紧固件螺栓断裂常见原因分析

紧固件螺栓断裂的原因有多种多样,归纳来说,一般螺栓的损坏由应力因数、疲劳、腐蚀和氢脆等原因形成。

1、应力因数

超过常规应力(超应力)由剪切、拉伸、弯曲和压缩中的任一个或其组合而产生。

大多数设计人员首先考虑的是拉伸负荷、预紧力和附加实用载荷的组合。预紧力基本是内部的和静态的,它使接合组件受压。实用载荷是外部的,--般是施加在紧固件上的循环(往复)力。

拉伸负荷试图将接合组件抗开。当这些负荷超过螺栓的屈服极限时,螺栓从弹性变形变为塑性区,导致螺栓永久变形,因此在外部负荷除去时不能再恢复原先的状态。类似原因,如果螺栓上的外负荷超过其极限抗拉强度,螺栓将断裂。

螺栓拧紧是靠预紧力扭转得来的。在安装时,过量的扭矩导致超扭矩,同时也使紧固件受到了超应力而降低了紧固件的轴向抗拉强度,即在连续扭转的螺栓与直接受张力拉伸的相同螺栓相比,屈服值比较低。这样,螺栓有可能在不到相应标准的最小抗拉强度时就出现屈服。扭转力矩大可以使螺栓预紧力增大.使接合松弛相应减少。为了增加锁紧力,预紧力一般采取上限。这样,除非屈服强度和极限抗拉强度之间差异数目很小,一般螺栓不会因扭转而出现屈服现象。

剪切负荷对螺栓纵轴方向施加一个垂直的力。剪切应力分为单剪应力和双剪应力。从经验数据来讲,极限单剪应力大约是极限抗拉应力的65%。许多设计人员优选剪切负荷,因为它利用了螺栓的抗拉和抗剪强度,它主要起类似销钉的作用,使受剪切的紧固件形成相对简单的联接.缺点是剪切联接使用范围小而且剪切联接不能经常使用,因其要求更多的材料和空间。我们]知道,材料的组成成分和精度也起一定的决定性。但是,将抗拉应力转换成剪切负荷的材料数据往往却是得不到的。

紧固件预紧力影响剪切联接的整体性。预紧力越低,在与螺栓接触时接合层越易滑动。剪切负荷能力通过乘以橫平面数计算(一个剪切平面通称单剪,两个剪切平面通称双剪),这些平面应该是无螺纹螺栓的横截面。我们不提倡设计通过螺纹的剪切,因为紧固件的剪切强度可在横截面变化时被应力集中克服。在核定紧固件剪切强度时,有些设计人员采用抗拉应力面积,而另一些设计人员优选小直径截面。如果剪切联接中螺栓扭转到规定值,接触层的配合面在外未超过摩擦阻力前,不能开始滑动。增加配合面之间的摩擦可提高联接的整体性,有时候由于零件的大小及设计的需要,会限制必须使用螺栓的数目。

除了拉伸负荷和剪切负荷外,弯曲应力是螺栓经受的另一个负荷,是由不垂直于螺栓纵轴方向的、在承载面和配合面的位置的外力所引起的,从整体上来讲,紧固件联接越简单,其整体性和可靠性就越大。

2、疲劳

现在工业紧固件的有关条例,没有专门立法指示供应商必须采购符合工业标准的关键元件,特别是没有提到造成紧固件失效的主要原因一一疲劳。疲劳造成的损坏估计要占到紧固件失效的总量的85%。

螺栓中的疲劳是循环拉伸负荷的不断作用,这样螺栓受到比较小的预紧力和交变工作负荷的作用。在长期受到这类双重负荷情况下,螺栓在小于它们额定抗拉强度下就会造成失效。疲劳寿命取于加载应力循环的次数和振幅。有些受压的联接件.如压机、冲压设备和模压机械中也可能存在疲劳断裂。操作时的动力与预紧力之间产生多种复合应力。如在反复拉伸运动中,应力变化次数和振幅大小受到疲劳程度、损坏程度的影响。

典型的工业紧固件如内六角螺钉,在一定的弹性范围内,恒定地伸长和回复到原来的形状。如果受到超过正常的应力作用,超过了弹性范围,它们就会产生永久变形直到最后断裂。伸长-回复一伸长的行为称为循环。一个内六角螺钉大约可承受每天240~10°个循环(最多)。

图3 改良的Goodman图

虚点对角线预示持续10个百万循环,以90%概率交变螺钉负荷的平均值。实对角线显示当螺钉预紧力到100ksi时,动态负荷与平均应力的最大偏差是土12ksi。

紧固件因受到峰值到峰值的反复应力循环,最终将发生开裂。断裂通常发生在紧固件最易损坏的点,工程师称之为“最大应力集中区域”。一旦应力集中处产生微裂纹后继续受到应力,裂纹会迅速扩展,紧固件就发生疲劳损坏。制造工业用紧固件的企业正不断探索新的成型工艺,不断设计开发能够克服上述致命弱点的、新的制造方法。

疲劳破坏最常见的位置包括联接处(即第一受载螺纹)、齿根圆角、螺纹、螺纹终止处。由于加工业已通过开发更好的材料和生产方法提高了疲劳强度,所以螺纹就变成了紧固件的最薄弱的点,目前也是疲劳破坏中最高比例的损坏原因。

设计的应力变量及紧固件性能特点间的相互关系使设定疲劳强度的标准成为-一个困难任务,目前是用“至断裂的循环”数目确定以及系列紧固件的相对强度来测量,这是一个复杂的过程。

3、腐蚀

螺栓断裂另一原因是腐蚀。腐蚀有许多形式,包括普通腐蚀、化学腐蚀、电解腐蚀和应力腐蚀。电解腐蚀是:首先紧固件暴露在外,受到雨水或酸雾等各种湿润试剂的侵蚀,这些都是电解质,都会使紧固.件产生化学腐蚀;其次,紧固件的材料不同,它们的电解电位不同,电位差很容易产生“微电池”。设计人员应根据金属的相容性尽量选择电解电位接近的材料,同时消除电解质的产生的条件,以防止电解腐蚀的产生裂隙。

应力腐蚀是相对受限制的。应力腐蚀在高拉伸负荷的作用下存在,它主要影响高强度合金钢的紧固件。合金钢的紧固件(尤其是合金成分比较高的钢材)在应力的作用下很容易产生裂隙。开始,一般在表面形成裂隙坑,然后进一步产生腐蚀,腐蚀后促使裂隙传播,其速率由螺栓上所受的应力和材料的断裂韧度来决定。当剩下的材料功能到了不能承受施加的应力时,就会发生断裂。

4、氢脆

高强度钢紧固件(一般洛氏硬度为C36以_上)更易出现氢脆的情况。氢脆是引起紧固件断裂的主要原因。氢脆是氢原子进入并扩散到整个材料基体时的现象。氢原子进人材料基体时,材料基体产生晶格:畸变,破坏了原来的平衡态,因此受到外力很容易开裂。当外负荷施加到螺钉时,氢原子迁移到应力高度集中区,造成晶体界边缘之间极大的应力,这导致紧固件晶体颗粒间破裂。

当紧固件在安装前就含有临界状态的氢时,它通常会在24h以内产生断裂。如果当氢进入紧固件后是不可能预测到什么时间会产生断裂。所以设计人员在使用相关紧固件时,应规定选用有专门的工艺处理和使用潜在氢脆最小化的供应商。

5、其他因素

联接断裂不是始终直接与灾难性的紧固件断裂有关。许多紧固件相关的因素,比如预紧力的丧失或紧固件联接疲劳可造成磨损;紧固件中心偏移,在使用中会产生噪声、泄漏,需要计划外的维护,否则会产生断裂。例如,震动会降低螺纹的摩擦阻力,而且紧固件联接在安装后因工作负荷的施加而松弛,这些因素和螺栓的高温蠕变可导致预紧力丧失。有时候联接的断裂可归于通过的孔太大或太小、承载面积太小、材料太软、负荷太高。这些情况中的任何一个都不会造成螺栓的直接断裂,但会导致联接整体性的丧失或最终的螺栓断裂。

螺栓断裂原因分析

螺栓断裂原因的分析 一般情况下，我们对于螺栓断裂从以下四个方面来分析： 第一、螺栓的质量 第二、螺栓的预紧力矩 第三、螺栓的强度 第四、螺栓的疲劳强度 实际上，螺栓断裂绝大多数情况都是因为松动而断裂的，是由于松动而被打坏的。因为螺栓松动打断的情况和疲劳断裂的情况大体相同，最后，我们总能从疲劳强度上找到原因，实际上，疲劳强度大得我们无法想象，螺栓在使用过程中根本用不到疲劳强度。 一、螺栓断裂不是由于螺栓的抗拉强度： 以一只M20×80的8.8级高强螺栓为例，它的重量只有0.2公斤，而它的最小拉力载荷是20吨，高达它自身重量的十万倍，一般情况下，我们只会用它紧固20公斤的部件，也只使用它最大能力的千分之一。即便是设备中其它力的作用，也不可能突破部件重量的千倍，因此螺纹紧固件的抗拉强度是足够的，不可能因为螺栓的强度不够而损坏。 二、螺栓的断裂不是由于螺栓的疲劳强度： 螺纹紧固件在横向振松实验中只需一百次即可松动，而在疲劳强度实验中需反复振动一百万次。换句话说，螺纹紧固件在使用其疲劳强度的万分之一时即松动了，我们只使用了它大能力的万分之一，所以说螺纹紧固件的松动也不是因为螺栓疲劳强度。 三、螺纹紧固件损坏的真正原因是松动： 螺纹紧固件松动后，产生巨大的动能mv2，这种巨大的动能直接作用于紧固件及设备，致使紧固件损坏，紧固件损坏后，设备无法在正常的状态下工作，进一步导致设备损坏。 受轴向力作用的紧固件，螺纹被破坏，螺栓被拉断。 受径向力作用的紧固件，螺栓被剪断，螺栓孔被打成橢圆。 四、选用防松效果优异的螺纹防松方式是解决问题的根本所在： 以液压锤为例。GT80液压锤的重量是1.663吨，其侧板螺栓为7套10.9级M42螺栓，每根螺栓的抗拉力为110吨，预紧力取抗拉力一半计算，预紧力高达三、四百吨。但是螺栓一样会断，现在准备改成M48的螺栓，根本原因是螺栓防松解决不了。 螺栓断裂，人们最容易得出的结论是强度不够，因而大都采用加大螺栓直径强度等级的办法。这种办法可以增加螺栓的预紧力，其摩擦力也得到了增加，当然防松效果也可以得到改善，但这种办法其实是一种非专业的办法，它的投入太大，收益太小。 总之，螺栓是：“不松不断，一松就断。”

紧固件螺栓断裂常见原因分析

紧固件螺栓断裂的原因有多种多样,归纳来说,一般螺栓的损坏由应力因数、疲劳、腐蚀和氢脆等原因形成。 1、应力因数 超过常规应力(超应力)由剪切、拉伸、弯曲和压缩中的任一个或其组合而产生。 大多数设计人员首先考虑的是拉伸负荷、预紧力和附加实用载荷的组合。预紧力基本是内部的和静态的,它使接合组件受压。实用载荷是外部的,--般是施加在紧固件上的循环(往复)力。 拉伸负荷试图将接合组件抗开。当这些负荷超过螺栓的屈服极限时,螺栓从弹性变形变为塑性区,导致螺栓永久变形,因此在外部负荷除去时不能再恢复原先的状态。类似原因,如果螺栓上的外负荷超过其极限抗拉强度,螺栓将断裂。 螺栓拧紧是靠预紧力扭转得来的。在安装时,过量的扭矩导致超扭矩,同时也使紧固件受到了超应力而降低了紧固件的轴向抗拉强度,即在连续扭转的螺栓与直接受张力拉伸的相同螺栓相比,屈服值比较低。这样,螺栓有可能在不到相应标准的最小抗拉强度时就出现屈服。扭转力矩大可以使螺栓预紧力增大.使接合松弛相应减少。为了增加锁紧力,预紧力一般采取上限。这样,除非屈服强度和极限抗拉强度之间差异数目很小,一般螺栓不会因扭转而出现屈服现象。 剪切负荷对螺栓纵轴方向施加一个垂直的力。剪切应力分为单剪应力和双剪应力。从经验数据来讲,极限单剪应力大约是极限抗拉应力的65%。许多设计人员优选剪切负荷,因为它利用了螺栓的抗拉和抗剪强度,它主要起类似销钉的作用,使受剪切的紧固件形成相对简单的联接.缺点是剪切联接使用范围小而且剪切联接不能经常使用,因其要求更多的材料和空间。我们]知道,材料的组成成分和精度也起一定的决定性。但是,将抗拉应力转换成剪切负荷的材料数据往往却是得不到的。 紧固件预紧力影响剪切联接的整体性。预紧力越低,在与螺栓接触时接合层越易滑动。剪切负荷能力通过乘以橫平面数计算(一个剪切平面通称单剪,两个剪切平面通称双剪),这些平面应该是无螺纹螺栓的横截面。我们不提倡设计通过螺纹的剪切,因为紧固件的剪切强度可在横截面变化时被应力集中克服。在核定紧固件剪切强度时,有些设计人员采用抗拉应力面积,而另一些设计人员优选小直径截面。如果剪切联接中螺栓扭转到规定值,接触层的配合面在外未超过摩擦阻力前,不能开始滑动。增加配合面之间的摩擦可提高联接的整体性,有时候由于零件的大小及设计的需要,会限制必须使用螺栓的数目。 除了拉伸负荷和剪切负荷外,弯曲应力是螺栓经受的另一个负荷,是由不垂直于螺栓纵轴方向的、在承载面和配合面的位置的外力所引起的,从整体上来讲,紧固件联接越简单,其整体性和可靠性就越大。 2、疲劳 现在工业紧固件的有关条例,没有专门立法指示供应商必须采购符合工业标准的关键元件,特别是没有提到造成紧固件失效的主要原因一一疲劳。疲劳造成的损坏估计要占到紧固件失效的总量的85%。 螺栓中的疲劳是循环拉伸负荷的不断作用,这样螺栓受到比较小的预紧力和交变工作负荷的作用。在长期受到这类双重负荷情况下,螺栓在小于它们额定抗拉强度下就会造成失效。疲劳寿命取于加载应力循环的次数和振幅。有些受压的联接件.如压机、冲压设备和模压机械中也可能存在疲劳断裂。操作时的动力与预紧力之间产生多种复合应力。如在反复拉伸运动中,应力变化次数和振幅大小受到疲劳程度、损坏程度的影响。 典型的工业紧固件如内六角螺钉,在一定的弹性范围内,恒定地伸长和回复到原来的形状。如果受到超过正常的应力作用,超过了弹性范围,它们就会产生永久变形直到最后断裂。伸长-回复一伸长的行为称为循环。一个内六角螺钉大约可承受每天240~10°个循环(最多)。

紧固件断裂失效类型及原因分析

紧固件断裂失效类型及原因分析 前言 机器或钢结构件是由许多个零件和部件组成，这些零件和部件绝大部分是通过螺纹紧固件连接在一起的。一旦紧固失效将造成机器失灵，严重者甚至出现人员伤亡事故。由于紧固失效的常见性和潜在的严重性，所以我们应认真仔细地分析并找出紧固失效的原因，采取纠正措施，以杜绝紧固失效的发生。 紧固失效有两种，一种是螺栓断裂，被紧固零件瞬间分离，这种失效往往会造成严重的后果；还有一种是螺纹副松动和螺栓或螺母滑牙，被紧固零件出现一定范围的相互位移，造成机器部分功能失常。人们发现，及时采取措施可以避免事故的发生。如因未发现任其继续发展，螺栓和螺母终将分离，同样会引发重大安全事故。紧固失效后直观现象是螺栓断裂或螺母与螺栓分离，因此人们一般认为螺栓断裂是螺栓质量有问题，螺母松动是螺母质量不好。大家往往忽略了设计和安装中的问题。 一、剪切断裂 剪切断裂出现在螺栓只受预紧力的连接中（见图1）。剪切断口出现在螺栓杆部，位于两个被紧固零件的结合面处（见图1），断口有小面积的平整光亮剪切面。出现剪切断裂有下列原因：

图1 图2 1、设计原因 ⑴被紧固零件的结合面间摩擦系数太小或螺栓规格不够大造成预紧力F＇不够，即： fF＇＜F ( f-结合面间的摩擦系数 )此时结合面间摩擦力小于横向工作载荷F，被紧固零件出现相对滑移，螺栓承受孔壁的挤压，当挤压力足够大时螺栓被剪切断。在运动部件上因冲击力更大，所以出现的可能性也更大。为了避免这种现象的发生，在设计上可以采用减载件和台阶来承受横向载荷，使螺栓仅起纯连接作用（见图2）。 ⑵在振动工作环境下工作零件的紧固，未采用具有防松功能的紧固件。在工作一段时间后，紧固件螺纹副出现松动，螺栓夹紧力（预紧力F＇）下降，此时也将发生上述同样的结果。为了避免因松动而造成紧固失效，设计时应采用具有防松功能的紧固件，如美国施必牢防松螺母、有效力矩螺母。 2、装配原因 装配时预紧扭矩过小，造成预紧力不够，即F＇小，出现上述同样的结果。螺纹紧固件安装时的紧固力矩在钢结构设计、施工和发动机装配上作为一个重要的工艺指标被严格执行。而在其它行业就常被设计和施工单位疏忽，或是根本就无此概念。笔者在实际工作中常见到螺纹连接失效的实例，究其原因，实际上许多都是因安装扭矩不合适而造成的松脱和螺栓拉断。 螺栓和螺母组成的螺纹副在紧固时，紧固力是通过旋转螺母或螺栓（通常是螺母）而获得的，紧固力与旋转螺母所用的扭矩（安装扭矩）成正比，为了保证达到设计所需

紧固螺栓断裂分析

紧固螺栓断裂分析 摘要：通过螺栓断口宏微观形貌检测、电镜检测、金相检测、机械性能分析、化学成分分析手段，综合分析紧固螺栓断裂 性质，并分析断裂失效的原因，结果表明失效的原因可能有两点：一是酸洗过程氢进入金属内部导致氢脆；二是高温回火时导致材 料出现高温回火脆性，其中发生氢脆的可能性较大。 关键词：螺栓；氢脆；合金结构钢；高温回火脆性 1前言 发蓝处理，是将钢在空气中加热或者直接浸泡在浓氧化性溶液中，使其表面 产生极薄的氧化物膜的材料保护技术。发蓝处理在酸洗过程中，酸洗液中酸分解 后会产生H-，H-成为吸附在钢铁表面的H原子,由于H原子具有最小的原子半径，容易在钢等金属中扩散,部分H原子越过金属表面，并扩散进入金属的晶格,在应 力集中处或缺陷处富集,聚合为氢分子，造成应力集中，超过钢的强度极限，在 钢内部形成细小的裂纹被称为氢脆。氢脆敏感性与材料强度密切相关,氢脆断裂 的临界应力极限随着材料强度的升高而急剧下降。这是因为金属晶体中位错、晶界、沉淀相等氢积聚点多,在酸洗、电镀过程中易于吸H,基体内应力较大。一般 认为,抗拉强度低于1 GPa的合金钢一般不发生氢脆。 合金结构钢在450～600℃之间出现的回火脆性称高温回火脆性。出现这种回 火脆性时，钢的冲击韧性降低，脆性转折温度升高，但抗拉强度和塑性并不改变，对许多物理性能也不产生影响。引起高温回火脆性的杂质元素有P、S、B、Sn、Sb、As等。但当钢中不含Ni、Cr、Mn、Si等合金元素时杂质元素的存在不会引 起高温回火脆性。但当杂质元素含量一定时，Ni、Cr、Mn、Si元素含量愈多，脆 化就愈严重。当两种以上元素同时存在时，脆化作用就更大。高温回火脆性的脆 化速度和脆化程度均与回火温度和回火时间密切相关。温度一定时，随回火时间

TBD234V8柴油机排气管紧固螺栓断裂的原因分析

TBD234V8柴油机排气管紧固螺栓断裂的 原因分析 摘要：柴油机排气管连接侧严重破裂,气体通风造成温度过高,严重威胁到机组的安全,要迅速解决所有螺钉的更换,保温恢复以菱形加固带增加保温压紧力，增加隔离压力,并增加热电偶冷却气源热电偶保护等措施,采用红外成像加强检查,不仅缩短了报废时间,而且也巩固了事故的重复性,安全生产基础。本文主要分析TBD234V8柴油机排气管紧固螺栓断裂的原因。 关键词：柴油机；扩散段；螺栓断裂；处理 引言 螺丝作为一种连接方法,具有设计简单、零件标准化、易于装配和拆卸、效 率高、成本低等特点,广泛应用于汽车零部件和发动机的设计和装配过程中。其 原理是通过在连接器的螺纹上施加螺钉头上的扭矩来拧紧螺钉,并固定由扭矩产 生的张力,以便将两个连接器连接在一起。 1、综合分析 化学分析表明，断裂螺杆中心元素含量满足GB/t3077-2015的要求，但螺杆表面碳含量仅为0.009%，远远低于标准要求；螺杆核心微观结构为奥氏体，含少量铁素体的螺纹表面具有显着的脱水层结构，对应于化学分析的平均脱水层深度约23.5微米，远远高于标准的显微硬度测试要求，表明螺杆中心硬度约为368hv 虽然螺杆表面的显微硬度约为133HV，这进一步证明了螺杆表面已被高度剥离， 并且螺杆表面的显微硬度不符合标准的层形成要求，但会降低螺纹表面材料的性能，特别是在螺纹根部，在这种情况下，重构层与基本结构的增大系数之间的差异会导致螺纹根部应力集中，从而导致螺纹表面出现微裂纹，从而改善螺杆的微观组织并获得理想的奥氏体组织，加工后应调整螺杆，为了提高螺杆的强度和抗疲劳性能，断裂螺杆的微观结构含有太多的线和不规则球形材料，研究表明共混

螺栓断裂的原因探析

由于我公司的国内首台紧固件横向振动试验机成功研发，对于这款机器的咨询量与日俱增，现对于螺栓断裂原因做以探讨。 所谓螺栓连接是由头部和螺杆（带有外螺纹的圆柱体）两部分组成的一类紧固件，常与螺母配合，用于紧固连接两个带有通孔的零件。这种连接形式称为螺栓连接。 螺栓连接广泛存在于机械装配结构中。螺栓连接较其他联接的优点之一是可拆卸、易维修，但同时这也是它的弱点，特别是在高速运转、振动强烈的火车、汽车、飞机、坦克等大型机械设备中，已数不胜数。随着机械向高速、精密化发展，工业规模向大规模、自动化发展以及航空航天技术的发展等，人们也将更多的目光转向了螺栓连接的安全性考量，其中螺栓连接最明显也是最可怕的故障莫过于——螺栓断裂。 一般情况下，我们对于螺栓断裂从以下四个方面来分析： 1.螺栓的质量； 2.螺栓的预紧力矩； 3.螺栓的强度； 4.螺栓的疲劳强度。 一、螺栓的质量 螺栓的质量有螺栓的长度、规格、类别、连接形式等条件决定。 二、螺栓的预紧力矩 螺栓的预紧力矩使得螺栓受到拉应力、剪应力两种力，而预紧力的控制是为了保证法兰连接系统紧密不漏、安全可靠地长周期运行，垫片表面必须有足够的密封比压，特别在高温工况下垫片会产生老化、蠕变松弛，法兰和螺栓产生热变形，因此高温连接系统的密封比常温困难得多，此时螺栓预紧力的施加与控制就显得十分重要，过大或过小的预紧力都会对密封产生不利影响。螺栓预紧力过大，密封垫片会被压死而失去弹性，甚至会将螺栓拧断；过小的螺栓预紧力又使受压后垫片表面的残余压紧应力达不到工作密封比压，从而导致连接系统泄漏。因此如何控制螺栓预紧力是生产实际中必须重视的问题。 由于螺栓预紧的弹性区连接强度有限。为了提高连接的可靠性，增加螺栓寿命与连接强度，实际应用中还会出现将螺栓从弹性变形段拧入塑性变形段的情况。 三、螺栓的强度 螺栓的抗拉强度和屈服强度决定了螺栓的强度，强度越大，通常寿命越大。 四、螺栓的疲劳强度 螺栓的疲劳强度。与危险剖面积、螺栓所受的最大最小应力、螺栓应力幅、螺栓平均应力有关，前任已有相关计算方法，此处不再赘述。 在实际使用中螺栓断裂绝大多数情况都是因为松动而断裂的，是由于松动而被打坏的。 松动的原因之一是预紧力不足，另外一个主要原因是防松结构的设计，换句话说，就是采用各类不同的防松垫圈，在预紧力相同的情况下，防松效果也是完全不同的。为了验证不同的防松措施，您可以使用上海百若试验仪器有限公司的紧固件横向振动疲劳试验机来进行试验。 螺栓还有一个断裂的主要原因是断裂疲劳。螺栓轴向疲劳极限是螺栓受周期变化的轴向应力，影响螺栓的性能导致螺栓松动的，您可以使用上海百若试验仪器有限公司的疲劳试验机来进行试验。 紧固件横向振动试验机，疲劳试验机，帮助您在螺栓的寿命研究上取得更大的进展。 上海百若试验仪器有限公司

轴承紧固件行业中常见故障原因及预防措施分析

轴承紧固件行业中常见故障原因及预防措施分析 轴承紧固件是指用于连接轴承和机座的各种螺栓、螺母、销子、垫片等零部件。在轴承紧固件行业中，常见的故障原因主要包括紧固件材质问题、紧固件装配问题、紧固件松动及滑脱等。针对这些常见故障，本文将进行分析，并提出防范措施。 首先，紧固件材质问题是导致轴承紧固件故障的主要因素之一。例如，如果使用的螺栓材料强度低于设计要求，会导致螺栓断裂。此外，螺母材质疲劳强度不足也会造成紧固件的松动。 为了预防这些故障，首先应选择材质符合要求的紧固件。在使用螺栓时，应确保强度符合设计要求，并严格按照材料的使用寿命来进行定期更换。此外，在选择螺母时，应注意其强度和疲劳强度是否满足要求。 其次，紧固件装配问题也是导致轴承紧固件故障的一个重要原因。轴承紧固件的装配质量直接影响着机器的性能和寿命。装配不当会使轴承紧固件出现松动、错位、损坏等问题，进而导致机器噪音、振动和过早的失效等故障。 为了预防这些故障，首先应确保紧固件的装配工艺规范、严密。在安装螺栓时，应按照技术要求确定紧固力；在安装螺母时，应确保螺母旋紧到规定扭矩，并对紧固件进行定位、标识，防止装配不当造成的失效。 另外，紧固件本身的松动也是常见的故障。在运行过程中，螺栓螺母由于振动等外界作用力造成松动，导致紧固件与轴承之

间的连接关系变弱，进而引发故障。 为了预防紧固件松动的故障，可以采取以下措施：首先，应选择合适的安装工艺和方法，例如使用带垫片的紧固件，应使用合适的垫片，并根据实际需求确定其数量和位置；其次，在装配时，应定期检查和紧固紧固件，确保其紧固力恒定；此外，还可以采用防松设备，例如使用弹簧垫圈、锁紧螺母等，增加紧固件的粘滞力。 此外，轴承紧固件的滑脱也是常见的故障现象。滑脱是指螺栓或螺母在运行过程中由于振动或加载时产生的外力而使紧固件的连接失效。滑脱会导致轴承紧固件松动，甚至造成机器失效。 为了预防轴承紧固件的滑脱故障，首先应合理设计紧固件的连接结构，并根据实际需求选择合适的紧固件。其次，在装配时，应采取适当的装配工艺和方法，如使用锁紧螺母或使用专用锁定剂等。此外，还可以在设计中增加切口、增加垫片等防止滑脱的设计措施。 综上所述，轴承紧固件行业中常见故障原因及预防措施主要包括紧固件材质问题、紧固件装配问题、紧固件松动及滑脱等。通过正确选择合适的材质、采取规范的装配工艺、定期检查紧固件的紧固力以及采取防松措施等，可以有效预防轴承紧固件故障的发生，提高机器的稳定性和寿命。轴承紧固件是机械设备中不可或缺的部件，它起到了连接轴承和机座的作用。在机械设备运行过程中，轴承紧固件的状态直接影响到设备的工作性能和寿命。因此，在轴承紧固件行业中，我们需要注意常见

螺栓、螺母失效形式及因素

各种形式螺栓和螺栓都可以成为螺纹紧固件,其这些螺纹紧固件在使用过程中经常会出现一些失效的形式,如断裂,拧断,滑丝等现象。根据对螺纹紧固件——螺栓和螺母的相关知识了解,分享有关螺栓、螺母常见失效形式以及失效的因素。 1、装配拧拉断裂 拧拉断裂特征为断裂部位明显缩颈伸长。常见因素主要是联接面摩擦系数过小;拧紧或预紧时施加的扭矩过大、施加扭矩时套筒与螺纹不同轴、施加扭矩时速度过快;零件本身的性能强度不够以及紧固面与螺纹中心线垂直度超差。 2、螺纹受剪切力拧断 受剪切力拧断的断口部位一般有螺旋状,无明显缩颈,造成螺纹受剪切力拧断的。常见因素是螺纹在拧紧过程中被卡死,例如:螺纹变形、相互联接的牙型不一致、螺纹有焊渣灯情况;螺栓拧进的断面被顶住,如螺母为盲孔的有效螺纹深度不够。 3、应力集中部位使用后断裂 应力集中部位使用后断裂常见表现在螺栓头部及头部与螺纹杆过度的直角部位,主要因素为头部与螺纹杆过度的直角部位圆角过小;螺栓冷镦成型时在头部的塑性流线存在缺陷。被连接面与螺栓垂直度超差。 4、疲劳断裂 在螺栓连接后使用的过程中主要的断裂为疲劳断裂,常见因素有:预紧力不足;夹紧力衰减过大;螺栓尺寸、性能不合格;零件之间的相互配合、装配环境、使用工况不能满足设计要求。 5、延时断裂 延时断裂常见因素为氢脆,氢脆是在生产过程(如电镀、焊接)中进入钢材内部的微量氢,在内部残余的或外加的应力作用下导致材料脆化甚至开裂。常见易发生氢脆的紧固件有:自攻钉、弹性垫圈、级以上的经过电镀表面处理的螺栓。

6、零件扭矩报警 零件扭矩报警常见发生在通过角度法控制扭矩的螺栓装配过程中。主要因素有:原因为零件的装配扭矩控制范围不合理,表现为设定控制范围过小、控制范围往上或往下偏移。 没有预紧到预设角度,扭矩达到上限报警:因素为零件本身摩擦系数超上限、零件配合摩擦系数超上限、零件之间干涉,造成装配扭矩急剧上升。 正常装配,扭矩下限报警:因素为零件本身摩擦系数超下限或零件配合摩擦系数超下限,零件拧入时贴合扭矩大于初始扭矩(也即拧入力矩消耗过大),常见于锁紧螺母的拧紧。 7、螺纹滑牙 螺纹连接常常出现螺纹滑牙,主要因素是螺纹脱碳。常见现象为装配时感觉扭矩加不上,螺栓拆下后,发现螺纹全部或部分被磨平,以及螺栓螺纹或者螺母孔表面硬度低;内外螺纹尺寸配合,相配合的联接副接触面积小,有两种情况:一是接齿合的螺纹扣数少,二是螺纹与螺纹不在中径以内接触(即精度配合不好,螺栓螺纹和螺母的螺纹接触不够)。

螺栓螺母匹配与螺栓断裂的原因

螺栓螺母匹配与螺栓断裂的原因 螺栓和螺母是机械连接中常见的一种紧固件，它们通常用于将两个或多个零件固定在一起。然而，在使用过程中，我们经常会遇到螺栓断裂的情况。螺栓螺母匹配与螺栓断裂之间存在一定的关系，下面将详细介绍其原因。 螺栓断裂可能是由于螺栓本身的质量问题所导致的。螺栓在制造过程中，如果使用了低质量的材料或者制造工艺不合格，会导致螺栓的强度不足。当受到外力作用时，螺栓容易发生断裂现象。 螺栓在使用过程中可能会受到过大的载荷作用，从而导致断裂。例如，在某些工作场合中，由于外力的作用，螺栓所承受的拉力或剪力超过了其承载能力，就会造成螺栓的断裂。此外，如果在螺栓连接中存在过紧或过松的情况，也会对螺栓产生不利影响，导致螺栓断裂。 螺栓的螺纹与螺母的螺纹匹配不良也是导致螺栓断裂的原因之一。螺栓和螺母之间的螺纹是紧密配合的，如果螺栓和螺母的螺纹间隙过大或过小，都会对螺栓的强度和稳定性造成影响，进而引起螺栓的断裂。此外，如果螺栓和螺母的螺纹形状不匹配，也会导致紧固件的稳定性下降，从而引起螺栓断裂。 使用不当也是螺栓断裂的常见原因之一。在拧紧螺栓时，如果操作不当，比如使用过大的力量或者过快的速度，就会对螺栓产生过大

的应力，导致螺栓的断裂。 螺栓的使用环境也会对螺栓的稳定性产生影响，进而导致螺栓断裂。例如，在高温或低温环境下使用的螺栓，由于温度变化导致膨胀和收缩，容易产生应力集中，从而引起螺栓的断裂。另外，在潮湿或腐蚀性环境下使用的螺栓，由于腐蚀作用，会削弱螺栓的强度，增加螺栓断裂的风险。 螺栓和螺母的匹配与螺栓断裂之间存在一定的关系。螺栓断裂可能是由于螺栓质量问题、过大的载荷作用、螺纹匹配不良、使用不当以及使用环境等多种因素共同作用所致。为了避免螺栓断裂的发生，我们在选择和使用螺栓时应注意选择质量可靠的产品，合理设计和控制载荷，保证螺栓和螺母的螺纹匹配良好，正确使用工具和操作方法，并根据使用环境选择合适的螺栓材料，以确保螺栓连接的稳定性和安全性。

螺钉断裂的几种原因

螺钉断裂的几种原因 螺钉是一种常用的紧固件，广泛应用于各个行业和领域。然而，在使用过程中，我们有时会遇到螺钉断裂的情况。螺钉断裂可能会给工作和生产带来严重的影响，因此我们有必要了解螺钉断裂的几种原因，以便采取相应的预防和措施。 材料质量不过关是导致螺钉断裂的常见原因之一。螺钉通常由金属制成，如碳钢、合金钢等。如果材料质量不好，含有太多杂质或者制造过程中存在缺陷，就会导致螺钉的强度和韧性不足，容易断裂。因此，在购买螺钉时，应选择质量可靠的供应商，并严格把关材料的质量。 螺钉的设计和制造也是螺钉断裂的重要原因。如果螺钉的设计不合理，比如螺纹过深、螺纹角度不当等，就会导致应力集中，增加螺钉的断裂风险。同时，制造工艺的不当也会导致螺钉的强度不够或者表面存在缺陷，进而引发断裂。因此，在设计和制造过程中，需要严格按照相关标准和规范进行操作，确保螺钉的质量和性能符合要求。 装配和使用过程中的力的作用也是螺钉断裂的原因之一。螺钉在装配过程中需要受到一定的预紧力，以确保连接的紧固效果。然而，如果预紧力不均匀或者过大，就会导致螺钉的应力超过其承载极限，从而发生断裂。

腐蚀和疲劳也是导致螺钉断裂的原因之一。螺钉在使用过程中，可能会遭受到各种腐蚀介质的侵蚀，如潮湿环境、化学物质等。这些腐蚀介质会损害螺钉的表面，降低其强度和耐久性，最终导致断裂。此外，螺钉在循环荷载条件下使用时，会发生应力的累积和释放，导致螺钉的疲劳断裂。因此，需要注意保护螺钉的表面，避免腐蚀的发生，并定期检查和更换受到疲劳损伤的螺钉。 螺钉断裂的原因有材料质量不过关、设计和制造问题、装配和使用过程中的力的作用、腐蚀和疲劳等。为了避免螺钉断裂带来的损失和危险，我们应该选择质量可靠的螺钉供应商，严格按照标准和规范进行设计和制造，合理控制装配和使用过程中的力的大小和方向，保护螺钉的表面，定期检查和更换受到疲劳损伤的螺钉。只有做好这些工作，才能确保螺钉的安全可靠使用。

螺栓断裂原因分析及预防

螺栓断裂原因分析及预防 摘要：本文通过对失效螺栓及同批次的零件进行理化分析和无损检测。对断 裂件进行了宏观、微观断口观察、金相组织检查、硬度、化学成分、破坏拉力等 一系列试验，经分析找出螺栓失效原因，并提出预防措施。 关键词：螺栓断裂回火脆化 螺栓作为飞机上重要的紧固件，其发生断裂危害较大。我厂修理过程中使用 的螺栓主要为M4、M5、M6、M8和M10等规格，然而在某产品装配和停放过程中，某批次30CrMnSiA M8的螺栓先后发生脆性断裂。引起工厂高度重视，因为螺栓 发生脆断，不论是氢脆断裂，还是热处理造成的脆性断裂大都与“批次性”问题 有关，涉及数量多，危害大，组织专业人员对螺栓在装配过程中及装配一段时间 后发生断裂的原因进行了分析，并对后续的预防工作，提出了建议和方案。 1 宏观、微观检查 对断裂螺栓进行宏观观察：发现断裂位置接近于第一扣螺纹处见（图1）。 断裂处螺纹表面未发现有明显的机械接触痕迹，如压坑、啃刀、划伤等表面缺陷，也未发现热处理表面烧蚀痕迹、螺纹变形等现象，没有局部麻点、剥蚀等缺陷。 断裂螺栓螺纹牙底呈线性起源，放射棱线粗大，断口附近无明显宏观塑性变形， 断口齐平，呈暗灰色，断面粗糙，具有金属光泽（图2）。 图1断裂螺栓图2螺栓断口图3 螺栓整体形貌 对裂纹断口进行观察，断口特征呈现以沿晶为主＋韧窝的混合断裂形貌，且 断口源区未见冶金和加工等产生的缺陷。

对同批次的螺栓抽样进行了磁粉检测，在螺纹的根部没有发现表面或近表面裂纹，对螺栓进行X射线检测，也没有发现内部缺陷。同批螺栓见图3。 2 材质检验 2.1成份分析 抽取同批次的螺栓去掉镀层后制取化学粉末，采用碳、硫联合测定仪对碳、硫含量进行了检测，利用QSN750光谱仪对其它元素进行了检测，结果见(表1)，螺栓的化学成分符合技术要求，但含碳量较高。 表1 化学成份检测结果表 2.2 金相分析

柴油机连杆螺栓断裂的原因、检查及上紧注意事项

柴油机连杆螺栓断裂的原因、检查及上紧注意事项 1. 连杆螺栓材质不合适，强度不足造成断裂。 2. 连杆螺栓松动会引起断裂。 3. 连杆螺栓过紧会造成断裂。 4. 连杆螺栓安装不正确，导致应力不均衡，从而断裂。 5. 连杆螺栓出现缺陷或裂纹，也会导致断裂。 6. 油润滑不良会导致连杆螺栓断裂。 7. 连杆螺栓的工作环境温度过高或过低，都会增加断裂的风险。 8. 连杆螺栓的紧固力度不均衡会导致断裂。 9. 连杆螺栓的使用寿命超过了设计要求，也会引发断裂。 10. 连杆螺栓过度疲劳，也会导致断裂。 11. 不适当的振动会导致连杆螺栓断裂。 12. 连杆螺栓的松紧程度不匹配会导致断裂。 13. 连杆螺栓的制造质量问题会导致断裂。 14. 连杆螺栓的表面处理不当会增加断裂的风险。 15. 连杆螺栓的拧紧力矩不当会导致断裂。 16. 连杆螺栓过度变形会导致断裂。 17. 连杆螺栓受到外力冲击会导致断裂。 18. 连杆螺栓的老化和腐蚀会增加断裂的可能性。 19. 连杆螺栓的设计缺陷会导致断裂。 20. 连杆螺栓的槽孔不正常会导致断裂。 21. 连杆螺栓的使用过程中，过度超负荷会增加断裂的风险。 22. 辅助零部件（如螺母、垫圈等）的使用不当会造成连杆螺栓断裂。

23. 连杆螺栓的锈蚀会导致断裂。 24. 连杆螺栓的紧固扭力不均匀会导致断裂。 25. 连杆螺栓的锥度不正确会增加断裂的风险。 26. 连杆螺栓上存在悬浮颗粒物，会增加断裂的可能性。 27. 连杆螺栓的螺纹磨损会导致断裂。 28. 连杆螺栓在使用过程中发生过热会增加断裂的风险。 29. 连杆螺栓在安装过程中受到强力冲击会导致断裂。 30. 连杆螺栓在低温环境下工作会增加断裂的可能性。 31. 连杆螺栓的未经过适当的热处理也会导致断裂。 32. 连杆螺栓表面涂层不均匀会增加断裂的风险。 33. 连杆螺栓的安装不规范会导致断裂。 34. 连杆螺栓的设计尺寸不合适会增加断裂的可能性。 35. 连杆螺栓在使用过程中受到频繁的振动会导致断裂。 36. 连杆螺栓的扭矩不稳定会增加断裂的风险。 37. 连杆螺栓接触到化学腐蚀物质也会导致断裂。 38. 连杆螺栓的螺纹加工不当会导致断裂。 39. 连杆螺栓接触到大气中的湿度和腐蚀性气体会增加断裂的可能性。 40. 连杆螺栓在使用过程中受到外力撞击会导致断裂。 41. 连杆螺栓的紧固方式不准确会增加断裂的风险。 42. 连杆螺栓工作时的振动频率和振动幅度超过了设计要求，会导致断裂。 43. 连杆螺栓的紧固方式不同步会导致断裂。 44. 连杆螺栓的应力集中会增加断裂的可能性。 45. 连杆螺栓长时间在高温下工作会增加断裂的风险。 46. 连杆螺栓过度磨损会导致断裂。 47. 连杆螺栓的过度挤压会增加断裂的可能性。

螺栓断裂(1)

螺栓断裂 简介 螺栓断裂是指螺栓在受力过程中发生断裂现象。螺栓作为连接紧固件，广泛应用于机械设备、汽车、航空航天等领域。螺栓的断裂可能给设备带来严重的损坏甚至危险。 本文将从螺栓断裂的原因、检测方法以及预防措施等方面进行介绍和讨论。 原因 螺栓断裂原因众多，主要可以归纳为以下几个方面： 1. 载荷过大 过大的载荷是螺栓断裂的主要原因之一。当设备在运行过程中受到超过螺栓所能承受的最大载荷时，螺栓很容易发生断裂。此外，载荷过大还会导致螺栓的拉伸和应力集中，加剧了螺栓断裂的风险。

2. 过紧或过松的紧固力 过紧或过松的紧固力都会导致螺栓断裂。当螺栓被过紧固定时，可能会导致螺栓超载断裂。而过松的紧固力则会导致螺栓在运行过程中受到额外的振动和冲击，增加了螺栓断裂的风险。 3. 材料质量问题 螺栓的材料质量也是导致螺栓断裂的重要原因之一。如果螺栓的材料存在缺陷或者不符合标准，就会导致螺栓在承受载荷时出现断裂。此外，螺栓的表面处理以及生产工艺等也会影响螺栓的断裂强度。 4. 腐蚀和疲劳 腐蚀和疲劳也是导致螺栓断裂的常见原因。腐蚀会降低螺栓的强度和韧性，增加螺栓断裂的风险。而疲劳则是由于螺栓长时间受到交替载荷作用，导致螺栓产生裂纹并最终断裂。 检测方法 及早检测螺栓断裂的迹象对于设备的安全运行至关重要。以下是一些常用的螺栓断裂检测方法：

1. 目视检查 目视检查是最简单直接的螺栓断裂检测方法之一。通过观察螺栓的外观是否有明显的破裂或变形，可以初步判断螺栓是否存在断裂的风险。 2. 超声波检测 超声波检测是一种非破坏性检测技术，可以用于检测螺栓内部的裂纹和缺陷。通过将超声波传感器放置在螺栓上，可以探测到螺栓内部的声波反射情况，从而判断螺栓是否存在断裂的问题。 3. 磁粉检测 磁粉检测是一种常用的金属表面检测方法，也可以用于螺栓的断裂检测。通过在螺栓表面涂覆磁粉，并施加磁场，可以发现螺栓表面的裂纹和缺陷。 4. 强度测试 通过对螺栓的强度进行测试，可以评估螺栓的是否存在断裂的风险。常用的强度测试方法包括拉伸试验、硬度测试等。

螺栓断裂分析报告

螺栓断裂分析报告 一、引言 螺栓是一种常见的连接元件，在机械设备和结构工程中得到广泛应用。然而，螺栓在使用中可能会发生断裂，给机械设备和结构的安全运行带来 隐患。本报告旨在对螺栓断裂进行分析，并提供解决方案，以确保设备和 结构的安全性。 二、螺栓断裂原因分析 1.质量问题：螺栓断裂可能是由于螺栓本身存在质量问题所致，如材 料强度不符合标准、制造工艺不良等。为此，应关注螺栓的采购渠道和制 造工艺，并严格按照相关标准进行选择和检测。 3.腐蚀问题：腐蚀是导致螺栓断裂的常见原因之一、在潮湿、酸性或 碱性环境中，螺栓易受到腐蚀，使其材料的强度降低。因此，在腐蚀环境 中应选择抗腐蚀性能良好的螺栓材料，并进行定期维护保养。 4.紧固力不均匀：不正确的紧固力分布可能导致螺栓在负载过程中承 受不均匀的力，从而引发断裂。在安装过程中，应根据设备或结构的要求，采用正确的紧固力分布方案，并进行定期检查和调整。 三、螺栓断裂的解决方案 1.优化选材：根据设备或结构的负荷、工作环境等要求，选择合适的 螺栓材料。关注材料的强度、韧性、抗腐蚀性等指标，并遵循标准进行选材。

2.合理设计螺栓连接：根据实际负荷情况和工作要求，合理选用螺栓 的规格、数量和布置方式，并确保紧固力的均匀分布。在设计过程中，可 以借助有限元分析等工具来验证螺栓连接的安全性。 3.定期检查和维护：对于暴露在恶劣环境中的螺栓，应定期进行检查 和维护，特别是针对腐蚀环境。清洁螺栓表面，涂覆抗腐蚀涂层，必要时 更换受损螺栓，以延长其使用寿命。 4.强化管理和培训：通过建立规范的螺栓管理制度和培训机制，提高 操作人员的专业水平，加强螺栓使用和维护的知识宣传，以减少螺栓断裂 的发生。 四、结论 螺栓断裂是机械设备和结构工程中常见的问题，但可以通过合理选材、优化设计、定期维护和加强管理来减少其发生。对于已经断裂的螺栓，应 及时进行更换，并对其断裂原因进行调查分析，以避免类似问题再次发生。通过以上措施的综合应用，能够提高螺栓连接的安全性和可靠性，保证设 备和结构的正常运行。