废切削液处理与排放

废切削液的处理与排放

众所周知，在机械加工过程中广泛使用的切削液对环境和人体有一定的毒副作用。研究推广废切削液处理的新技术是现代切削液处理的一个重要课题。合理使用切削液和正确处置废切削液，是每一个与切削液有关人员的神圣职责。

随着现代机械制造业的快速发展，切削液在机械加工中得到了广泛应用，用量迅速增加。但由于切削液会对环境和人体造成污染和损害，因此切削液的使用和废液处理已受到环保法规日益严格的制约。研究推广废切液处理新技术，已成为现代切削液研究的一重要课题。

切削液对环境和人类的危害

切削液对环境的危害主要体现在其废液对水资源和土壤的污染。废切削液通常含有矿物油、动植物油、表面活性剂、极压添加剂、防霉杀菌剂、各种金属离子和悬浮物等。

矿物油是切削液的主要成分之一，其生物降解性差，能长期滞留在水和土壤里，其对地下水的污染可长达100年。美国环保局指出：矿物油对水生物有急性致死毒性，也有长期亚急性致死毒性。浓度低达0.1mg/kg的矿物油可使海水中小虾类的寿命低达20%，水中油含量超过10mg/kg就会使海洋生物死亡；当淡水中矿物油含量达10mg/kg 时，就会使鱼苗发育畸形，并使鱼肉带有异味；油含量达到300mg/kg时，可使淡水鱼类死亡。就算排放的废液经过严格的矿物油回收处理，其在水中长期的积累也不容忽视。

切削液中的添加剂对环境的污染也是很严重的。如极压剂切削液中含有的短链氯化石蜡对水生环境，尤其对水微生物、贝壳及鱼类危害极大，故这类产品在IMDG（国际海事危险品代码）中被列为严重的海产污染物。欧洲氯化物制造业协会已经在这类产品上贴上了“对环境有危害”的标签，在德国和北欧，早已禁止使用氯系极添加剂，在水基切削液中，常用磷酸钠作防锈剂，研究表明，磷酸盐的积累使河流、湖泊囚营养富化而出现赤潮。

切削液对人类的危害主要是对饮用水的污染。由于许多国家的饮用水大多取自地下水，切削液废液的排放可直接影响地下水的水质。据我国水利部门的调查显示，目前废污水排放量已超过20世纪80年代的一倍以上，年排废污水达600亿吨，这些废污水80%以上未经处理直接排入江洒湖库。我国城镇供水环境污染日益严重，城市水域受污染率高达90%以上，不少城市供水水源受到威胁。现代医学发现，水不久是生命之源，人类的疾病80%与水有关。垃圾、污水、农药、石油类等废弃物中的有毒物质很容易通过地下水或地表水进入食物链系统。当被污染动植物食品和饮用水进入人体后，就可能使人体患上癌症或其他疾病。

性质、切削液对人体的危害及处理方法等其他需注意事项。德国环保部门规定，对某些废切削液及带有残存切削液的切屑，必须作业有毒有害废物加以加理。

随着我国加入WTO，国际标准已成为我国企业必须遵守的一个条件，ISO标准认证是企业走向国际市场的一张通行证。国际标准化组织于1996年9月在欧洲推出了ISO 9000系列的环境版---ISO 14000认证标准，该认证标准是以环保内容为核心的。我国为配合此标准，于1998年1月4日由国家环保局、国家经贸委、外国贸部、公安部等四部娄，根据{中华人民共和国固体废物污染环境防治法}，制定了{国家危险废物名录（环发（1998）089号]}，其中明确规定废皂液、乳化油/水、烃/水混合物、乳化液（膏）切削剂、冷却剂、润滑剂、拔丝剂等为危险废物，所以废切液必须要经过处理后才能排放。

自1973年首次发布实施与污水排放有关的{GBJ4-73工业“三废”排放执行标准}至今，环境保护行政主管部门已经发布了一系列的水环境污染物排放标准，形成了比较完整的水环境污染物排放标准体系。其法律效力相当于技术法规。我国不同地区、不同水域都制定了各自的污水排放标准。例如，上海市规定排入保护水域的污水执行一级标准，排入一般水域的污水执行二级标准，排入设置二级污水处理厂排水系统的水执行三级标准。1998年1月以后建厂的企业应该执行的部分水污染物排放指标见表。

项目一级标准二级标准三级标准

PH 6-9 6-9 6-9

悬浮物/mg.L-170 150 350

五日生化需氧量/mg.L-120 30 150

化学需氧量/mg.L-1100 100 300

石油类/mg.L-1 5.0 10 20

动植物油/mg.L-110 15 30

阴离子表面活性剂/mg.L-1 5.0 10 15

总锌/mg.L-1 2.0 4.0 5.0

由此可见，含有害成分的废切肺活量液直接排放或处理不当，会对环境和人类造成极大的危害，因此废切削液必经过处理后才能排放。

另外，与切削液密切相关的污水排放标准还有GB 3551--1983石油炼制工业水污染物排放标准，机械行业发布的JB 7240--1995机械工业含油废水排放规定等。

废切削液的处理

废切削液的处理过程一般分为3个步骤：一级处理、二级处理和三级处理。

一级处理又称初级处理和机械处理，其目的是通过离心作用、采用分离器，聚合剂、通过滤器等来除去游离油、细小夹杂物、悬浮颗粒碎屑等杂质，是一种预处理方式。

二级处理，双称次级处理，目的是通过破乳分油，使切削液中的油水分离，通常包括物理法和化学法两种处理方式。

三级处理主要是进行水质净化，通常包括臭氧法、生化法、活性炭吸附和活性煤吸附法。

现将几种主要的废切削液处理方法介绍如下：

物理法

蒸发浓缩

蒸发浓缩是常用的物理处理方式之一，其通过加热去除废液中绝大部分水分，减少废液的处理量，但可能会受到空气排放许可的限制。

膜分离

膜分离是另一种常用的物理处理方式，包括超滤和反渗透两种形式。反渗透与超滤工艺相似又有所区别：操作压力不同，超过滤一般只需0.1∽1MPa的低压，反渗透则需要1∽10MPa的高压；

分离质点的范围不同：超滤分离的是溶质相对分子质量大约100万∽500万、分子大小约5∽30nm的高分子，反渗透能够分离的是只有零点几纳米大小的无机离子和有机小分子；

超滤对于COD和BOD去除率较低，反渗透对于COD和BOD去除率大为提高。

反渗透膜在高压情况下只允许水分子通过，而不允许钾、钠、钙、锌等离子及病毒、细菌通过，所以它能获得高质量的纯水。

切削液中含表面活性剂的废水、油以微米级的颗粒存在，分离难度大。超滤法可不需破乳，通过渗透膜将大分子量的油滴和水分开，使油水分离，出水油含量小于10mg/L。超滤非常适合去除油、脂和悬浮固体，但无法萃取已溶解的固体物。

超滤法每天大约可处理190-56800L的废水，过程相对简单，一般的废水处理多采用超滤技术，对达到给水要求的多采用反渗透或反渗透与超滤相结合的技术。经过超滤或反渗透处理体积大大减小的浓缩液，可再用热分离或化学分离提纯回收油，也可焚烧处理。

生物法

生物法也是目前污水处理的主要形式之一，该方法是利用微生物代谢来达到水资源净化的目的，由于金属切削液中含有大量的有机物，无论是物理处理还是化学处理过程，几乎总伴随着生物处理过程。生物法在降低金属切削液中的有机物方面表现非常出色。微生物代谢环境存在好氧、厌氧、兼氧三种类型，由此也衍生了好氧、厌氧的处理方法。

吸附法

活性炭吸附法对去除水中绝大多数有机污染物都有效，还能吸附不少金属离子，但缺乏经济性；活性煤是工厂

生产的不符合一定规格的小颗粒（又称筛余）不但具有活性炭的性质和作用，且表面积更大，能吸附污水中更多物质，经济性也更好。

切削液的使用厂家应根据自身的实际情况，采取相应的废液处理方式。对小型工厂或采用单机循环、分期换液的生产车间，可以选用移动式污水处理装置。而对一些采用切削液大型循环系统的机加工企业，在厂内建立废液处理设施比把废液装载出厂更经济可靠。在通常情况下，废切削液只要经过破乳分油、沉淀分离和吸附过滤几个过程就可以去除大量有害物质，使废液基本达到污水排放的二类质，使废液基本达到污水排放的二类三级要求。

结束语

废切液的处理过程是件十分繁琐的事情，且成本很高，如德国每年废液处理耗资10亿马克，地市场竞争异常激烈而与环保有关的法规和标准日益苛刻的今天，人们在使用切削液的同时也伴随着环境问题的发生。因此，每个与切削液有关的人员更要增强自身的社会责任意识。

切削液的研发工作者有责任研制更加环保高性能的切削液，设计更加合理的供液方式，在为用户提供产品的同时也应提供相应的废液处理方法，切削液的使用者应停止废液的任意排放，并在营销人员的积极引导下使用更加高级的产品，合理使用高档产品，既可以减少废液的排放，从长远来看也能为客户带来更好的经济利益。

切削液废水处理方案

切削液废水处理方案 切削液的净化设备在切削液使用过程中，因为混入细切屑、磨屑、砂轮末和尘埃等杂质，严重影响工件外表粗糙度，下降刀具和砂轮的运用寿命，并使机床和循环泵的磨损加速。 切削液废水处理方案在切削液使用过程中，由于混入细切屑、磨屑、砂轮末和灰尘等杂质，严重影响工件表面粗糙度，降低刀具和砂轮的使用寿命，并使机床和循环泵的磨损加快。此外，由于机床漏油，使润滑油落入水基切削液中，使乳化液产生乳油，合成液中的表面活性剂与润滑油作用而转变为乳化液，改变了水基切削液的质量，导致冷却性能下降和缩短使用周期。所以在使用切削液时，必须随时清除杂质和浮油，才能保证冷却液循环使用的质量。 (1)沉淀、分离装置：1)沉淀箱，2)旋风式分离器，3)磁性分离器，4)漂浮分离器，5)离心式分离器，6)静电分离器; (2)介质过滤装置：介质过滤就是以多孔性物质作过滤介质，将切(磨)削液中磨屑、切屑、砂轮末和其他杂质污物分离出来。过滤介质有两种：1)经久耐用的，有钢丝、不锈钢丝等编织的网，尼龙合成纤维编织的平纹或斜纹的滤布。这些过滤介质，在筛孔堵塞时均能清洗，其过滤精度取决于筛孔直径的大小，在堆积一定量切屑时，其过滤精度会更

高。其他过滤介质如油毛毡、玻璃纤维结合的压缩材料，其过滤精度可达数微米。2)一次性的，即用后就报废的过滤介质，有过滤纸、毛毡或纱布等，其过滤精度可达20um-5um 左右。其他还有硅藻土、活性土等涂层过滤介质，其过滤精度可达2um-1um，不过有时会把极压添加剂和其他一些添加剂过滤掉。 过滤装置分为重力、真空和加压三种。 2.切削液的废液处理 (1)油基切削液的废液处理：油基切削液一般不会发臭变质，其更换切削液的原因主要是由于切削液的化学变化、切屑混入量增大、机床乳化油的大量漏入及水的混入等原因，对此可采取如下措施：1)改善油基切削液的净化装置;2)定期清理油基切削液的切屑;3)通过检修机床防止润滑油漏入;4)定期补充切削润滑添加剂;5)加热去除水分，并经沉淀过滤后加入一些切削油润滑添加剂，即可恢复质量，继续使用。 油基切削液最终的废油处理一般是燃烧处理。为了节省资源，也可对废油进行再生。 (2)水基切削液的废液处理，水基切削液的废液处理可分为物理处理、化学处理、生物处理、燃烧处理四大类。 1)物理处理，其目的是使废液中的悬浊物(指粒子直径在10um以上的切屑、磨屑粉末、油粒子等)与水溶液分离。

电镀脱脂废水处理

废水来源： 电镀行业废水主要分为5类：脱脂废水、含金属离子废水、混合废水、槽脚废水和酸洗综合废水等等。脱脂废水主要来自于电镀工艺的预处理阶段，是对镀件进行刨光、清洗和除油等处理。 排出的废水中主要含有油、酸、碱和部分表面活性剂等物质，一般不含有重金属，处理主要是去除废水中的COD。苏州毅达机电工程有限公司可根据您的需求提供废水低温蒸发浓缩解决方案。 处理方案： 采用蒸发浓缩处理，废水进入低温真空蒸发器，在真空低温条件下蒸发，水蒸气在抽真空过程中冷凝形成蒸馏水，收集至清水储存罐中；剩余的微量废物做下一步处理。 经过废水处理系统真空蒸馏后残留物最低可减少到原有废水量的5%，水蒸气冷凝后几乎不含任何杂质，可作为工艺水送回到生产过程中。 蒸发处理优势： 1、相较于传统蒸发技术，热泵蒸发技术在能耗上可以节约90%以上；

2、其唯一的热源为电。无需任何蒸汽供热或者作为辅助热源，因而大大节省设备的配套设施的投资及消耗； 3、由于热泵其自身可以同时输出冷媒对物料产生的蒸汽进行冷凝，所以无需任何外部的冷却水供应，因而大大节省设备的配套设施及冷却水和电的消耗； 4、模块化设计。设备结构更加紧凑，占地面积小，组装运行快速方便； 5、超低温蒸发。真空度达45mbar,蒸发温度最低可达32℃。更加适合热敏性物料。对于腐蚀性物料对设备的腐蚀程度降到最低，延长设备的寿命； 6、全自动化控制及运行。相较于MVR蒸发器，其操作简单，控制点少，自动化程度更高，故障率低，运行稳定，维修及保养成本极低； 7、由于其规模效应，热泵蒸发器适用于蒸发量低于1000公斤/小时的工况。这很好的解决了中小型企业在污水处理方面投资大，运行维护成本高等的窘境，为我们中小型企业长远健康发展提供了一个非常经济有效的解决方案； 意大利废水浓缩系统应用广泛，包含： ●废水蒸馏 ●废水浓缩

化学镀镍废水处理

废水来源： 化学镀镍工艺在当下已广泛应用在电子计算机、航天航空、汽车工业、食品加工等行业。如图，其本质为化学反应，在不通电情况下，依靠氧化还原反应原理，在含有金属镍离子的溶液中加入还原剂次磷酸钠，实现不同材料镀件表面镍离子沉积，进而形成致密镀层的现象。 同时，反应过程中还需加入含镍主盐、还原剂之外的络合剂与缓冲剂，常见络合剂有苹果酸、乳酸、柠檬酸等，常用缓冲剂为氨水，较复杂的反应环境使废水指标涵盖了总磷、氨氮、重金属镍、COD等四项严控污染物。 苏州毅达机电工程有限公司可根据您的需求提供废水低温蒸发浓缩解决方案。 处理方案： 采用蒸发浓缩处理，废水进入低温真空蒸发器，在真空低温条件下蒸发，水蒸气在抽真空过程中冷凝形成蒸馏水，收集至清水储存罐中；剩余的微量废物做下一步处理。 经过废水处理系统真空蒸馏后残留物最低可减少到原有废水量的5%，水蒸气冷凝后几乎不含任何杂质，可作为工艺水送回到生产过程中。

蒸发处理优势： 1、相较于传统蒸发技术，热泵蒸发技术在能耗上可以节约90%以上； 2、其唯一的热源为电。无需任何蒸汽供热或者作为辅助热源，因而大大节省设备的配套设施的投资及消耗； 3、由于热泵其自身可以同时输出冷媒对物料产生的蒸汽进行冷凝，所以无需任何外部的冷却水供应，因而大大节省设备的配套设施及冷却水和电的消耗； 4、模块化设计。设备结构更加紧凑，占地面积小，组装运行快速方便； 5、超低温蒸发。真空度达45mbar,蒸发温度最低可达32℃。更加适合热敏性物料。对于腐蚀性物料对设备的腐蚀程度降到最低，延长设备的寿命； 6、全自动化控制及运行。相较于MVR蒸发器，其操作简单，控制点少，自动化程度更高，故障率低，运行稳定，维修及保养成本极低； 7、由于其规模效应，热泵蒸发器适用于蒸发量低于1000公斤/小时的工况。这很好的解决了中小型企业在污水处理方面投资大，运行维护成本高等的窘境，为我们中小型企业长远健康发展提供了一个非常经济有效的解决方案；

金属切削液废水的处理

机械金属切削液的净化及废液处理来源：中国环保联盟更新时间：10-1-29 16:031.切削液的净化装置在切削液使用过程中，由于混入细切屑、磨屑、砂轮末和灰尘等杂质，严重影响工件表面粗糙度，降低刀具和砂轮的使用寿命，并使机床和循环泵的磨损加快。此外，由于机床漏油，使润滑油落入水基切削液中，使乳化液产生乳油，合成液中的表面活性剂与润滑油作用而转变为乳化液，改变了水基切削液的质量，导致冷却性能下降和缩短使用周期。所以在使用切削液时，必须随时清除杂质和浮油，才能保证冷却液循环使用的质量。（1）沉淀、分离装置：1）沉淀箱，2）旋风式分离器，3）磁性分离器，4）漂浮分离器，5）离心式分离器，6）静电分离器；（2）介质过滤装置：介质过滤就是以多孔性物质作过滤介质，将切（磨）削液中磨屑、切屑、砂轮末和其他杂质污物分离出来。过滤介质有两种：1）经久耐用的，有钢丝、不锈钢丝等编织的网，尼龙合成纤维编织的平纹或斜纹的滤布。这些过滤介质，在筛孔堵塞时均能清洗，其过滤精度取决于筛孔直径的大小，在堆积一定量切屑时，其过滤精度会更高。其他过滤介质如油毛毡、玻璃纤维结合的压缩材料，其过滤精度可达数微米。2）一次性的，即用后就报废的过滤介质，有过滤纸、毛毡或纱布等，其过滤精度可达20um－5um左右。其他还有硅藻土、活性土等涂层过滤介质，其过滤精度可达2um－1um，不过有时会把极压添加剂和其他一些添加剂过滤掉。过滤装置分为重力、真空和加压三种。2.切削液的废液处理（1）油基切削液的废液处理：油基切削液一般不会发臭变质，其

更换切削液的原因主要是由于切削液的化学变化、切屑混入量增大、机床乳化油的大量漏入及水的混入等原因，对此可采取如下措施：1）改善油基切削液的净化装置；2）定期清理油基切削液的切屑；3）通过检修机床防止润滑油漏入；4）定期补充切削润滑添加剂；5）加热去除水分，并经沉淀过滤后加入一些切削油润滑添加剂，即可恢复质量，继续使用。油基切削液最终的废油处理一般是燃烧处理。为了节省资源，也可对废油进行再生。（2）水基切削液的废液处理，水基切削液的废液处理可分为物理处理、化学处理、生物处理、燃烧处理四大类。 1）物理处理，其目的是使废液中的悬浊物（指粒子直径在10um 以上的切屑、磨屑粉末、油粒子等）与水溶液分离。其方式有下述三种：利用悬浊物与水的密度差的降解分离及浮游分离，利用滤材的过滤分离，利用离心装置的离心分离。2）化学处理，其目的是对在物理中未被分离的微细悬浊粒子或胶体状粒子（粒子直径为0.001-10um的物质）进行处理或对废液中的有害成分用化学处理使之变无害物质，有下述四种方法：使用无机系凝聚剂（聚氯化铝、硫酸铝土等）或有机系凝聚剂（聚丙烯酰胺）等促进微细粒子、胶体粒子之类的物质凝聚的凝聚法；利用氧、臭氧之类的氧化剂或电分解氧化还原反应处理废液中含有害成分的氧化还原法；利用活性碳之类的活性固体使废液中的有害成分被吸附在固体表面而达到处理目的的吸附法；利用离子交换树脂使废液中的离子系有害成分进行离子交换而达到处理目的的离子交换法。3）生物处理，生物处理的目的是对物理、

水基切削液的废液处理

水基切削液的废液处理 ————乳化液和微乳液的废液处理 水基切削液的种类很多，其组成也各不相同。因此对它们的废液处理也应当采取相适应的措施。 应根据废液的量、组成、浓度等选择最佳的处理方法。 1、废乳化液的破乳这类废液的破乳处理有盐析法、凝聚法、酸化法、混合法等。 盐析法盐析法是在废乳液中加入电解质，使产生强烈的水化作用，使乳化液中的自由分子减少了。当电解质浓度增加到一定程度时，就可以产生脱水作用，从而破坏了油珠周围的水化层，同时还中和了油珠的电性，破坏了它的双电层结构，因而失去稳定性，产生聚结现象。并且电解质还能使油相的表面张力增大，从另一角度破坏了原来的平衡。这些作用的最终结果，使乳化液产生产生油、水分层。 盐析法特点：析出的油质量好，但投药量大，水中含盐量高，给污水净化带来一定的困难。 凝聚法凝聚剂溶解在水中，经水溶解一般都成为胶体状态存在，这些胶态聚合物，在水中静电引力、范德华力、氢键、配位体等的物理化学作用产生吸附现象。凝聚剂的聚合物一般都是比较长的线型分子。这些伸展了的分子很容易为几个甚至好多个油珠所吸附、形成油珠的化学桥联产生凝聚作用；同时凝聚剂中，特别是一些低分子电解质，同样也存在着油珠微粒的静电作用，促成油珠相互靠近而发生凝聚。 常用的凝聚剂有明矾、聚铝、聚丙烯酰胺、硫酸亚铁等。 凝聚法特点：投药量少、成本低、但油质一般较差。 混合法混合法是盐析法和凝聚法的综合。它集中了两个方法的优点。混合法实际上就是盐析法，所不同的是加入的盐类较盐析法少得多；加凝聚剂前油尚未析出，故不需单独除油。 混合法的特点是耗药量中等，破乳能力强，但油质较盐析法差，比凝聚法好。 酸化法酸化法就是往废乳液中加入一定量的酸，使其产生化学反应，促使乳液中的脂肪酸分解析出脂肪酸，由于这些高级脂肪酸不溶于水，所以失去乳化能力，达到破乳的目的。使用酸可以是酸洗金属件下来的废酸。其加入量是废乳液量的6%左右。搅拌半小时后，静置24h其继续反应分层，将浮在上层的油吸出，再投石灰1%左右，进行中和处理，并使其PH值提高到6~8之间，待产生的杂质全部下沉后，水即清澈透明。 2、水的净化废乳液经上述任一方法处理，水质已经大大改善，但这些指标远远不能达到国家排放标准，尚需对分离出来的水进行净化。其方法有活性炭吸附法、生化处理法、离子交换法、臭氧法、超滤法等。 3、废乳化油的再生经前面四个破乳方法所获得的废油均可以再生。由于乳化液中的乳化剂在生产使用和破乳过程中受到一定损耗，故再生废油时需给予补偿。而且对于破乳过程中受到变形或分解了的乳化剂应重新还原、恢复其乳化能力。 废油再生的步骤是： 1）脱水破乳后所得到的废油中常含有一定量的水分而水中含氯较高，这些氯化物对金属有腐蚀作用，因此，需将水分排除干净。 2）加碱添加浓度为30%的氢氧化钠溶液，其用量依据乳化油的PH值应在8~9之间

机械类废水处理

机械切削液废水处理 一、背景条件 目前，我国机械加工业产生大量切削液，切削液是一种用在金属切、削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体 , 切削液由多种超强功能助剂经科学复合配伍而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。由于废液排放给环境造成重大污染，产生大量化学耗氧量COD，消耗大量工业用水，废液排放所造成的环境污染日益受到重视，因此需要处理达标后排放。 二、TEC多维电极羟基发生器技术简介 我公司检测了在各种不同反应条件下的初生态H2O2的浓度（如表1所示），并通过ESR法证实了·OH的存在。我们提出的这种·OH自由基产生的方法实践证明具有设备简单，投资省，效果稳定可靠，运行费用低，易于推广应用等优点。我们把拥有自主知识产权的产生·OH自由基的三维电极装置命名为多维电极羟基发生器（亦称羟基絮凝复合床），其作用原理是：根据废水中需要去除的污染物的种类和性质，在两个主电极之间充填高效、无毒的颗粒状专用材料，催化剂及一些辅助剂，组成去除某种或某一类污染物最佳复合填充材料作为粒子电极。将这些材料装填于结构为方形或圆形的复合装置时，在一定的操作条件下，装置内便会产生一定数量的具极强氧化性能的羟基自由基（·OH）和新生态的混凝剂。这样废水中的污染物便会发生诸如催化氧化分解、混凝、吸附等作用，使废水中的有机污染物迅速被去除。 2.1 羟基自由基（·OH）产生的方法及其原理 羟基自由基如下表所示，其标准电极电位仅次于F2+2H+/2HF，比O3+2H+/H2O+O2还要高，因此是极强的氧化剂。 表几种氧化剂的电极电位 羟基自由基产生的方法有很多种，比较常用的是Fenton试剂，即利用下述反应产

废切削液处理与排放

废切削液的处理与排放 众所周知，在机械加工过程中广泛使用的切削液对环境和人体有一定的毒副作用。研究推广废切削液处理的新技术是现代切削液处理的一个重要课题。合理使用切削液和正确处置废切削液，是每一个与切削液有关人员的神圣职责。 随着现代机械制造业的快速发展，切削液在机械加工中得到了广泛应用，用量迅速增加。但由于切削液会对环境和人体造成污染和损害，因此切削液的使用和废液处理已受到环保法规日益严格的制约。研究推广废切液处理新技术，已成为现代切削液研究的一重要课题。 切削液对环境和人类的危害 切削液对环境的危害主要体现在其废液对水资源和土壤的污染。废切削液通常含有矿物油、动植物油、表面活性剂、极压添加剂、防霉杀菌剂、各种金属离子和悬浮物等。 矿物油是切削液的主要成分之一，其生物降解性差，能长期滞留在水和土壤里，其对地下水的污染可长达100年。美国环保局指出：矿物油对水生物有急性致死毒性，也有长期亚急性致死毒性。浓度低达0.1mg/kg的矿物油可使海水中小虾类的寿命低达20%，水中油含量超过10mg/kg就会使海洋生物死亡；当淡水中矿物油含量达10mg/kg 时，就会使鱼苗发育畸形，并使鱼肉带有异味；油含量达到300mg/kg时，可使淡水鱼类死亡。就算排放的废液经过严格的矿物油回收处理，其在水中长期的积累也不容忽视。 切削液中的添加剂对环境的污染也是很严重的。如极压剂切削液中含有的短链氯化石蜡对水生环境，尤其对水微生物、贝壳及鱼类危害极大，故这类产品在IMDG（国际海事危险品代码）中被列为严重的海产污染物。欧洲氯化物制造业协会已经在这类产品上贴上了“对环境有危害”的标签，在德国和北欧，早已禁止使用氯系极添加剂，在水基切削液中，常用磷酸钠作防锈剂，研究表明，磷酸盐的积累使河流、湖泊囚营养富化而出现赤潮。 切削液对人类的危害主要是对饮用水的污染。由于许多国家的饮用水大多取自地下水，切削液废液的排放可直接影响地下水的水质。据我国水利部门的调查显示，目前废污水排放量已超过20世纪80年代的一倍以上，年排废污水达600亿吨，这些废污水80%以上未经处理直接排入江洒湖库。我国城镇供水环境污染日益严重，城市水域受污染率高达90%以上，不少城市供水水源受到威胁。现代医学发现，水不久是生命之源，人类的疾病80%与水有关。垃圾、污水、农药、石油类等废弃物中的有毒物质很容易通过地下水或地表水进入食物链系统。当被污染动植物食品和饮用水进入人体后，就可能使人体患上癌症或其他疾病。 性质、切削液对人体的危害及处理方法等其他需注意事项。德国环保部门规定，对某些废切削液及带有残存切削液的切屑，必须作业有毒有害废物加以加理。 随着我国加入WTO，国际标准已成为我国企业必须遵守的一个条件，ISO标准认证是企业走向国际市场的一张通行证。国际标准化组织于1996年9月在欧洲推出了ISO 9000系列的环境版---ISO 14000认证标准，该认证标准是以环保内容为核心的。我国为配合此标准，于1998年1月4日由国家环保局、国家经贸委、外国贸部、公安部等四部娄，根据{中华人民共和国固体废物污染环境防治法}，制定了{国家危险废物名录（环发（1998）089号]}，其中明确规定废皂液、乳化油/水、烃/水混合物、乳化液（膏）切削剂、冷却剂、润滑剂、拔丝剂等为危险废物，所以废切液必须要经过处理后才能排放。 自1973年首次发布实施与污水排放有关的{GBJ4-73工业“三废”排放执行标准}至今，环境保护行政主管部门已经发布了一系列的水环境污染物排放标准，形成了比较完整的水环境污染物排放标准体系。其法律效力相当于技术法规。我国不同地区、不同水域都制定了各自的污水排放标准。例如，上海市规定排入保护水域的污水执行一级标准，排入一般水域的污水执行二级标准，排入设置二级污水处理厂排水系统的水执行三级标准。1998年1月以后建厂的企业应该执行的部分水污染物排放指标见表。 项目一级标准二级标准三级标准 PH 6-9 6-9 6-9

废切削液处理方法

废水来源： 废切削液由于其乳化程度高、化学性质稳定以及可生化性差，是一种高浓度、难降解、难处理的有机废水，属于国家危险废物HW09。 废切削液的危害主要表现在：油面的覆盖隔绝了水体的表面复氧，使水体丧失了自净能力；水体溶解氧的减少又破坏了水中生态平衡；而油类的氧化作用又将加速水体恶化；油中一些低沸点芳香烃化合物对水中生物有直接的毒害作用，水中的油会使水质变坏变臭，影响人体的健康。因此，废切削液必须经过适当的处理后才能排放。 处理方案： 蒸发处理是使用低温真空蒸发器对削废液，乳化液，机加工冷却液废水进行蒸发浓缩处理。经过废水处理系统真空蒸馏后残留物的量会减少到原有废水量的5%，水蒸气冷凝后几乎不含任何杂质，可作为工艺水送回到生产过程中。 蒸发处理优势： 1、相较于传统蒸发技术，热泵蒸发技术在能耗上可以节约90%以上；

2、其唯一的热源为电。无需任何蒸汽供热或者作为辅助热源，因而大大节 省设备的配套设施的投资及消耗； 3、由于热泵其自身可以同时输出冷媒对物料产生的蒸汽进行冷凝，所以无 需任何外部的冷却水供应，因而大大节省设备的配套设施及冷却水和电的消耗； 4、模块化设计。设备结构更加紧凑，占地面积小，组装运行快速方便； 5、超低温蒸发。真空度达45mbar,蒸发温度最低可达32℃。更加适合热敏 性物料。对于腐蚀性物料对设备的腐蚀程度降到最低，延长设备的寿命； 6、全自动化控制及运行。相较于MVR蒸发器，其操作简单，控制点少， 自动化程度更高，故障率低，运行稳定，维修及保养成本极低； 7、由于其规模效应，热泵蒸发器适用于蒸发量低于1000公斤/小时的工 况。这很好的解决了中小型企业在污水处理方面投资大，运行维护成本高等的窘境，为我们中小型企业长远健康发展提供了一个非常经济有效的解决方案； 意大利废水浓缩系统应用广泛，包含： ?废水蒸馏 ?废水浓缩 ?机加工废水浓缩

废切削液处理

苏州众禹振动膜--废切削液处理 在现代金属加工过程中，乳化切削液是一种提高切削加工效果而使用的工业液体，乳化切削液具备良好的冷却、润滑、防锈、防腐、清洗等功能而被广泛应用。在使用过程时，乳化切削液发生不同程度的分解而变质，导致性能降低，因此要定期更换新的乳化切削液。 随着工业的迅速发展，这种含油污水的排放量与日俱增。废乳化液除具有一般含油废水的危害外，由于表面活性剂的作用，机械油高度分散在水中，动植物、水生生物更易吸收，而且表面活性剂本身对生物也有害，还可使一些不溶于水的有毒物质被溶解。，需要处理并达到当地规定的废水处理标准后才能被排放。 我国对机械加工中排放的高浓度、乳化严重的含油废水仍没有得到很好地处理。主要是由于随着技术的提高，乳化液的稳定性越来越高，越来越难破乳。国内外处理这类废水主要用化学破乳、药剂电解、活性炭吸附或超滤（或反渗透）等处理技术。由于它对原水水质要求低，处理工艺和设备简单，操作方便，能耗低，对大、中、小型企业废乳化液处理皆适用等特点而被普遍应用。 苏州众禹环境科技有限公司是一家创新型企业，拥有专业的研发团队，我们充分将新材料和新技术用于污水处理领域，经过多年研究探索，反复的实验改进，研发出的振动膜分离装置对乳化切削液废水处理具有明显效果。 相对于乳化切削液其他处理方法，众禹振动膜技术具有占地面积小，无需添加化学药剂，避免二次污染、处理效果明显、运行清洗全自动控制、操作人员专业要求低、劳动强度低等优点。相对于目前市场静态膜来说，公司独有的振动膜技术更能解决传统膜技术易污染和堵塞的缺陷，具有抗堵抗污能力强、使用寿命更长等优点。 乳化切削液处理流程：

油漆废水

华立油漆废水处理 受华立公司委托处理在喷漆过程中产生的化工废水含有部分油、悬浮物、氨氮等污染物。为此我们根据废水的水质和出水符合国家Ⅱ级排放标准达标要求，结合我所多年来石油化工废水、印染废水、切削液废水处理方面积累的研究成果和工程经验方面总结的基础上提出废水处理装置改造方案。供贵公司领导审定。 水质水量 处理废水水量：40 m3/d 处理废水水质： COD 471～874 mg/L SS 314～614 mg/L pH 3 ～ 6 油37～67 mg/L P 0.19～0.26 mg/L N-NH 3 1～8.9 mg/L 废水处理要求 处理后废水水质： COD < 150 mg/L SS < 100 mg/L pH 6 ～ 9 油< 10 mg/L P < 1 mg/L N-NH 3 < 2 mg/L 废水处理工艺选择 由于在电泳漆废水中的物质主要成分为游离态的乳化油，可生化性差，不能采用生物处理，为了达到用户要求，必须采用物理化学方法处理。在废水处理中，利用多种化学药剂针对性地去除水中需要去除的成份．如石油类．悬浮物等。其中Ａ剂（无机高分子）是一种具有多核，高价电的阳离子复方药剂，对处理乳化油水溶液效果尤佳。在废水处理过程中，首先用A剂中和废水中胶体微粒和乳化油表面电荷，压缩胶团的双电层，随着双电层的破坏，乳化油胶团的排斥电位消失，胶团之间互相碰撞团聚逐渐与水分离。再利用B剂（有机高分子聚合物助凝剂）的强大架桥与卷扫作用，形成团状絮凝体。废水通过加压、加气、加药、混匀（气、药、水）、释放，使之发生浮选、沉淀，再通过吸附、阻截等物理反应，将絮凝体从水体中快速、有效地分离出来，达到净水的目的。该工艺设备占地面积少，投资低；处理效率高，速度快；设备运行稳定，耐冲击性能好，维护简单，运行费用低等特点。

切削液废水调试总结

切削液废水项目调试总结 该公司切削液废水主要处理含硅粉废水和切削液废水两大类。 一、工艺流程 该项目对污水处理的基本工艺为原水加药絮凝后泥水分离，沉淀物压滤，上清液进入后续生化单元进一步处理，最后出水达标排放 二、操作方式 1 絮凝单元 （1）对于含硅粉废水，具有较好的絮凝效果，按照常规的加药絮凝方式即可处理：首先加入NaOH将废水的pH值调至8—9，再加入PAC进行絮凝，投加量为1m3废水加入约1.5kg PAC，出现较大量的小矾花，再加入阴离子聚丙烯酰胺，即形成较大絮团，PAM阴离子投加量为1 m3废水30—50g。处理之后的上清液中，COD和氨氮指标均达到进入SBR单元的标准，经过生化处理之后可以达标。 （2）切削液是将乳化油和水按照一定比例混合制成，在机械加工或打磨过程中起到给设备降温和润滑的作用。所以，切削液废水中除了含有一定量的乳化油之外还会溶有重金属等。 现场调试时，对切削液废水采取了两种处理方式的试验。 1）在切削液废水中加入NaOH，将pH值调至11左右，再加入PAC絮凝，至出现大量的细小矾花，最终确定的PAC投加量为1m3废水加入6—7kg PAC，再加入阴离子酰胺，有较好的泥水分离效果，此时水样的pH值在9左右。 分离出的上清液呈现浅黄色，继续往溶液中加入NaOH，未出现沉淀，可以初步排除浅黄色是PAC投加过量所致。换用聚合硫酸铁进行试验，按照与PAC 类似的步骤，也取得较好的泥水分离效果，上清液清澈，呈现黄色，可以判断上清液中黄色为切削液本身所有。 2）加破乳剂的试验，首先使用硫酸亚铁破乳，配制质量分数10%的FeSO4溶液，试验中逐渐增加FeSO4的投加量并未出现油水分离的情况。之后用由药剂厂家提供的破乳剂进行试验也没有出现油水分离的现象，据此现场在对切削液废水的处理按照上述1）中的方式进行

机械行业废水处理的原理及方法

机械行业废水处理的原理及方法 处理机械加工废水主要用化学破乳、药剂电解、活性炭吸附或超滤（或反渗透）等处 理技术。化学破乳法是目前国内外普遍用来提高水质处理效率的一种既经济又简便的水质 处理方法。常用的破乳方法有盐析法、凝聚法、酸化法、复合法。 在机械加工工业，尤其是轴承和汽车配件加工企业的切削、研磨等加工过程中，乳化 液被普遍使用。在使用过程时，乳化液发生不同程度的酸败，性能降低，因此要定期更换 新的乳化液。随着工业的迅速发展，这种含油污水的排放量与日俱增。废乳化液除具有一 般含油废水的危害外，由于表面活性剂的作用，机械油高度分散在水中，动植物、水生生 物更易吸收，而且表面活性剂本身对生物也有害，还可使一些不溶于水的有毒物质被溶解。为提高乳化液的防锈性，添加的亚硝酸钠很容易转化成致癌的亚硝基胺，对生态系统造成 严重破坏，必须加以治理。 目前，我国对机械加工中排放的高浓度、乳化严重的含油废水仍没有得到很好地处理。主要是由于随着技术的提高，乳化液的稳定性越来越高，越来越难破乳。国内外处理这类 废水主要用化学破乳、药剂电解、活性炭吸附或超滤（或反渗透）等处理技术。化学破乳 法是目前国内外普遍用来提高水质处理效率的一种既经济又简便的水质处理方法，由于它 对原水水质要求低，处理工艺和设备简单，操作方便，能耗低，对大、中、小型企业废乳 化液处理皆适用等特点而被普遍应用[2]。常用的破乳方法有盐析法、凝聚法、酸化法、复合法。本文以气门生产车间的废乳化液为研究对象，选用化学破乳法，通过实验室实验， 选择合适的混凝剂并确定了最佳投药量，最佳pH值范围和破乳时间，对于指导企业的废 水处理具有实际意义。 1试验材料和方法 试剂：FeSO4·7H2O（CP），FeCl3·6H2O，AlCl3，Al2（SO4）3·18H2O，PAC （工业产品）；NaCl，Na2SO4，石油醚（30～60），H2SO4，K2Cr2O7（基准试剂），（NH4）2Fe（SO4）2·6H2O，Ag2SO4。

浅析切削液废水处理

切削液废水处理 初步设计 第一章概述 1.1工程概述 切削液废液COD很高，难于生化且化学稳定性较高，是一种难于处理的高浓度有机废液。常见的COD可高达几十万。 我们公司通过多年的研发和实践，开发出了一套成熟的切削液处理工艺，使用的是化学催化氧化技术，在自己研发的催化剂基础上，使用O3为氧化剂，降低了化学氧化的反应活化能，使极具化学稳定性的切削废液的氧化成为可能并可实现。其处理工艺路线如下： 上述的各级处理装置全部集成在一个橇块上，处理过程有批序式处理和连续式处理两种模式，运行由PLC自动控制，其参数可在触摸屏上自行调整。

1.2工程范围 工程内容包括： Ⅰ、切削液的工艺设备设计、采购、安装调试；管道设计、敷设； Ⅱ、电力及控制系统设计、采购、安装。 工程不包括土建设计和施工，不包括本工程以外的废水收集管网及排水管道，不包括废水站以外的电源、压缩空气、自来水提供系统等。 第二章设计原则及依据 2.1设计原则 （1）以建设企业厂区总体规划为指导，使工业废水处理站建设符合厂区总体规划要求，符合建设企业环境影响评价报告的要求。 （2）技术合理：采用先进成熟、经济高效的处理工艺技术，对水质变化适应性强，出水达标稳定性高，实现废水处理达标排放。 （3）经济节约：因地制宜，根据地质地形情况选择合理的工程结构和工程材料。使工程造价最省。选择合理的流程，使运行费用 低。 （4）提高自动化程度，简化管理，提高操作可靠性，易于管理，操作管理方便，设备可靠。 （5）根据建设企业发展的总体规划和排水规划以及水环境保护的目标，合理规划建设规模，合理布局，占地面积小。 2.2设计依据 （1）建设方提供的有关污水水质、水量、布局、工程图纸等基础资料； （2）《中华人民共和国工业废水综合排放标准》（GB8978-1996） （3）《室外排水设计规范》（GBJ14-87）

压铸废水处理

废水来源： 在压铸生产过程中，压铸合金的熔化与保温，压铸型的预热，涂料的喷涂，压铸机工作，压铸件清理等环节都会产生废液、烟尘、有害气体、油滴、油污、噪声等。 压铸车间含油废水往往与喷涂过量的脱模剂残液混在一起，废水中包含润滑油、液压油、涂料、高分子有机物等，需要进行处理。苏州毅达机电工程有限公司可根据您的需求提供废水低温蒸发浓缩解决方案。 处理方案： 采用蒸发浓缩处理，废水进入低温真空蒸发器，在真空低温条件下蒸发，水蒸气在抽真空过程中冷凝形成蒸馏水，收集至清水储存罐中；剩余的微量废物做下一步处理。 经过废水处理系统真空蒸馏后残留物最低可减少到原有废水量的5%，水蒸气冷凝后几乎不含任何杂质，可作为工艺水送回到生产过程中。 蒸发处理优势： 1、相较于传统蒸发技术，热泵蒸发技术在能耗上可以节约90%以上；

2、其唯一的热源为电。无需任何蒸汽供热或者作为辅助热源，因而大大节省设备的配套设施的投资及消耗； 3、由于热泵其自身可以同时输出冷媒对物料产生的蒸汽进行冷凝，所以无需任何外部的冷却水供应，因而大大节省设备的配套设施及冷却水和电的消耗； 4、模块化设计。设备结构更加紧凑，占地面积小，组装运行快速方便； 5、超低温蒸发。真空度达45mbar,蒸发温度最低可达32℃。更加适合热敏性物料。对于腐蚀性物料对设备的腐蚀程度降到最低，延长设备的寿命； 6、全自动化控制及运行。相较于MVR蒸发器，其操作简单，控制点少，自动化程度更高，故障率低，运行稳定，维修及保养成本极低； 7、由于其规模效应，热泵蒸发器适用于蒸发量低于1000公斤/小时的工况。这很好的解决了中小型企业在污水处理方面投资大，运行维护成本高等的窘境，为我们中小型企业长远健康发展提供了一个非常经济有效的解决方案； 意大利废水浓缩系统应用广泛，包含： ●废水蒸馏 ●废水浓缩

洗涤塔废水处理

废水来源： 洗涤塔是一种新型的气体净化处理设备，广泛应用于工业废气净化、除尘等方面的前处理。洗涤塔废水主要来自洗涤塔的洗涤和冷却过程，主要产生于竖管、洗涤塔和煤气输送管道的冷凝水，水中的污染物主要有悬浮物、颗粒物、酚类、油、胶体、氨、氮、硫化物、氰化物等。苏州毅达机电工程有限公司可根据您的需求提供废水低温蒸发浓缩解决方案。 处理方案： 采用蒸发浓缩处理，废水进入低温真空蒸发器，在真空低温条件下蒸发，水蒸气在抽真空过程中冷凝形成蒸馏水，收集至清水储存罐中；剩余的微量废物做下一步处理。 经过废水处理系统真空蒸馏后残留物最低可减少到原有废水量的5%，水蒸气冷凝后几乎不含任何杂质，可作为工艺水送回到生产过程中。 蒸发处理优势： 1、相较于传统蒸发技术，热泵蒸发技术在能耗上可以节约90%以上； 2、其唯一的热源为电。无需任何蒸汽供热或者作为辅助热源，因而大大节省设

备的配套设施的投资及消耗； 3、由于热泵其自身可以同时输出冷媒对物料产生的蒸汽进行冷凝，所以无需任何外部的冷却水供应，因而大大节省设备的配套设施及冷却水和电的消耗； 4、模块化设计。设备结构更加紧凑，占地面积小，组装运行快速方便； 5、超低温蒸发。真空度达45mbar,蒸发温度最低可达32℃。更加适合热敏性物料。对于腐蚀性物料对设备的腐蚀程度降到最低，延长设备的寿命； 6、全自动化控制及运行。相较于MVR蒸发器，其操作简单，控制点少，自动化程度更高，故障率低，运行稳定，维修及保养成本极低； 7、由于其规模效应，热泵蒸发器适用于蒸发量低于1000公斤/小时的工况。这很好的解决了中小型企业在污水处理方面投资大，运行维护成本高等的窘境，为我们中小型企业长远健康发展提供了一个非常经济有效的解决方案； 意大利废水浓缩系统应用广泛，包含： ●废水蒸馏 ●废水浓缩 ●机加工乳化液处理 ●机加工冷却液处理

切削液的废液处理

切削液的废液处理 （1）油基切削液的废液处理：油基切削液一般不会发臭变质，其更换切削液的原因主要是由于切削液的化学变化、切屑混入量增大、机床润滑油的大量漏入及水的混入等原因，对此可采取如下措施： 1）改善油基切削液的净化装置。 2）定期清理油基切削液箱中的切屑。 3）通过检修机床防止润滑油漏入。 4）定期补充切削润滑添加剂。 5）加热去除水份，并经沉演过滤后加入一些切削油润滑添加剂，即可恢复质量，继续使用。 油基切削液最终的废油处理一般是燃烧处理。为了节省资源，也可对废油进行再生，废油再生的流程图见图5－1－21。 （2）水其切削液的废液处理：水基切削液的废液处理可分为物理处理、化学处理、生物处理、燃烧处理四大类。废液处理的方式与分类见表5－1－16。 1）物理处理：其目的是使发府中的悬浊物（指粒子直径在10?m以上的切屑、磨屑粉未、油粒子等）与水溶液分离。其方式有下述之三种： ①利用悬浊物与水的比重差的沉降分离及浮游分离。 ②利用滤材的过滤分离。 ③利用离心装置的离心分离。 2）化学处理：其是对在物理中未被分离的微细悬浊粒子或胶体状粒子（粒子直觉为 0.01~10?m的物质）进行处理或对废液中的有害成分用化学处理使之变为无害物质，有下述四种方法： ①使用无机系凝聚剂（聚氯化铝、硫酸铝土等），或有机系凝聚剂（聚丙烯酰胺）等促进微细粒子、胶体粒子之类的物质凝聚的凝聚法。 ②利用氧、臭氧之类的氧化剂或电分解氧化还原反应处理废液中有害成分的氧化还原法。 ③利用活性碳之类的活性固体使废液中的有害成分被吸附在固体表面而达到处理目的的吸附法。 ④利用离子交换树脂使废液中的离子系有害成分进行离子交换而达到处理目的的离子交换法。 3）生物处理：生物处理的目的是对用物理、化学处理都很难除去的废液中的有机物（例如

汽车零部件清洗废水处理

废水来源： 汽车零部件加工过程中产生的清洗液废水多含有表面活性剂，废水的成分复杂、可生化性差，而且有一定的毒性，未处理前CODCr达1 500 mg /L～3 500 mg /L，石油类浓度在100 mg /L～300 mg /L，属高浓度难降解有机废水，需要对废水进行处理。 苏州毅达机电工程有限公司可根据您的需求提供废水低温蒸发浓缩解决方案。 处理方案： 采用蒸发浓缩处理，废水进入低温真空蒸发器，在真空低温条件下蒸发，水蒸气在抽真空过程中冷凝形成蒸馏水，收集至清水储存罐中；剩余的微量废物做下一步处理。 经过废水处理系统真空蒸馏后残留物最低可减少到原有废水量的5%，水蒸气冷凝后几乎不含任何杂质，可作为工艺水送回到生产过程中。 蒸发处理优势： 1、相较于传统蒸发技术，热泵蒸发技术在能耗上可以节约90%以上；

2、其唯一的热源为电。无需任何蒸汽供热或者作为辅助热源，因而大大节省设备的配套设施的投资及消耗； 3、由于热泵其自身可以同时输出冷媒对物料产生的蒸汽进行冷凝，所以无需任何外部的冷却水供应，因而大大节省设备的配套设施及冷却水和电的消耗； 4、模块化设计。设备结构更加紧凑，占地面积小，组装运行快速方便； 5、超低温蒸发。真空度达45mbar,蒸发温度最低可达32℃。更加适合热敏性物料。对于腐蚀性物料对设备的腐蚀程度降到最低，延长设备的寿命； 6、全自动化控制及运行。相较于MVR蒸发器，其操作简单，控制点少，自动化程度更高，故障率低，运行稳定，维修及保养成本极低； 7、由于其规模效应，热泵蒸发器适用于蒸发量低于1000公斤/小时的工况。这很好的解决了中小型企业在污水处理方面投资大，运行维护成本高等的窘境，为我们中小型企业长远健康发展提供了一个非常经济有效的解决方案； 意大利废水浓缩系统应用广泛，包含： ●废水蒸馏 ●废水浓缩 ●机加工乳化液处理

切削液的处理技术

废切削液处理技术 在机械加工行业金属切削加工工艺中，由于加工方式及加工材料的不同，需选用切削冷却液去除金属切削过程中的产生的杂质与热量，保证金属切削加工过程的表面光洁度和加工精度。切削冷却液要求粘度小，油性好，清洗能力强，稳定性好，具有冷却散热和润滑的双重作用。切削冷却液在使用过程中，随着使用时间的延长，易发臭变质，需定时更换，特别是夏季，更换更加频繁，排放的废液不仅对周围环境造成污染，同时也造成了切削液中有用成份的浪费，故机械加工行业金属切削液的回收再利用是一个丞需解决的老大难问题。无机陶瓷膜分离技术在油水分离方面的成功应用为解决这一问题提供了一个真正可行的方案。 金属切削液的作用与发展 金属切削液作为机械加工重要的配套材料，它在机械加工中主要起冷却、润滑、清洗和防锈四个作用。在过去以及今后相当长的一段时期内，金属切削液在金属切削加工中的使用仍是金属切削加工中主要的冷却方法。 以下几种表明金属切削液需要处理：污染物超标、腐臭或过滤器故障。尽管一些标准带有主观性，很多金属切削液的排放、清洗和换液决定，是金属切削液本身太油腻、变脏或者有异味。然而，更慎重的决定需要以测试为基础，如：反映金属切削液性能的pH值、浓度、细菌含量、霉菌含量、废油量或者其它指标。 对工厂来说，金属切削液处理主要处置方法是通过协议拉走处理或进入自己的污水处理站。污水排放标准对废水的pH值、油脂、固体和金属含量都有严格限制。由于金属切削液含多种污染物，需要处理并达到当地规定的废水处理标准后才能被排放。 另外一种常用的金属切削液处理方式是通过膜过滤。半导体膜主要就是将切削液中的油脂进行拦截，经处理后含油量≤5mg/L，常温常压状态下运行。 半导体膜过滤工作原理如图所示，管壁密布微孔， 包括油在内的较大粒径的物质被管壁截留，而水及溶解性物

废切削液处理方法

废切削液处理方法 在现代金属加工过程中广泛应用的乳化切削液是一种提高切削加工效果而使用的工业液体，其在使用过程时，乳化切削液发生不同程度的分解而变质，导致性能降低，因此会产生大量废切削液，废切削液废乳化液除具有一般含油废水的危害外，其表面活性剂本身对生物也有害，还可使一些不溶于水的有毒物质被溶解，需要处理并达到当地规定的废水处理标准后才能被排放。 我国对机械加工中排放的高浓度、乳化严重的含油废水仍没有得到很好地处理，目前废切削液常见的处理办法主要分以下几种： 一、废切削液处理方法之蒸发浓缩

蒸发浓缩是常用的物理处理方式，其通过加热去除废液中绝大部分水分，减少废液的处理量，因其对空气有有影响，故会受到空气排放许可的限制。 二、废切削液处理方法之膜分离。 膜分离是另一种常用的物理处理方式，包括超滤和反渗透两种形式。反渗透与超滤工艺相似又有所区别： 1、操作压力不同，超过滤一般只需0.1∽1MPa的低压，反渗透则需要1∽10MPa的高压; 2、分离质点的范围不同：超滤分离的是溶质相对分子质量大约100万∽500万、分子大小约5∽30nm的高分子，反渗透能够分离的是只有零点几纳米大小的无机离子和有机小分子; 超滤对于COD和BOD去除率较低，反渗透对于COD和BOD去除率大为提高。反渗透膜在高压情况下只允许水分子通过，而不允许钾、钠、钙、锌等离子及病毒、细菌通过，所以它能获得高质量的纯水。 切削液中含表面活性剂的废水、油以微米级的颗粒存在，分离难度大。超滤法可不需破乳，通过渗透膜将大分子量的油滴和水分开，使油水分离，出水油含量小于10mg/L。超滤非常适合去除油、脂和悬浮固体，但无法萃取已溶解的固体物。超滤法每天大约可处理190-56800L的废水，过程相对简单，一般的废水处理多采用超滤技术，对达到给水要求的多采用反渗透或反渗透与超滤相结合的技术。经过超滤或反渗透处理体积大大减小的浓缩液，可再用热分离或化学分离提纯回收油，也可焚烧处理。

废切削液处理方法适用性分析

废切削液处理方法适用性分析 摘要：本文介绍了几种国内企业针对废切削液主要的处理方法，分析了不同方法的优缺点和适用范围。并重点介绍了传统处理法、生物降解法和高级化学氧化法三种常见的废切削液处理工艺，针对有电镀废水处理企业的废乳化液处理工艺的具体实施提出了建议。 关键词：废切削液；处理工艺 1.切削液简介 切削液在机械加工中广泛使用，主要起到冷却、润滑、清洗、防锈等作用。切削液可分为油基切削液和水基切削液两大类[1]。废切削液中的主要污染物为油类、表面活性剂和各类添加剂。废切削液CODcr、油等指标很高，特别是CODcr 浓度达几万甚至几十万（mg/L）。并且切削液中的部分添加物质毒性大，有致癌性，如未经降解直接排入水体，将会严重威胁水体安全[2-3]。据不完全统计，我国仅机械工业废切削液的日排放量已近亿吨，面临着巨大的经济和环境保护压力[4]。因此，无论从经济性还是从环保性能方面，切削液均需要经过处理后排放。 2.国内企业针对废切削液的处理 国内机械企业针对废切削液主要的处理方法有a.直接稀释后排放；b.交由危险废物处理公司处理；c.企业内部建立废切削液处理设备，自己处理。三种方法的优缺点与适用范围见表1。 表1：国内企业针对废切削液现有的处理方法比较 处理方法直接稀释后排放交由危险废物处理公司处理企业内部建立废切削液处理设备处理 优点简单易行，节约成本简单，便捷，既能达标排放，也能达到减排目的既能达标排放，也能达到减排目的，比直接交由危险废物处理公司处理经济适用，可以长期解决废切削液的环保问题和企业突发的污染问题。 缺点对于日切削液排放量比较大的大型企业，或本身排出的废水CODcr、石油类等含量比较高的企业，简单稀释会增加用日水量，大大增加了处理的成本，也没有达到减排的目的。通过调查发现，废物处理公司一般按年收费，并不是按废液量收费，这样对于那些废液量不多的企业，将废液交由废物处理公司处置费用会比较高。并且对于一个以机械加工为主的单位来说，长期经济负担也比较重。前期设备和基建投入比较多，需要充分的调研和技术支持，后期也需要专人来维护处理设备，每年需要一定的处理费用。 适用范围小型的机械加工行业或者日用水量比较大，并且排出的废水

乳化液废水处理

废水来源： 乳化液被应用于机械加工、汽车发动机加工、轧锟及钢板的冷却和润滑。乳化液在循环使用过程中受金属粉尘及周围环境介质的影响，老化变质，须定期进行更换。更换后的乳化液废水化学性质极为稳定，给处理带来很大难度。 苏州毅达机电工程有限公司可根据您的需求提供废水低温蒸发浓缩解决方案。 乳化液中添加了大量表面活性剂，降低了体系的表面自由能，且表面活性剂分子在油-水界面定向吸附并形成界面膜，阻止了油滴间的相互碰撞变大，使油滴能长期稳定地存在于水中。因此，处理乳化液废水时须破坏其稳定性，设法消除或减弱表面活性剂稳定乳化液的能力，以实现油水分离。 处理方案： 使用低温真空蒸发器对削废液，乳化液，机加工冷却液废水进行蒸发浓缩处理。废水进入低温真空蒸发器，在真空低温条件下蒸发，水蒸气在抽真空过程中冷凝形成蒸馏水，收集至清水储存罐中，可作为工艺水送回到生产过程中，剩余的微量废物做下一步处理。

蒸发处理优势： 1、相较于传统蒸发技术，热泵蒸发技术在能耗上可以节约90%以上； 2、其唯一的热源为电。无需任何蒸汽供热或者作为辅助热源，因而大大节省设备的配套设施的投资及消耗； 3、由于热泵其自身可以同时输出冷媒对物料产生的蒸汽进行冷凝，所以无需任何外部的冷却水供应，因而大大节省设备的配套设施及冷却水和电的消耗； 4、模块化设计。设备结构更加紧凑，占地面积小，组装运行快速方便； 5、超低温蒸发。真空度达45mbar,蒸发温度最低可达32℃。更加适合热敏性物料。对于腐蚀性物料对设备的腐蚀程度降到最低，延长设备的寿命； 6、全自动化控制及运行。相较于MVR蒸发器，其操作简单，控制点少，自动化程度更高，故障率低，运行稳定，维修及保养成本极低； 7、由于其规模效应，热泵蒸发器适用于蒸发量低于1000公斤/小时的工况。这很好的解决了中小型企业在污水处理方面投资大，运行维护成本高等的窘境，为我们中小型企业长远健康发展提供了一个非常经济有效的解决方案；