电解腐蚀抛光

电解腐蚀抛光

一、概述：

1.1、电解腐蚀抛光（又称电解研磨）是在一定的条件下、一定的溶液中，金属工件

作阳极溶解，降低金属工件表面粗糙度，产生一定的金属光泽的工艺方法，其

主要成份磷酸、硫酸和少量的铬酐。

1.2、硫酸的作用：增加溶液的导电率，溶解金属表面，提高光亮度。

1.3、磷酸的作用：能使金属表面溶解，又可在金属工件表面形成磷酸盐保护膜，防

止金属工件表面发生过腐蚀。

1.4、铬酐的作用：增加金属表面活性和附着力及上光速度。

二、特性：

2.1、电解抛光之溶液为高浓度强腐蚀之溶液，在一定条件下，能使金属工件表面光滑

光泽进一下步提高金属工件之装饰外观，通常电解抛光之金属工件为钢材。

2.2、以磷酸，硫酸，铬酐组成的电解溶液，成本低使用命用长。

2.3、电解腐蚀抛光可增进工件的耐腐蚀性能，主要是因为：

a．可改进工件的微视均匀性、去除工件表面的变形结构及除去表面层的异物。

b. 可在工件表面形成钝化层，因此增强抗蚀性能。

三、用途：

不锈钢金属是一种不易生锈硬度特高的工件，电解抛光后进一步提高了装饰外观，因而在各行业中得到广泛应用，如家具饰品餐具，电器，航空，印刷行业等。

四、工艺流程：

热脱脂→水洗（两次）→酸脱脂→水洗（两次）→上挂→电解抛光→下挂→超声波→水洗→纯水洗→烘干

五、流程分析：

5．1.1工艺原理：用于浸泡除去工件上的油污灰尘等。

先将槽内加1/2的水，打开加热管加温，将计量好的RE-13及NaoH加入槽内搅拌均匀后补足水位，再次搅拌使其溶解之，加温之至正常65℃

5．1.4 槽液维护及注意事项：

a.作业时须佩戴胶手套，穿胶水鞋，并且陪戴防护眼镜，以防药水溅到眼中。

b.每天进行测量浓度、温度，检查水位是否正常。

c.随时进行打捞槽缸面上漂浮的油污，以防止再次污染。

d.针对溶液的除油效果来确定更换槽液。

5．2 酸脱脂

1.工艺原理：用于除去工件表面的黑皮.氧化皮.锈斑等。

2.建浴方法：用5-10g/L的Hcl溶于水搅拌均匀即可。

3.注意事项：

a.酸脱脂后水位拒绝减少，电解其影响品质会造成打磨处理的异常现象。

b.为防氯离子带入后工序，最好不使用Hcl浸泡。

c.当溶液混浊成污泥状时便更换。

d.在浸泡溶液中的时间为5-10秒即可。

5．3 水洗：除去工件在工序残留的赃物，药水防止进入下工序。

5．4 上挂

A据不同的产品选择不同的挂具

B 上挂时须戴胶手套以防带出的约水份及手部，并注意不要让挂具舌尖划破手指和手套等。

C上挂时应不断检查产品的外观，挑出明显不良，如：变形，外观，划伤，除锈不净等。

5.5初段电解

1.工艺原理：进一步除去残留在工件上的油污、脏物使之彻底。

2.建浴方法：将内加入1/2的水加温度到50，将计量好之RE-321和NAOH用桶溶解后倒入槽内搅拌均匀补足水位，再次搅拌加温到60℃。

4.注意事项及槽液维护：

A.作业前须擦试阴极铜板，保证导电正常。

B.作业时检查阳极导电是否正常，若导电缓慢须进行接触点擦试。

C.每天进行浓度，温度，水位不足时及时补足。

D.随时打捞浮于液面的油污，保持溶液干净，避免形成再污染。

E．浓度不足时按5-108/L NaoH调正，40-558/L RE321。

5.6酸电解

1.工艺原理：进一步除去工件上之锈斑，氧化皮等。

2.建浴方法：先将槽内加1/2体积的水，然后将计量好的H2SO4.AC-30依次倒入进行搅拌加水到正常。

4.注意事项及槽液维护

A.在添加H2SO4时须戴劳保用品。

B.每天进行测量波美度，浓度，AC-30以每一波美度0.1ml/L为基准添加。

C.作业前进行阳.阴极铜板擦拭，确保导电正常。

D.电压正常情况调至3-5V，不可太大，以防伤及素材。

5、7 电解抛光溶液：

1.工艺原理：在导电的条件下，金属工件作阳极溶解，使竞赛工件产生一定光洁的外观。

2. 建浴方法：将计量好的磷酸、硫酸加入槽缸，用木板搅拌均匀，到槽缸一半时将溶解好的铬酐加入，搅拌禳解、加到槽缸边5CM处即可。

4.注意事项及维护

A、产品在进电解溶液前尽量将残留在金属工件上的水滴干避免带入

B、从电解液中取出滴干药水，减少药水带出。

C、作业时须带劳保用品。

D、不断擦拭导电板，确保导电正常。

E、据不同产品调整不同的电流，电压（3-10V）

F、随时注意温度的变化，将温度控制在50-60℃之间。

G、正常情况下一周洗一次铅板，提高掉点率。

5.因素的影响

A、温度对其的影响：

低：阳极禳解及扩散速度缓慢，阳极上带留的气泡不易脱附，易产生麻点。

高：表面腐蚀加快或表面产生气带条纹，影响抛光质量。

B、磷酸对其影响：

低：抛光比重.粘度小，离子护散速度快，金属溶解快，不利于达到抛光效果。

高：成本高，粘度大，抛光速度慢。

C、硫酸对其影响：

H2SO4含量达到一定含量时，会降低表面光洁度，缩短点抛光溶液的使用寿命。H2SO4含量增加可增加溶液导电率，提高溶液的分散能力和阳极电流效率，提高光洁度。

D、铬酐对其影响：

铬酐进一步提高表面光洁度，CR3+含量过高时，以CR2O3计，超过1.5%时，溶液性能恶化，须再生处理使CR3+氧化成CR6+

E、铁离子对其影响：

FE3O3溶液中的FE3+含量超过7%时，溶液便失去抛光能力。

F、氯离子对其的影响：

溶液中的氯离子含量超过1%时，另件会遭受腐蚀。

A.将清洗干净的产品从挂具上摘下，整齐摆放，以免后序烘干异常而产生变形。

B.下挂据不同的产品而选择不同的容器盛装。

8．超声波

1. 工艺原理：配合电解抛光进一步除去焊接处黑皮和原材孔间残留药水之清除。

2.注意事项及维护

A.检查水位是否正常。

B.超声波之温度控制在20-50℃之间过高影响超声波寿命。

C.超声波内须存放产品和物体不可空打。

D.视药水污染程度影响而确定更换。

9.烘干

A.根据不同产品选择烘干箱

B.烘干温度为90-120℃之间

C.烘干前须洗纯净水，避免烘干后水脏留下水痕而影响品质

磁力抛光机去毛刺使用说明书全解

使用说明书

苏州大越精密去毛刺机 目录 使用说明书 (1) 目录 (2) 安全使用 (3) 设备简介、工作原理、功能特点 (4) 设备用途、优点 (5) 机器使用解答.........................................................6-7 代码显示解答 (7) 安装与接线 (8) 操作流程 (9) 设备日常保养、保修卡 (10) 服务联系方式 (11)

安全使用 使用本机器前请先仔细阅读使用说明书。 1.为了保证安全避免火灾，请勿将液体和水溅入电线和插头上,以及后盖板冷却风扇 上，并且在机器台面上尽可能保持干燥和清洁。 2.使用该设备时请勿将磁性工件投入加工（如铁，带磁性工件）,需要时候需和厂家联 系，勿将电子贵重物品放置在机器台面上（如手表、手机、电子设备仪器等）。3.该设备零部件损坏或工作出现异常时，立即切断电源停止工作并通知相关售后服务 人员。 4.机器表面发热时，注意查看后盖的冷风散热风扇是否正常运转。禁止高温应用。 5.在不使用该设备时请将电源关闭，切断总电源。 6.电源需加装过流开关,建议选用6A以内。 7.请勿长时间低频率工作,雷电可能导致损坏机器。 警告 1. 铁类,易被磁大型金属,放在抛光槽内,可能对人体造成严重伤害. 2. 名贵手表、电子产品放在抛光槽内可能导致损坏.

3．机器使用时候必须接地,通电前确认输入电源电压正确。 4．不要把机器安装在太阳照射、雨淋、过于潮湿、强酸、碱车间内. 5．自行维修需要和厂家联系确认,否则对修理人员可能成严重伤害. 设备简介 感谢您购买我们公司精密零件去毛刺抛光机！我们是自主研发的一种新型抛光设备，本机采用全球先进上好材料，简单操控独特的设计，彻底解决传统抛光的难题。解决了伤工件、死角、管内、通孔、盲孔等抛光研磨一系列的问题，提升了抛光效率及产品的品质。 工作原理 本抛光去毛刺机是利用超强的磁场力量，传动细小的研磨钢针，使抛光也产生高速旋浮流动，换向翻滚，以众多去毛刺不锈钢钢针轻轻滑过工件各个表面及工件内孔、内外牙及表面摩擦，达到清洗、去油垢杂质、去除毛边、研磨光亮的精密抛光效果。 功能特点 ●成本低，采用半永久性不锈钢针磨材，消耗极低。

机械设计中电解抛光及电浆抛光介绍

EDTM(电浆抛光) : (Electrolytic Discharge Treatment of Material) 设备由来: 俄罗斯研发制造。 原理: 与传统的电解抛光原理类似。不同的是 EDTM : 以低浓度接近中性(PH值约6.5左右)的药剂作辅助，高直流电压为主，通电后成高压放电作用，在1~3min的时间左右即可达到所需的亮度，毛刺亦可去除0.02~0.04㎜，表面厚度损失约2~3um，对材料的基材损耗非常小。且无环保问题(经SGS检测废水，内无ROHS所禁用的4种重金属含量)，缺点是，耗电量太大。 电化学抛光原理: 如图示 通电后，在阳极工件表面形成一层极薄的黏稠液状黏性膜(或称阳极膜)，其中包含由阳极工件上溶解之金属离子与氧化物以及阴极电解液中解离之阴离子，在适当的电场条件及其它参数作用下，质量传 【黏性层B距离与电解液接近，故电阻小，经过电流较多，所以溶解较快。A距离与电解液距离较远，因此电阻大，通过电流较少，溶解较慢，因而形成凹凸面趋于平滑的现象，而达到表面逐渐抛光效果。】 电场效应: 在工件表面形状尖端处会产生电场集中的效应，吸引的电流越多，尖凸处电解离化就越多。凹处经过的电流少，电解离化也较少，因而逐渐达到抛光的效果。 EDTM(电浆抛光)现象: EDTM所具备的特性有: 参数控制:在抛光效果之最佳条件，必须由温度、电流密度、电压、导电时间、酸碱值、工件距离、工件挂载角度、药剂浓度及工件抛光总表面积等参数综合考虑，不同材质、不同形状数量之工件均有不同结果，必须经实际测试后找出最佳条件，建立数据库。(有些工件要求较高时，需正反面抛光才能让光泽度较均匀，因为槽液内的气拌只有一个方向) 抛光能力 液的酸碱度、黏度扩散溶解速度等影响因素降低，可改善电解抛光操作参数设定的困难度。 清洁能力: EDTM系统不但定位为快速抛光机构之外，同时亦适合做为各种形状合金表面的去污、

国内铝制品表面处理技术发展概况

国内铝制品表面处理技术发展概况学校：西北分校学号：0026840140 姓名：刘海旭

随着铝冶炼和加工技术进展，铝制品现已广泛应用于航空，建材、车辆、船舶、轻工等部门。在国外的先进工业化国家如美、英、日本等国，从二十年代开发工业生产铝制品阳极氧化膜算起，近六十年来，铝制品的表面处理技术进展极为迅速。以轻工产品而言，应用自动化设备，严格的工艺氧化出来的产品，通过胶版印刷，热转移印花着色，电泳涂漆等装饰性处理，将使产品给人以十分美观、精巧的外观。我国的铝制品工业起步较慢，但进展也专门快。从解放初仅有几个小企业到现在已拥有遍布全国一百多个较大企业，年产量超过五万吨。然而随着人民生活水平持续提升，铝制品仍远远不能满足人民生活需求，专门是和国外同类产品相比，在质量和花式品种方面，差距专门大，显示了我国铝制品加工和表面处理技术相对落后。近几年，通过频繁的国内外科技交流，以及科技工作者的努力，试验和采纳了一些新工艺和新技术，但总的来讲，我国铝制品表面处理技术方面尚处于待开发的进展时期。 一、氧化前的表面处理铝制品材质成份，纯度对铝氧化的氧化膜层质量的阻碍早就为科技工作者所了解。然而在工业生产中，国内铝制品板材的表面加工质量严峻阻碍阳极氧化产品质量，这一矛盾越来越突出。国外铝制品板材均通过铣面处理，平滑如镜，氧化后质量极佳。而我国，铝材往往光泽度不高，气泡，划伤，重皮粗糙等现象十分严峻，经阳极氧化处理后，这些疵点依旧显露出来。装饰性较强的工艺如多种图案印花，热转移印花等由于板材质量表面状态不良而造成成效不佳现象尤为严峻。因此提升板材外观质量就成为保证铝制品氧化最佳质量的重要一环。 在铝制品氧化前除油处理方面，大多数工厂仍沿用弱碱化学除油或苛性钠除油洗白，但近年来，已有越来越多的工厂采纳添加表面活性剂的方法进行除油。利用表面活性剂的专门理化性质、降低表面张力、乳化、增溶发泡和本身对碱、硬水等有良好化学稳固性的作用，来提升了除油净化成效，并使碱性表面形成一层泡沫层，抑制碱雾逸出，减少污染，改善操作条件。如天津铝制品三厂介绍用天津或上海合成洗涤剂厂生产的AS 阴离子型表面活性剂进行铝盆洗白，就收到较好的经济成效。其具体工艺是:苛性钠（NaOH）10%;温度97?100C ;时刻5?7秒。表面活性剂AS添加量约为0.2 克/升，视情形增减。 为使铝制品表面光亮平滑，经成型后的铝制品一样都通过机械抛光。但机

抛光机设计说明书

技术学院 毕业设计（论文） 题目抛光机设计 系 (部) 专业 班级 姓名 指导老师 系主任 年月日

目 录 综 述 ........................................................................................................................... 2 1. 抛光桶设计参数 ...................................................................................................... 5 2. 传动方案 .................................................................................................................. 6 3. V 带的设计 ................................................................................................................ 6 3.1确定设计功率...................................................................................................... 6 3.2选择带的型号...................................................................................................... 7 3.3确定带轮的基准直径21d d 和.............................................................................. 7 3.4验算带的速度...................................................................................................... 7 3.5确定中心距A 和V 带基准长度d L .................................................................... 7 3.6确定中心距和小轮包角...................................................................................... 8 3.7确定V 带根数Z ................................................................................................. 8 3.8确定初拉力0F ..................................................................................................... 8 3.9计算作用在轴上的压力...................................................................................... 8 3.10带轮结构设计.................................................................................................... 9 4. 滚筒的设计 ............................................................................................................ 10 4.1滚筒结构............................................................................................................ 10 4.2轴承的选择........................................................................................................ 10 4.3键的校核............................................................................................................ 10 5. 结论 ........................................................................................................................ 11 6. 参考文献 . (12)

铝材表面处理工艺介绍

铝材表面处理工艺介绍 对铝材来说，阳极氧化所能做到的色彩的确比较局限，通常就是银白、古铜、钛金、K金色或者黑色。至于有时看到有很多他色彩是通过另外的工艺方法加工出来的： 1 、电泳涂层 在阳极氧化的基础上，通过电泳的作用，在氧化膜上均匀覆盖上一层水溶性丙烯酸漆膜，使型材表面形成阳极氧化膜和丙烯酸漆膜复合膜。手感光滑细腻，外观鲜艳亮丽，除能生产原氧化着色的颜色的基础上，能做出更多如白色及绿色等鲜艳色彩。 2、彩色粉末喷涂 共200多种颜色选择，给设计师一个广阔空间，性能稳定，漆膜附着力强，不易剥落、耐酸、耐盐雾、耐灰浆、耐候性、耐老化等性能优异。涂层在空气中不挥发、不氧化、无污染毒害，环保性能好。表面污物水洗后焕然一新。 3、彩色氟碳喷涂 通过静电作用在铝合金基体表面喷上聚偏二氟乙烯漆涂层。氟碳涂料为偏聚二氟乙烯，氟碳涂料。所以能具有持久保色度、抗老化、抗腐蚀、抗大气污染，其氟碳键是最强的分子键之一优越于其聚合休的分子结构。氟碳喷涂作为高档表面涂装工艺手段。160多种丰富色彩足以为建筑师和设计师提供无穷无尽的设计空间。它具有颜色均匀一致，且抗褪色和沾污的能力优越的优点。

另外，铝或者铝合金很适合做拉丝处理 拉丝与表面氧化的确是无关的，拉丝要在氧化之前做才行；另外氧化是肯定不能用自然氧化的方法，自然氧化得到的表面应该叫质量缺陷，它的氧化膜与专门处理的氧化膜成份、外观都是截然不同的。 另外还有一点，着色并非是氧化的后处理，是在氧化的同时进行的，常用的有下面几种氧化着色处理方法： 着色阳极氧化膜 铝的阳极氧化膜，靠吸附染料而着色。 自发色阳极氧化膜 这种阳极氧化膜是某种特定铝材在某种合适的电解液（通常以有机酸为基）中在电解作用下，由合金本身自发地生成一种带色的阳极氧化膜。 电解着色 阳极氧化膜的着色，通过氧化膜的空隙被金属或金属氧化物电沉积而着色。 着色确实是与氧化同时进行的，但也确实称其为该工艺的后处理，其意思是之其附加在该工艺中进行的（不进行也可以）。 阳极氧化着色的表示方法是H.Y.ZX（X代表具体的颜色），小数点把它分成三部分，第一部为镀覆方法（H表示化学的方法），第二部分表示镀覆特征（Y氧化）,

国内铝制品表面处理技术发展概况

国内铝制品表面处理技术发展概况 学校：西北分校 学号：0026840140 姓名：刘海旭

随着铝冶炼和加工技术进展，铝制品现已广泛应用于航空，建材、车辆、船舶、轻工等部门。在国外的先进工业化国家如美、英、日本等国，从二十年代开发工业生产铝制品阳极氧化膜算起，近六十年来，铝制品的表面处理技术进展极为迅速。以轻工产品而言，应用自动化设备，严格的工艺氧化出来的产品，通过胶版印刷，热转移印花着色，电泳涂漆等装饰性处理，将使产品给人以十分美观、精巧的外观。我国的铝制品工业起步较慢，但进展也专门快。从解放初仅有几个小企业到现在已拥有遍布全国一百多个较大企业，年产量超过五万吨。然而随着人民生活水平持续提升，铝制品仍远远不能满足人民生活需求，专门是和国外同类产品相比，在质量和花式品种方面，差距专门大，显示了我国铝制品加工和表面处理技术相对落后。近几年，通过频繁的国内外科技交流，以及科技工作者的努力，试验和采纳了一些新工艺和新技术，但总的来讲，我国铝制品表面处理技术方面尚处于待开发的进展时期。 一、氧化前的表面处理 铝制品材质成份，纯度对铝氧化的氧化膜层质量的阻碍早就为科技工作者所了解。然而在工业生产中，国内铝制品板材的表面加工质量严峻阻碍阳极氧化产品质量，这一矛盾越来越突出。国外铝制品板材均通过铣面处理，平滑如镜，氧化后质量极佳。而我国，铝材往往光泽度不高，气泡，划伤，重皮粗糙等现象十分严峻，经阳极氧化处理后，这些疵点依旧显露出来。装饰性较强的工艺如多种图案印花，热转移印花等由于板材质量表面状态不良而造成成效不佳现象尤为严峻。因此提升板材外观质量就成为保证铝制品氧化最佳质量的重要一环。 在铝制品氧化前除油处理方面，大多数工厂仍沿用弱碱化学除油或苛性钠除油洗白，但近年来，已有越来越多的工厂采纳添加表面活性剂的方法进行除油。利用表面活性剂的专门理化性质、降低表面张力、乳化、增溶发泡和本身对碱、硬水等有良好化学稳固性的作用，来提升了除油净化成效，并使碱性表面形成一层泡沫层，抑制碱雾逸出，减少污染，改善操作条件。如天津铝制品三厂介绍用天津或上海合成洗涤剂厂生产的AS阴离子型表面活性剂进行铝盆洗白，就收到较好的经济成效。其具体工艺是:苛

抛光检验标准

不锈钢抛光检验标准 1范围 本标准规定了产品的表面分区、抛光后的表面质量要求和检验方法。 2表面分区 产品在安装之后，按照人们观察产品的习惯，是否容易观察到产品的表面来区分产品的主要外露面、次要外露面和不易看见的面。见表1 3表面质量要求。 3.1不锈钢镜面抛光产品（食品级） 按磨光抛光工艺抛磨完工后，不锈钢镜光产品合格的表面质量按表2执行 3.2 不锈钢拉丝产品 按磨光抛光工艺抛磨完工后，不锈钢拉丝产品表面质量按表3执行 表3 不锈钢拉丝表面要求

4检验方法 4.1目力测试，视力大于1.2，在220V50HZ18/40W萤光灯和220V50HZ40W的日光灯下，目测距 离为45±5cm。 4.2双手带作业手套握持抛光件。 产品水平放置，目测该面，检查完后，以两手为轴旋转到相邻的一面，的角度目测，逐步检查每一面。 上一方向目测完工后，旋转90度，变为南北方向,先上下旋转一定的角度目测，逐步检查每一面。 5补充注意点 5.1抛光严格按照图纸要求表面加工精度操作，除特殊标注之外，A面所有的抛光要求按照图纸要求，不能出现未抛光的部分，不能留有电焊后的黄黑色色斑。

×5.2抛光纹路必须保持一致，不能有乱纹。比如料斗盖透气管周围的色差必须抛光一致。 5.3 A面不能有焊接留下的杂质，包含焊渣以及滴落凝固在表面的金属。 ×5.4除标准法兰外的自制法兰表面属于易忽视部位，注意抛光。

×√

×5.5 A面上焊缝内黑色杂质必须处理干净。如若使用钝化膏处理必须擦拭干净所留痕迹。 ×5.6料仓出料口处法兰与料仓桶体连接处焊缝必须抛光圆滑过渡，不能存在台阶，防止堆积物料。 5.7叶片螺杆叶片连接处抛光一致，不能留有痕迹。 5.8可拿取的人工加料盖，周围折边处，A面焊缝满焊后抛光圆滑，C面断续焊。例如T17料斗上

电解抛光工艺

电解抛光工艺 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

YB-66环保型铝和铝合金电解抛光添加剂 YB-66环保型铝和铝合金电解抛光添加剂新工艺 一、特点 1、抛光液不含铬酸，符合当今环保要求，节省环保设备投资及废水处理费用。 2、抛光电流密度较传统工艺要小，因此不仅电耗低，抛光液使用寿命长，而且更适合大型铝和铝合金件的表面抛光。 3、适用范围广，适用于纯铝及除硅含量大于2%的各种型号的铝合金。 二、抛光液组成和操作条件 浓磷酸（比重 1.74） 70%（重量） YB-66添加剂 30%（重量） 温度 55–65℃最佳60℃ 阳极电流密度，DA 2–8 A/dm2 （无搅拌） 12–20 A/dm2 （搅拌） 电压 10–15 伏 抛光时间 3–5 分钟 阴极材料铅或不锈钢 阴极面积∶阳极面积 2–3∶1 三、开槽步骤 1、该抛光液在使用前的比重在1.50–1.52的范围内。根据所欲配制的抛光液容积、抛光液比重及抛光液中磷酸所占的重量比，计算出所要加入的磷酸量并加入之。 2、同样计算出所需YB-66添加剂的重量并加入之。 3、加热至操作温度。 四、操作指导 1、抛光时是否采用搅拌（阴极移动、空气搅拌）主要取决于抛光件的形状：若抛光件形状简单，横向宽度较窄，则不采用搅拌；反之，若抛光件形状不规则或横向宽度较大，尤其当抛光件某些部位阻碍气体逸出形成“气袋”而影响表面抛光的情况下则必须采用搅拌方式。在采用搅拌的状况下，必须相应提高阳极电流密度，否则抛光表面难以达到高光亮。 2、抛光时大部分杂质沉积于阴极表面，但仍有部分因抛光生成的固体污泥留在抛光液内，因此需定期过滤抛光液把杂质除去。 3、在抛光过程中，由于磷酸盐的产生，水的电解及挥发以及抛光液的夹带损失，故需不断补充磷酸和YB-66添加剂。 4、磷酸与YB-66添加剂的添加比例一般仍按70%∶30%添加，但在每次添加后应测定抛光液比重，根据测定结果再予以适当调整。 5、该抛光液在配制后未经使用前的原始比重在1.50–1.52的范围内，在抛光槽运转过程中，抛光液的比重应控制在1.50–1.65的范围内。抛光液比重过高说明抛光液含水量不足；反之，抛光液比重过低，表明抛光液水含量过高，磷酸含量偏低。经常用比重计测定抛光液比重是控制抛光液组分浓度及抛光质量的有效手段。

电解抛光工艺介绍

电解抛光工艺 1．定义： 电解抛光是以被抛工件为阳极，不溶性金属为阴极，两极同时浸入到电解槽中，通以直流电而产生有选择性的阳极溶解，从而达到工件表面光亮度增大的效果。 2．原理： 电解抛光原理现在世界各界人士争论很多，被大家公认的主要为黏膜理论。该理论主要为：工件上脱离的金属离子与抛光液中的磷酸形成一层磷酸盐膜吸附在工件表面，这种黏膜在凸起处较薄，凹处较厚，因凸起处电流密度高而溶解快，随黏膜流动，凹凸不断变化，粗糙表面逐渐被整平的过程。 3．电解抛光优点： ⑴内外色泽一致，光泽持久，机械抛光无法抛到的凹处也可整平。 ⑵生产效率高，成本低廉。 ⑶增加工件表面抗腐蚀性，可适用于所有不锈钢材质。 4．电化学抛光所需条件及设备 （1）电源： 电源可选用双相220V，三相380V。 （2）整流器 电解抛光对电源波形要求不是太严格，可选用可控硅整流器或高频整流器。 整流器空载电压：0—20v 负载电压（工作电压）：8—10v 工作电压低于6v，抛光速度慢，光亮度不足。 整流器电流：根据客户工件大小而定。 （3）电解槽及配套设施（阳极棒） 可选用聚氯乙烯硬板材焊接而成。在槽上装三根电极棒，中间为可移动的阳极棒，接电源阳极（或正极），两侧为阴极棒，连接电源阴极（负极）。 （4）加热设施及冷却设备 ①加热可选用石英加热管，钛加热管。 ②冷却可选用盘管，盘管可加热可冷却。 （5）夹具 最好选用钛做挂具，因为钛较耐腐蚀，寿命长，钛离子对槽液无影响。建议最好不要用铜挂具，因为铜离子进入会在不锈钢表面沉积一层结合力

不好的铜层，影响抛光质量。铜裸露部位可用聚氯乙烯胶烘烤成膜，在接触点刮去绝缘膜。 （6）阴阳极材料 阴极材料选用铅板，阳极材料选用紫铜连接。 阳极比阴极为1：2—3.5之间。 阴极距阳极最佳距离为10—30厘米。 就目前来说，电解抛光主要针对不锈钢工件的表面光亮处理。不锈钢工件又分为200系列，300系列，400系列材质，各系列材质有必须用针对性电解抛光液。比如不锈钢200系列材质的不锈钢，必须用200系列的配方，此种配方无法适应300系列或400系列的不锈钢材质。这一直是国内一大难题，因为有些厂家的材质是组合工件，既有200系列不锈钢材质，又有300或400系列不锈钢材质。在2007年12月，威海云清化工开发院王铃树高级工程师研制出一种不锈钢通用电解液。这种电解液适合所有不锈钢材质。他结合了原有电解液所有优点，比重为电解液最佳比重，为1.70，光亮度为镜面亮度。同时还研发出新的优点，此电解液提高了原有的亮度，降低了一半的电流密度。在生产操作中，可节省50%的电费。使用寿命提高了40%，这种电解液一直在国内处于领先技术。 电解抛光工艺：除油--水洗--除锈--水洗--电解抛光--水洗--中和--水洗--钝化--包装 5．电解抛光的类型 目前生产上采用的电解抛光液主要有： ①硫酸、磷酸、铬酐组成的抛光液； ②硫酸和柠檬酸组成的抛光液； ③硫酸、磷酸、氢氟酸及甘油或类似化合物组成的混合抛光液。 钢铁零件的电化学抛光 (1)材料种类的影响钢铁材料的种类很多，对不同的钢材应采用不同的抛光液。 (2)各种因素的影响磷酸是抛光液的主要成分。它所生成的磷酸盐粘附在阳极表面，在抛光过程中起重要作用。硫酸可以提高抛光速度，但含量不能过高，以免引起腐蚀。铬酐可以提高抛光效果，使表面光亮。 电流密度对抛光质量有很大影响，对于不同的溶液应采用不同的电流密度，电流密度过低，整平作用差，过高会引起过腐蚀。温度对抛光质量有一定的影响，但不是主要因素。 (3)操作注意事项

抛光要求标准

不锈钢抛光要求标准 1范围 本标准规定了产品的表面分区、抛光后的表面质量要求、降级接收要求和检验方法。 本标准适用于黄铜材、锌合金、铝合金和不锈钢抛光产品表面质量检验。 2表面分区 产品在安装之后，按照人们观察产品的习惯，是否容易观察到产品的表面来区分产品的主要外露面、次要外露面和不易看见的面。见表1 3表面质量要求。 3.1不锈钢抛光产品 3.1.1不锈钢镜光产品 按磨光抛光工艺抛磨完工后，不锈钢镜光产品合格的表面质量按表1执行；降级接收按表2执行。

注：1、缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。 2、表中限定了A面和B面缺陷点的个数，A面和B面缺陷点的个数之和，为产品表面的 缺陷点总个数。 3、表面缺陷点大于2时，两缺陷点间距大于10-20毫米。 3.1.2不锈钢拉丝产品 按磨光抛光工艺抛磨完工后，不锈钢拉丝产品表面质量按表11执行，降级接收标准按表12执行。

注：1、缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。 2、表中限定了A面和B面缺陷点的个数，A面和B面缺陷点的个数之和，为产品表面的 缺陷点总个数。 3、表面缺陷点大于2时，两缺陷点间距大于10-20毫米。 4检验方法 4.1.1目力测试，视力大于1.2，在220V50HZ18/40W萤光灯和220V50HZ40W的日光灯下，目测 距离为45±5cm。 4.1.2双手带作业手套握持抛光件。 产品水平放置，目测该面，检查完后，以两手为轴旋转到相邻的一面，的角度目测，逐步检查每一面。 上一方向目测完工后，旋转90度，变为南北方向,先上下旋转一定的角度目测，逐步检查每一面。

不锈钢钝化工艺研究与进展开题报告

材料科学与工程学院 腐蚀与防护系2008级毕业设计 《不锈钢钝化工艺研究与进展》开题报告 专业名称：金属材料工程（腐蚀与防护）班级学号：088103123 学生姓名：彭志华

指导教师：王梅丰 日期：2012-03-13 一、选题的依据及意义 不锈钢（Stainless Steel）指耐空气、蒸汽、水等弱腐蚀介质和酸、碱、盐等化学浸蚀性介质腐蚀的钢，又称不锈耐酸钢。实际应用中，常将耐弱腐蚀介质腐蚀的钢称为不锈钢，而将耐化学介质腐蚀的钢称为耐酸钢。由于两者在化学成分上的差异，前者不一定耐化学介质腐蚀，而后者则一般均具有不锈性。不锈钢的耐蚀性取决于钢中所含的合金元素。不锈钢基本合金元素还有镍、钼、钛、铌、铜、氮等，以满足各种用途对不锈钢组织和性能的要求。 不锈钢的耐蚀性随含碳量的增加而降低，因此，大多数不锈钢的含碳量均较低，有些钢的wC（含碳量）甚至低于0.03%（如00Cr12）。不锈钢中的主要合金元素是Cr，只[1]有当Cr含量达到一定值时，钢才有耐蚀性。因此，不锈钢一般wCr均在13%以上。不锈钢中还含有Ni、Ti、Mn、N、Nb，Mo，si等元素。 不锈钢不易产生腐蚀、点蚀、锈蚀或磨损。不锈钢还是建筑用金属材料中强度最高的材料之一。由于不锈钢具有良

好的耐腐蚀性，所以它能使结构部件永久地保持工程设计的完整性。含铬不锈钢还集机械强度和高延伸性于一身，易于部件的加工制造，可满足建筑师和结构设计人员的需要。 不锈钢为什么耐腐蚀？这是因为当钢中铬量原子数量不低于12.5%时，可使钢的电极电位发生突变，由负电位升到正的电极电位。阻止电化学腐蚀。 不锈钢由于其特殊的金相组织和表面钝化膜，使得它在一般情况下较难与介质发生化学反应而被腐蚀，但并不是在任何条件下都不能被腐蚀。在腐蚀介质和诱因(如划伤、飞溅、割渣等)存在的条件下，不锈钢也能与腐蚀介质发生缓慢的化学和电化学反应被腐蚀，而且在一定条件下的腐蚀速度相当快而产生锈蚀现象，尤其是点蚀和缝隙腐蚀。不锈钢件的腐蚀机理主要为电化学腐蚀。 不锈钢产品在加工作业过程中应采取一切有效措施，尽量避免锈蚀条件和诱因的产生。实际上，许多锈蚀条件和诱因(如划伤、飞溅、割渣等)对于产品的外观质量也有显著的不利的影响，也应该和必须加以克服。 不锈钢主要目的在于防腐防锈。不锈钢的耐腐蚀主要依靠表面钝化膜，如果膜不完整或有缺陷，不锈钢仍会被腐蚀。工程上通常进行酸洗钝化处理，使不锈钢的耐蚀潜力发挥得更大。在不锈钢设备与部件在成形、组装、焊接、焊缝检查(如探伤、耐压试验)及施工标记等过程中带来表面油污、铁锈、非金属脏物、低熔点金属污染物、油漆、焊渣与飞溅物

双面研磨抛光机的设计

湘潭大学兴湘学院 毕业设计说明书 题目：硬脆质材料双面/研磨抛光机的设计____ 专业：机械设计制造及其自动化_________ 学号： 32__________________ 姓名：王林森______ 指导教师：周后明____________________ 完成日期： 5月20___________________

湘潭大学兴湘学院 毕业论文（设计）任务书 论文（设计）题目：硬脆材料双面研磨抛光机的设计 学号：32 姓名：王林森专业：机械设计制造及其自动化 指导教师：周后明系主任：刘柏希 一、主要内容及基本要求 研磨抛光是硬脆材料获得光滑和超光滑高表面质量的重要加工方法。本设计为硬脆材料双面研磨抛光机的设计，其主要技术指标与要求如下： 1、研磨盘的直径：250mm； 2、工件研具相对速度：5~500m/min，连续可调； 3、运动形式：上研磨盘固定，下研磨盘与太阳齿轮、内齿轮转动 4、整机形式：立式，要求构造简单、成本低 设计要求： 1、完成硬脆材料双面研磨抛光机的方案设计和选型论证 2、硬脆材料双面研磨抛光机的结构设计，绘制部件装配图和主要零件图，图纸总量折合成A0，不少于2张 3、撰写设计说明书，关键零件应进行强度和刚度计算，说明书字数不少于1~5万 4、完成资料查阅和3000字的文献翻译 二、重点研究的问题 硬脆材料双面研磨抛光机的结构设计及相关强度校核。

三、进度安排 序号各阶段完成的内容完成时间 1 查阅资料、调研第1，2周 2 制订设计方案第3，4周 3 分析与计算第5，6周 4 绘部件装配图第7，8、9周 5 绘零件图第10，11周 6 撰写设计说明书第12，13周 7 准备答辩材料第14周 8 毕业答辩第15周 四、应收集的资料及主要参考文献 1、机械设计手册 2、机械传动设计手册 3、于思远，林彬. 工程陶瓷材料的加工技术及其应用[M] . 北京：机械工业出版社,2008. 4、袁哲俊，王先逵. 精密和超精密加工技术-第2版[M]. 北京：机械工业出版社,2007. 5、袁巨龙. 功能陶瓷的超精密加工技术[M]. 哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社，2000 6、王先逵. 精密加工技术实用手册[M]. 北京：机械工业出版社,2007 7、相关网络资信

金相学和材料显微组织定量分析技术

金相学和材料显微组织定量分析技术 刘国权，刘胜新，黄启今，钟云龙，钟声，秦湘阁 （100083 北京市北京科技大学材料科学与工程学院） 【摘要】扼要但比较系统地介绍了材料显微组织几何形态的定量表征与分析技术及其标准化、显微组织仿真及设计、以及金相研究时应注意的材料显微组织的若干特性等内容。对金相学、材相学、体视学、图像分析、虚拟金相学、显微组织仿真及其相互关系亦予以扼要讨论。本论文还给出了一系列金相观测的标准名称以及利用体视学和图像分析方法进行材料显微组织或非金属夹杂物定量分析的标准的例子供查阅、应用。 【关键词】金相学；体视学；图像分析；计算机仿真；材料显微组织 1 引言 金相技术作为材料研究和检验手段，要追溯到索拜（Sorby）1860 年开始运用光学显微镜研究金属内部组织并于1864 年在历史上最早发表金属显微组织的论文[1]。此后，光学显微镜逐渐成为研究和检验金属材料组织的有效手段。正因如此，金相学被认为是金属学的先导，是金属学赖以形成与发展的基础，亦曾被用作早期金属学的代名词；金属材料与热处理专业在过去相当一段时期内则被简称为“金相专业”。同样，光学显微镜技术对于无机非金属材料学和其它材料分支学科的重要作用亦类同于其对于金属学；国际上亦有建议采用材相学(materialography)取代金相学之称，以反映其研究对象已从金属材料拓展到无机非金属材料和高分子材料、复合材料这一现实。 目前，金相技术仍是材料科学与工程领域最广泛应用的、易行有效的研究和检验方法，金相检验则是各国和ISO 国际材料检验标准中的重要物理检验项目类别。但随着材料研究与检验方法的不断丰富，为与其它实验手段区分，目前金相学习惯上已只取其狭义，主要指借助光学（金相）显微镜、放大镜和体视显微镜等对材料显微组织、低倍组织和断口组织等进行分析研究和表征的材料学科分支，既包含材料三维显微组织的成像（imaging）及其定性、定量表征，亦包含必要的样品制备、准备和取样方法。其观测研究的材料组织结构的代表性尺度范围为10-9-10-2m 数量级，主要反映和表征构成材料的相和组织组成物、晶粒（亦包括可能存在的亚 晶）、非金属夹杂物乃至某些晶体缺陷（例如位错）的数量、形貌、大小、分布、取向、空间排布状态等。当需要对不透明材料的三维显微组织进行无偏定量表征时，基于几何概率学、

铝合金无铬电解抛光

现代制造工程2007年第11期制造工艺/工艺装备 铝合金无铬电解抛光 胡丰泽1,王俭2,戴全春1,边晋荣3 (1海军驻大同地区军事代表室,大同037036;2山西晋柴机械制造有限公司, 大同037036;3驻山西柴油机工业有限责任公司军事代表室,大同037036) 摘要:介绍铝合金(含纯铝)无铬电解抛光液的最佳配比和最佳工艺条件。铝合金无铬电解抛光具有污染小、成本低和市场竞争力强的优点。 关键词:铝合金;无铬电解抛光;质量控制 中图分类号:TG17　文献标识码:B　文章编号:1671—3133(2007)11—0068—03 Technolog i ca l research of a lu m i n u m a lloy electro2polish i n g w ithout chrom i u m Hu Feng2ze1,W ang J ian2,Dai Quan2chun1,B ian J in2r ong3 (1M ilitary Affairs Office of Navy in Dat ong A rea,Dat ong037036,Shanxi,CHN;2Shanxi J inchai Mechanis m Manufacture Co.,L td.,Dat ong037036,Shanxi,CHN;3M ilitary Affairs Office in Shanxi D iesel Engine I ndustry Co.,L td.,Dat ong037036,Shanxi,CHN) Abstract:I ntr oduced briefly the mechanis m about alu m inu m all oy(included the pure alu m inu m)electr o2polishing technol ogy, f ound the op ti m u m p r oporti on and technol ogy conditi on of electr o2polishin g liquid without chr om iu m,and illu m inated that it was the surface treat m ent technol ogy which had been l ow cost,str ong market competiti on and without polluti on,s o it had the obvi ous feasibility,app licability and benefit. Key words:A lu m inu m all oy;Electr o2polishing without chr om iu m;Quality contr ol 具有比重小、强度高和抗蚀性能好等优点的铝合金(含纯铝)经过无铬电解抛光表面处理后,可改善其综合性能及装饰性能,从而获得镜面反光、色彩艳丽和抗蚀性能强的制品。传统的铝合金电解抛光工艺为有铬电解抛光工艺,其电镀液处理费用高,污染环境。本文着重介绍铝合金无铬电解抛光工艺研究的有关内容,供参考。 1　无铬电解抛光机理 电解抛光是金属零件在特定条件下的阳极浸蚀过程,能降低金属表面粗糙度而使零件表面变得光亮。铝合金在电解抛光后的阳极表面状态主要取决于以下四种化学反应的强弱程度:1)铝金属在电解抛光液中的溶解(A l=A l3++3e);2)在阳极铝表面生成钝化膜(2A l+6OH-=A l 2 O3+3H2O+6e);3)气态氧 的析出(4OH-=O 2 +2H2O+4e);4)电解液中各组分在阳极表面上的氧化。2　无铬电解抛光分析 211　工艺条件 材料为铝合金板零件(45mm×40mm×2mm),主要仪器设备为可控硅整流器(100A/12V),温度计(0～100℃),容器(2000m l)和铅极板(60mm×40mm×3mm)。 212　工艺流程 工艺过程为:化学除油?热水洗?冷水洗?电解抛光?回收?去离子水洗?烘干(吹干),其中化学除油是该工艺的关键。由于铝无论在碱性条件或酸性条件下,都会发生不同程度的腐蚀,因此,除油可有效减少铝合金的腐蚀。其中除油配比为:金属净洗剂为:5%～10%,水为:90%～95%;温度为85～95℃;时间为:15～30m in。 213　抛光液组分 在硫酸、草酸、酒石酸、柠檬酸、硼酸和磷酸中选择抛光效果好,对基体腐蚀小,能够在不通电的情况 86

钣金打磨抛光工艺作业规范(1)

厦门市弘宜电气设备有限公司 打磨抛光工艺作业指导书 1.目的 为保证打磨抛光工序得到有效控制，制定本打磨工艺作业指导书。 2.适用范围 凡是上岗操作的所有打磨工上岗操作时都必须执行本作业指导书。 3.通用打磨抛光工具准备 3.1 角磨机：在该工具上可以根据需要安装千叶片或着不锈钢碗刷；安装千叶片可以进行焊接飞溅的打磨、表面磕碰划伤的打磨、焊缝余高的磨平及加工余高的打磨等工作； 安装不锈钢碗刷可以进行长大焊缝的打磨，主要作用是去除焊接区域的氧化皮。打磨焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑沙眼等缺陷。抛光后焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。 3.2 直柄打磨机：在该工具上只可以安装专用的不锈钢碗刷；该工具只能进行长大焊缝的焊前打磨工作，与角磨机的主要区别在于该打磨机可以得到与长大焊缝一致的纹理。 3.3直磨机：在该工具上可以根据需要安装旋转锉、砂布轮等；安装锥头旋转锉可以进行焊缝接头的打磨、小空间内缺陷的打磨、深度磕伤的过度打磨（1mm 以下深度）、狭窄空间的加工余高打磨、局部精细修磨等；安装砂布轮可以进行角磨机无法完成的小空间打磨抛光、圆角区域抛光到等。 3.4刮刀：该工具可以进行棱角、毛刺的去除、使工件拐角区域圆滑过度。 3.5风枪:该工具用于打磨后清理工件表面的铝屑及灰尘；为了安全，禁止直接吹

向人体。 3.6风管：该工具用于风源与风动工具之间的连接；为了安全及节约能源，风管有漏风的情况应及时关闭风源，并请维修人员进行维修。 3.7抛光机：用布轮把不锈钢产品抛光成有光泽的表面或焊接部位打磨后抛光。抛光前需要把产品表面打砂处理，不能显亚光感觉，抛光后焊接表面不得有气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。 3.8拉丝机：用拉丝轮把不锈钢产品表面或焊接部位以XXX 目拉丝处理，拉丝后产品表面丝向方向一致，且粗细一致。不能存在明显分层、发黑、发黄现象。 4.操作规程 4.1 操作前准备工作 4.1.1 将机台及作业场所清理干净。 4.1.2 依据《派工单》要求的生产数量，准备好待打磨抛光加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。 4.1.3 检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。 4.1.4 检查磨光待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。磨光前必须确保工件表面无其它杂物，发现板件有裂缝，缺陷等应先重新补焊后方可磨光。 4.1.5 按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。 4.1.6 戴好口罩及护目镜，穿好工作服。 4.1.7 安装并紧固砂轮，。 4.1.8 试机，并进行调整。确保砂轮无抖动现象；

不锈钢板检验标准

不锈钢板检验标准 1．不锈钢的自然外观 不锈钢给人一种自然的坚固亮丽之感，其自然色彩柔和地反映出周围环境的颜色。 2．表面加工的基本种类 可以用于不锈钢的表面加工大致有五种，它们可以结合起来使用，变换出更多的最终产品。 五个种类有：轧制表面加工、机械表面加工、化学表面加工、网纹表面加工和彩色表面加工。 还有一些专用的表面加工，不过无论指定哪一种表面加工，都应遵循以下步骤：①与制造厂家一起商定需要的表面加工，最好准备一个样品，作为今后批量生产的标准。 ②大面积使用时（如复合板，必须保证所用的基底卷板或卷材采用的是同一批次。 ③在许多建筑应用中，如：电梯内部，尽管手印可以擦掉，但很不美观。如果选用布纹表面，就不那么明显了。在这些敏感的地方一定不能使用镜面不锈钢。④选择表面加工时应考虑到制作工艺，例如：为了除去焊珠，可能要对焊缝进行修磨，而且还要恢复原有的表面加工。花纹板很难甚至无法满足这一要求。 ⑤对于有些表面加工、修磨或抛光的纹路是有方向性的，被称为单向的。如果使用时使这种纹路垂直而不是水平，污物就不易附着在上面，而且容易清洗。 ⑥无论采用哪种精加工都需要增加工艺步骤，因此要增加费用，所以，选择表面加工时要慎重。因此，建筑师、设计人员和制造厂家等有关人员需要对不锈钢的表面加工有所了解。通过彼此之间的友好合作和相互交流，一定会获得所期望的

效果。 ⑦根据我们的经验，我们不建议使用氧化铝作磨料，除非在使用过程中十分小心。最好是使用碳化硅磨料。 3．标准表面加工 许多种表面加工一直是采用编号或其它分类方法表示、它们都被编入了有关的标准中，如："英国标准BS1449"和"美国钢铁协会不锈钢生产者委员会标准"。4．轧制表面加工 板材和带材有三种基本的轧制表面加工，它们是通过板材和带村的生产工艺表示的。 No.1：经过热轧、退火、酸洗和除鳞。处理后的钢板表面是一种黯淡表面，有点粗糙。 No.2D：比N0.1表面加工好，也是黯淡表面。经过冷轧、退火、除鳞，最后用毛面辊轻轧。 No.2B：这是建筑应用中最常用的，除在退火和除鳞后用抛光辊进行最后一道轻度冷轧外，其它工艺与2D相同，表面略有些发光，可以进行抛光处理。 No.2B光亮退火：这是一种反射性表面，经过抛光辊轧制并在可控气氛中进行最终退火。光亮退火仍保持其反射表面，而且不产生氧化皮。由于光亮退火过程中不发生氧化反应，所以，不需要再进行酸洗和钝化处理。 5．抛光表面加工 No.3：由3A和3B表示。" 3A：表面经过均匀地研磨，磨料粒度为80～100。 3B：毛面抛光，表面有均匀的直纹，通常是用粒度为180～200的砂带在2A或2B板上一次抛磨而成。