司各级管理员时刻树立持续改进意识，以思促管，防止管而不化；要求公司所有作业人员树立节能高效意识。 3、生产管理人员在接到客户订单后要仔细分析订单，看清客户的每一点要求，防止盲目生产。 4、生产管理人员明确客户要求后，应立即通知准备生产资源（包括材料、工具、模具） 5、生产部门根据客户交期的急缓程度安排领料，暂时不急的产品先不领料，保证生产车间物流流畅，避免生产资源积压在车间影响车间生产，交期急迫的要马上组织人员立即投入生产。 6、车间主管每天必须如实编写《生产日报表》，记录当天实际完成的生产任务，以书面形式向厂长汇报。 7、产品经检验合格后要及时送入仓库，以便及时组织发货。 8、车间管理员要及时关注车间物流状况（物料标示状况、物料供应状况、

生产异常问题处理规范

生产异常问题处理规范 1、目的： 为了提高异常事件处理的及时性，有效性，规范性，适用性。 2、适用范围： 所有涉及产品生产过程的各环节 3、部门职责： 制造部：采取不同形式的异常问题的反馈，轻微异常问题处理。预警制度的建立。 质量部：异常问题后期关闭状态的跟踪，物料问题的原因分析，质量问题追踪单的处理。供应商的质量管理。 工艺部：异常问题的分析、性质的判定，问题纠正措施的提出及督促，预防性措施责任人的确定及追踪。异常评审的组织。 计划部：生产各环节执行状态的协调。 技术鉴定组：针对严重异常由质量、设计、工艺职能部门指派的技术专家临时成立的针对产品功能、性能、工艺性最终判定的决策组织。 4、术语定义： 【生产异常】生产过程中存在已发生或潜在的问题，影响了产品的质量和效率，导致生产无法正常运行。 【严重异常】已发生或潜在的异常问题，涉及人员安全，重大质量事故，造成直接经济损失。详细的判定方式参照判定标准表。如：外部客户的投诉，100%的质量影响等 【一般异常】已发生或潜在的异常问题，严重影响产品的质量和效率，详细的判定方式参照判定标准表 【轻微异常】已发生或潜在的异常问题，轻微影响产品的生产效率，详细的判定方式参照判定标准表。如资源分配和利用方面问题，各环节的沟通问题等。 5、程序内容：

异常问题发生 生产过程中的问题发生分为两种阶段生产过程和生产结果。针对不同阶段的异常问题，异常问题发生的状态和频率不同。目前生产异常问题的反馈大部分是过程中发生时反馈，往往忽略了结果出现异常后的反馈。 异常问题初步判定及反馈 生产人员在生产的过程中、产品检验过程或正常工作过程中，发现异常问题影响产品的质量和效率或超出《生产预警表》规定的预警值，由发生部门或人初步判定问题的严重程度，同时填写《生产问题反应表》反馈给直接上级或工艺部。 5.2.1为了保证异常问题处理的及时性和有效性，须建立良好的预警和反馈制度。生产过程异常预警制度如下： 每次的异常问题可能会当出现判定标准交错状态时，为了保证异常问题判定的统一性，判定问题程度时，优先考虑人身安全，再次考虑产品质量，依次直接成本，生产效率。当优先的项目达到预警标准时，后续的项目可以暂时不考虑。 5.2.2生产结果异常预警反馈制度 每个工段的质量控制点，当发现不良缺陷时，请按照“三五十“原则口头形式反馈给“内部供应商”即上一部门、工段或工位。 “三五十”原则

生产过程管理规定生产车间管理规定

生产过程管理规定生产车间管理规定 1.目的 对生产过程中影响质量/环境/职业安全健康的因素进行控制，使各过程顺而有序，确保产品质量。 2.适用范围 本程序适用于公司内产品生产过程的控制。 3.职责 3.1制造部门根据内部加工合同编制生产派工单并协调各车间生产进度；成本办负责编制产品材料计划并下发到仓库及各车间. 3.2生产车间负责按工艺文件的规定严格执行生产过程控制，保证产品质量符合规定要求。 3.3技术部负责制定相关的技术文件及图纸。 3.4质量部负责各生产车间产品的过程检验和最终检验。

3.5工艺部负责生产过程中车间所需工装、工艺器具的设计、选型及审批工作。 3.6工艺部负责对生产设备的管理，确保生产设备完好，保证符合质量/环境/职业安全健康正常运行。 4 工作内容 4.1 工艺文件的制定 4.1.1工艺部根据产品生产过程中的质量要求，编制产品作业流程图、作业指导书等各种标准化作业文件，并对各种作业文件的可操作性进行验证。 4.1.2工艺部编制生产工艺文件，经总工审批后下发相关部门及生产车间，并跟踪工艺文件的实施情况。 4.1.3工艺部负责各车间的工艺纪律检查工作。 4.2物资控制

4.2.1质量部对生产过程的物资进行检验，确认符合相应规定和质量要求。 4.2.2各生产车间在生产过程中，严格执行《生产现场管理制度》。 4.2.3各生产车间从原材料的领用到成品包装入库，均要有明显的标识，并执行产品标识和可追溯性控制要求。 4.2.4各车间在成品入库前将产品合格证和检验报告等一同转交成品管理人员。 4.3生产过程控制 4.3.1由制造部门按合同订单要求编制生产派工单，并传送到相关车间安排生产。 4.3.2车间负责人按制造部的派工单要求，安排生产。 4.3.3各车间严格控制投入产出，均衡生产，提供合格的产品。 4.3.4生产车间操作班组必须按作业指导书要求进行操作，遵守操作规程和准则，认真做好岗位记录。

生产工艺流程管理规范

1．目的：为了严格生产秩序，规范生产管理行为，特制定此指引。 2．范围：公司所有车间及相关职能部门。 3．职责： 3．1部门管理者负责本制度的执行； 3．2品质部对本制度的执行情况进行监控。 4．流程内容： 4．1毛坯及冷作类物料： 4．1．1对于外委制造的中碳钢或中碳合金钢铸件，合格入仓后，仓库及时向总调报告； 由总调决定并开具热处理“生产通知单”进行退火处理，热处理车间作为执行 单位，接到总调的通知后，自行负责完成领料、搬运（可临时调小工协助）、 热处理作业、重新办理入仓手续。重新入仓并经退火的物料，仓库必须标识清 晰，以区别于未进行热处理的物料； 注：对于齿轮铸件，由孙庭斌直接安排，先进行轮齿部位粗加工，以便提前验 证其内部缺陷状况。 4．1．2对于外委制造的中碳钢或中碳合金钢锻件（包括供应商直接气割下料的中碳钢或中碳合金钢物料），合格入仓后，仓库及时向总调报告；由总调决定并开具 热处理“生产通知单”进行正火处理，热处理车间作为执行单位，接到总调的 通知后，自行负责完成领料、搬运（可临时调小工协助）、热处理作业、重新 办理入仓手续。重新入仓并经退火的物料，仓库必须标识清晰，以区别于未进 行热处理的物料； 4．1．3对于外委制造的冷作件，合格入仓后，仓库及时向总调报告；由总调决定是否进行去应力退火，如需要，则开具热处理“生产通知单”进行去应力退火处理， 热处理车间作为执行单位，接到总调的通知后，自行负责完成领料、搬运（可 临时调小工协助）、热处理作业、重新办理入仓手续。重新入仓并经退火的物 料，仓库必须标识清晰，以区别于未进行热处理的物料； 4．1．4自制的冷作件，由制作单位与总调协商，决定是否进行去应力退火。如需要退火，由制作单位直接向热处理车间开具热处理“生产通知单”，并负责执行，

生产异常处理标准

1、目的：为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，特制定本程序。为产线出现异常时的处理方法提供指导，包括异常发生与解决、内部检讨、原因调查、预防与围堵措施安排实施及产品质量的持续改进，以确保 2、使用范围：本公司生产过程中异常发生时。 3、职责： 工艺部：负责对异常的分析，现场处理，临时改善对策提供、改善过程跟进以及改善标准文件的提供。 质管部：负责异常反馈、确认、分析、组织改善、原因分析讨论与对策汇总，改善措施的制订、改善对策执行跟进，改善效果验证以及整个流程运作的监督跟进等。生产部：负责异常反馈、改善；异常对策的执行。 4、定义： 重大问题： 质管部连续3批抽检不合格（且同一故障、同一订单、同一班次）属性能不良问题；生产发生批量质量异常：单项不良率超过10%（生产数大于300pcs）；品质缺陷（致命质量隐患，如产品爆炸等）生产要素不满足，如服务器故障、工装设备故障、缺料等无法满足正常生产，造成停线1小时以上。 5、异常问题反馈处理流程： 5.1 对严重问题处理 处理时限：严重问题处理时限为1小时，1小时无解决办法或无法改善至正常生产状态的，升级到相关部门经理处理并知会计划主管。 5.2 流程： 当发生严重问题时，发生单位生产主管或质量主管立即发出《停线预警报告》，发生单位工艺主管5分钟内到现场，对问题初步分析。 5.2.1 生产厂长必须立即升级到工程部经理直接处理，30分钟无法解决的立即升级到总厂厂长处理，并发出《停线报告》给责任单位，总厂厂长直接协调责任部门经理处理《停线报告》。 5.2.2 责任部门经理受理60分钟内如仍不能解决的，责任部门经理须立即牵头召集销售等相关部门负责人讨论商谈解决措施，并将书面处理结论措施下达到各相关执行部门。 5.2.3 当质管连续3批检查不合格，QA主管必须向品质经理报告，当品质发出停线通知单后，如故障排除后恢复生产，必须经品质经理同意。 5.2.4 当故障问题不能及时排除并影响出货时，总厂厂长必须向上一级公司领导进行汇报，以便公司采取相应对策。 一般问题处理时限： 一般问题处理时限为2小时，2小时内无解决办法或无法改善至正常生产状态的，需升级到责任部门总经理处理并指挥计划主管。 处理流程： 当一般问题出现时，发生单位当班班长或巡检员立即通知工艺技术员处理，同时发出《质量信息反馈卡》，工艺员5分钟内到现场进行分析确认，工艺员初步分析为：人为制造不良问题：工艺员需给出预防措施或向产线员工进行操作培训，并验证措施有效方可关闭； 来料问题：立即通知（电话/邮件）质管部SQE，SQE 10分钟内到现场处理，确属来料问题，按《不合格物料MRB处理流程》处理。物料的挑选/加工处理由SQE牵头负责。设计问题：需通知（电话+邮件）工程部PE处理，30分钟内无法解决的升级到其部门主管，如仍不能解决的升级至…… 设备/工装夹具故障，服务器故障，立即通知……工程师10分钟内到场处理； 一般问题发生30分钟得不到有效解决时，产线必须上报到车间主任，1小时不能解决的（电话）上报到生产厂长，由生产部经理积极推进问题的处理，跟进处理进度，当2小时内责任部门仍无有效对策的，生产部经理必须向生产总监汇报情况。 验证：所有问题的解决措施验证由责任部门牵头，相关部门协助，验证数量不少于10pcs，确认问题得到解决的才能交生产批量生产验证，质管部工程师、巡检员跟踪对策在批量生产实施效果并及时反馈情况。 PE接收产线异常单后，5分钟内对异常问题是否属实，异常类别，严重程度进行确认，根据确认结果召集相关责任人在20分钟内分析处理。根据相关责任人的分析处理，PE在30分钟内制订处理临时的解决方案，以满足生产的需求。如无法在30分钟内给出对应措施或无法找到异常原因，品质部要求生产立即停线处理，并召集计划。各部门主管到现场解决。如在4小时内无解决方案，品质部QE工程师立即通知经理进行裁决。 在工艺部给出临时措施后，QE要对临时措施有效性进行确认，如对策无效，由工艺部在30分钟内重新制定新的临时对策。 对执行临时对策造成异常公式的，由生产部统计并上报异常工时，由IE进行核算。QE上质量信息单跟踪责任单位永久措施 生产异常处理作业程序 1.0目的： 为了把生产中出现的异常状况迅速而有效地处理，把异常影响降到最低

生产异常处理规范

YLSY-GY3-JS-0XX 内蒙古亿利塑业有限责任公司 管业三车间 生产异常处理规程 制定：日期： 审核：日期： 审定：日期： 批准：日期： 受控状态：

生产异常处理规程 1.目的 为车间部门间信息交流的准确，规范车间生产异常的处理，降低生产异常事故，提高生产效率，特制定本办法。 2.适用范围 本车间生产过程中异常发生时,除另有规定外,均依本办法处理。 3.权责单位 1)综合部负责本办法制定,修改,废止之起草工作。 2)生产副总负责本办法制定。修改,废止之核准。 4.内容 4.1定义 本办法所指的生产异常就是生产过程中由于特殊原因造成生产停工或进度延迟的情形。 4.2生产异常报告单内容 发生生产异常,即有异常工时产生,时间在60分钟以上时,应填具《异常报告单》。其内容一般应包括以下项目: (1)生产批号:发生异常正在生产的产品之生产批号或制造命令号。 (2)生产产品:发生异常时正在生产的产品之名称,规格,型号。 (3)异常发生部门:发生异常之制造部门名称。 (4)发生日期:发生异常之日期 (5)起讫时间:发生异常之起始时间,结束时间。 (6)异常描述:发生异常之详细状况,尽量用量化的数据或具体的事实来陈 述。 (7)停工人数,影响度,异常工时:分别填具受异常影响而停工之人员数量, 因异常而导致时间损失之影响度,并据此计算异常工时。 (8)临时对策:由异常发生之部门和责任部门共同对策临时应争措施。 (9)填表部门:由异常发生之部门经办人员及主任签核。 4.3分类

1)计划异常:因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。 2)物料异常:因物料供应不及（断料）、物料品质问题等导致的异常。 3)设备异常:因设备、工装不足或故障原因而导致的异常。 4)品质异常:因制造过程中发生、发现品质问题而导致的异常。 5)技术异常:因产品设计或其他技术问题而导致的异常。 6)水、电、气等其他异常。 4.4处理流程 1)异常发生时,发生部门主管应立即通知安全技术部或相关责任单位，前来研 拟对策加以处理，并报告直属上级。若异常已造成停产，相关责任部门必须在接到通知5分钟内派人到现场处理。 2)安全技术部会同质保部﹑责任单位采取异常之临时应急对策并加以执行，以 降低异常的影响。 3)异常排除后，由安全技术部门填具《异常报告单》一式四联，并转责任部门。 4)责任部门填具异常处理之根本对策，以防止异常重复发生，并将《异常报告 单》之第四联自存，其余三联退安全技术部。 5)安全技术部接责任单位之异常报告单后，将第三联自存，并将第一联转总经 办生产副总，第二联转综合部。 6)综合部保存异常报告单并督促财务部及采购部，作为向责任厂商索赔之依 据，及制造费用统计之凭证。 7)安全技术部保存异常报告单，作为生产进度管制控制点，并为生产计划之调 度提供参考。 8)安全技术部应对责任部门之根本对策的执行结果进行追踪。 4.5具体处理方法 4.5.1计划异常 计划异常主要由产品部计划员应及时通报安全技术部部长，由部长同部计划员、当事销售员进行生产计划异常方面的信息交流，一起研拟对策，对异常进行及时处理。 4.5.2物料异常

生产过程控制管理规定

生产过程控制管理规定 Final revision on November 26, 2020

生产过程控制管理制度 1、目的 为使直接影响质量的生产过程处于受控状态，确保产品质量满足规定要求，必须对生产过程进行有效控制。 2、范围 本规定适用于本企业生产过程中在工艺、设备、质量、计量、半成品流转、安全生产及生产现场环境方面的管理控制。 3、职责 3.1生产部负责生产现场管理的协调、安排及布置工作以及生产现场管理中有关条线的相关工作 3.2办公室负责公司内现场管理中道路的施工、车间周围清洁等相关工作。 3.3车间、班组负责工作区域的现场管理工作。 4、控制程序 4.1工艺管理 4.1.1关键部位、关键设备、重要工序要做到定人、定机、定责。 4.1.2严格做到按工艺标准生产，操作工要会看懂工艺标准、作业文件，发现问题和疑问及时处理，生产前对设备进行检查，必要时进行清洗，合格后方能投入生产。 4.1.3合理使用设备，保持良好的精度和技术状态。

4.1.4严格执行工艺文件的规定程序，更改手续必须齐全，任何人不得擅自更改。 4.1.5车间内工器具按规定区域摆放整齐，不同清洁程度的工器具分开摆放，工具与量具分开摆放。 4.1.6实施定置管理，在制品按各自定位分类摆放，不得将工作场地作堆放区域。 4.2设备管理 4.2.1要遵守设备安全操作规程，合理使用设备，努力“三好”（管好、用好、修好）“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障）。 4.2.2操作工要做好日常维护保养工作，认真检查、擦拭设备各个部位、保持设备和电器控制装置内外整洁、设备各运动面、内外滑动面无漏水、漏油现象 4.2.3凡生产设备和电器控制装置内外整洁、设备各运动面、内外滑动面无漏水、漏油现象，按设备规定要求，及时夹注润滑油。 4.2.4凡一班制生产的设备实行专人专机制，做好设备运行记录，二班制生产设备实行交接班制度，做好交接班记录。 4.2.5做好设备的日常检查工作，使操作者都明了和做到“三好”“四会”。 4.3质量管理