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设计输出轴零件的机械加工工艺规程及钻10×Ф20孔工序的专用夹具

机械制造技术课程设计

说明书

设计题目：设计输出轴零件的机械加工工艺规程及钻103Ф20孔工序的专用夹具

姓名：刘宗成

学号： 140212107

班级:机电141

指导教师:程雪利

河南工学院

2016年11月11日

第1章零件分析 (3)

1.1 零件作用分析 (3)

1.2 零件工艺分析 (3)

第2章确定毛坯、画毛坯—零件合图 (4)

第3章工艺规程设计 (6)

3.1定位基准的选择 (6)

3.2 制定工艺路线 (6)

3.3 选择加工设备及刀、夹、量具 (9)

3.4 加工工序设计 (11)

3.5 时间定额计算 (15)

3.6 填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡 (15)

第4章钻10×Ф20孔工序专用夹具设计 (16)

4.1工件自由度分析及定位方案的确定 (16)

4.2 夹紧力的计算 (16)

4.3 定位误差的计算及定位精度分析 (16)

4.4 操作说明 (17)

设计心得体会 (18)

参考文献 (19)

第1章零件分析

1.1 零件作用分析

题目所给定的零件为输出轴，如图1-1所示，其主要作用，一是传递转矩，使主轴获得旋转的动力；二是工作过程中经常承受载荷；三是支撑传动零部件。

1.2 零件工艺分析

从图1-1上看，该零件是典型的轴类零件，结构比较简单，其主要加工的面有φ55、φ60、φ65、φ75、φ176的外圆柱面，φ50、φ80、φ104的内圆柱表面，10个φ20的通孔，图中所给的尺寸精度高，大部分是IT6级；粗糙度方面表现在键槽两侧面、φ80内圆柱表面为Ra3.2um, φ55外圆柱面、大端端面为Ra1.6um, φ60、φ75外圆柱面为Ra0.8um，其余为Ra6.3um，要求不高；位置要求较严格，表现在φ55的左端面、φ80内孔圆柱面对φ75、φ60外圆轴线的跳动量为0.04mm, φ25孔的轴线对φ80内孔轴线的位置度为φ0.05mm,键槽对φ55外圆轴线的对称度为.0.08mm；热处理方面需要调质处理，到200HBW，保持均匀。通过分析该零件，其布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。

图1-1零件图

第2章确定毛坯、画毛坯—零件合图

毛坯的选择和拟定毛坯图是制定工艺规程的最初阶段工作之一，也是一个比较重要的阶段，毛坯的形状和特征（硬度，精度，金相组织等）对机械加工的难易，工序数量的多少有直接影响，因此，合理选择毛坯在生产占相当重要的位置，同样毛坯的加工余量的确定也是一个非常重要的问题。

毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型材2、锻造3、铸造4、焊接5、其他毛坯。根据零件的材料，推荐用型材或锻件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而锻件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。材料为45钢，锻造时应安排人工调质处理229HBS。零件图如图2-1，零件-毛坯图如图2-2

图2-1毛坯图

图2-2 零件-毛坯图

第3章工艺规程设计

3.1定位基准的选择

工件在加工第一道或最初几道工序时，一般选毛坯上未加工的表面作为定位基准，这个是粗基准，该零件选用φ55外圆柱面作为粗基准来加工φ176外圆柱面和右端面。以上选择符合粗基准的选择原则中的余量最小原则、便于装夹原则，在以后的工序中，则使用经过加工的表面作为定位基准，φ176的外圆柱面和右端面作为定位基准，这个基准就是精基准。在选精基准时采用有基准重合，基准统一。这样定位比较简单可靠，为以后加工重要表面做好准备。

3.2 制定工艺路线

3.2.1 加工方法的选择

市场经济的前提下，一切都是为能创造出更多的财富和提高劳动率为目的，同样的加工方法的选择一般考虑的是在保证工件加工要求的前提下，译稿工件的加工效率和经济性，而在具体的选择上，一般根据机械加工资料和工人的经验来确定。由于方法的多种多样，工人在选择时一般结合具体的工件和现场的加工条件来确定最佳的加工方案。

同样在该零件的加工方法的选择中，我们考虑了工件的具体情况，一般我们按加工顺序来阐述加工方案：

加工表面表面粗糙度公差/精度等级加工方法

φ176外圆柱面 Ra6.3 自由公差粗车-半精车

φ55外圆柱表面 Ra1.6 IT6 粗车-半精车-精车φ60外圆柱面 Ra0.8 IT6 粗车-半精车-精车φ65外圆柱面 Ra1.6 IT6 粗车-半精车-精车φ75外圆柱面 Ra0.8 IT6 粗车-半精车-精车φ50内圆柱面 Ra6.3 自由公差粗铣

φ80孔 Ra3.2 IT7 钻孔-车孔-铰孔

φ104孔 Ra6.3 自由公差钻孔-车孔

φ20通孔 Ra3.2 IT7 钻孔-铰孔

左端 Ra6.3 粗车

右端面 Ra1.6 粗车-精车

键槽 Ra3.2 IT9 粗铣-精铣

倒角 Ra6.3

3.2.2加工顺序的安排

一、工序的安排

1、加工阶段的划分

当零件的加工质量要求较高时,往往不可能用一道工序来满足要求,而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量和合理地使用设备、人力,零件的加工过程通常按工序性质不同,可以分为粗加工,半精加工,精加工三个阶段。

①粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供精基准，如加工φ176、φ55、φ60、φ65、φ75外圆柱表面。

②半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，如φ55、φ60、φ65、φ75外圆柱面，φ80、φ20孔等。

③精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，留一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，并可完成一些次要表面的加工。如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。

2、基面先行原则

该零件进行加工时，要将端面先加工，再以左端面、外圆柱面为基准来加工，因为左端面和φ55外圆柱面为后续精基准表面加工而设定的，才能使定位基准更准确，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。

3、先粗后精

即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗车将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精车的余量均匀性要求，若粗车后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精车，以此为精车做准备。

4、先面后孔

对该零件应该先加工平面，后加工孔，这样安排加工顺序，一方面是利用加工过的平面定位，稳定可靠，另一方面是在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度，所以对于CA6140车床输出轴来讲先加工φ75外圆柱面，

做为定位基准再来加工其余各孔。

二、工序划分的确定

工序集中与工序分散：工序集中是指将工件的加工集中在少数几道工序内完成每道工序加工内容较多，工序集中使总工序数减少，这样就减少了安装次数，可以使装夹时间减少，减少夹具数目，并且利用采用高生产率的机床。工序分散是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，最少时每道工序只包括一简单工步，工序分散可使每个工序使用的设备，刀具等比较简单，机床调整工作简化，对操作工人的技术水平也要求低些。

综上所述：考虑到工件是中批量生产的情况，采用工序分散

辅助工序的安排：辅助工序一般包括去毛刺，倒棱角，清洗，除锈，退磁，检验等。

三、热处理工序的安排

热处理的目的是提高材料力学性能，消除残余应力和改善金属的加工性能，热处理主要分预备热处理，最终热处理和内应力处理等，本零件CA6140车床输出轴材料为45钢，在加工过程中预备热是消除零件的内应力，在毛坯锻造之后。最终热处理在半精车之后精车之前，按规范在840℃温度中保持30分钟释放应力。

四、拟定加工工艺路线

根据以上各个零部件的分析以及加工工艺确定的基本原则，可以初步确定加

工工艺路线，具体方案如下：

05 备料锻造毛坯

10 热处理退火

15 铣夹φ80圆柱面，铣左右两端端面，使其总长为244，同时打中心孔

20 车粗车，半精车左端φ55，φ60，φ65，φ75四个圆柱面及台阶面，留精车余量

25 车夹φ75圆柱面，车φ180外圆面，车右端台阶面留精车余量

30 热处理调质

35 车夹φ75圆柱面修中心孔。

40 车夹φ176的圆柱面，精车φ55，φ60，φ65，φ75四个圆柱面及台阶面。

45 车专用夹具，夹φ75圆柱面精车φ80内圆柱面并倒角

50 钻钻，扩，铰10*φ20的孔

55 磨夹两端中心孔，磨左端φ55，φ60，φ65，φ75四个圆柱面

60 铣铣键槽

65 钻2*φ8的孔

70 去毛刺

75 检验

80 入库

五、加工路线的确定

确定刀具走刀路线主要是提高生产效率，正确的加工工艺程序，在确定走刀路线时主要考虑以下几个方面：

1、应能保证零件的加工精度和表面粗糙度

2、应使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率

3、应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量

3.3 选择加工设备及刀、夹、量具

3.3.1加工设备的选择

①工序20，25采用CA6140普通卧式车床。车床的参数如下：

加工最大直径：在床身上250mm；在刀架上140mm；加工最大长度350mm；主轴转速范围10r/min～1400r/min；最大横向行程650mm；最大回转角度±60°；进给量0.8 mm/r～1.95mm/r、纵向0.8mm/r～1.95mm/r、横向0.04mm/r～

0.79mm/r；横向移动量±15mm；主电机功率7.5KW。

②工序35,40,45采用数控车床CK6108A。车床参数如下：

8工位电动转塔刀架，可实现自动换刀，数控装置：FANUCOI，最大加工直径80mm，主轴转速范围50r/min～5000r/min，主轴孔径26mm，主轴电机功率1.1KW，溜板最大行程：横向100mm，纵向200mm；刀架快移速度：横向5m/min，纵向5m/min。控制轴数3，联动轴数2。

③工序60采用X52K。铣床的参数如下：

主轴端面至工作台的距离30H/mm～400H/mm；主轴轴线至床身垂直导轨距离450L/mm；工作台至床身垂直导轨距离50L/mm～370L/mm；主轴孔径29mm、主轴孔锥度7:24；刀杆直径32～50mm；立铣头最大回转角度±45°；主轴转速30r/min～1500r/min；主轴轴向移动量85mm；工作台尺寸500mm3125mm；工作台进给量：纵向23.5mm～1180mm、横向 15mm～789mm、升降8mm～394mm；工作台快速移动量：纵向2300mm 横向1540mm 升降770mm；主电动机功率10KW。

④工序50，65采用立式钻床Z525。立式钻床的参数如下：

最大钻孔直径25mm。主轴端面至工作台距离0～700H/mm，主轴行程175密码，主轴转速范围97r/mm～1360r/mm，进给量范围0.1mm/r～0.81mm/r，主轴最大扭矩245.25N2M，最大进给力8829N，工作台行程325mm尺寸500mm3375mm，主电机功率2.8KW。

⑤工序55采用外圆磨床MQ1350。外圆磨床的参数如下：

磨削工件直径500mm；用中心架时磨削工件直径25mm～200mm；磨削工件最大长度1400mm、2000mm、2800mm；磨削工件最大质量1000KG；头架主轴转速18 r/min、36 r/min、50 r/min、70 r/min、100 r/min、140r/min；砂轮最大移动量250mm；砂轮快速移动量100mm；砂轮尺寸（外径3宽3内径）550～750mm375mm3305mm；砂轮转速890r/min～1000r/min；工作台最大移动量1450mm、2100mm、2950mm；工作台最大移动速度0.1m/min～2.5m/min；砂轮电动机功率13KW；头架电动机功率3KW。

3.3.2刀具的选择

由于刀具材料的切削性能直接影响着生产率，工件的加工精度，已加工表面质量，刀具的磨损和加工成本，所以正确的选择刀具材料是加工工艺的一个重要部分，刀具应具有高刚度，足够的强度和韧度，高耐磨性，良好的导热性，良好的工艺性和经济性，抗粘接性，化学稳定性。由于零件材料为45钢，推荐用硬质合金中的YT15类刀具，因为加工该类零件时摩擦严重,切削温度高,而YT类硬质合金具有较高的硬度和耐磨性,尤其具有高的耐热性,在高速切削钢料时刀具磨损小寿命长,所以加工45钢这种材料时采用硬质合金的刀具。

①车外圆柱面：刀具号为T0101，90°可转位车刀，。

②精车，精车外圆柱面：刀具号为T0202，75°可转位车刀。

③钻头：高速钢刀具,刀具号为T0303，直径为φ18mm。

扩孔直柄扩孔钻,刀具号为T0404，直径为φ19.8mm

铰孔直柄机用铰刀,刀具号为T0505，直径为φ20mm。

④孔车刀：刀具号为T0606，93°内孔车刀。

⑤铣刀平面铣刀选用圆柱形铣刀,刀具号T0707，刀具直径50mm；

粗铣键槽选直柄键槽铣刀,刀具号为T0808，直径15.6mm。

精铣键槽选直柄键槽铣刀,刀具号为T0909，直径16mm。

3.3.3夹具的选择

选择夹具

（1）车削之类工序选择三爪自定心卡盘和顶尖式心轴

（2）铣削和钻孔选择专用夹具

V形块 JB/T 8018.1-1999

固定V形块 JB/T 8018.2-1999

活动V形块 JB/T 8018.4-1999

圆形对刀块 JB/T 8031.1-1999

方形对刀块 JB/T 8031.2-1999

（3）磨床工序选着导磁块。

（4）铰孔钻孔工序选着回转式钻模

（5）其他工序选着通用夹具。

3.3.4量具的选择

选择量具

（1）读数值0.01、测量范围0～10的百分表，公称规格0～10。

（2）读数值0.01、测量范围50～100的内径百分表，公称规格50～100。（3）读数值0.02、测量范围0～150三用游标卡尺，公称规格15030.02。（4）读数值0.02、测量范围0～200两用游标卡尺，公称规格20030.02。（5）读数值0.02、测量范围0～300深度游标卡尺，公称规格30030.02。（6）读数值0.01、测量范围50～75的外径千分尺，公称规格50～75。

（7）读数值0.01、测量范围50～175的内径千分尺，公称规格50～175。

3.4 加工工序设计

3.4.1切削用量的计算

Ⅰ粗车内外圆柱面的切削速度和主轴转速选择

Φ55外圆柱面的切削速度计算和主轴转速选择

查表2-15（P75）得ap=2.5mm；vc取50-70m/min取50m/min，f=0.3-0.6mm/r 取f=0.5mm/r计算n=1000vc/πd=1000*50/（3.14355）=289.5 r/min。查卧式车床转速表可得：n取n=320r/min。故实际切削速度vc=nπd/1000=55.3m/min。

同理可得Φ60外圆柱面的切削速度vc=πnd/1000=60.3m/min和主轴转速n=320r/min。

同理可得Φ65外圆柱面的切削速度vc=65.3m/min和主轴转速n=320r/min 同理可得Φ75外圆柱面的切削速度vc=58.9m/min和主轴转速n=250r/min。

Φ176外圆柱面的切削速度计算和主轴转速选择

查表2-15（P75）得ap=0.8mm；vc取80-100m/min取90m/min，f=0.08-0.3mm/r

取f=0.1mm/r计算n=1000vc/πd=1000*90/（3.143176）=162.9r/min。查卧式车床转速表可得：n取n=160r/min。故实际切削速度vc=πnd/1000=88.4m/min Ⅱ精车、半精车外圆柱面的切削速度和主轴转速选择

Φ55外圆柱面的切削速度计算和主轴转速选择

查表2-15（P75）得ap=0.8mm；vc取80-110m/min取100m/min，f=0.08-0.3mm/r取f=0.1mm/r计算n=1000vc/πd=1000*100/（3.14355）=579.0r/min。查卧式车床转速表可得：n取n=600r/min。故实际切削速度vc=πnd/1000=104m/min

Φ60外圆柱面的切削速度计算和主轴转速选择

查表2-15（P75）得ap=0.8mm；vc取80-110m/min取90m/min，f=0.08-0.3mm/r 取f=0.1mm/r计算n=1000vc/πd=1000*90/（3.14360）=477.7r/min。查卧式车床转速表可得：n取n=500r/min。故实际切削速度vc=πnd/1000=94.2m/min 同理可得Φ65外圆柱面的切削速度vc=91.8m/min和主轴转速n=450r/min。

同理可得Φ75外圆柱面的切削速度vc=94.2m/min和主轴转速n=400r/min。

同理可得Φ80内圆柱面的切削速度vc=113m/min和主轴转速n=450r/min。

Ⅲ粗车内圆柱面的切削速度计算和主轴转速选择

Φ50内圆柱面的切削速度计算和主轴转速选择

查表2-15（P75）得ap=2.5mm；vc取50-70m/min取60m/min，f=0.3-0.6mm/r 取f=0.5mm/r计算n=1000vc/πd=1000*60/（3.14350）=382.2r/min。查卧式车床转速表可得：n取n=400r/min。故实际切削速度vc=πnd/1000=62.8m/min 同理可得Φ80内圆柱面的切削速度vc=62.8m/min和主轴转速n=250r/min 同理可得Φ104内圆柱面的切削速度vc=65.3m/min和主轴转速n=200r/min 半粗车Φ80内圆柱面的切削速度计算和主轴转速选择

查表2-15（P75）得ap=1.5mm；vc取80-110m/min取90m/min，f=0.08-0.3mm/r 取f=0.1mm/r计算n=1000vc/πd=1000*90/（3.14380）=358.3r/min。查卧式车床转速表可得：n取n=400r/min。故实际切削速度vc=πnd/1000=100m/min Ⅳ铣刀的铣削速度计算和主轴转速选择

查表可得铣削速度vc=π3d03n/1000

平面铣削

查表立式铣床主轴转速可得X52K的主轴转速可选为600r/min，查表可得圆柱形铣刀直径d0=50mm，代入公式计算可得粗铣键槽铣削速度vc=94.2m/min

粗铣键槽

查表立式铣床主轴转速可得X52K的主轴转速可选为950r/min，查表可得整体硬质合金直柄立铣刀直径d0=8mm，代入公式计算可得粗铣键槽铣削速度vc=23.9 m/min

精铣键槽

查表立式铣床主轴转速可得X52K的主轴转速可选为1500/min，查表可得整体硬质合金直柄立铣刀直径d0=8mm，代入公式计算可得粗铣键槽铣削速度vc=37.7 m/min

Ⅴ磨削速度的计算及主轴转速选择

查表可得公式为v=π3d03n/60000，其中v指磨削时砂轮圆周速度、d0

=600mm，代表砂轮直径、n代表砂轮转速，查机床参数表可得MQ1350磨床的参数d

n=900r/min，代入公式可得v=28.26m/s

故莫削速度v=28.26m/s，磨床主轴转速n=900r/min。

Ⅵ加工通孔Φ20

钻孔：钻φ19.8的底孔：

查表可得f=0.33～0.38mm/r，取f=0.36mm/r；Vc=0.96～1.13m/s取Vc=1m/s，取ap=6mm，故n=1000Vc/πd=1000360/（3.14319.8）=965.1r/min查表Z525机床参数可得：n=960r/min，故实际切削速度Vc=πdn/1000=96033.14319.8/1000=59.7r/min。

铰孔

查表可得f=0.3～0.65mm/r，取f=0.4mm/r；Vc=0.383～0.833m/s取Vc=0.6m/s，取ap=0.1mm，故n=1000Vc/πd=100030.6360/（3.14320）=573r/min查表Z525机床参数可得：n=545r/min，故实际切削速度Vc=πdn/1000=54533.14320/1000=34.2r/min。

3.4.2加工余量，工序尺寸，及其公差的确定

根据各资料及制定的零件加工工艺路线，采用计算与查表相结合的方法确定各工序加工余量，中间工序公差按经济精度选定，上下偏差按入体原则标注，确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：

1 外圆柱面φ176

工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度

粗车 5 IT12 φ176 6.3

毛坯φ180 12.5

2 外圆柱面φ55

工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度

精车 1.0 IT6 φ55 1.6

半精车 1.1 IT10 φ55.2 3.2

粗车 15 IT12 φ55.7 6.3

毛坯 17.1 φ70

3 外圆柱面φ60

工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度

精车 1.0 IT6 φ60 1.6

半精车 1.1 IT10 φ60.2 3.2

粗车 10 IT12 φ60.7 6.3

毛坯 12.1 φ70

4 外圆柱面φ65

工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度

精车 1.0 IT6 φ65 1.6

半精车 1.1 IT10 φ65.2 3.2

粗车 5 IT12 φ65.7 6.3

毛坯 7.5 φ70

5 外圆柱面φ75

工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度

精车 1.0 IT6 φ75 1.6

半精车 1.1 IT10 φ75.2 3.2

毛坯 7.5 φ80

6 内圆柱面φ80

工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度

车孔 47 IT12 φ77 6.3

钻孔 30 IT12 φ30 6.3

7 加工通孔φ20

工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度铰 10 IT7 φ20 1.6

扩 9.9 IT9 φ19.8 3.2

钻 9 IT12 φ18 6.3

8 加工键槽

工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度

精铣 IT9 φ16 1.6

粗铣 IT12 φ15.6 3.2

3.5 时间定额计算

确定粗车外圆φ57.9mm 的基本时间。车外圆基本时间为：i fn l l l t j 2

1++= L=80 L1=2 L2=0 f=0.5mm/r n=14mm/r i=1

fn l l l t j 2

1++==12s

3.6 填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡

机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡均参见附页

第4章钻103Ф20孔工序专用夹具设计

4.1工件自由度分析及定位方案的确定

4.1.1 工件自由度分析

该孔的加工工序需要的定位表面均已经加工完成，本工序需要保证尺寸包括孔距75外圆中心轴的尺寸为140和孔中心线对中心轴位置度为0.03，且孔轴线需垂直于端面。需限制的自由度包括X直线方向与转动方向自由度，以及Y轴直线方向以及转动方向自由度。

4.1.2 定位方案分析

1、定位方案一：Φ176端面和Φ80内孔圆柱销定位。端面限制自由度有Z轴直线方向自由度，内孔圆柱销限制X轴直线方向与转动方向以及Y轴直线方向与转动方向自由度。

2、定位方案二：Φ176的端面和Φ75外圆柱面定位，Φ80内孔圆柱销导向。端面限制自由度有Z轴直线方向自由度，外圆柱面限制X轴直线方向与转动方向以及Y轴直线方向与转动方向自由度。

其中定位方案一的基准轴线为Φ80内孔中心轴，与工艺要求不一致，而方案二的的定位方案与要求符合，故选用方案二定位。

4.2 夹紧力的计算

刀具：高速钢麻花钻，钻头直径为19.98mm 对刀及引导装置为钻套

钻孔时轴向力F=C

F d

zF f yF K

查表可得公式中C

f =600，zF=1，yF=0.7，K

为修正系数

K F =K

VBF

VBM

=1.33313131=1.33，

所以F=600319.98130.270.731.33=6376N

4.3 定位误差的计算及定位精度分析

尺寸140的定位误差分析：工序基准为75外圆柱中心轴，与定位基准一致，不存在基准不重合误差，下面计算基础位置误差。

该工序的定位误差要求为孔中心轴与75轴中心轴的位置度为0.05。当工件

75圆柱的直径最小且夹具孔径最大时，中心轴会出现最大偏差，此时的偏移量为

ΔDW=Dmax-dmin=75.04-75.003=0.037

经过计算，可得尺寸和精度满足加工要求。

4.4 操作说明

夹具设计及操作的简要说明：

如前所述，决定设计钻扩10-Φ20mm的孔。本夹具将用于立式钻床上，在夹具设计时，应该注意提高劳动生产率。设计时由于装夹时，可能会出现轴的旋转，因此需要足够的力来使轴固定住，因此在轴跟箱盖之间放一个弹簧来产生力，起到夹紧力的作用。保证夹具箱盖与轴不产生相应的位置滑动。夹具底部与钻床进行固定。

对工件夹紧装置要满足以下要求：

1、在夹紧过程中应能保持工件定位时所获得的正确位置

2、夹紧力大小适当。

3、夹紧装置应操作简便、省力、安全。

4、夹紧装置的复杂程度和自动化程度应与批量生产和生产方式相适应。

在夹紧方案中夹紧力的作用方向应该有利于工件的准确定位、尽量与工件刚度大的方向一致、尽量与切削力、重力方向一致。

夹紧力作用点应正对支承原件或位于支承元件所形成的支承面内，以保证工件已获得的定位不变；夹紧力左右点应处于工件钢性较好的部位，以减小工件夹紧变形；夹紧力作用点应尽量靠近加工表面，以减小切削力对于工件造成的翻转力矩。

设计心得体会

本次的《机械制造技术》课程设计让我又重新温习了书本上的内容，不仅仅是《机械制造技术》这本书，还有很多曾经学过的教材。也使我明白了不论什么时候不管干什么事总是离不开书本，不管什么时候从书上我们总可以找得到我们想要的东西。书上的东西永远是基础的，而基础正是向更深的领域迈进，没有这个基础我们永远都不会享受到成功的喜悦。这次的设计我基本上是满意的，因为这是我和本组同学共同完成的这次设计。在此之前我总是莫名其妙感到茫然，不知道从何下手。但在老师辛勤的指导下，在组员们的相互协作和帮助下，更重要的是组员们的相互鼓励和支持。我们六人最终完成了这个课程设计。但是，由于能力的有限，难免有一些不完美的地方，毕竟完美总是可望而不可求的。但是，我们用我们最大的努力及饱满热情和认真严谨的态度去完成这项设计。通过这次的课程设计使我明白了一个良好的设计思路往往可以省掉一大半的时间，所以我感觉今后不论设计什么，一定要在设计思路上下工夫，哪怕前期很慢很慢，但是一旦有了思路那么后期的制作就会势如破竹，会节省很大一部分的时间的。还有在绘制各种零件图或工序图的时候，一定要细心不能马虎一点，因为这些图都比较烦琐，所以必须一步一步来，不可贪图方便。

在这次课程设计中，我们认识到各种不同学科的理论知识相互结合的重要性，更体验到人与人之间相互合作的重要性。在整个设计中我们懂得了许多东西，也培养了我们独立工作与协作配合的能力，树立了对自己工作能力的信心，相信会对今后的学习工作生活有非常重要的影响。

参考文献

[1] 马国亮主编《机械制造技术》.北京；机械工业出版社，2014

[2]徐起贺、刘静香主编《机械设计基础》.北京；高等教育出版社，2014.8

[3]蒙斌主编《机床数控技术与系统》 ,北京；机械工业出版社，2015.2

[4]王慧、刘鹏主编《机械制图》.北京；机械工业出版社，2012.9

[5]王绍俊主编《机械制造工艺设计手册》.哈尔滨；哈尔滨工业大学出版社，2006

[6]王惠主编《AutoCAD2012机械制图实例教程》.北京；人民邮电出版社，2012

[7] 刘守勇主编《机械制造工艺与机床夹具》.北京；机械工业出版社，2005

[8] 杜伟主编《工程材料及热加工基础》.北京；化学工业出版社，2009

[9] 王启平主编《数控机床加工工艺》.北京；国防工业出版社，2006

制定机械加工工艺规程的步骤和方法

制定机械加工工艺规程的步骤和方法工艺规程是生产工人操作的依据 ,在加工过程中操作者要不折不扣地按照工艺规程进行生产。随着新技术、新设备的不断出现 ,作为指导生产活动的工艺规程也必须与时俱进,不断创新 ,不断完善。笔者就如何制定机械加工工艺规程的步骤谈一下浅显的看法。、机械加工工艺规程在生产过程中的作用 1. 工艺规程是指导生产的最基本、最主要的技术文件应及时向有关人员反映 ,经该工艺规程的主管工艺人员更改并经批准后才能执行 ,不能按照自己的想法随意更改。件的工艺过程是一个整体 ,对过程中任何工序的更改都要从整体的观点去分析。 2. 工艺规程是进行生产准备和生产管理的依据工艺规程是由产品设计到加工制造的桥梁。为了把零件的设计图样变成产品 ,必须在物资方面以及生产管理方面做系列的准备工作。 3. 工艺规程是新厂建设和旧厂改造的重要技术资料在执行过程中 ,如果发现工艺规程有错误或有好的建议个零

在建设新厂或在老厂的基础上为某种新产品的投产扩建车间时,工艺规程可以提供生产需要的机床和其他设备的种类、规格、数量、各类设备的布局、建筑面积、生产工人的工种、数量以及必须具备的技术等级等数据。、制定工艺规程所依据的技术资料制定工艺规程的工作是从研究零件图及其技术条件开始的。工艺人员在制定工艺规程时,首先要确定其内容,将这些内容划分成工序,进而为各工序选择适当的设备,并根据零件图和规定的生产纲领决定取得毛坯的方法。由此可见,制定工艺规程应当具备以下主要技术资料。 1.产品零件图及有关部件图或总装图产品零件图和与之相应的技术条件是规定对所制零件要求的唯一文件,是零件制成后进行检验和验收的唯一依据。因此,产品零件图应当正确而完善。工艺人员在为制定工艺规程而研究产品零件图时,其主要目的是认真领会零件图的各项技术要求,并采取相应的对策以确保产品质量。 2.生产纲领生产纲领是指在一定的时间内应当出产的产品数量。有

轴类零件机械加工工艺规程设计

轴类零件机械加工工艺规程设计零件图七

摘要本设计所选的题目是有关轴类零件的设计与加工，通过设计编程，最终用数控机床加工出零件，数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，它是运用数控原理，数控工艺，数控编程，制图软件和数控机床实际操作等专业知识对零件进行设计，是对所学专业知识的一次全面训练。熟悉设计的过程有利于对加工与编程的具体掌握，通过设计会使我们学会相关学科的基本理论，基本知识，进行综合的运用，同时还会对本专业有较完善的系统的认识，从而达到巩固，扩大，深化知识的目的。此次设计也是我们走出校园之前学校对我们的最后一次全面的检验以及提高我们的素质和能力。毕业设计和完成毕业论文也是我们获得毕业资格的必要条件。设计是以实践为主，理论与实践相结合的，通过对零件的分析与加工工艺的设计，提高我们对零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力，使我们在学校所学的各项知识得以巩固，以更好的面对今后的各种挑战。此次设计主要是围绕设计零件图七的加工工艺及操作加工零件来展开的，我们在现有的条件下保证质量，加工精度及以及生产的经济成本来完成，对我们来说具有一定的挑战性。其主要内容有：分析零件图，确定生产类型和毛坯，确定加工设备和工艺设备，确定加工方案及装夹方案，刀具选择，切削用量的选择与计算，数据处理，对刀点和换刀点的确定，加工程序的编辑，加工时的实际操作，加工后的检验工作。撰写参考文献，组织附录等等。关键词加工工艺、工序、工步、切削用量：切削速度（m/min）、切削深度（mm）、进给量（mm/n、mm/r）。

轴的机械加工工艺设计

轴的机械加工工艺过程设计学生作品所属学院：专业：机械工程及自动化小组成员：组长：授课教师：提交时间：

传动轴设计准备工作——明确问题的提出及研究目的1．问题提出：零件的几何精度直接影响零件的使用性能，而机械加工工艺过程制定的是否合理将直接影响零件的加工精度。针对车床传动轴，应用所学的机械制造基础知识进行一次加机械工工艺过程设计的综合性工程应用训练。 2．专题研究的目的：（1）掌握零件主要部分技术要求的分析方法；（2）掌握零件材料的选择方法和确定毛坯的制备方法及工艺；（3）掌握工艺分析方法；（4）掌握定位基准的选择方法；（5）掌握制定出合理的零件加工顺序的原则和方法；（6）掌握制定出合理的零件加工路线的方法。车床传动轴的几何设计要求——研究内容图1所示为车床的传动轴，轴上开有键槽用来安装齿轮以传递运动和动力，两端是安装滚动轴承的支承轴颈。完成该传动轴零件的机械加工工艺过程设计。工艺设计的具体内容包括：（1）进行零件主要部分的技术要求分析研究；（2）确定传动轴的材料、毛坯的制备方法及工艺、热处理工艺；（3）进行加工工艺分析；

（4）确定定位基准；（6）制定传动轴的加工顺序；（6）制定传动轴的加工路线。图1 传动轴工作安排 1.查阅资料了解传动轴各部位的作用； 2.根据相关资料及所学知识确定材料、毛坯及热处理工艺； 3.根据传动轴的结构特点，制定相应的加工工艺路线，并确定加工工序； 4.总结上述过程，完成研究报告。组员分工 1.查阅资料—— 2.选材、毛坯及热处理工艺的选择—— 3工艺路线的确定—— E F M N P Q

零件机械加工工艺规程的制定资料

第五节零件机械加工工艺规程的制定零件机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和方法等的工艺文件。它是在具体的生产条件下，将最合理或较合理的工艺过程，用图表（或文字）的形式制成文本，用来指导生产、管理生产的文件。一、机械加工工艺规程的内容及作用工艺规程的内容，一般有零件的加工工艺路线、各工序基本加工内容、切削用量、工时定额及采用的机床和工艺装备（刀具、夹具、量具、模具）等。工艺规程的主要作用如下： 1．工艺规程是指导生产的主要技术文件。合理的工艺规程是建立在正确的工艺原理和实践基础上的，是科学技术和实践经验的结晶。因此，它是获得合格产品的技术保证，一切生产和管理人员必须严格遵守。 2．工艺规程是生产组织管理工作、计划工作的依据。原材料的准备、毛坯的制造、设备和工具的购置、专用工艺装备的设计制造、劳动力的组织、生产进度计划的安排等工作都是依据工艺规程来进行的。 3．工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料。在新建扩建或改造工厂或车间时，需依据产品的生产类型及工艺规程来确定机床和设备的数量及种类，工人工种、数量及技术等级，车间面积及机床的布置等。二、制定工艺规程的原则、原始资料（一）制定工艺规程的原则制定工艺规程的原则是：在保证产品质量的前提下，以最快的速度、最少的劳动消耗和最低的费用，可靠加工出符合设计图纸要求的零件。同时，还应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能保证技术上先进、经济上合理、并且有良好的劳动条件。（二）制定工艺规程的原始资料 1．产品零件图样及装配图样。零件图样标明了零件的尺寸和形位精度以及其他技术要求，产品的装配图有助于了解零件在产品中的位置、作用，所以，它

第7章%20机械加工工艺规程[1]

第7章机械加工工艺规程习题 7-1 T 形螺杆如图7-1所示。其工艺过程如下，请分出工序、安装、工位、工步及走刀。 ⑴ 在锯床上切断下料Φ35×125； ⑵ 在车床上夹一头车端面，打顶尖孔； ⑶ 用尾架后顶尖顶住工件后，车Φ30外圆及T20外圆（第一刀车至Φ24，第二刀车至 Φ20），车螺纹，倒角； ⑷ 在车床上车Φ18外圆及端面； ⑸ 在卧式铣床上用两把铣刀同时铣Φ18圆柱上的宽15的两个平面，将工件回转90°（利用转台），铣另两个面，这样作出四方头。图7-1 7-2 如图7-2所示套筒零件，加工表面A 时要求保证尺寸10+0.10mm ，若在铣床上采用静调整法加工时以左端端面定位，试标注此工序的工序尺寸。 7-3 如图7-3所示定位套零件，在大批量生产时制定该零件的工艺过程是：先以工件的右端端面及外圆定位加工左端端面、外圆及凸肩，保持尺寸5±0.05mm 及将来车右端端面时的加工余量 1.5mm ，然后再以已加工好的左端端面及外圆定位加工右端端面、外圆、凸肩及内孔，保持尺寸60－0.25 mm 。试标注这两道工序的工序尺寸。图7-2 图7-3 2?45?

7-4 如图7-4所示为一锻造或铸造的轴套，通常是孔的加工余量较大，外圆的加工余量较小，试选择粗、精基准。 7-5 试提出成批生产如图7-5所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步），并指出各工序的定位基准。 7-6 图7-6所示的轴类零件，在卧式铣床上，采用调整法且用两把铣刀组合在一起同时加工两个槽。当此工序以大端端面为轴向定位基准时，根据零件图，重新标注工序尺寸A 。图 7-4 图 7-5

机械加工工艺规程完整

第10章机械加工工艺规程 10.1 工艺过程 10.1.1 生产过程与工艺过程 (1) 生产过程生产过程是指把原材料（半成品）转变为成品的全过程。机械产品的生产过程，一般包括：①生产与技术的准备,如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制，生产资料的准备；②毛坯的制造，如铸造、锻造、冲压等；③零件的加工，如切削加工、热处理、表面处理等；④产品的装配，如总装，部装、调试检验和油漆等；⑤生产的服务，如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。机械产品的生产过程一般比较复杂，目前很多产品往往不是在一个工厂单独生产，而是由许多专业工厂共同完成的。例如：飞机制造工厂就需要用到许多其他工厂的产品（如发动机、电器设备、仪表等），相互协作共同完成一架飞机的生产过程。因此，生产过程即可以指整台机器的制造过程，也可以是某一零部件的制造过程。 (2) 工艺过程工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。如毛坯的制造，机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。在工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要容。 10.1.2 机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀，毛坯就是依次通过这些工序的加工而变成为成品的。 (1) 工序工序是指一个或一组工人，在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。区分工序的主要依据，是工作地点（或设备）是否变动和完成的那部分工艺容是否连续。如图4.1所示的零件，孔1需要进行钻孔和铰孔，如果一批工件中，每个工件都是在一台机床上依次地先钻孔，而后铰孔，则钻孔和铰孔就构成一个工序。如果将整批工件都是先进行钻孔，然后整批工件再进行铰孔，这样钻孔和铰孔就分成两个工序了。工序不仅是组成工艺过程的基本单元，也是制订工时定额，配备工人，安排作业和进行质量检验的依据。通常把仅列出主要工序名称的简略工艺过程称为工艺路线。 (2) 安装与工位工件在加工前，在机床或夹具上先占据一正确位置(定位)，然后再夹紧的过程称为装夹。工件(或装配单元)经一次装夹后所完成的那一部分工艺容称为安装。在一道工序中可以有一个或多个安装。工件加工中应尽量减少装夹次数，因为多一次装夹就多一次装夹误差，而且增加了辅助时间。因此生产中常用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具等，以便在工件一次装夹后，可使其处于不同的位置加工。为完成—定的工序容，一次装夹工件后，工件(或装配单元)与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据的每一个位

轴类零件机械加工工艺规程制定

轴类零件机械加工工艺规程制定发表时间：2013-12-03T10:54:32.420Z 来源：《赤子》2013年10月下总第292期供稿作者：江灵智[导读] 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作江灵智（浙江申林汽车部件有限公司，浙江温岭 317507）摘要：在机械运动装置传递运动形式中，轴类零件是不可或缺的部件之一。各传动件不仅通过轴类零件传递扭矩带动运动，另外也通过其承受载荷。轴类零件的加工质量决定着它在机械运动中的性能，本文就轴类加工工艺规程予以讨论，以求获得更为完善的产品，提高其利用率，延长使用寿命。关键词：轴类零件；加工工艺；规程中图分类号：TH162 文献标识码：A 文章编号：1671-6035（2013）10-0000-01 轴类零件是机械装置中的典型零件之一。它不仅是传动零部件的载体，还具有扭矩和运动形式传送的作用，实现机械装置间连续运动。轴类零件根据外形的差异，有直轴、曲轴和软轴之分，这里讨论的主要以直轴为主。其包括有光轴、阶梯轴等。由于轴类零件在机械传动中至关重要，其精度、表面粗糙度等需符合使用标准，因而其加工工艺流程必须经过严格的工艺规程。无论是加工光轴、阶梯轴或是空心轴等其他轴类零件，其加工工艺基本上是一致的，针对不同的结构，只需要在细节上做些处理。一、毛坯及材料的选择加工轴类零件之前，首先应该挑选使用哪种材料的毛坯。毛坯是否选取适当，将决定后期加工难度和工作量。轴类毛坯根据轴类现场使用场合、加工制造分类、加工预期成本、现有加工车床的限制等而定，一般常使用棒料、锻件等，棒料适用于阶梯不太明显趋近于光轴的轴类零件，相反地，若是外圆间变化较大的阶梯轴或是起到关键作用的轴类，通常是选取锻件毛坯。另在选择毛坯时，优先选择外形形状和大小贴近于制造零件的毛坯，这样可减少零件加工所需的冗余工作，提高生产效率，同时也降低了生产成本。毛坯材料的选择需根据实际使用中轴类零件工作而定，如其支承的传动件的重量，其传递的扭矩等。因而，在选择毛坯材料时，其抗变形能力、抗弯曲能力、耐磨度等是重要参数，并需经过不同的热处理来强化这些参数。[1] 二、定位及装夹方式的确定待选定使用哪种毛坯后，需通过定位和装夹装置标记最优的加工点。基准表面及装夹方式的确定，决定着零件经过车削后其大小和切削位置与理论上的偏移程度。在选择参考平面用作基准时，主要有粗基准和精基准类型，根据零件各位置不同功能而定的误差范围值，选取合适的基准。一般粗基准使用可加工范围广、表面平滑、较为重要的未加工表面；优先使用已加工处理的表面作为精基准的参考面，尤其是其他未进行修改的面都能以此为准的表面。在一些情况下，也可采用互为基准和自为基准等方式确定基准面。[2] 毛坯零件的装夹方式根据待加工零件的形状而定，针对矩形的零件，使用合适的平口钳夹住固定；针对圆状零件，使用三爪卡盘压在铣床床面上；针对特殊形状的零件，可制作专用的铣床夹具。三、加工工艺分析轴类零件加工遵循的原则与其他加工类似，切削工艺安排严格按照“先攻基准、先粗后精、先主后次、先面后孔”的原则执行。使用数控车床车削误差变化范围较小的零件时，起始位置点选择为轴的最右端。 1.首先分析零件样图。零件图样中给出的一些使用参数，以及表面粗糙度、平行度、同心度等数值要求，是我们在作加工工艺的指导依据。 2.加工路线的拟定。对零件图分析后，可确定零件的定位基准。根据加工工序中“基准先行”的规则要求，在设计中作为基准使用的外围面需优先进行，方便其他表面的加工。此加工可采用外圆车削的方式，包括有粗车、半粗车、精车等阶段；其次，根据“先主后次”的原则，优先处理尺寸接近于理想状态约束较多的零件外围部分。而轴上的矩形键槽、花型键槽及螺孔等在外围表面加工到某个精度后执行；再次，当零件要求钻孔时，需先加工端面，然后再钻孔，这样就可确保一些情况下指定的同心度、平行度等条件，提高孔的加工精度。四、工艺过程确定了轴类零件的主要基准面和实施方案，待毛坯正确地装上和固定时，其操作流程可开始执行。轴类零件常用的加工方法为车削和磨削。前者适用于粗加工场合，相反地，后者则在精加工上占有优势。零件成型历时三种时期，即预加工处理、半精加工处理、精加工处理时期，若是对零件的尺寸等有更严格限制，可再加上光整加工工序。[3] 1.毛坯的预加工。在选择毛坯时，其与成品是有差别的，通过粗加工切除毛坯上的多余存量，使得毛坯的形状和大小接近于成品，为后续加工提供便利，节约生产成本。预加工主要包括有对毛坯的校正，主要针对毛坯在各种条件下产生的变形弯曲等情况；另有当使用棒料时，应切除毛坯与实际成品相比的多余部分；当一些零件需要钻孔时，需先切端面然后钻孔；若是使用锻件或是尺寸较大的铸件，还需拉荒处理，除去其表面的氧化层，减少加工余量。 2.轴类零件的半精加工。半精加工方案实施在粗加工之后，进一步缩小与理论上的差距，使成品更接近于要求。在使用半精方式加工前，需添加一道工序，即对零件实行调质，改变物理结构，进而改善其抗弯曲和抗变形能力。 3.精加工。零件经过半精加工后还会存在较小范围的误差，此时需要通过精加工处理零件，以符合零件图样中的指标。同样地，在进行精加工前，其物理结构也需改变，对零件的一些部分需进行加热升温处理；并通过对外圆表面和一些锥面进行精磨，以确保主轴中最重要表面的精度要求。精加工一般选择使用磨具，其对零件的切除操作影响甚微，可实现趋近与理想状态下的成品。 4.光整加工。对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作。

零件机械加工工艺规程编制及装备设计

“CA6140普通车床后托架（831001）”零件的机械加工工艺规程的编制及工艺装备设计目录前言+ (2) 一、零件的分析： (2) （二）零件的作用： (2) （三）零件的工艺分析： (2) 二、工艺规程的设计： (3) （一）确定毛坯的制造形式： (3) （二）基准的选择 (3) (三) 制订工艺路线： (4) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定: (6) （五)确定切削用量及基本工时： (7) 三、夹具设计： (24) （一）问题的提出： (25) （二）夹具设计： (25) 四、总结： (26) 五、主要参考文献： (26)

前言机械制造工艺与机床夹具课程设计是在学完了机械制造工艺与机床夹具和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的全面总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在几年的学习中占有重要的地位。就我个人而言，希望通过这次课程设计，对今后将从事的工作，进行一次适应性训练，通过设计锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为回厂后的工作打下一个良好的基础。由于能力所限，设计中尚有许多不足之处，希望各位教师给予批评指教。一、零件的分析： (一)计算生产纲领,确定生产类型：零件图上为CA6140车床上的后托架,生产量为2000件,该产品属于轻型机械,根据表1-3生产类型与生产纲领等的关系,可确定其生产类型为中批生产。（二）零件的作用：后托架在CA6140车床床身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关，起加强固定作用；在?40mm与?30.2mm之间的孔为毛线孔，用于导通油路；旁路的螺纹孔是连接油盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。（三）零件的工艺分析： CA6140车床后托架共有两组表面，他们之间有一定的位置要求。现叙述如下：

机械加工工艺规程设计(6)(1).doc

机械加工工艺规程设计机械加工工艺规程设计的内容及步骤 1.分析零件图和产品装配图。6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。8.确定各工序的技术要求及检验方法。 <--2006-2-12-->一：机械加工工艺规程设计的内容及步骤 1.分析零件图和产品装配图； 2.对零件图和装配图进行工艺审查； 3.由今生产纲领研究零件生产类型； 4.确定毛坯； 5.拟定工艺路线； 6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。 7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差； 8.确定各工序的技术要求及检验方法； 9.确定各工序的切削用量和工时定额； 10.编制工艺文件。二：工艺路线的拟订拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，需顺序完成以下几个方面的工作。内容

原则原则说明具体实例选择定位基准精基准的选择原则基准重合原则应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。———— 统一基准原则应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证各加工表面之间的相对位置关系。例如，加工轴类零件时，一般都采用两个顶尖孔作为统一精基准来加工轴类零件上的所有外圆表面和端面，这样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直度。互为基准原则当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。例如，车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求，常先以主轴锥孔为基准磨主轴前、后支承轴颈表面，然后再以前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔，最后达到图纸上规定的同轴度要求。自为基准原则一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为基准图示为在导轨磨床上磨床身导轨表面，被加工床身1通过楔铁2支承在工作台上，纵向移动工作台时，轻压在被加工导轨面上的百分表指针便给出了被加工导轨面相对于机床导轨的不平行度读数，根据此读数操作工人调整工件1底部的4个楔铁，直至工作台带动工件纵向移动时百分表指针基本不动为止，然后将工件1夹紧在工作台上进行磨削。在导轨磨床上磨床身导轨面

机械加工工艺分析与改进设计毕业论文分析

机械加工工艺分析与改进设计作者：陈军摘要：我们必须仔细了解零件结构，认真分析零件图,培养我们独立识图能力,增强我们对零件图的认识和了解,通过对零件图的绘制,不仅能增强我们的绘图能力和运用autoCAD软件的能力。制订工艺规程、确定加工余量、工艺尺寸计算、工时定额计算、定位误差分析等。在整个设计中也是非常重要的,通过这些设计,不仅让我们更为全面地了解零件的加工过程、加工尺寸的确定,而且让我们知道工艺路线和加工余量的确定,必须与工厂实际的机床相适应。这对以前学习过的知识的复习,也是以后工作的一个铺垫。在这个设计过程中,我们还必须考虑工件的安装和夹紧.安装的正确与否直接影响工件加工精度,安装是否方便和迅速,又会影响辅助时间的长短,从而影响生产率,夹具是加工工件时,为完成某道工序,用来正确迅速安装工件的装置.它对保证加工精度、提高生产率和减轻工人劳动量有很大作用。这是整个设计的重点,也是一个难点。关键词：工艺编程、工艺分析、夹具设计

目录摘要 (1) 目录 (2) 绪论 (3) 第一章:机械加工工艺分析 (3) 1.1件结构的工艺性分析及毛坯的选择 (3) 1.2定位基准的选择 (4) 1.3 加工工序的设计 (4) 1.4工艺路线的拟定 (5) 第二章：制动杆零件的加工工艺分析 (5) 2.1毛坯的制造形式 (5) 2.2基准面的选择 (5) 2.3制订工艺路线 (6) 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (8) 2.5确定切削用量及基本工时 (9) 第三章：30*40专用夹具的设计 (11) 3.1专用夹具的设计要求 (11) 3.2夹具设计 (12) 总结 (16) 参考资料 (16)

板块类零件机械加工工艺规程设计

板块类零件机械加工工艺规程设计第一节．零件图工艺分析一、普通铣床上铣削顺序安排用平口钳装夹，在卧式铣床上用圆柱铣刀铣削 1．铣基准面1：平口钳固定钳口与铣床主轴轴线垂直安装，以面2为粗基准，靠向固定钳口，两钳口与工件间垫铜皮装夹工件。 2．铣面2：以面1为精基准靠向固定钳口，在活动钳口与工件间置圆棒装夹。3．铣面3：仍以面1为精基准靠向固定钳口，用相同方法装夹。 4．铣面4：以面1为基准靠向平口钳钳体导轨面上的平行垫铁，面3靠向固定钳口装夹。 5．铣面5：调整平口钳，使固定钳口与铣床主轴轴线平行安装，以面1为基准靠向固定钳口，用90°角尺校正工件面2与平口钳钳体导轨面垂直，装夹工件。6．铣面6：以面1为基准靠向固定钳口，面5靠向平口钳钳体导轨面装夹工件。二、数控机床上加工分析 1．零件图的分析如设计课题2所示,该工件材料为45锻件,切削性能较好.毛坯选择160mm×120mm×39mm,已完成下表面及周边侧面的加工（在普通车床上）。锻钢件的质量比铸钢件高，能承受大的冲击力作用，塑性、韧性和其他方面的力学性能也都比铸件高，所以凡是一些重要的机械零件都应当采锻钢件。该零件分为上表面的铣削、凸台轮廓外轮廓加工、挖槽加工和孔的加工。（1） .上表面的加工要求保证长度38.50 -0.039 （2）凸台轮廓外轮廓加工部分由四段R5的圆弧、一段R20的圆弧、一段R25 ＋0.0022mm。尺寸精度要求较的圆弧、一段R10的圆弧和三段直线构成，厚度为10 高，表面粗糙度要求为Ra1.6mm，在铣床上需通过粗精加工来保证。（3）挖槽加工轮廓有一处是需要铣掉一个封闭区域内的材料，内轮廓边界转角处的半径为R10。另一处是需要铣掉一个半通槽区域内的材料，宽度为16mm。零件中心的封闭槽挖槽时，刀具垂直下刀不可避免的首先要碰到工件材料，由于圆柱形立铣刀垂直切削时受力情况不好一般可选用双刃的键槽铣刀，并注意下刀方式，可选择斜向下刀或螺旋形下刀，以改善下刀切削时刀具的受力情况。在敞开边界区域内挖槽加工时，既可选择键槽铣刀，也可选择圆柱形立铣刀，切出选择在工件实体外边界的切向延长线上，如下图所示对于挖槽的编程和加工要选择合适的刀具直径，刀具直径太小将影响加工效率，刀具直径太大可能使某些转角处难于切削，通常，刀具半径r小于等于0.９R（R为型腔转角圆弧半径）（4）孔加工分析孔加工特点是，刀具的刀心在XY平面内定位到孔的中心，然后在Z方向做一定的切削运动。根据实际选用刀具和编程指令不同可实现钻孔、铰孔、镗孔等加工形式。一般对精度要求不高、孔径较小的孔可以用钻头一次加工完成，较大的孔可以先钻孔在扩孔或用镗刀进行镗孔，也可用铣刀按轮廓加工的方法铣出相应的孔。通常孔径D小于等于20mm的采用钻——扩——铰。孔径在20mm——80mm

板块类零件机械加工工艺规程设计(参考Word)

机械加工工艺规范

机械加工工艺规范 1.1总则 1.1.1机械加工人员必须是经过专业培训,具有一定机械基础知识和机床操作能力,且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。 1.1.2机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。 1.1.3机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。 1.2加工前的准备 1.2.操作者接到加工任务后,首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 1.2.2机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位,并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。 1.2.3机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求,发现下列情况时不得进行加工: a、被加工件存在明显缺陷; b、被加工件与图样尺寸或形状不相符。 1.2.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备,发现问题及时处理。对新夹具、模具等,要先熟悉其使用要求和操作方法。 1.3刀具与工件的装夹

1.3.1刀具的装夹 1.3.1.1在装夹各种刀具前,一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。 1.3.1.2刀具装后,应用对刀具装置或试切等检查其正确性。 1.3.2工件的装夹 1.3. 2.1在机床工作台上安装夹具时,首先要擦净其定位基面,并要找正其与刀具的相对位置。 1.3. 2.2工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净,并不得有毛刺。 1.3. 2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹,若工艺规程中未规定装夹方式,操作者可自行选择定位基准和装夹方法,选择定位基准应按以下原则: a、尽可能使定位基准与设计基准重合; b、尽可能使各加工面采用同一定位基准; 粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面,而且只能使用一次; c、精加工定位基准应是已加工表面; d、选择的定位基准必须使工件定位夹方便,加工时稳定可靠。

轴承座机械加工工艺设计

`河南工业职业技术学院机械加工技术课程设计说明书设计题目：设计“轴承座”零件的机械加工工艺规程及工艺装备班级 06111 设计者指导教师兰建设 2008年10月27日至10月31 日机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计轴承座零件的加工工艺规程生产纲领： 5000件生产类型：批量生产内容： 1.产品零件图 1张 2.产品毛坯图 1张 3.机械加工工艺过程卡片 1套 4.机械加工工序卡片 1套 5. 课程设计说明书(5000～8000字) 1份目录前

言…………………………………………………………………………………………… 课程设计说明书正文………………………………………………………………………… 一、零件的分析…………………………………………………………………………… （一）、零件的作用……………………………………………………………………… （二）、零件的工艺性分析……………………………………………………………… 二、确定生产类型………………………………………………………………………… 三、确定毛坯……………………………………………………………………………… (一)、确定毛坯的种类……………………………………………………………… (二)、绘制铸造件毛坯图…………………………………………………………… 四、工艺规程设计………………………………………………………………………… (一)定位基准的选择……………………………………………………………………

(二)工艺路线的拟定…………………………………………………………………… （三），机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………………………………` 五、工装设计分析提设计任务书…………………………………………………………… 六、小结………………………………………………………………………………………… 七、主要参考文献……………………………………………………………………………… 前言机械制造工艺学课程是在学完了机械制造工艺学包括机床夹具设计和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上的一个教学环节。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的全面的总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在今年的学习中占有重要的地位。我个人的感想是，希望经历了这次课程的设计，对自己的将来所从事的工作，进行一次适应性的训练，通过这次课程设计锻炼自己的分析问题，解决问题的能力，为毕业后的工作打下一

拨叉零件机械加工工艺规程设计说明

. . . 拨叉零件机械加工工艺规程设计一、零件的主要技术条件分析 CA6140拨叉共有两组加工表面。 1.以花键孔的中心线为基准的加工面这一组面包括?25+0.230mm的六齿方花键孔、?22+0.280花键底孔两端的2X150到角和距中心线为27mm的平面。 2.以工件右端面为基准的8+0.030 mm的槽和18+0.120mm的槽经上述分析可知，对于两组加工表面，可先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面。二、确定毛坯及其尺寸 1、零件生产类型中量批生产。 2、毛坯的材料及制造方法零件材料HT200、考虑到此零件的工作过程中并有变载荷和冲击性载荷，因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件的工作可靠。由于生产纲领为中批生产而且零件的尺寸并不很大，故可采取模锻成型。 3、机械加工余量及毛坯尺寸查表确定各表面机械加工总余量，确定毛坯尺寸，及偏差，填写下表 . . . .

三、加工工艺过程设计

. . . 1、定位基准的选择（1）粗基准的选择：因为要保证花键的中心线垂直于右端面，所以以Φ40的外圆表面的粗基准。（2）精度基准的选择：为保证定位基准和工序基准重合，以零件的A面为精基准。 2、零件表面加工方法的选择宽为8的槽两侧面，公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra1.6，加工方法选择为：粗铣、半精铣、精铣；宽为18的槽两侧面，公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra3.2，加工方法选择为：一次行程、二次行程、；宽为6的花键槽两侧面，公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra3.2，加工方法选择为：粗铣、半精铣；直径为25的花键圆面，公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，加工方法选择为：粗铣、半精铣、精铣；直径为22的孔面，公差等级为IT12，表面粗糙度为Ra6.3，加工方法选择为：粗扩、一次扩孔；到花键中心线为27mm的平面，公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra3.2，加工方法为：粗铣、半精铣。 3、制定工艺路线工艺阶段的划分，如工序Ⅰ：（详细工序容，包括定位基准）工序Ⅱ：（1）以Ф40mm圆柱面为粗基准。选用C3163-1转塔式六角车床及三爪卡盘夹具。 . . . .

第5章机械加工工艺规程的制定复习题1

第5章机械加工工艺规程的制定复习题1 1. 单项选择 1-1 重要的轴类零件的毛坯通常应选择（）。 ①铸件②锻件③棒料④管材 1-2 一般机床床身的毛坯多采纳（）。 ①铸件②锻件③焊接件④冲压件 1-3 基准重合原则是指使用被加工表面的（）基准作为精基准。 ②设计②工序③测量④装配 1-4 箱体类零件常采纳（）作为统一精基准。 ①一面一孔②一面两孔③两面一孔④两面两孔 1-5 经济加工精度是在（）条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。 ①最不利②最佳状态③最小成本④正常加工 1-6 铜合金7 级精度外圆表面加工通常采纳（）的加工路线。 ①粗车②粗车-半精车③粗车-半精车-精车④粗车-半精车-精磨 1-7 淬火钢7级精度外圆表面常采纳的加工路线是（）。 ①粗车—半精车—精车②粗车—半精车—精车—金刚石车 ③粗车—半精车—粗磨④粗车—半精车—粗磨—精磨 1-8 铸铁箱体上φ120H7孔常采纳的加工路线是（）。 ①粗镗—半精镗—精镗②粗镗—半精镗—铰 ③粗镗—半精镗—粗磨④粗镗—半精镗—粗磨—精磨 1-9 为改善材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），通常安排在（）进行。 ①切削加工之前②磨削加工之前③切削加工之后④粗加工后、精加工前 1-10 工序余量公差等于( )。 ①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和 ②上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差 ③上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一 ④上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一 1-11 直线尺寸链采纳极值算法时，其封闭环的下偏差等于（）。 ①增环的上偏差之和减去减环的上偏差之和

②增环的上偏差之和减去减环的下偏差之和 ③增环的下偏差之和减去减环的上偏差之和 ④增环的下偏差之和减去减环的下偏差之和 1-12 直线尺寸链采纳概率算法时，若各组成环均接近正态分布，则封闭环的公差等于（）。 ①各组成环中公差最大值②各组成环中公差的最小值 ③各组成环公差之和④各组成环公差平方和的平方根 2. 多项选择 2-1 选择粗基准最要紧的原则是（）。 ①保证相互位置关系原则②保证加工余量平均分配原则③基准重合原则 ④自为基准原则 2-2 采纳统一精基准原则的好处有（）。 ①有利于保证被加工面的形状精度②有利于保证被加工面之间的位置精度 ③能够简化夹具设计与制造④能够减小加工余量 2-3 平面加工方法有（）等。 ①车削②铣削③磨削④拉削 2-4 研磨加工能够（）。 ①提高加工表面尺寸精度②提高加工表面形状精度③降低加工表面粗糙度 ④提高加工表面的硬度 2-5 安排加工顺序的原则有（）和先粗后精。 ①先基准后其他②先主后次③先面后孔④先难后易 2-6 采纳工序集中原则的优点是（）。 ①易于保证加工面之间的位置精度②便于治理 ③能够降低对工人技术水平的要求④能够减小工件装夹时刻 2-7 最小余量包括( )和本工序安装误差。 ①上一工序尺寸公差②本工序尺寸公差③上一工序表面粗糙度和表面缺陷层厚度 ④上一工序留下的形位误差 2-8 单件时刻（定额）包括（）等。 ①差不多时刻②辅助时刻③切入、切出时刻④工作地服务时刻 2-9 辅助时刻包括（）等。 ①装卸工件时刻②开停机床时刻③测量工件时刻④更换刀具时刻

(机械制造行业)第九章机械加工工艺设计实验

第九章机械加工工艺设计实验机械零件设计后，首先必须制造出零件的毛坯，然后再用机械加工方法制造出来。一个零件可以用几种不同的加工方法制造，但在一定条件下只有某一种方法是较合理的。因此，合理地设计零件的机械加工工艺，并把合理的工艺过程中的各项内容以规定的表格形式设计成技术文件，最后用技术文件来指导零件的加工和生产，这就是机械加工工艺设计实验的基本内容。 9. 1 机械加工工艺的设计原则、原始资料及步骤 1．机械加工工艺的设计原则机械加工工艺的设计原则是：在保证产品质量的前提下，努力提高生产率和降低工艺成本；在充分利用企业现有生产条件的基础上，尽可能采用先进生产技术；工艺设计应正确、完整、清晰和统一，所用术语、符号、单位、编号等，要符合最新的国家标准。 2．机械加工工艺设计的原始资料（1）产品的全套技术文件包括产品图样，技术说明书，产品验收的质量标准。（2）产品的生产纲领。（3）工厂的生产条件包括毛坯的生产条件或协作关系，工厂的设备和工艺装备情况，专用设备和专用工艺装备的制造能力，工人的技术等级等。（4）各种技术资料包括有关手册、标准以及国内外先进的工艺技术资料等。 3．机械加工工艺设计的步骤（l）根据产品生产纲领决定生产类型在成批生产时，要确定零件的生产批量；在大批量生产时，要确定各工序、各工步或工位上的生产节拍。（2）分析研究产品的图样熟悉产品的性能和工作原理，明确零件的作用，审查视图、尺寸、技术条件、零件的结构工艺性和材料选用等方面是否完整合理。（3）选择毛坯根据图样要求，按设计原则，选择毛坯的种类和制造方法。（4）拟订工艺路线选择定位基准及各表面加工方法，划分加工阶段，工序组合及安排等。（5）工序设计确定加工余量、工序尺寸及公差、切削用量、工时定额、设备和工装等。（6）填写工艺文件如机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。

杠杆零件的机械加工工艺规程与夹具设计说明书

专业课程设计说明书设计题目“杠杆”零件的机械加工工艺规程与夹具设计设计者指导教师 XX大学机电与建筑工程学院 (2**年9月16日)

专业课程设计任务书题目: “杠杆”零件的机械加工工艺规程与夹具设计原始图纸（见附页）生产类型：中批量设计内容： 1、零件图 1张 2、毛坯图 1张 3、机械加工工艺过程卡 1份 4、机械加工工序卡 1份 5、夹具装配图 1套 6、夹具零件图若干 7、课程设计说明书 1份班级姓名学号指导教师

目录前言一、零件的分析（一）零件的作用（二）零件的工艺分析二、工艺规程的设计（一）确定毛坯的制造形式（二）基准的选择（三）工艺路线的拟定及工艺方案的分析（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定三、专用夹具的设计（一）确定夹具类型（二）拟定定位方案选择定位元件（三）导引装置设计（四）夹紧机构设计（五）夹具操作动作说明四、总结五、主要参考文献

设计说明前言：本次设计对我来说是相当重要的，它不仅考察我们对机械行业专业知识的掌握情况，更是要我们从实际出发，结合所学的知识，设计出最优化的夹具来。这次设计让我熟悉了夹具设计的整个流程，并了解了在设计过程中需考虑哪些因素，它锻炼了我分析问题，解决问题的能力。这次设计对我来说是有帮助的，也是十分必要的。一零件的分析 (一) 零件的作用该零件的主要作用是在机构运动中起到支承作用 (二) 零件的工艺分析 1. 零件加工要求分析 (1) Φ28H7孔及两端面。 (2) Φ10H9两端面。 (3) 钻、扩、铰Φ10H9孔及Φ11孔。要求：Φ10H9孔与Φ28H7孔的距离为（80+0.2）mm ；平行度为0.3mm 。 Φ11孔与Φ28H7孔的距离为(15+0.25)mm 。 Φ11孔与端面K 的距离为14mm 。 (4) 槽。要求：槽宽0.509.5+ mm ，中心对称分布，单边尺寸为0.2 04.75+ mm 。 2. 设立夹具根据零件分析，为保证精度要求，设立（3）的钻模夹具：使用夹具前已加工表面为： (1) Φ28H7孔及两端面。 (2) Φ10H9两端面。本工序使用机床为Z5125立钻。刀具为通用标准工具。