150吨转炉托圈焊补技术
转炉托圈焊补工艺
摘要：对托圈焊补中存在的问题进行了分析，为真正解决问题，确保托圈的使用性能和寿命。重点对托圈焊补工艺参数及过程进行了介绍，保证了托圈焊补后内部没有缺陷，外部没有裂纹。
关键词：转炉托圈、焊补、工艺流程、裂纹、热处理
前言
托圈是转炉设备的重要组成部位，作为转炉炉体的支撑体有着不可或缺的作用，因此托圈的使用性能和使用寿命至关重要。由于现场环境问题和检修时间等的影响，转炉托圈开裂泄漏后，一般采取补焊扣瓢的处理方法。此种处理方法对托圈的使用性能及寿命造成很大的影响。
唐钢第一钢轧厂150t转炉托圈材质为16Mn，材质可焊接性能差，主要问题是焊接接头近缝区显微组织的硬化，在扩散氢和应力的作用下容易产生冷裂纹，并在焊接后热处理过程中产生再热裂纹。为真正解决问题，确保托圈的使用性能和寿命，唐钢第一钢轧厂3#转炉大修期间，制定焊补工艺流程，对托圈进行探伤修复，对原有焊补部位重新焊接。
焊补工艺流程
1、对炉壳和托圈主要部位焊缝采用超声波探伤（UT）和表面着色渗透探伤（PT）进行探伤检测。执行标准JB4730—2005。
2、用气焊将各焊口的扣瓢拆除，先用手枪钻在开焊处的上端点和下端点打止裂孔(D=10mm)，然后用碳弧气刨刨出坡口30 mm，深度58mm，具体尺寸和位置如图所示：
3、用角磨机和内磨机打磨各坡口，使其显露出金属的原有光泽，并做防护处理等待预热和焊接
4、使用507焊条，焊条直径为3.2mm、4mm两种，用焊条烘箱对焊条进行加热，加热至350℃并保温2小时，焊接开始前将焊条移至保温桶内存放，
5、焊前对托圈焊口周围部位（焊缝周围200mm范围内）进行预热，温度确保在110℃至160℃之间，焊接时层间温度控制在150℃左右。使用500A直流焊机，通过直流反接，（焊条直径3.2mm，电流100-150A，电压16V-18V；焊条直径4mm，电流130-170A,电压18V-20V）用焊条对焊口进行第一层、第二层焊接，每焊一道要将焊渣清理干净。在焊接的同时用测温仪随时检测区域温度及层间温度，当温度不达标时，停止焊接进行预热处理，当温度合格后方可继续焊接
6、第三层开始用二氧化碳气体保护焊，ER50-6焊丝1.2mm，立焊电流130A左右，采用多层多道焊接方法（根据焊接厚度及宽度确定焊接层数及道数，如图）
保证层间道间温度为150℃左右，周围温度110℃至160℃，用测温仪随时检测区域温度及层间温度，当温度不达标时，停止焊接进行预热处理，当温度合格后方可继续焊接
7、焊完后整体加热150℃，用保温棉保温4小时，缓慢冷却以每小时下降25℃为宜。（保温厚度根据冷却速度和外界温度进行调整）结束语
转炉托圈焊补完成后，通过探伤检测为发现问题，保证了焊接质量。同时在施工过程中所采取的焊接、热处理等工艺措施在今后同类大型设备的修复过程中具有一定的参考应用价值。
参考文献
[1] 余尚知.焊接工艺人员手册.上海:上海科技出版社,1991
[2] 冶金机电标准化委员会、中国标准出版第二编辑室编著《冶金设备通用技术条件焊接件》YB/T036.11,92.北京：中国标准出版社，1998
[3] 常静.炼钢托圈的组对及焊接工艺. 焊接,2007(1):50－52.
[4] JB/T 6046-1992.《碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法》,机械工业部
420004转炉操作规程示范文本
420004转炉操作规程示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
420004转炉操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 额定容量：5吨 1、遵守铸造设备通用操作规程。 2、检查制动器和其它安全装置是否可靠，如有不安全 因素，要立即通知维修人员处理。 3、检查全部操作手柄是否都放在空挡位置上。 4、检查放风伐是否完好、灵活、可靠，否则通知维修 人员修理。
5、空运转试车，检查传动系统（电机，减速器等）和炉体的运动是否平稳，确认一切正常后，方可进行生产。 6、工作时，炉身的旋转角要严格遵守工艺文件规定，防止钢水堵死风眼。 7、经常注意炉壁的烧损情况，防止炉壁烧透，以免损坏炉壳。 8、打扫现场，清理设备时，特别是大齿轮周围一定要清理干净。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
转炉托圈论文
针对脱圈水系统存在的问题研讨合理的运行方案 一、托圈的现状及存在的问题 在对1＃转炉托圈耳轴的探伤检查中发现有裂纹存在，于是陆续对2＃、3＃转炉耳轴进行探测，探测中也发现了同样的问题，但是由于2＃3＃转炉运行时间没有1＃炉时间长，所以耳轴裂纹没有1＃炉的严重，如果任其继续发展下去而不采取有效措施的话，将会严重威胁转炉的安全生产。 二、原因分析 由于托圈存在以上问题可能导致安全隐患，相关技术人员经过调查发现主要存在以下两方面的原因： 1、设计方面 设计院在对托圈的冷却水设计流量和压力分别为：转炉炉体传动侧托圈冷却水设计用水量为100立方米/小时，压力0.6MPa；实际流量为100立方米/小时，压力0.4MPa。三台转炉的炉体托圈冷却水是由1＃、2＃转炉水泵站串联供水的，转炉水泵站情况如下：1#水泵站：转炉净环水（7组泵）出口压力:0.8Mp a；系统压力：0.65Mp a；流量：640M3/H；转炉净环水泵标牌：90M，272 M3/H； 2#水泵站：转炉净环水（5组泵）出口压力:0.95Mp a；系统压力：0.64Mp a；流量：740M3/H；转炉净环水泵标牌：87M，412 M3/H； 从动力厂水泵站的水出口压力为0.65 Mp a左右，由于用水部位与水泵站落差为20米，所以到转炉托圈用水的进水压力差为0.2Mp a，到我用水点的压力为0.45Mp a左右，所以可以得出转炉水
泵站的设计上存在一定的问题。 2、同行业对比 通过对同行业的与我公司采用相同设计院设计的托圈企业进行了解，发现他们与我公司的托圈使用时间差不多，但是他们的托圈却没有发现此类问题。于是我们对他们的托圈结构进行研究发现其他钢铁企业的转炉托圈水路循环是循环冷却水先在托圈充满水后再进入炉口对水冷炉口进行冷却的过程。 而我厂的转炉托圈水路循环是循环冷却水对炉口进行冷却，然后再由炉口对托圈充进行冷却的过程。而这样的过程是与被调查的同行业的水路循环是相反的。 通过的两种不同的水路循环方式的分析研究发现我厂的转炉托圈目前存在如下问题：由于托圈冷却水分为上下两层，冷却水从传动侧部位先进入托圈上层耳轴附近区域，经冷却炉口后进入托圈上层进行冷却，这样就有可能存在托圈上层的上部有部分空气没有排净，使得水循环冷却存在死角，造成了托圈上部的局部过热问题。冷却水从托圈非传动侧的上层与下层间的Φ159圆孔进入下层，而后从传动侧的耳轴回水管道排出，因托圈上层耳轴附近区域可能存在未排净的空气，存在冷却死角造成耳轴局部温差较大，容易产生内部应力。托圈上部局部过热造成的直接受损部位就是受力最大的部位——耳轴。由此可以得出水循环上可能存在一定的问题。 三、改进方案： 针对上述两方面的原因设计以下改进方案：
钢渣处理工艺规程
成渝钒钛科技有限公司钢渣热闷处理生产线工艺规程（试用）编制人：王庆 初审人： 审核人： 批准人： 2012 年10 月
目录 第一章转炉钢渣热闷处理工艺规程 (1) 1 目的 (1) 2 用途 (1) 3 适用范围 (1) 4 钢渣热闷工艺操作规程 (1) 4.1前言 (1) 4.2生产工艺流程图 (2) 4.3主要工艺参数 (2) 4.4热态钢渣和热闷装置的技术要求 (3) 4.5 热闷前准备工作 (3) 4.6 热闷装置垫底和翻渣 (4) 4.7醒渣 (4) 4.8 均热 (4) 4.9 热闷喷水 (5) 4.10 热闷 (6) 4.11 排汽阀调节 (7) 4.12 出渣 (7) 4.13 给排水 (7) 4.14 水质处理 (8) 第二章中控室工艺规程 (10) 1 目的 (10) 2 适用范围 (10) 3 实施步骤 (10) 3.1开机前准备： (10) 3.2正常作业（闷渣操作、PLC自动化操作参数待最终调试后
确定） (10) 3.3正常作业（筛分、磁选、输送、储存操作） (11) 3.4安全作业 (11) 第三章钢渣筛分磁选生产线工艺流程 (13) 1 工艺流程 (13) 备注： (14)
第一章转炉钢渣热闷处理工艺规程 1 目的 生产工艺达到规范化、制度化和标准化管理，以确保安全顺利生产和钢渣热闷处理后达到理想质量要求以及在管理上受控，使钢渣热闷在处理线上处理后产品稳定、提高，特制定本规程。 2 用途 本工艺规程是保证和组织钢渣处理顺利以及处理效果的关键，是保证产品质量和安全顺利生产，也可作为质量和技术规程制订的主要依据、在生产作业时必须遵守的工艺法规。 3 适用范围 本工艺规程采用GB/T19000-2000标准中的术语和定义。 本工艺规程适用于成渝钒钛科技有限公司三利分厂钢渣热闷及加工处理生产线。 4 钢渣热闷工艺操作规程 4.1前言 本规程适用于高温转炉钢渣直接翻入热闷装置处理生产工艺。该工艺过程是将热融1500℃左右的钢渣倾翻在热闷装置内，通过自动化喷水系统对钢渣进行喷水处理，利用钢渣自身余热产生大量饱和蒸汽，使钢渣中f-CaO和f-MgO快速消解导致钢渣裂解粉化，进而再对处理后的钢渣进行筛分、磁选、提纯，实现充分回收金属，降低尾渣中铁含量，实现100%资源再利用。
转炉钢渣处理的工艺方法解析
转炉钢渣处理的工艺方法 冶金13-A1 高善超 120133201133 摘要：介绍了钢渣的组成成分，简述了目前国内钢渣的主要处理工艺，对其中最为主流的热泼法、滚筒法、热闷法等钢渣处理工艺的工作原理及其优缺点进行简要评述。转炉渣中的f-CaO是影响转炉渣安定性的主要因素，钢渣中的f-CaO遇水会进行如下化学反应：f-CaO+H2O→Ca（OH）2，会使转炉渣体积膨胀98%左右，导致道路、建材制品或建筑物的开裂而破坏。如果能够降低转炉渣中f-CaO的含量，那么对钢渣的利用具有很大的指导意义。 游离氧化钙与二氧化碳酸化反应生成CaCO3，以消解游离氧化钙，使钢渣中氧化钙降低至3%以下，达到国家规定，从而可以在各个工程中得到良好的应用。 高炉渣中含SiO2一般是32%~42%，可见高炉渣可以视为一种含SiO2物料，具有潜在消解转炉钢渣中f-CaO 的能力，如果实现高炉渣与转炉渣熔融态下同步处理，这无疑拓宽了冶金渣资源化处理的有效途径。本文对以上两种钢渣中游离氧化钙的处理方法进行了论述。 关键词：高炉渣；转炉钢渣；游离氧化钙；二氧化碳；石英砂；高温反应；消解率 0引言 钢渣是生产钢铁的过程中，由于造渣材料、冶炼材料、冶炼过程中掉落的炉体材料、修补炉体的补炉料和各种金属杂质所混合成的高温固溶体，是炼钢过程中所产生的附属产品，需要再次加工方可应用【1】。 钢渣在欧美等发达国家可以广泛的利用，说明了钢渣具有非常好的应用前景，对钢渣的处理、利用、开发已经成为我们国家钢铁企业的重要发展方向。由于钢渣中存在游离氧化钙这种物质，其含量在钢渣中约占0~10%，游离氧化钙遇水后发生反应生成Ca（OH）2，这种反应会使钢渣体积发生膨胀，膨胀后钢渣的体积约会增长一倍，这种情况制约了钢渣的使用方向，使其很难在建材与道路工程中加以使用。由于我国正处于高速发展中，各项基础设施建设需要建设，其中高速公路的发展快速，如果可以将处理后的钢渣应用其中，代替其他岩土材料，可以降低建设成本，降低其他材料的消耗，有效的处理了堆积巨大的废弃钢渣，达到实际的经济效益【1-2】。因此对钢渣进行合理的处理并应用已经成为我国钢铁企业重要的发展方向之一。
转炉溅渣护炉技术
转炉溅渣护炉技术的应用方法 1.溅渣护炉的基本原理,是在转炉出完钢后加入调渣剂,使其中的Mg与炉渣产生化学反应,生成一系列高熔点物质,被通过氧枪系统喷出的高压氮气喷溅到炉衬的大部分区域或指定区域,粘附于炉衬内壁逐渐冷凝成固态的坚固保护渣层,并成为可消耗的耐材层。转炉冶炼时,保护层可减轻高温气流及炉渣对炉衬的化学侵蚀和机械冲刷,以维护炉衬、提高炉龄并降低耐材包括喷补料等消耗。氧气顶吹转炉溅渣护炉是在转炉出钢后将炉体保持直立位置,利用顶吹氧枪向炉内喷射高压氮气(1. 0MPa) ,将炉渣喷溅在炉衬上。渣粒是以很大冲击力粘附到炉衬上,与炉壁结合的相当牢固,可以有效地阻止炉渣对炉衬的侵蚀。复吹转炉溅渣护炉是将顶吹和底吹均切换成氮气,从上、下不同方向吹向转炉内炉渣,将炉渣溅起粘结在炉衬上以实现保护炉衬的目的。溅渣护炉充分利用了转炉终渣并采用氮气作为喷吹动力,在转炉技术上是一个大的进步,它比干法喷补、火焰喷补、人工砌砖等方法更合理,其既能抑制炉衬砖表面的氧化脱碳,又能减轻高温渣对炉砖的侵蚀冲刷,从而保护炉衬砖,降低耐火材料蚀损速度,减少喷补材料消耗,减轻工人劳动强度,提高炉衬使用寿命,提高转炉作业率,减少操作费用,而且不需大量投资,较好地解决了炼钢生产中生产率与生产成本的矛盾。因此,转炉溅渣护炉技术与复吹炼钢技术被并列 为转炉炼钢的2项重大新技术。
2 溅渣护炉主要工艺因素2. 1 合理选择炉渣并进行终渣控制炉渣选择着重是选择合理的渣相熔点。影响炉渣熔点的物质主要有FeO、MgO和炉渣碱度。渣相熔点高可提高溅渣层在炉衬的停留时间,提高溅渣效果,减少溅渣频率,实现多炉一溅目标。由于FeO易与CaO和MnO等形成低熔点物质,并由MgO和FeO的二元系相图可以看出,提高MgO的含量可减少FeO相应产生的低熔点物质数量,有利于炉渣熔点的提高。从溅渣护炉的角度分析,希望碱度高一点,这样转炉终渣C2 S 及C 3 S之和可以达到70%～75%。这种化合物都是高熔点物质,对于提高溅渣层的耐火度有利。但是,碱度过高,冶炼过程不易控制,反而影响脱磷和脱硫效果,且造成原材料浪费,还容易造成炉底上涨。实践证明,终渣碱度控制在2. 8～3. 2为好。由于溅渣层对转炉初渣具有很强的抗侵蚀能力,而对转炉终渣的高温侵蚀的抵抗能力很差,转炉终渣对溅渣层的侵蚀机理主要表现为高温熔化,因此合理控制转炉终渣,尽可能提高终渣的熔化温度是溅渣护炉的关键环节。合理控制终渣应着重从终渣的MgO 含量和FeO含量着手。2. 1. 1 终渣MgO含量的控制在一定条件下提高终渣MgO含量,可进一步提高炉渣的熔化温度,这种高熔点炉渣在冶炼初期产生的溅渣层减轻了渣对炉衬的机械冲刷,并与渣中SiO2 、FeO反应,避免了渣对炉衬的化学侵蚀;在冶炼中期,溅渣层中的MgO与炉渣中的FeO生成高熔点物质,在下一次溅渣操作中成为溅渣层的主要组成部分;同时由于溅渣层被反复利用,减少了炼钢中造渣剂的使用,降低了生产和操作成本。因此,终渣MgO 含量应在保证出钢温度前提下超过饱和值,但含量也不宜过高,以免
介绍目前比较流行的几种钢渣处理工艺
介绍目前比较流行的几种钢渣处理工艺 1)热泼工艺。热熔钢渣倒入渣罐后，用车辆运到钢渣热泼车间，利用吊车将渣罐的液态渣分层泼倒在渣床上(或渣坑内)喷淋适量的水，使高温炉渣急冷碎裂并加速冷却，然后用装载机、电铲等设备进行挖掘装车，再运至弃渣场。需要加工利用的，则运至钢渣处理间进行粉碎、筛分、磁选等工艺处理。 (2)盘泼水冷(ISC法)。在钢渣车间设置高架泼渣盘，利用吊车将渣罐内液态钢渣泼在渣盘内．渣层一样为30一120mm厚，然后喷以适量的水促使急冷破裂。再将碎渣翻倒在渣车内，驱车至池边喷水降温，再将渣卸至水池内进一步降温冷却。渣子粒度一样为5—100mm，最后用抓斗抓出装车，送至钢渣处理车间，进行磁选、破裂、筛分、精加工。 (3)钢渣水淬工艺。热熔钢渣在流出、下降过程中，被压力水分割、击碎．再加上熔渣遇水急冷收缩产生应力集中而破裂，使熔渣粒化。由于钢渣比高炉矿渣碱度高、粘度大，其水淬难度也大。为防止爆炸，有的采纳渣罐打孔，在水渣沟水淬的方法并通过渣罐孔径限制最大渣流量。 (4)风淬法。渣罐接渣后，运到风淬装置处，倾翻渣罐，熔渣通过中间罐流出，被一种专门喷嘴喷出的空气吹散，破裂成微粒，在罩式锅炉内回收高温空气和微粒渣中所散发的热量并捕集渣粒。通过风淬而成微粒的转炉渣，可做建筑材料；由锅炉产生的中温蒸汽可用于干燥氧化铁皮。 (5)钢渣粉化处理。由于钢渣中含有未化台的游离CaO，用压力0．2一0．3 MPa，l00℃的蒸汽处理转炉钢渣时，其体积增加23％一87％，小于0．3m m的钢渣粉化率达50％一80％。在渣中要紧矿相组成差不多不变的情形下，排除了未化合CaO，提高了钢渣的稳固性。此种处理工艺可显著减少钢渣破裂加工量并减少粉碎设备磨损。
转炉底吹操作规程
转炉底吹操作规程
转炉炼钢厂转炉底吹 操作规程（试行） 1. 目的 主要为了改进钢水、钢渣及气相反应的动力学条件，提高冶金效果，减少喷溅，提高金属收得率，降低钢中含氧量，缩短冶炼周期。 2.适用范围：本规程适用于湖北新冶钢转炉炼钢厂1#、2#转炉底吹系统。 3.操作要求 3.1. 事前准备 3.1.1确认氮气压力≥1.2MPa ；氩气压力≥1.2MPa 。当氮气压力小于0.7MPa 时氧枪无法下枪吹炼，须相关人员同意后方可解除这一联锁。 3.1.2气体纯度及品质要求： 氩气、氮气纯≥99.99%；品质要求:常温、干燥无油 3.1.3检查底吹供气系统是否泄漏，如有泄漏应采取措施进行处理。 3.1.4检查切断阀和流量调节系统，流量和压力在规定范围内，无堵塞现象，在手动和自动状态下，分别实现N 2和Ar 切换，并利用N 2对每个底吹供气组件进行在线的曲线特性测定。 3.1.5复吹转炉在开新炉时，要求连续3炉冶炼中碳钢（防止拉低 编 号： QJ/YG03.08.001— 部门：转炉炼钢厂
碳），采用C模式吹炼，在保证安全的前提下，快速生成蘑菇头。 编制：审核：批准： 3.1.6根据钢水终点碳控制要求，选择好供气模式。 复吹工艺底部供气模式Nm3/h 3.2 底吹操作顺序 等待状态：N2切断阀开，Ar切断阀关，两个阀门互为联动。压力调节阀10%最小限制开度。 3.2.1 HMI手动状态： 当操作人员选择“底吹手动”按钮，画面按钮中“底吹自动”栏的“启动”、“停止”、“出钢开始”和“出钢结束”四个按钮被屏蔽。而在“底吹手动”栏中能够根据工艺要求选择“吹氮”或者“吹氩”；画面中切断阀、放散阀（HV1011、HV1001、HV 、HV 、HV1101、HV1102、HV1103、HV1104）可完成打开或关闭操作；调节阀（FCV1101、FCV1102、FCV1103、
120吨转炉托圈安装方案
1工程概况及特点 1.1工程概况：我单位承担嘉晨集团营口天盛重工装备有限公司120t转炉工程，一期工程安装位于FG跨13-15线的1#、2#转炉，单台转炉重503.197t，它包括炉壳重115.791t/台、托圈150.51t、倾动装置101.19t、炉体连接装置50.858t、驱动端轴承9.55t、游动端轴承10.505t。炉体尺寸为：炉体外径Φ64500㎜，高9000㎜、托圈外径Φ8300㎜、内径Φ6900㎜、高度2000㎜。转炉炉口设计标高为15.300m，耳轴设计标高10.800m，转炉倾动形式为全悬挂四点啮合性传动，倾动角度±360o，转炉最大输出力矩7300KN.m，公称容量120t。本方案针对转炉托圈安装。托圈重量150.51吨，中心标高为10.8米。托圈外径8300mm，内径6900mm，高度2000mm。 1.2工程特点： 1.2.1工艺技术复杂，建设工期短 1.2.2施工平面狭小，主体交叉作业多。 1.2.3托圈安装精度高，单件设备重量大，转炉托圈需要一台260t履带吊和一台200t履带吊配合使用，需要合理的空间安排并有效地利用。 2编制依据 2.1《营口天盛重工装备有限公司120t转炉工程施工组织设计》 2.2营口天盛重工装备有限公司120t转炉工程施工现场实际施工条件 2.3《炼钢机械设备工程安装验收规范》----- GB50403-2007 2.4《机械设备安装工程施工及验收通用规范》----- GB50231-98 2.5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》----- GB50236-98 2.6施工合同 2.7我单位以往同类工程的施工经验 2.8中冶华天工程技术有限公司设计的120t顶底复吹转炉安装图纸（钢4731）及其他相关图纸
钢渣处理技术介绍
新兴钢渣处理技术介绍 关键字：钢渣处理热焖法钢渣热焖干式磁选钢渣回收 摘要：为克服传统干法工艺和水洗球磨机处理工艺的缺陷，新兴河北工程技术有限公司借鉴日本、韩国先进钢渣处理工艺，消化吸收，开发出全新的钢渣处理新工艺。“钢渣热焖—干式磁选”处理技术可实现整个钢渣处理过程的机械化和连续化，从各方面最大程度地降低了投产运行后的经营成本，因此，采用该方案进行钢渣处理在经济方面可实现其效益的最大化。 一、新兴干法钢渣回收利用技术介绍 目前国内钢渣二次处理工艺有： 1、传统干法加工工艺：目前国内大部分钢铁厂所采用的钢渣处理方式多为简单的破碎磁选工艺，所采用的设备为颚式破碎机1~2台或圆锥破碎机1台+带式除铁器若干或干式磁选机1~2台。工序繁多，渣、铁分离不彻底，回收废钢品位低（TFe含量约40%）,不利于炼钢使用；尾渣MFe含量高（约6%），造成资源大量浪费，经济效益差。 低品位渣钢对炼钢生产的影响如下： a、钢渣中硫磷等有害元素回到钢水中并不断富集，影响钢水质量； b、因杂质多，造成渣量增大，喷溅严重； c、冶炼过程中因不能准确确定金属液的重量而影响钢水化学成分的准确控制，浇注时，因钢液重量不足，容易造成短尺废品； 会降低碱度，改变熔渣的组成，这对脱磷及提高炉衬的使用寿 d、钢渣中的主要成分SiO 2 命不利。 此工艺一般小型钢铁厂应用较多。 2、水磨湿选法: 投资大，占地多、小粒度产品品位高，不适合大块钢渣处理，处理大块渣需与其它粗选法配合，尾泥须浓缩、沉淀、脱水、烘干处理才可利用，既污染环境又增加占地、投资，经济效益差。此工艺的致命缺点是： a、尾渣泥处理成本高。目前尾泥处理使用自然沉淀法和机械法。自然沉淀法需要建设大规模的沉淀池系统，沉淀时间长，效果差；机械法以湘潭钢铁为代表，使用斜板沉淀器和压滤机及配套水池、泵、管网系统处理尾渣泥浆。无论哪种方式，都大幅提高了投资及运营成本。 b、脱水后的尾渣含水量也较大，且经细磨水洗后活性丧失，已不能用于钢渣粉的生产，基本丧失利用价值。且经水洗选出的废钢易生锈，铁锈主要成分是Fe（OH）2，在炉内分解
_转炉托圈漏水处理方案
1#转炉托圈漏水处理施工方案 1 编制依据 1.1 《炼钢机械设备工程安装验收规范》 1.2 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 1.3 《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》 1.4 《工业安装工程质量检验评定统一标准》 1.5 《冶金机械设备安装工程施工及验收规范炼钢设备》 1.6 公司提供的焊接参数及要求。 除以上最基本的规范外，还应执行国家现行的其它相关规范、标准等。 2 检修概况 2.1 炼钢厂四车间1#转炉为110t转炉，该转炉炉壳；其中托圈顶底板厚度为100mm，腹板厚度为60mm。结合现场情况，位于1#转炉主动端炉后方向的托圈下盖板焊缝处存在漏水现象。需对其进行重新处理。 2.2 工期计划：1#转炉处理托圈漏水的绝对工期为2天（48小时）。 3 施工前准备工作 3.1 技术方面 3.1.1 了解和熟悉现场环境，并对施工的项目内容进行掌握和落实。 3.1.2 根据甲方对工期，质量，技术及其他方面的要求，编制施工组织设计和制定科学合理的方案。 3.1.3 开工前将本工程所用施工工艺标及技术方案等准备齐全。 3.1.4 针对工程情况，组织技术人员及各专业工长熟悉图纸，对施工班组进行技术交底。 3.1.5 对各职能相关人员进行培训，合格后持证上岗。 3.2 材料、物资方面 3.2.1 该检修工程中所需的主材（托圈本体用的钢板）由业主部门进行提供。 3.2.2 搭设检修平台和热处理保温用的保温被以及辅材等设施由我单位提供。 3.2.3 根据业主方安排的检修时间，对以上材料及其工机具等提前倒运至现场业主指定位置。 3.3 施工劳动力组织准备 3.3.1 建立精干的施工队伍，认真考虑专业、工种的合理配合。
420004转炉操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD993 420004转炉操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
420004转炉操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 额定容量：5吨 1、遵守铸造设备通用操作规程。 2、检查制动器和其它安全装置是否可靠，如有不安全因素，要立即通知维修人员处理。 3、检查全部操作手柄是否都放在空挡位置上。 4、检查放风伐是否完好、灵活、可靠，否则通知维修人员修理。 5、空运转试车，检查传动系统（电机，减速器等）和炉体的运动是否平稳，确认一切正常后，方可进行生产。 6、工作时，炉身的旋转角要严格遵守工艺文件规定，防止钢水堵死风眼。
7、经常注意炉壁的烧损情况，防止炉壁烧透，以免损坏炉壳。 8、打扫现场，清理设备时，特别是大齿轮周围一定要清理干净。 该位置可输入公司/组织对应的名字地址 The Name Of The Organization Can Be Entered In This Location
转炉操作规程
三炼钢车间转炉操作规程 （试行） 批准： 审核：
编制： 肥城石横泰顺轧钢有限责任公司一炼钢工程指挥部 二 O O六年六月六日 说明 本规程是为一炼钢车间试生产而制定的，为试用版，试用期为3个月。在此期间有关专业技术人员及操作人员应根据现场实际生产情况积极提出意见，以便对今后规程的修改和完善提供更多的依据。 本规程由一炼钢工程指挥部负责编制，仅适用于肥城石横泰顺轧钢有限责任公司。
一、系统说明： 本操作规程主要包括转炉本体部分的主要设备的电气控制，主要设备控制系统有钢水罐车、渣罐车、转炉倾动系统、氧枪系统、活动烟罩、润滑系统、炉前档火门、炉后档火门、散装料下料系统、汽化冷却系统等。其中各种设备的操作分为机旁箱操作、转炉主控室集中操作和上位机操作，具体作用分别为： 1、机旁操作箱操作用于单体设备的调试及检修，各设备间无任何联琐。 2、转炉主控室操作分为维修、手动及自动操作。 转炉主控室维修操作用于各单体设备的启动停止操作，各设备间没有联琐； 转炉主控室手动操作用于各单体设备的启动停止操作，各设备间只有必要的安全联琐； 转炉主控室自动操作用于某一生产流程，该生产流程按一定的顺序自动地启动停止。 二、电气设备的控制及操作 1、钢水罐车 钢水罐车在集中（即炉后操作台）无连锁，可点动前进、点动后退，在操作台和现场操作箱均可手动操作，但不允许同时操作，由在机旁控制箱上的转换开关切换。 2、渣罐车 钢水罐车在集中（即炉后操作台）无连锁，可点动前进、点动后退，在操作台和现场操作箱均可手动操作，但不允许同时操作，由在机旁控制箱上的转换开关切换。 3、转炉倾动装置
转炉补炉规程
山西新临钢钢铁有限公司技术操作规程 转炉补炉操作规程生效日期：2005-07-15 Q/ZY-05-01-03-2005(a) 第1页共1页 1、30t转炉炉体维护 炉体维护是提高炉龄行之有效的手段之一,因而炉体的维护显得尤为重要。 1.1每次补炉料的量应控制在1.0t以下； 1.2炉体维护：勤观察炉体浸蚀,实施勤补、少补、热补、快补的原则。 1.3 补炉时应在出完钢、倒完渣后10分钟之内进行补炉； 1.4为了确保补炉料的烧结质量，尽量缩短补炉时间，在补完炉后用支管氧气/煤气往炉膛内供氧/煤气，以增加炉内的气氛温度。 1.5 如炉子停炉检修，垫补炉子时，可利用炉温自然烧结。 1.6后期炉衬损坏严重时，应用投补、贴补或推补相结合的办法对炉子进行维护。 1.7加强出钢口维护，保证流钢时间。 1.8每次补炉应做好记录，包括：维护部位、补炉用量、烧结时间等。 2、半干法喷补： 半干法喷补技术的应用，主要是要解决喷补料与镁碳砖材质的粘结问题，其主要成分为MgO和化学复合结合剂，应具有附着率高、快速固化、操作方便、喷补层致密，喷补时间短，耐浸蚀等特点。 2.1喷补料要双层包装，外层为编织袋，内层为塑料薄膜。 2.2喷补料的存放地方应干燥。 2.3为防止杂物、块料进入罐内，装料时受料口上部放置筛网过滤； 2.4每次喷补料用量最佳装料量 1.0t/次； 2.5喷补机操作及喷补要求： 2.6喷补机使用的压空要经脱水处理； 2.7压力0.3～0.50MPa； 2.8打开出料阀，先出料，后配水，混水量控制在5%左右，料的粘度随炉温等影响，炉温高时，配水量适当大些；炉温低或局部有凹坑时料的粘度可大些；合适的炉温为800-1200℃； 2.9喷枪距受喷面最佳距离为1-1.5m为最佳； 2.10喷补时要均匀移动枪头，防止局部一次堆积过厚水份急剧蒸发而引起喷补层剥落； 2.11 喷补层厚度在小于50mm时，喷补完后即可投入使用；如喷补层厚度大于50mm，根据厚度可适当烘烤或自然蒸发，当喷补层具有一定的强度后方可投入使用； 编制:王海江审核:富平原批准:王道
转炉工序炉前岗位安全操作规程正式样本
文件编号：TP-AR-L4054 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 转炉工序炉前岗位安全 操作规程正式样本
转炉工序炉前岗位安全操作规程正 式样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1、穿戴齐全劳保用品（工作服、防护面罩、口 罩、手套等），并对设施检查正常后，方可进行操 作。 2、工作区域严禁抽烟，严禁携带火种。 3、炉前岗位所用各种操作工具、铅模及渣包必 须干燥无水，炉体周围地面，尤其放渣、放铅附近地 面不得有积水。 4、上岗人员，不得在铅流槽和渣流槽上踩踏、 跨越，不得在铅模上行走，不得向未凝固的铅液面洒 水，吊铅块时，钩牢鼻稳。
5、炉上各水冷件不得断流，水温、流量符合冷却要求。 6、转炉操作要严格遵循相应的安全规程： ①正常转炉前与控制室、加料岗、余热锅炉等岗位联系，并记录时间，相互间得到确认，且操作人员一定要确认炉体周围无人及障碍后，响报警时间30秒。 ②转动前，主控室和现场必须有专人负责。 ③遇重大问题，炉前无时间通知控制室时，可立即在现场控制转炉。 ④待炉转到准备位置后，各限位、制动开关必须在正确位置。 ⑤严禁炉前工在炉体转动时脱岗串岗，必须有专人监护，以防出现意外情况，并同时负责气、油路安全状况。
钢渣处理技术及综合利用途径
钢渣处理技术及综合利用途径 摘要：国内外对钢渣的利用都作了不少研究，但钢渣利用率不高的原因是其成分很复杂，但随着矿源能源的紧张，对钢渣进行处理和综合利用一直是值得关注和探索的课题，文章就目前较为成熟的方法进行了介绍。 关键词：钢渣处理；技术；综合利用 钢渣是炼钢过程中排出的废渣。钢渣主要来源于铁水与废钢中所含元素氧化后形成的氧化物，加入的造渣剂，金属炉料带入的杂质以及脱硫产物和被侵蚀的炉衬材料等。目前我国钢渣年产量1亿多t，累计堆放尚未利用的钢渣达3亿t，对其进行处理和综合利用，具有很大的经济效益、社会效益和环境效益。 1 钢渣的处理工艺 1.1 冷弃法 钢渣倒入渣罐缓冷后直接运到渣场抛弃，这种处理技术不仅占地大，易形成渣山，而且不利于钢渣加工和合理利用，所以不建议采用此种工艺。 1.2 热泼法 随着炼钢炉容量加大，氧气在炼钢炉中的应用，快速炼钢要求快速排渣，从而发展了热泼法技术。热泼法是把炼钢渣倒进渣罐后，用吊车将渣罐吊起并将里面的熔渣分层倒在渣床上，经空气冷却降温至350～400 ℃时再喷淋适量的水，使高温炉渣急冷碎裂并加速冷却。 1.3 水淬法 由于钢渣比高炉渣碱度高、黏度大，其水淬难度也大。该法原理是；液态高温钢渣在流出和下降过程中，被压力水击碎、分割，同时高温熔渣遇水急冷收缩产生应力集中而破裂，使熔渣在水幕中进行粒化。 1.4 盘泼水冷法 该法是用吊车把渣罐内熔渣泼在高架泼渣盘内，喷淋适量的水使钢渣急冷碎裂，渣层一般厚3～12 cm。然后再用吊车把渣盘翻倒，对碎渣进行池边喷水降温，最后把渣倒入水池内进一步降温冷却，使渣粉碎到粒度为0.5～10 cm，用抓斗抓出装车，送到钢渣车间再处理。 1.5 粒化法 该法和水淬法有相似之处，原理是把液态钢渣均匀流入粒化器，在粒化器中被高速旋转的粒化轮破碎并沿切线方向抛出，同时受高压水流冷却后落入水箱，
炼钢(转炉)安全操作规程
炼钢（转炉）安全操作规程 1、严格执行厂、车间安全规程及各项安全管理制度。进入现场 前必须按规定穿戴各种劳保用品。 2、起动操作各种设备前，首先确认设备必须完好、安全装置齐 全、联锁系统灵敏，不准用潮湿的导电物体操作电气设备。 3、渣罐、钢包内有水潮湿不准使用，严禁向钢包或渣罐内扔潮 湿物品或废旧弃物品。 4、冶炼时严禁进入炉下工作，特殊情况进入时，必须采取可靠 的安全措施。 5、更换钢水车、渣罐车时，必须断电，并做到按规定使用吊具。 6、使用地轮（索引）拉钢水车时，地轮到钢水车钢丝绳三角区 内严禁站人，并指定专人指挥。 7、转炉兑铁、加废钢、拉碳摇炉时，所有人员要站在炉子侧面 安全位置，不准任何人从本炉座前方穿过。 8、不准使用已达报废标准的渣罐。 9、使用吊具时，首先检查吊具必须完好，并做到专属专用，不 准使用钢丝绳吊运红热金属，不准使用中碳钢以上及铸钢做别棍。 10、钢水车、渣罐车、过跨车、合金小车等车辆禁止乘人。
转炉炉长岗位安全操作规程 1、上岗前必须穿戴好劳保用品。 2、严禁封点炼钢。 3、凡有下列情况之一不准冶炼或停止冶炼： a)烟道罩群漏水成流或炉楼下有积水。 b)罩群、氧枪传动钢丝绳、保护绳磨损达到报废标准。 c)氧枪氧气胶管漏气，高压水胶管漏水，枪身漏水或喷头漏水。 d)转炉与氧枪罩群一次风机一文水电气联锁失灵。 e)氧枪孔、加料三角槽口氮封压力低于规定数值。 f)氧气调节阀失灵，氧气切断阀漏气。 g)冷却水或氧气测量系统有故障。 4、炉内有液态渣或强氧化渣时严禁兑铁。 5、拉碳提枪时，必须检查枪头、枪身及炉口无异常，确认无误 后方可指挥摇炉工摇炉，如有异常严禁动炉。 6、拉碳摇炉或因故提枪再次吹炼前，炉长负责喊开炉前人员， 以免发生喷溅伤人。 7、罩群、氧枪传动系统有人工作，不得兑铁。 8、脱氧合金化过程，若有异常，炉长要指挥周围人员躲避到安 全位置。 9、出完钢后炉长要检查炉衬侵蚀情况，防止漏钢冲刷水冷圈
钢渣处理工艺
一、钢渣生产线简介： 钢渣处理生产线是指对钢渣进行处理的生产线，主要是从钢渣中提取钢粒、铁块的成套生产线，高科机械在此对钢渣处理生产线和铬铁渣处理工艺流程作简单介绍，以供参考！ 从上图中可以看出，大块钢渣质地紧密，黑色灰质中含有金属光泽的物质，而左下图为提选出的细粒铁粉，右下图为同时分选出的纯铁块，也就是业内人士俗称的粒子钢。钢渣的的利用价值在于钢渣中含有一定量的钢粒和铁粉，也就是回收钢粒和铁粉是利用钢渣的主要途径。那么钢粒和铁粉如何回收呢？巩义市高科机械厂接下来讲解一下钢渣处理工艺流程，供相关人士参考。 二、钢渣处理工艺流程
一般情况下，对于钢渣的处理加工分为两个步骤进行。 步骤一：钢渣的破碎。 钢厂生产的钢渣都呈规则不均匀的块状，钢粒、铁粉和渣子都混合在一起。必须先通过破碎、研磨，把钢渣打碎，才能够分选。由于钢渣多成块状，且硬度较大，采用破碎比大、耐用的颚式破碎机对钢渣进行粗碎，粗碎过后的钢渣如果大小能够达到10mm以下，那么可以直接送入球磨机内进行研磨；否则需要将粗碎后的钢渣送入细粒颚式破碎机进行第二道破碎。 步骤二：球磨机的磨矿。 仅仅通过破碎机无法将钢渣彻底打碎，还需要球磨机。破碎后的达到10mm以下粒度的钢渣直接送入球磨机内磨矿，经过充分研磨将钢渣、铁粉、渣子之间的连接体结构打碎，从而进行下一步分选。我厂生产的球磨机的尾端加有筛笼，这样当物料从球磨机内出来后，筛笼直接将颗粒状的钢粒和细粒的铁粉、渣子分开，省去了振动筛，减少了客户的投资成本。 步骤三：钢粒（粒子钢）和铁粉的提取。 由于钢粒和铁粉都具有磁性，因此分选、提取钢粒和铁粉的设备就是磁选机。我厂生产的球磨机尾端有筛笼装置，筛出来的钢粒可以直接采用皮带式磁选机（腾空磁选机）进
80t转炉操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD785 80t转炉操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
80t转炉操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1使用设备 1.1公称80t转炉 1.2氧枪系统 1.3喷补机 1.4测温仪表 1.5挡渣小车 1.6合金旋转溜槽 1.7叉子车 1.8拆炉机 2设备功能 2.1转炉：冶炼。 2.2氧枪系统：供氧吹炼、移换氧枪。 2.3喷补机：喷补炉衬。 2.4测温仪表：测定温度。 2.5挡渣小车：加挡渣锥减少出钢下渣。 2.6合金旋转溜槽：加合金 2.7叉子车：运送合金。
2.8拆炉机：清理炉头及更换出钢口。 3技术标准 3.1产品标准按照转炉炼钢工艺技术规程的标准执行，品种钢按质量计划执行。 3.2温度控制执行附录B《温度控制标准》。 4操作内容 4.1生产准备 4.1.1炉长必须明确并传达本班生产作业计划。 4.1.2炉长必须向上班询问生产和操作情况。 4.1.3炉长接班后必须检查炉况、出钢口，并指挥炉前工测量炉底和枪位。 4.1.4摇炉工接班后必须检查炉体倾动机构，操枪工检查氧枪升降机构、加料工检查散装料系统，合金工检查挡渣小车及合金旋转溜槽。 4.1.5合金工必须准备好样勺两把，备好脱氧剂，明确合金料成分。 4.1.6炉前工必须检查测温仪表，领取测温头，取样器，准备好挡渣帽、挡渣球、碳粉、覆盖剂、补炉料，冶炼高碳钢时还必须准备好定碳仪、定碳杯等工具。 4.1.7兑铁水工必须明确铁水包号、包皮及相应容重。 4.1.8废钢工必须检查吊具，明确交班废钢重量。 4.2平时操作
转炉炉长安全操作规程(最新版)
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 转炉炉长安全操作规程(最新版)
转炉炉长安全操作规程(最新版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 1、熟知炉前所有工种的安全操作规程,上岗前穿戴好劳动保护用品. 2、接班后详细检查所有设备的安全运行情况.特别是氧气、氮气、高压水及各部冷却水,有问题立即通知有关人员检查修理. 3、新开炉、补炉第一炉倒渣和出钢时,炉口正面一律不准站人或行走,炉前指挥要果断.必须待炉子停稳后,炉内反应平稳方可取样、测温. 4、当班炉长要经常检查托圈,防止发生重大事故. 5、每炉钢水出完溅渣后,必须将炉内残渣倒净,严禁在无安全措施的情况下留渣操作. 6、转炉炉龄进入补炉期后,应经常检查炉衬损坏状况,防止漏炉事故的发生. 7、吹炼过程必须严格执行工艺规程，严禁低于0.65MPa炼钢或擅自调大氧压,吹炼过程发现不正常火焰、烟气和声音,应马上采取措施
提枪、停氧,通知相关人员处理. 8、样勺拨渣必须用干木板，渣子粘稠时严禁用力过大,不准对人,以免烫伤. 9、煤气区严禁逗留,炉前以上平台必须两人携报警仪. 10、设备漏水,炉坑积水,严禁炼钢,炉内有水严禁动炉,待水分蒸发完后方可缓慢向后动炉,确认炉内无积水时应由炉长、厂安全员及当班调度三方共同进行并采取措施. 11、检修设备时严禁在操作台附近休息,挡火门道轨必须保持畅通,严禁积渣以防掉道,严禁顶、撞.以防损坏挡火门及电缆等设备. XX设计有限公司 Your Name Design Co., Ltd.
转炉底吹系统控制系统故障及改进措施
转炉底吹系统控制系统故障及改进措施 任洁于洪波 北京建龙重工集团有限公司 100070 摘要：本文详细介绍了转炉底吹系统的工艺控制原理，以及炼钢厂常见故障的原因分析，以及现有设备的改进措施。对从事炼钢设备维护的工程技术人员有较强的指导作用。 关键词：转炉底吹工艺控制故障 一、前言 随着国内钢产量的迅猛增加，据专家估计，钢材市场将成为买方市场，形势更加严峻，在激烈的竞争下，长线产品获取利润十分艰难。 转炉底吹系统是为适应产品开发所进行的设备改进项目之一。 顶底复吹技术是从二十是七十年代末、八十年代初发展起来的，它是转炉炼钢的一项新技术，原来转炉是氧气顶吹，现在此基础上，另外在炉底装上底枪（或透气砖），在转炉顶吹氧气，同时底吹氩气或（氮气、二氧化碳、氧气）。对炉内铁水进行搅拌，加速炉内反应，使喷溅减少，从而提高了金属的收得率，温度和成分更加均匀。这种新型工艺弥补了顶吹的缺点，使惰性气体在炉内减少了一氧化碳的的分压，使低碳钢用转炉冶炼在技术上又一次突破。在国内，各个大中型钢铁企业均效仿此技术，在转炉生产中，取得了巨大的经济效益，提高了经济技术指标。由于应用顶底复吹技术，钢水中的氧含量大量降低，从而可以降低废铁、合金、石灰等辅料消耗，还可以缩短冶炼的时间，提高一代炉龄，平稳吹炼，产生很高的边际效益。 转炉生产中，应用底吹工艺，可以根据冶炼强度的需求，控制仪器仪表、底吹阀门站、供气管路的阀门、透气砖的气孔，最终实现给转炉底端供气，实现对不同钢水的搅拌。 钢水熔池均匀、钢渣成分平衡、终点样控制是底吹控制的关键环节，这些控制足以满足不同钢种的生产任务。如果控制精度较高，可以提高脱氧率、合金化率、锰收得率、降低喷溅、降低渣铁含量等经济技术指标。 二、工艺设计 为满足底吹功能需求，设计从能源中心将氩气管路、氮气管路送至底吹阀门站，为满足底吹的供气制度，需要在氩气管路与氮气管路上分别设计一个快切阀，并在管路上安装调节阀，用来控制每种气体的流量大小。每座转炉设计一个阀门站，在两种气体管路交接的地方设计阀门保证安全供气，最终阀门站四条管线分别进入转炉四块透气砖，每条管路单独控制，并设计有旁通阀，用来防止气路堵死，吹炼不均匀。阀门站前氮气的压力1.0-1.8Mpa（实际已达到1.9 Mpa左右），流量30-120Nm3/h，阀站前氩气压力1.0-1.2Mpa，流量30-120Nm3/h。 转炉炉底透气砖设计成四块，（转炉北侧耳轴旋转接头现有四个通道，根据炼钢厂转炉的现状，四块透气砖的布置更合理，搅拌效果更佳，操作更容易掌握。）
钢渣处理
钢渣处理技术介绍 一、新兴干法钢渣回收利用技术介绍 目前国内钢渣二次处理工艺有： 1.传统干法加工工艺：目前国内大部分钢铁厂所采用的钢渣处理方式多为简单的破碎磁选工艺，所采用的设备为颚式破碎机1~2台或圆锥破碎机1台+带式除铁器若干或干式磁选机1~2台。工序繁多，渣、铁分离不彻底，回收废钢品位低（TFe含量约40%）,不利于炼钢使用；尾渣MFe含量高（约6%），造成资源大量浪费，经济效益差。 低品位渣钢对炼钢生产的影响如下： a、钢渣中硫磷等有害元素回到钢水中并不断富集，影响钢水质量； b、因杂质多，造成渣量增大，喷溅严重； c、冶炼过程中因不能准确确定金属液的重量而影响钢水化学成分的准确控制，浇注时，因钢液重量不足，容易造成短尺废品； d、钢渣中的主要成分SiO2会降低碱度，改变熔渣的组成，这对脱磷及提高炉衬的使用寿命不利。 此工艺一般小型钢铁厂应用较多。 2. 水磨湿选法: 投资大，占地多、小粒度产品品位高，不适合大块钢渣处理，处理大块渣需与其它粗选法配合，尾泥须浓缩、沉淀、脱水、烘干处理才可利用，既污染环境又增加占地、投资，经济效益差。此工艺的致命缺点是： a、尾渣泥处理成本高。目前尾泥处理使用自然沉淀法和机械法。自然沉淀法需要建设大规模的沉淀池系统，沉淀时间长，效果差；机械法以湘潭钢铁为
代表，使用斜板沉淀器和压滤机及配套水池、泵、管网系统处理尾渣泥浆。无论哪种方式，都大幅提高了投资及运营成本。 b、脱水后的尾渣含水量也较大，且经细磨水洗后活性丧失，已不能用于钢渣粉的生产，基本丧失利用价值。且经水洗选出的废钢易生锈，铁锈主要成分是Fe（OH）2，在炉内分解会增加钢种的氢含量，影响钢材质量。 c、尾渣泥沉淀池系统需占用大量土地，且由于尾泥无利用价值只能扔掉，需占用大量土地，污染环境。 国内使用此工艺的钢铁厂较多，代表钢厂为湘潭钢铁厂。 如何利用简洁高效的工艺装备处理钢渣，生产优质废钢、铁精粉及容易利用的干尾渣，是实现钢渣高附加值利用的技术关键。 为克服传统干法工艺和水洗球磨机处理工艺的缺陷，新兴河北工程技术有限公司借鉴日本、韩国先进钢渣处理工艺，消化吸收，开发出全新的钢渣处理新工艺。此工艺采用钢渣专用棒磨机对钢渣进行破碎，通过湿度、粒度、给料量的综合控制及其它手段，实现对渣、钢的彻底剥离。且产品粒度比较均匀，过粉碎矿粒少，产品粒度在3mm左右。配之以特殊结构的可变磁场干式磁选机将金属全部回收。 本工艺处理后的钢渣所有产品质量好，可利用途径广泛。所得废钢品位～90%，完全可满足炼钢使用要求；所得铁精粉品位>65%，完全可满足烧结使用要求；所得尾渣磁性铁含量<1%，且为干尾渣，可制砖、生产微粉、作为集料等，用途广泛，可利用价值高。 本技术在新疆特钢和济源钢铁厂实际应用，回收效果良好。