钢铁行业烧结、球团工艺污染防治可行技术指南
附件2
环境保护技术文件
钢铁行业烧结、球团工艺污染防治可行技
术指南(试行)
Guideline on Best Available Technologies of Pollution Prevention and Control for Sintering and Pelletizing Process of the Iron and Steel Industry
（on Trial）
环境保护部发布
前言
为贯彻执行《中华人民共和国环境保护法》，防治环境污染，完善环保技术工作体系，制定本指南。
本指南以当前技术发展和应用状况为依据，可作为钢铁行业烧结、球团生产污染防治工作的参考技术资料。
本指南由环境保护部科技标准司提出并组织制订。
本指南起草单位：中钢集团天澄环保科技股份有限公司、北京市环境保护科学研究院、中冶建筑研究总院有限公司。
本指南由环境保护部解释。
目录
1总则 (1)
1.1适用范围 (1)
1.2术语及定义 (1)
2生产工艺及污染物排放 (1)
2.1烧结生产工艺及产污环节 (1)
2.2球团生产工艺及产污环节 (2)
2.3污染物排放 (4)
3烧结、球团工艺污染防治技术 (5)
3.1工艺过程污染预防技术 (5)
3.2颗粒物治理技术 (9)
3.3二氧化硫治理技术 (11)
3.4氮氧化物及二噁英治理技术 (14)
3.5烧结工艺污染防治新技术 (15)
4烧结、球团生产工艺污染防治可行技术 (16)
4.1烧结、球团生产工艺污染防治可行技术组合 (16)
4.2工艺过程污染预防可行技术 (17)
4.3颗粒物治理可行技术 (18)
4.4二氧化硫治理可行技术 (21)
4.5氮氧化物和二噁英治理可行技术 (24)
5技术应用中的注意事项 (26)
5.1一般要求 (26)
5.2生产工艺污染预防注意事项 (26)
5.3颗粒物治理技术注意事项 (27)
5.4二氧化硫治理技术注意事项 (27)
5.5氮氧化物和二噁英治理技术注意事项 (28)
1总则
1.1适用范围
本指南适用于具有烧结工艺和球团工艺的钢铁企业。
1.2术语及定义
1.2.1烧结生产工艺
是按高炉冶炼的要求把准备好的铁矿粉、熔剂、燃料及代用品，按一定比例经配料、混料、加水润滑湿，再制粒、布料点火、借助风机的作用，使铁矿粉在一定的高温作用下，部分颗粒表面发生软化和熔化，产生一定的液相，并与其他末熔矿石颗粒作用，冷却后，液相将矿粉颗粒粘成块的生产过程。
1.2.2球团生产工艺
是一种提炼球团矿的生产过程。球团矿生产就是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。
2生产工艺及污染物排放
2.1烧结生产工艺及产污环节
烧结是把粉状含铁物料制成具有良好冶金性能，并向高炉提供优质原料的人造块矿的过程。将各种粉状含铁原料配入一定比例的燃料（焦粉、无烟煤）和熔剂（石灰石、生石灰或消石灰），加入适量的水，经混合造球后平铺到烧结设备上，矿料经1200℃~1400℃高温（通过燃料燃烧产生的）焙烧，发生一系列物理化学反应，部分熔融成液态，将矿粉颗粒黏结起来，冷却后成为形状不规则的多孔质块矿，再经破碎、冷却、筛分整粒后，供高炉使用。
烧结工艺主要包括：原料的破碎筛分、配料混合与制粒、烧结、烧结矿的冷却和筛分整粒，最终得到粒度为5~50mm的成品烧结矿。
烧结生产的主要方法有抽风烧结、鼓风烧结；烧结过程有连续式和间歇式；烧结设备的主要型式有带式烧结机、环式烧结机。目前，广泛使用能连续生产的抽风带式烧结机。这种工艺和设备产量高，机械化程度高，原料适应性强，适用于大型化和自动化生产场合。
烧结工艺在物料混合、烧结、破碎、冷却、筛分、储运等生产过程中，产生的主要污染物为颗粒物和二氧化硫，也产生少量的氮氧化物和二噁英等有害物质。
烧结生产工艺流程及产污环节见图1。
图1烧结生产工艺流程及产污节点图
2.2球团生产工艺及产污环节
球团生产工艺与烧结基本相同，是一种通过高温气体焙烧过程把细磨（粒径小于0.074mm）的铁精矿粉（或其他含铁粉料）人工制造球团的方法。将细磨铁精矿粉（或含铁原料）和少量添加剂（膨润土、消石灰、石灰石、白云石）按一定配比均匀混合，用造球机制成直径9~16mm的球体，在焙烧设备上，通过高温气体的焙烧，混合料生球，经干燥—预热—结晶后固结为球团矿。球团生产工艺由于采用热烟气循环工艺，充分利用烟气余热，能耗与污染物排放较烧结少，是国家鼓励发展的生产技术。
球团生产过程主要包括：原料的干燥研磨、配料混合、造球筛分、干燥预热、焙烧固结、球团矿的冷却筛分和成品矿的处理。
球团焙烧的主要工艺设备有带式焙烧机、链篦机-回转窑和竖炉三种。带式焙烧机和链篦机-回转窑工
艺的加热温度易于控制，对原料的适应性强，单机生产能力较大，适用于大型球团厂；竖炉结构简单，单机生产能力小，主要用于磁铁矿的生产，适用于中小球团厂。
带式焙烧机和链篦机-回转窑两种球团生产工艺流程及产污节点分别见图2和图3。
图2球团生产工艺流程及产污节点图（带式焙烧机）
图3球团生产工艺流程及产污节点图(链篦机-回转窑)
球团生产工艺的物料在研磨烘干、混合、焙烧、冷却、破碎、筛分、储运等生产过程中，产生的主要污染物与烧结工艺类似，主要有颗粒物和二氧化硫，也产生少量的氮氧化物和二噁英等有害物质。
2.3污染物排放
烧结、球团生产工艺产生的污染主要包括大气污染、水污染、固体废物污染和噪声污染。其中大气污
染是主要环境问题。
2.3.1大气污染
烧结、球团工艺的大气污染主要有颗粒物和有害气体，针对不同的污染物需采取专项技术措施进行治理。
烧结、球团生产的主要气体污染物见表2-1。
表2-1烧结、球团各工序产生的主要污染物
序号生产工序污染物来源主要污染物
1原料准备原料的装卸、堆取、输送、破碎、筛分、干燥颗粒物
2配料混合原料存贮、配料、混合、造球颗粒物
3烧结（焙烧）含铁原料、燃料和熔剂在高温下烧结（焙烧）颗粒物、SO2、SO3、NO x、二噁英、重金属、氟化物、氯化物等
4破碎冷却物料破碎、冷却颗粒物
5成品整粒物料破碎、筛分、储运颗粒物
2.3.2水污染
烧结、球团工艺产生的废水主要来自冲洗地坪水和设备冷却水。产生量较少、成份简单，经过冷却、沉淀等简单处理可回用。
2.3.3固体废物污染
烧结、球团工艺产生的固体废物主要为除尘器收集的灰尘和生产工艺中散落的物料。这些灰尘和物料可回收，并作为烧结原料回用。
2.3.4噪声污染
烧结、球团工艺的噪声源主要来自于高速运转的设备，包括各类风机、破碎机、振动筛、振动给料机等设备。其中较为严重的是风机产生的噪声。在采取措施前，风机噪声最大声级可达115dB(A)。其他噪声源强通常为在95dB(A)以下。噪声污染源较单一，通过设置消音器、密闭消音、隔离等相应措施，可以得到有效的控制。
3烧结、球团工艺污染防治技术
3.1工艺过程污染预防技术
3.1.1铺底料烧结技术
铺底料烧结技术，是在烧结机上铺放厚度为20~40mm、粒度为10~20mm的烧结矿作为铺底料，然后在底料上铺放生料进行烧结的技术。
铺底料烧结技术具有以下优点：避免高温的烧结带与篦条直接接触，可以保护设备，保持炉篦气流分布均匀，底料组成的过滤层，可防止细颗粒料从篦条缝隙抽走，减少烟气含尘量，减轻除尘设备的负荷，延长风机叶轮及壳体的寿命。
3.1.2厚料层烧结技术
厚料层烧结技术是加高烧结机台车栏板，增加料层厚度进行烧结。厚料层烧结时，机速减慢，表层供热充足，烧结矿粉化率降低，减少了废气中的含尘量；由于厚料层的“自动蓄热作用”，燃料消耗降低，废气量相应减少。根据生产实践，料层每增加10mm，燃料能耗可以降低1~3Kg/t烧结矿。通常，厚料层烧结布料厚度在400mm以上，以铁精矿为主的采用小球烧结法时，料层厚度等于或大于580mm，以铁粉矿为主时，料层厚度等于或大于650mm。
为保证厚料层烧结操作运行的稳定性和烧结矿的质量，可通过优化原料的结构、改进混合料粒度组成、强化混合制粒、提高混合料温度、使用偏析布料和松料装置、改善装料粒度分布及密实度等方式提高料层透气性。
3.1.3余热利用技术
3.1.3.1烧结冷却机（或机头）废气循环技术
烧结冷却机（或机头）废气循环技术是将烧结冷却机（或机头）产生的热废气收集后回用于烧结工序的技术。废气循环技术主要有以下两种工艺：
热风烧结技术：将热废气通过连接管道送到烧结密闭罩内，废气携带的热量抽入到烧结料层，可干燥加热料层，起到热风烧结的作用。这种工艺的优点是：增加了上层烧结矿加热时间，降低燃料的用量，提高了烧结矿表层的强度，减少了成品矿的粉化率和废气中的含尘量，也减少了废气排放量。烧结冷却机高温段烟气温度一般为350℃~420℃，用于前段热风烧结，可降低10%~15%固体燃料用量。
热风助燃技术：将冷却机废气除尘净化后，送至点火器空气管内，热废气所带入的热量提高了助燃气的温度，节约了点火燃料，也减少了废气的排放。热风助燃一般可节约点火燃料10%以上。
烧结机头废气单独循环时，需混合一定量的空气或氧气，以保证热气体的含氧量，满足烧结燃料燃烧的所需氧量。
废气循环方法可分为整体循环和分段循环，整体循环是将废气量40%~45%循环到整个烧结机，分段循环法是按照从高温向低温传热的原则，抽取高温段风箱的烟气循环到低温烧结段。
废气循环技术在减少废气排放量和污染物的同时，缩减了烧结烟气脱硫装置的规模，减少了脱硫装置一次投资及运行成本。但是，废气循环系统提高了对运行管理水平的要求。
3.1.3.2废气余热发电（蒸汽）技术
废气余热发电（蒸汽）技术是回收烧结冷却机（或机头高温段）热废气，经除尘处理后，通过余热锅炉回收废气中的热能，产生蒸汽或发电。产生的蒸汽可用于预热混合料或厂区供热，所发电能可并网输送或厂区自用。该技术可回收余热，降低烧结燃料消耗，也间接减少了污染物排放。
是否利用余热发电，需评估投入产出的合理性。烟气余热温度超过300℃时，回收产生的蒸汽发电效益较好；低于280℃时，则技术经济可行性较差。冷却机废热烟气在采用热风再循环后温度可达350℃~400℃，适用于余热发电。一般情况下，每吨烧结矿可产生蒸汽0.1~0.15t（2.0MPa、320℃），发电25kwh。
3.1.4低温烧结技术
低温烧结技术是控制烧结最高温度不超过1300℃，通常在1250℃~1280℃范围内，通过采取一系列工艺措施（细化原料粒度和组成、低水低碳厚料层、高碱度等），生成强度好、还原性强的针状铁酸钙为黏结相，烧结矿中含有较高比例的还原性好的赤铁矿的烧结方法。与普通熔融型（烧结温度大于1300℃）烧结矿相比，具有强度高、还原性好、低温还原粉化率低等优点。由于燃料的消耗减少，除尘负荷低，直接和间接降低了污染物的排放量。该技术对原（燃）料准备和操作条件要求较高，还需要总结更多大规模应用的经验。
3.1.5小球烧结技术
小球烧结技术是采用圆盘或圆筒造球设备，将混合料制成大于3mm占75%以上的小球，然后在小球表面再滚上固体燃料（焦粉或煤粉），进行烧结的方法。小球粒度均匀，强度好，料层透气性较好，阻力小，可在较低的负压下实施厚料层烧结，能耗和成本都较低，可节约抽风电耗约40%。料层中粉末少，烟气中含尘浓度低。
此方法采用了燃料分加技术。通常，小球外煤粉为主（70%~80%），小球内添加少量煤粉（20%~30%），抑制了矿粉包裹焦粉，造成焦粉不能充分燃烧的现象。燃料分布更加合理，改善了燃烧条件，减少了污染物的排放。
3.1.6偏析布料技术
烧结料层具有蓄热作用，下部温度高于上部温度，这会使下部烧结料发生过烧现象，既影响产品质量又浪费了燃料。偏析布料技术是通过采用格筛、电振给料、改进布料装置结构等技术，使需要较多热量的大颗粒进入下部料层，或采用多层布料方式，使固体燃料在料层上产生偏集（混合料中上层燃料高于下层燃料），使燃料能量得到充分的利用，从而降低燃料的消耗。
在混合制粒过程中，通过在一次混合、二次混合时分别添加焦粉（燃料分加），限制一次混合时焦粉为核心外滚矿粉的颗粒数量，加强二次混合时燃料附着在球粒表面的数量，通过燃料偏析的作用，改善燃烧条件，降低燃料消耗，减少污染排放。
3.1.7除尘灰集中回用技术
根据各种除尘灰量和成分，结合烧结其他原料的条件，对各种除尘灰进行配比混合，在一定水分的条件下将混合除尘灰造球，供给烧结二次混合机。
除尘灰集中回用技术可有效回收除尘灰中有用物质，减少固体废物处理处置费用。回用时，需合理控制回用到烧结二次混合机的除尘灰数量，避免烧结矿中碱金属、锌的含量偏高，造成高炉冶炼中出现结瘤现象。特别是烧结机头电除尘器末端电场的除尘灰、高炉的二次灰、电炉的除尘灰的回用，要控制Zn、K、Na的含量满足烧结矿要求，保证机头电除尘器的正常生产。
3.1.8原料场挡风抑尘技术
原料场的主要污染物是颗粒物。根据工艺设施布置和各种粉尘的特性，可采用多种方法组合抑尘，包括采用防尘网、机械抽风除尘、原料洒水、种植高低层次树木等措施，进行挡风抑尘。
当原料加湿后不影响原料的理化特性时，应优先采用以调节原料含水量为主的抑尘措施。如卸料点洒水和原料输送过程中加湿的组合加湿方法，控制原料含水率6~10％，保持原料的最佳湿度，抑制扬尘。
有条件的企业可建设全封闭式料仓。
3.1.9调整操作工艺减少污染排放的技术
从源头控制污染物是一种经济有效的技术措施，应尽可能降低原（燃）料和熔剂中硫、氟、砷、碱金属等的含量。
首先，应采用优质矿石和低硫煤。其次，通过洗涤或分选的方式，减少烧结原（燃）料带入的含氯、含油污等前驱体化合物。再之，由于铜对二噁英的生成具有强催化作用，应优先使用含铜量低的铁矿石原
料，降低二噁英排放。需要注意，含氯废水不宜用于冲洗轧钢氧化铁皮，不宜采用CaCl2喷洒料场抑尘。
3.2颗粒物治理技术
3.2.1电除尘技术
电除尘（静电除尘）技术是在电极上施加高电压后使气体电离，形成电子和离子，进入电场空间的烟尘与电子和离子相碰撞后荷电，在电场力的作用下向相反电极性的极板移动，并沉集在极板上的方法。然后，通过振打等方式将沉积在极板上的灰尘清除落入灰斗，使含尘气体与粉尘在电场中实现分离。
电除尘技术目前已较成熟，是净化颗粒物广泛应用的高效除尘技术之一。电除尘器对烟气温度波动适应性较强，可以用于烧结工艺各工序的除尘。电除尘器内通常采用碳钢材料，尤其适用于温度较高（100℃~180℃）、烟气量波动的烧结机头烟气除尘。电除尘器运行维护量较小，但对制造、安装、运行、维护都有较高要求。
电除尘器除尘效率能达到99.9%以上。如果合理配置，电除尘器排放粉尘浓度可小于50mg/m3。通过增加电场数量、降低电场风速、增加比集尘面积、优化供电电源、增加辅助清灰等措施，电除尘器的排放浓度可以进一步降低。
烧结机头烟气中粉尘比电阻较高，通常在1012~1013Ω·cm之间，这将导致电除尘器电极上形成绝缘层，出现反电晕现象，降低电除尘器效率。采用400~500mm宽极距电除尘技术，可提高电场电压，有效控制高比电阻的反电晕现象。
3.2.2袋式除尘技术
袋式除尘技术是利用纤维织物的过滤作用对含尘气体进行过滤分离。当含尘气体进入袋式除尘器后，粒径大、比重大的粉尘在重力作用下沉降，落入灰斗；携带烟尘的气体通过滤料时，细小粉尘被阻留在滤料上，气体通过滤料，从而尘气分离，使含尘气体得到净化。
袋式除尘器属高效除尘设备，广泛应用于粉尘的净化过程。袋式除尘器对粉尘比电阻变化适应性强，适用于温度和水分不高且波动不大的原料系统、烧结机尾、整粒和成品系统尘源点烟气的净化。但是，袋式除尘器不适用于温度高、湿度大、含有腐蚀性气体的烧结机头烟气。粉尘和烟气成分不同时，袋式除尘器可能需要采用不同的滤料。滤袋破损时需要更换，运行维护工作量较大，对制造、安装、运行、维护都有较高要求。
袋式除尘器的除尘效率可以达到99.9%以上，烟气排放粉尘可控制在30mg/m3以内，甚至可达10mg/m3
以下。
袋式除尘器的清灰方式主要有脉冲清灰、反吹风清灰、机械振打清灰方式。脉冲清灰方式具有清灰效果好、净化率高、长期运行稳定等优点。脉冲清灰对控制系统和维护管理水平的要求较高。
3.2.3电袋复合除尘技术
电袋复合式除尘技术是将静电除尘和袋式除尘有机结合的组合型除尘技术。常见的电袋复合式除尘器有两种结构。一种结构是除尘器前端设置电场，后端设置袋式除尘装置。前端电场的预除尘作用和荷电作用可减少后级袋式除尘器的过滤负荷，可预收烟气中70%~80%以上的粉尘量，同时由于前端的预荷电作用滤料上粉尘层变得疏松，细微粉尘凝聚成较大颗粒，可减少后端袋除尘器运行阻力，提高滤袋的清灰效果。另一种结构是电除尘器的电极与袋式除尘器的滤袋混合交叉布置，使电场荷电与滤袋收尘有机结合，强化荷电与过滤的结合，改善了布袋的运行条件，提高组合型除尘器的性能。前电后袋结构已在电力行业应用，电袋混合结构也已进行了小型工业示范。
电袋复合式除尘器适应性较强，净化效率高，烟气排放粉尘可控制在30mg/m3以内，但对制造、安装、运行及维护都有较高要求。考虑到电场作用，电袋复合式除尘器应选择抗氧化、抗腐蚀性能强的滤料。
电袋复合式除尘技术适用于新建及原有除尘系统技术改造（除机头以外），对电除尘器升级改造具有优势。改造时可利用原电除尘器和壳体结构，降低钢材消耗，缩短施工周期，改造成本相对较低，不占用新的厂区面积。
3.2.4尘源密闭技术
尘源密闭是粉尘控制的基本措施。尘源密闭技术是采用密闭罩的方式将含尘气体捕集收集在密闭罩的容积内，之后通过管道和风机将含尘气体送到除尘器进行净化。设计合理的尘源密闭罩能够有效抑制尘源点粉尘的弥漫扩散，可以将需处理含尘气体量控制在最小规模，降低净化系统的规模。密闭罩有局部密闭罩、整体密闭罩和大容积密闭罩等形式。
局部密闭罩：是将生产设备的产尘点局部地密闭起来，生产设备的其他部分留露在密闭罩外。局部密闭罩的特点是容积较小，适用于尘源扩散速度较慢、尘源集中、产尘时间连续、波动较小的情况，例如皮带输送机的落料点等场合。
双层密闭罩是针对皮带受料点尘源控制广泛应用的一种局部密闭罩。双层密闭罩设有两层罩体，物料溜槽与内层罩体连接，物料从溜槽下落后，内层罩体首先对物料和含尘气体阻挡、泄能和围栏，减小含尘气体外溢压力，再通过外层罩体上的抽风口将含尘气体送到除尘器。这种结构能的特点是尘源控制效果好，
抽风量小，大幅度减少抽吸大颗粒粉尘的现象。
整体密闭罩：是将产尘设备的大部分密闭起来，只把产尘设备的传动部分留在罩外。整体密闭罩适用于机械振动大、不易局部密封、含尘气流扩散速度较大和产尘面大的尘源，如振动筛等。
大容积密闭罩：是将产尘设备或局部生产区域全部密闭起来，其特点是罩内容积大，可缓冲较大的含尘气流，减少局部正压，可通过罩体上设置的观察孔来监视生产设备的运行。生产设备的维修可在罩内进行。大容积密闭罩适用于尘源面积大而多、含尘气流速度大以及设备检修频繁的情况。
密闭罩的选择要根据工艺操作条件、设备的维修以及车间的布置等条件来确定。一般应优先考虑采用局部密闭罩，因为此罩型的排风量小、材料消耗少，是最经济的尘源密闭形式。
3.2.5卸输灰密闭技术
除尘器收集的灰尘颗粒细、比重轻，在卸灰、运输、存储过程中，易产生二次扬尘。需要采取卸输灰密闭技术加以控制。卸输灰密闭技术主要包括以下几种。
加水搅拌润湿技术：在卸灰时，通过向螺旋卸灰搅拌机中添加水，润湿粉尘，从而控制粉尘卸灰时的扬尘。这种技术设备简单，操作方便，投资小，适用于灰量不大的除尘器卸输灰点。
密闭罐车吸引压送技术：采用配备有真空吸引泵的密闭罐车，罐车通过管道直接与除尘系统灰仓连接，利用真空泵的抽力，将粉尘从灰仓卸输到密闭罐车，形成卸灰过程的全密封。此方法操作简单，密封性好，能够有效控制卸灰过程粉尘的外溢，是值得广泛推广的技术之一，但投资相对较大。
移动卸灰技术：采用可上下位移的卸灰螺旋，根据受灰汽车位置的高低控制卸灰点高度，将灰尘卸落到汽车的落差控制到最小程度，从而减少卸灰产生的扬尘。此方法投资少，设备简单，抑尘效果显著。
气力输送技术：借助空气或气体在管道内的流动将从灰斗内排出的灰输送至灰仓的方法。卸灰装置将灰斗内的灰卸出后，压缩空气将其吹入输灰管道，气固混合的“灰流”在风机动力的推动下流动到接受灰仓，实现粉尘的卸灰输送。该方法系统整体密闭，能够有效控制卸输灰过程粉尘的外溢，但动力消耗较大，适用于较短的输送距离。
3.3二氧化硫治理技术
3.3.1湿法脱硫技术
湿法脱硫技术主要有石灰石/石灰-石膏法、氧化镁法、氨-硫铵法、双碱法等。上述几种方法在我国钢铁行业烧结工艺都有应用实例。
石灰石/石灰-石膏脱硫技术：利用石灰石或消石灰的乳浊液作为吸收剂吸收烟气中的二氧化硫。脱硫剂也可采用同类性质碱性较强的废弃物，如石灰车间产生的浆饼和电石渣等。石灰石/石灰-石膏法脱硫副产物是石膏，可用作建材石膏或水泥添加剂等建筑辅料。
石灰石/石灰-石膏法是目前应用最为广泛的脱硫技术，该技术成熟，工艺稳定，脱硫效率高，脱硫剂来源广泛、价格便宜。燃煤电厂锅炉烟气脱硫普遍采用此技术。
氧化镁脱硫技术：利用氧化镁或氢氧化镁作为脱硫剂吸收烟气中的二氧化硫。氧化镁脱硫副产物为亚硫酸镁和硫酸镁，因硫酸镁的溶解度较大，不宜产生系统堵塞和结垢现象，主要用于氧化镁或氢氧化镁来源充足的地区。副产物的处置方式有两种：第一种是抛弃法，多用于采用氢氧化镁作为脱硫剂的脱硫工艺，将产生的硫酸镁废液去除固体物质后直接外排；第二种是回收法，多用于采用氧化镁作为脱硫剂的脱硫工艺，将含有亚硫酸镁和硫酸镁的固体，经焙烧炉中高温加热，再生出的氧化镁回收使用，同时副产高浓度SO2气体，生产硫酸。由于投资成本较高，回收法应用实例较少。
氨-硫铵脱硫技术：利用氨水作为脱硫剂吸收烟气中的二氧化硫，脱硫副产物为硫酸铵。该工艺在我国烧结厂应用较早，技术成熟，工艺稳定。氨水可来自钢铁联合企业的焦化厂或化工厂。副产品硫酸铵的使用途径主要是用作复合化肥，当使用脱硫副产物硫酸铵作为肥料时，其成分需满足国家对使用处（土壤、水域、其它用途）的相关要求，并考虑长期使用后环境的累积效应。采用焦化氨源时，选择合适的氨源获取点，对废氨水进行处理，使氨水品质达到要求后使用。
双碱法：以氢氧化钠或碳酸钠为吸收剂吸收烟气中的二氧化硫，形成亚硫酸钠溶液，用石灰石或石灰与与亚硫酸钠溶液进行置换反应，生成硫酸钙产品，再生后的氢氧化钠吸收溶液送回吸收塔循环使用。该工艺吸收液为氢氧化钠，吸收剂的再生和脱硫渣的沉淀在吸收塔外，吸收塔系统不易产生堵塞和结垢现象，可采用高效的填料塔或板式塔，从而减小了吸收塔的尺寸和液气比，脱硫效率一般可达90%以上。双减法工艺环节较多，运行过程中氢氧化钠有一定的损耗，需要不断补充，适用于烟气量不大的场合。
湿法脱硫的吸收塔型式很多，有喷淋塔、筛板塔、液柱塔、鼓泡塔、旋流板塔、文丘里反应器等，应用最广泛最成熟的技术是喷淋式空塔。
湿法脱硫技术成熟可靠，脱硫效率高，效率可达到90%~95%，脱硫副产物易于处理和利用，脱硫剂廉价易得，还可采用某些碱性废物、废钢渣或焦化废氨水作为脱硫剂，达到以废治废的目的。但是，湿法脱硫技术一次性投资大、运行成本高，有废水产生，废水须处理达标后才能排放，脱硫系统存在磨损、堵塞、腐蚀、泄漏等问题。脱硫后排烟温度较低，宜采用加热措施，提高烟气温度，以利于烟气扩散排放。
湿法脱硫工艺更适合于大型烧结机、大烟气量、含硫浓度高的烟气进行脱硫治理。
3.3.2干（半干）法脱硫技术
干（半干）法脱硫技术包括循环流化床法（CFB）、喷雾干燥法（SDA）、密相干塔法、新型脱硫除尘一体化技术(NID)、MEROS法、活性炭法（AC）等脱硫工艺技术。上述几种方法在我国钢铁行业烧结工艺都有应用实例。
循环流化床脱硫技术：烧结烟气和脱硫剂消石灰从吸收塔底部进入，同时进行喷水降温，高速气流携带脱硫剂颗粒进入塔内，烟气与脱硫剂颗粒充分接触，进行脱硫反应，除去烟气中的二氧化硫气体。反应生成的亚硫酸钙、硫酸钙等颗粒物通过除尘器收集后，部分返回到吸收塔循环，充分利用未完全反应的脱硫剂。影响脱硫效率的因素主要包括钙硫比、喷水量、反应温度、停留时间等。
喷雾干燥法脱硫技术：一般使用生石灰作为吸收剂，生石灰经过消化后制成熟石灰浆液。熟石灰浆液通过泵输送至吸收塔顶部的雾化器，雾化器有旋转喷雾和双流体喷嘴雾化。在旋转喷雾雾化轮接近10000rpm的高速旋转作用下，浆液被雾化成30~80μm的雾滴，双流体喷嘴雾化粒径粒径70~200μm，热烟气进入吸收塔后，立即与呈强碱性的吸收剂雾滴接触，烟气中的酸性成份（HCl、HF、SO2、SO3）被吸收中和，同时雾滴的水分被蒸发，反应生成的亚硫酸钙、硫酸钙等颗粒物通过除尘器收集后，部分返回到吸收塔循环，以充分利用未完全反应的脱硫剂。该工艺特点是脱硫剂为雾滴状，为二氧化硫的吸收反应提供了良好的条件。在干（半干）法脱硫技术中，喷雾干燥法的脱硫效率较高。
密相干塔法脱硫技术：将干态熟石灰以及大量循环灰一起进入加湿器内进行加湿均化，使混合灰的水分含量保持在3%~5%之间，均化后的混合灰由密相干塔上部的布料器进入塔内，与塔上部进入的烟气发生反应，塔中设有搅拌器，脱硫剂颗粒在搅拌器的机械力作用下，不断裸露出新表面，使脱硫反应不断进行，最终脱硫产物由灰仓排出循环系统，送入废料仓。该工艺特点是脱硫剂在整个脱硫过程中都处于干燥状态，耗水量低，操作温度高于露点，没有冷凝现象。
新型脱硫除尘一体化技术：利用生石灰或消石灰与后续除尘器收集下来有一定碱性的粉尘混合增湿后作为脱硫剂，将除尘器前端烟道作为脱硫反应器，烟气在反应器内与高浓度脱硫剂颗粒碰撞反应脱除二氧化硫，脱硫灰部分循环使用。新型脱硫除尘一体化技术工艺特点是吸收剂的低湿度和高比例循环，在吸收剂的大比表面积和低湿度作用下，水份蒸发时间很短，使得反应器容积减小，脱硫反应器与除尘器组合为一体，占地小，但物料循环利用率需在30~50次以上，以保证脱硫效率。
MEROS法脱硫技术：以小苏打（NaHCO3）为脱硫剂，褐煤或活性碳为吸附剂，在烟道上适当位置喷
射干态脱硫剂和吸附剂，由于小苏打活性较高，喷入烟道后，在无需对烟气进行增湿降温的条件下，就能快速与二氧化硫等酸性气体进行反应，脱硫副产品为粉状硫酸钠副产品，由袋式除尘器收集，脱硫灰部分返回到袋式除尘器前的废气中循环继续反应，提高脱硫剂的利用率。褐煤或活性碳吸附剂能够有效吸附烟气中的二噁英和重金属。工艺中设置有气体调节装置，通过喷射水雾对烟气降温增湿，改善脱硫条件及防止高温烟气对后续收尘袋式除尘器的损坏。
由于小苏打价格相对较高，也可以采用熟石灰作为脱硫剂。通常，利用小苏打作为脱硫剂时脱硫效率可达到90%，利用熟石灰作为脱硫剂时脱硫效率约为80%。
干（半干）技术工艺简单，无废水产生，占地少，总图布置容易实施，有利于旧厂改造工程。一次投资较湿法工艺低。系统在高于酸露点温度下运行，系统无须防腐蚀或防腐要求不高。能有效脱除三氧化硫、氟和氯等酸性物质，若在系统中添加活性炭吸附剂能进一步脱除二噁英、汞等有害物质。干（半干）法脱硫工艺的脱硫效率略低于湿法工艺，脱硫副产物的使用价值不高，尚需进一步的研究开发。相对于湿法工艺，钙硫比（Ca/S）较高，脱硫剂的利用率相对较低，操作运行的稳定性还有待优化和改善。
干（半干）法脱硫技术宜用于中低浓度二氧化硫烟气的脱硫场合。
3.4氮氧化物及二噁英治理技术
3.4.1活性炭吸附法同时脱硫脱硝脱二噁英技术
活性炭具有较大的比表面积和良好的微孔结构，能够同时吸附净化二氧化硫、氮氧化物、二噁英和重金属等污染物。活性炭吸附床层可设计为移动式和固定式，烟气流过活性炭床层时，烟气中的二氧化硫吸附在活性炭的表面上，当烟气中加入氨气后，一部分氨与硫酸反应生成硫酸铵。在活性炭的催化剂作用下，另一部分氨与氮氧化物反应生成氮气和水。吸附了硫化物的活性炭，在高温下解析出高浓度二氧化硫气体，用于制备硫酸，解析后的活性炭可重复利用。活性炭在脱除二氧化硫、氮氧化物的同时，还能吸附脱除烟气中的二噁英和重金属。
活性炭吸附法技术的脱硫效率可达95%，脱硝率可达到40%左右，二噁英排放浓度可控制在
0.1~0.3ng-TEQ/Nm3，适用于多组分污染物同时治理和高浓度二氧化硫的回收。但是，该技术工艺较复杂，投资运行费用较高，吸附二噁英的活性炭需进行无害化处理。
3.4.2脉冲电晕等离子脱硫脱硝技术
脉冲电晕脱硫脱硝技术是通过外加电源，产生脉冲电晕放电，形成非平衡等离子体，利用高能电子使
烟气中的N2、O2和水蒸气激活、电离甚至裂解，产生强氧化性自由基和各种激发态原子、电子等活性物质，这些活性物质与烟气中的SO2和NOx氧化成SO3和NO2，经与烟气中的水蒸汽反应生成硫酸和硝酸雾，这些酸雾与添加的氨反应生成硫酸铵和硝铵颗粒，由除尘器捕集，收集的副产品可作为复合肥料。这种工艺过程简单，启动停车方便，对系统负荷的变化有较好适应性，能够在单一的过程中同时脱除SO2和NOx，具有突出的优点。该技术已进行了较大规模的工业试验，脱硫效率80%，脱硝效率60%~70%。该技术系统能耗较高，还没有大量工业应用的案例，机理研究还有待进一步深入。
3.4.3选择性催化还原脱硝（分解二噁英）技术（SCR）
电厂应用最为普遍的脱硝方法是选择性催化还原法（SCR）。该方法是在有催化剂存在的条件下，在300℃~400℃烟温处喷入还原剂氨，将烟气中的NOx还原为水和氮气的脱硝方法。催化剂大多以TiO2为载体，以V2O5为活性成分，WO3和MoO3等金属氧化物为改善耐温和抗中毒成分，还原剂通常采用液氨、尿素和氨水。催化剂通常被制成蜂窝状、波纹或平板状，防止堵塞，增加接触面积，降低阻力和提高机械强度。该技术应用广泛，工艺成熟，脱硝效率可达到85%以上。
由于烧结烟气温度通常在100℃~180℃，采用上述高温方式的催化剂时，需要首先对烟气进行加热，然后再进行脱硝。针对烧结烟气脱硝的低温催化剂正在研究开发中，低温催化脱硝时，脱硝催化反应器可放在电除尘后，延长脱硝催化剂寿命，降低运行成本。
选择性催化还原法还可应用于二噁英的去除。一种方法是在SCR脱硝过程中，添加特殊催化剂（多数由Ti，V，W的氧化物组成），在还原NOx的同时催化分解多环芳烃、二噁英等有机物。另一种方法是“表面过滤”与“催化分解”相结合的催化过滤技术，在滤料中添加催化剂成分或在滤袋中充填催化剂，设计成袋式除尘器的结构，含有二噁英的气体通过时，二噁英被分解成CO2、H2O、HCl。催化过滤法对气固态二噁英都有较高的去除效率，排放浓度可低于0.1ng-TEQ/Nm3。
催化脱除技术的特点是二噁英物质被彻底分解，无需考虑后续的无害化处理。
3.5烧结工艺污染防治新技术
3.5.1有机胺法脱硫技术
有机胺法脱硫技术是采用醇胺溶液作为二氧化硫吸收剂，通过吸收和解吸过程来完成脱硫。乙醇胺类的水溶液作主要吸收剂，在吸收塔内胺液与烟气逆流接触，吸收二氧化硫，吸收了二氧化硫的富胺液送入解吸塔被加热解吸，解吸出的高浓度二氧化硫用于制作硫酸，解吸后的贫胺液返回系统重复使用。有机
醇胺溶液对二氧化硫有良好的吸收和解吸能力，适用于高浓度二氧化硫的脱除，可回收二氧化硫生产硫酸。该方法解吸能耗较高、投资大。
3.5.2活性炭喷射加袋式除尘器脱除二噁英技术
该技术是利用活性炭吸附性能和袋式除尘器的高效收集功能，共同组合达到脱除烟气中二噁英的技术。在干（半干）法脱硫系统中，在烟道适当位置喷射活性炭粉，利用活性炭的微孔结构吸附二噁英，同时微细颗粒的脱硫灰对二噁英也具有一定的吸附作用，通过袋式除尘器收集活性炭和脱硫灰。该工艺简单方便，脱除二噁英效果显著。实验表明：二噁英去除率大于90%，排放浓度可控制在0.1~0.3ng-TEQ/m3范围。该工艺对重金属去除率大于95%。
由于脱硫灰中粘附有二噁英物质，需要进行无害化处理处置。
3.5.3移动电极技术
烧结机头多采用电除尘器，但是由于粉尘比电阻较高，沉积在极板上形成较薄的粉尘层，易产生反电晕现象。移动电极除尘技术是阳极板采用旋转移动方式，清灰装置设置在移动电极的下部，采用旋转清灰刷清除极板上的粉尘，清灰效果比振打方式好，清除的粉尘直接落到灰斗内，可有效控制气流携带粉尘的逃逸现象。移动电极电场通常设置在末端电场，以发挥最好的作用。
4烧结、球团生产工艺污染防治可行技术
4.1烧结、球团生产工艺污染防治可行技术组合
按整体性原则，从设计时段的源头污染预防到生产时段的污染防治，依据生产工序的产污节点和技术经济适宜性，确定可行技术组合。
烧结、球团生产工艺污染防治可行技术组合见图4。
图4烧结、球团生产工艺污染防治可行技术组合流程图
4.2工艺过程污染预防可行技术
烧结、球团生产工艺过程污染预防可行技术如表4-1所示。
表4-1烧结、球团工艺过程污染预防可行技术
可行技术主要技术指标技术经济适用性
铺底料技术铺底料的烧结矿厚度为20~40mm，粒度为
10~20mm。
减少蓖条烧坏的比率、使烧结料烧好烧
透，可有效减少烟气含尘量。
厚料层烧结料层厚度大于400mm以上时，工序能耗显著
降低。料层增加10mm，燃料降低1~3Kg/t
烧结矿。铁精矿为主采用小球烧结法时，料
层厚度等于或大于580mm，以铁粉矿为主时，
料层厚度等于或大于650mm。
提高烧结矿机械强度、减少粉末量、降
低氧化亚铁含量、改善还原性能。对提
高烧结矿成品率和节约燃料消耗也都
有显著的效果。
余热利用技术烧结机尾部风箱排烟温度可达300℃左右，
冷却机排除的废气也可达到300℃以上，充
分利用这两部分热量，可以有效降低烧结的
燃料消耗，减少污染排放；
烟气余热温度超过300℃时，回收产生
的蒸汽发电效益较好；
低于280℃时，则技术经济可行性较差。
冷却机废热烟气在采用热风再循环后
球团工艺简介及生产流程图
烧结厂球团工艺简介及生产流程图 德晟金属制品有限公司烧结厂建设1座12m 2竖炉，利用系数 6.3t/m 2?h ，年产酸性球团矿60万t 。 车间组成及工艺流程 1.1 车间组成 车间组成：配料室、烘干机室、润磨室、造球室、生筛室、转运站、焙烧室、带冷机通廊、成品缓冲仓、风机房、煤气加压站、软水站、高低压配电室等。 1.2 工艺流程 工艺流程图见付图 1.2.1 精矿接受与贮存 竖炉生产主要原料为磁铁矿精粉，对铁精粉化学成分要求是 精矿进料采用汽车输送，汽车将精矿粉卸到下沉式精矿堆场，经抓斗吊运至配料仓。 进厂铁精粉化学成分 名称 TFe( %) Feo （%） SiO2(%) S(%) 粒度（-200mm ） 磁铁矿 份 ≥65 ≤23 ≤7 ≤0.2 ≥85
1.2.2膨润土接受与贮存 竖炉对膨润土化学成分要求是： 进厂膨润土化学指标 名称 吸水率（2h) ∕% 吸蓝量 （100g膨润土∕g） 膨胀容（2g 膨润土∕ml） 粒度 （-200mm） 水分 （%） 钠基膨 润土 ≥400 ≥30 15 ≥95 ≤10 袋装膨润土用汽车运入，储存在膨润土库，由库内设的电葫芦将袋装 膨润土运至膨润土配料仓平台，由人工抖袋将膨润土卸到膨润土配料仓。 1.2.3配料系统 配料矿槽采用单列配置，4个精矿配料仓，容积100m3，储量8.8h，三用一备；2个膨润土仓，膨润土仓为一用一备。配料室为地 下结构。采用自动重量配料，根据设定的给料量和铁精粉与膨润土的 配比，自动调节给料量。铁精粉通过仓下2m圆盘给料机和配料皮带 秤配料。膨润土通过螺旋给料机和螺旋秤配入皮带。圆盘给料机和螺 旋给料机采用变频控制。并且尽量做到铁精矿与膨润土两料流首尾重合。在配料室膨润土落料点处和膨润土设抽风除尘，采用布袋除尘器， 布袋除尘器采用反吹清灰方式。 设置铁精粉仓库和膨润土库。铁精粉仓库能容纳约9天的用量， 下沉式结构，铁精粉采用抓斗吊上料，设置2台10t抓斗吊。膨润土 库用来堆放袋装膨润土，膨润土设电葫芦环形轨道由电葫芦将袋装膨
竖炉造球岗位主操作规程
1.目的 本规程规定了烧结竖炉球团造球主操作岗位职责,工艺技术操作要求和开停机操作方法。 2. 适用范围 适用于竖炉球团造球操作岗位作业及生球质量的控制。 3. 术语、定义 4. 岗位职责 岗位操作人员负责本岗位设备在手动状态下的开、停机操作，进行设备的点检与维护，负责作业标准的执行，工艺参数的控制及信息反馈。 5. 管理内容及要求 5.1 对主要设备资源参数的要求 5.1.1圆盘造球机设备性能 圆盘造球机直径：φ6000mm 圆盘边高： 600mm 造球盘倾角：43°～53°造球盘转速：6.2、6.8、6.9r/min 处理能力：56t/h 主电机功率:90KW 主减速机型号：Ngw112i=25 三角带窄V带型号：SPB3550 6根 底刮刀传动型号：XLED5.5—95—1/187 功率：5.5kW 输出转速 8r／min 5.1.2造球盘稀油站设备性能 型号：XYZ-6.3 公称流量：63L/min 3
油泵电机（1备1用）功率：3 kw 润滑油品：N150＃机械油 5.2 开机操作 5.2.1开机顺序 5.2.1.1 1#炉系统生球1A皮带→1#主刮刀→1#副刮刀→1#造球盘→1＃给料皮带； 5.2.2开机前检查确认设备符合使用维护规程要求，作业环境符合安全规程的要 求，工艺参数符合本规程规定，确认可以开机，并现场提前20分钟启动造球盘的稀油泵，反馈信息给主控室，合好事故开关，集中控制室发出启动信号，设备联锁启动，待设备运转平稳后，然后根据主控室的要求，调整电位器控制合适的给料量和加水量； 5.2.3手动开机：当设备处于检修或故障状态下，处理完毕试车时，开机前检查 确认现场符合安全要求、设备符合使用维护规程要求，确认可以启动设 备，合好事故开关。一、可以通过电磁站对设备操作置于手动位置，按 下现场控制箱上启动按钮，进行试车、检查；二、也可以将开机信息反 馈给主控室，由主控室通过计算机操作画面启动设备，进行试车、检查。 5.3 停机操作 5.3.1停机顺序 5.3.1.1 1#炉系统：；1＃给料皮带→1＃造球盘→1＃副刮刀→1＃主刮刀→生球1A 皮带 5.3.2系统集中联锁停机：接到停机指令后，做好停机前的准备工作，由竖炉集 中控制室进行系统停机操作，待给料皮带停后，关闭各加水阀门；待造 球盘停稳后，手动停稀油泵；
球团生产工艺介绍
球团生产工艺介绍 球团生产工艺是一种提炼球团矿的生产工艺，球团与烧结是钢铁冶炼行业中作为提炼铁矿石的两种常用工艺。球团矿就是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 一、球团生产工艺的发展 由于天然富矿日趋减少，大量贫矿被采用；而铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉，品位易于提高；过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性，降低产量和质量；细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高，球团矿强度也越高。综上所述原因，球团生产工艺在进入21世纪后得到全面发展与推广。 如今球团工艺的发展从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料，生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向发展，技术经济指标显著提高。球团产品也已用于炼钢和直接还原炼铁等。球团矿具有良好的冶金性能：粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高，有利于强化高炉冶炼。 二、球团法分类 1、高温固结： （1）氧化焙烧：竖炉、带式机、链篦机-回转窑、环式焙烧机。 （2）还原焙烧：回转窑法、竖炉连续装料法、竖炉间歇装料法、竖罐法、带式机法。（3）磁化焙烧：竖炉法 （4）氧化-钠化焙烧：竖炉法、链篦机-回转窑。 （5）氯化焙烧：竖炉法、回转窑法。 2、低温固结： （1）水泥冷粘结法 （2）热液法 （3）碳酸化法 （4）锈化固结法 （5）焦化固结法 （6）其他方法 三、球团原理 球团生产一般流程：原料准备→配料→混匀(干燥)→造球→布料→焙烧→冷却→成品输出
球团焙烧过程：干燥→预热→焙烧→均热→冷却 四、球团工艺流程图 球团车间平面分布图 新配料料场新配-1 新配-2 新配-3 新配-4 新配-5 老配-2 老配-1 老配料仓 老配-3老配-4 烘干出料 润磨出料 润磨 室 1#烘干室 1#水泵 房办公室休息室 球-4 球-1 造球室 成-1 1#落地仓 1#链板 1#环冷机 1#回转窑 1#链篦机 1#布料 球-3 球-2 返-3 返-2 返-6 返-5 返-4 球-6 2# 布料 2#链篦机2#回转窑 2#环冷机 2# 链板 成-3成-4 2#落地仓 维修区域 维修值班室 球-5 球 -5 转 运站老配料料场 2#水泵房 喷煤系统2# 烘干室 主控楼 北
烧结球团厂设计复习资料
1新建的烧结（球团）厂为什么一定要进行设计？ （1）项目确定之前，它为项目决策提供科学依据（可行性、效益等）； （2）项目确定之后，它为项目建设提供设计文件（初步设计文件：设计说明书、图纸、设备表、概算书等）； （3）它是科学技术转化为生产力的枢纽，生产中的先进经验、先进技术以及科研新成果，都要通过设计推广到生产中设计一个烧结厂：为钢铁厂加工各种含铁原料，生产出优质高炉炉料（烧结矿、球团矿） 2烧结厂设计的任务是什么？ 设计一个烧结厂：为钢铁厂加工各种含铁原料，生产出优质高炉炉料（烧结矿、球团矿），做到技术先进、经济合理、安全适用。 3烧结厂设计的要求是什么？ （1）设计原则和方案的确定必须符合国家标准和行业标准； （2）设计要具有合理性、可靠性、完善性和一定的先进性； 完善性：有机械化和自动化程度较高的原料场,有铺底料,有冷矿工,有整粒系统,有提高烧结矿产质量的措施 先进性：有较高机械化和自动化水平;集散控制、在线控制 （3）设备通用化、标准化，便于岗位维护设备配置紧凑，便于清扫，安全措施完善；（4）环保要符合国家标准：对噪音有消音和隔音措施，尽可能利用废气物； 考虑余热利用； 4烧结厂设计一般分为哪几个阶段，各个阶段的工作内容？ 三个阶段： 1设计前期阶段 2设计阶段 3配合施工及试生产阶段 1设计前期（立项、预算） （1）文件工作（编制） ①企业建设规划 ②项目建议书 ③可行性研究报告（原料、地址、经费等） ④设计任务书 厂址选择报告 （2）制订入厂原料条件和产品质量指标 （3）提出试验要求，参加试验，审查试验报告，参与制订有关协议，收集资料 2设计阶段 一般情况包括：初步设计和施工图设计，复杂、特大、新工艺、新任务：初步设计、技术设计、施工图设计 3配合施工及试生产阶段 （1）交待设计意图； （2）解释设计文件； （3）解决施工中出现的问题； （4）监督施工质量 （5）参加试生产及交工验收 5烧结厂规模是怎么划分的？确定的依据是什么？
球团竖炉烘干安全技术操作规程
吉林恒联编号: 精密铸造科技有限公司技术操作规程生效日期: 年月 编制: 审核： 竖炉烘干机岗位操作规程批准: 一、适用范围：本规程适用于竖炉烘干岗位的操作。 二、主要设备参数 1、干燥机 3、运输皮带机 三、技术操作要求 ①烘干炉操 1、首次引煤气烘炉操作 （1）新建或大修后的烘干炉在点火之前应进行烘炉。 （2）烘炉前首先将煤气引至烘干混合机前煤气管道盲板处。打开烘干混合机前煤气管道盲板前煤气放散阀，向厂内通往烘干混合机的高炉煤气主管道中通氮气吹扫，待煤气放散阀冒氮气10分钟后，关闭厂内高炉煤气主管道手动蝶阀，打开手动盲板阀，然后，再打开手动蝶阀，引煤气至烘干混合机前煤气管道盲板处，关闭烘干混合机前煤气管道盲板前煤气放散阀。（3）烘炉操作 烘炉的作用主要是蒸发耐火砌体内的物理水和结晶水，并提高砌砖泥浆的强度和加热砌体，使炉体达到要求的一定温度，以便投入生产。 烘炉应严格按烘炉曲线进行，一般可分为三个阶段： a低温阶段：烘烤温度从常温（20℃）至300℃。 这时主要是蒸发烘干炉砌体中的物理水。升温要求缓慢(10℃/h)，以防止急骤升温而造成耐火砖及砖缝开裂，并在300℃时需要有一定的保温时间（一般为24小时）。这阶段一般用木
柴。 b中温阶段:烘烤温度在300℃～600℃。 主要是脱去砌体耐火泥浆生料粉中的结晶水。升到500℃时须要保温8～10小时，到600℃时为彻底使砌体泥浆发生相变，使其强度提高，因此要保温8～10小时，中温阶段升温可稍快(15℃～20℃/h)。这阶段一般用低压煤气。 c高温阶段：烘烤温度600℃～900℃ 主要是加热砌体，升温速度可快些(20℃/h)，为了使砌体的温度达到均匀，也可进行保温（一般为8小时）。这阶段可使用高压煤气。 烘烤温度再往上升，升温速度可以加快到30-50℃/h，直到生产所需要的温度。 900℃ 20℃30 54 68 78 85 95 105小时 竖炉烘炉曲线图 2、正常生产中的引煤气点火操作 （1）引煤气前通知作业长到现场，得到中控同意后通知煤气加压站做好送气准备； （2）检查煤气放散阀是否在开位，煤气烧咀前阀门是否关闭，盲板前电动煤气蝶阀关闭；（3）向烘干混合机前煤气管道内通氮气吹扫，待煤气放散阀冒氮气十分钟后，倒盲板引煤气至烧咀前阀门处； （4）然后进行煤气检验，合格后方可进行点火； （5）点火时煤气压力要大于10000Pa；在炉膛温度大于750℃可直接引煤气点火，否则要用明火点燃。点火时要缓缓开启烧咀阀门，待煤气点着后，将煤气放散阀关死，并调节煤气与空气比例，使燃烧正常进行。 点火时要注意：
烧结球团部分复习题
1 原料混合的目的是？ 2 什么是二次含铁原料？ 3 造球时，加水的目的是？ 4 造球过程中如何控制生球水分？
5 生球成球的三个阶段？每个阶段起决定意义的是？ 形成母球：主要是水的润湿 母球长大：水的润湿和机械力同时作用 母球密实：主要是机械力作用 6 生球的干燥由哪几个过程组成？ 生球的干燥过程是由表面汽化和内部扩散两个过程组成。 7 球团干燥方式有几种？实际生产中多采用哪种干燥方式？原因是？ 8 球团爆裂多发生在哪个阶段，发生爆裂的原因是？ 多发生在干燥阶段。原因是：干燥过程由表面汽化控制转为内部扩散控制后， 9 影响生球干燥的因素有哪些？
10 强化干燥的途径？ 11 生产中提高生球破裂温度的途径是？ （1）逐步提高干燥介质的温度和气流速度； （2）采用鼓风和抽风相结合进行干燥； （3）薄层干燥 （4）在造球原料中加入添加剂以提高生球德尔破裂温度。 12 球团生产工艺包括那几个阶段？其中干燥和焙烧的目的是？ 干燥、预热、焙烧、均热、冷却 干燥目的：降低生球中的水分，避免其在高温焙烧时因加热过急、水分蒸发过快而破裂、粉化、恶化料层的透气性，影响球团矿质量。 焙烧目的：通过在低于混合料熔点的温度下进行高温固结，使生球发生收缩而且致密化，并使生球具有足够的机械强度和良好的冶金性能，以满足高炉冶炼要求。 13 球团矿固相固结的前提是？ 球团的焙烧温度低于球团的熔融温度。此时，球团内的矿粒在低于其熔点的温度下相互粘结，并逐步形成固熔体。 14 什么是正常膨胀？其体积膨胀值是？对高炉冶炼的影响？ 球团矿在高炉还原时体积膨胀值<20%属于正常膨胀，此时高炉生产可正常进行。 15 什么是异常膨胀？其体积膨胀值是？对高炉冶炼的影响？ 球团矿在高炉内还原时的体积膨胀值在20%~40%之间的属于异常膨胀。 此时，高炉炉况将发生恶化，如炉内料柱透气性变差，煤气分布失常，炉尘明显增多等严重影响高炉的正常冶炼。
球团工艺及生产
球团工艺及生产
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球团工艺及生产 把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下,通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧,固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。??球团矿生产的流程:? 一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序，如下图所示。 球团矿的生产流程中,配料、混合与烧结矿的方法一致;将混合好的原料经造球机制成10－25mm的球状。 1.球团矿的概念?把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下,通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧,固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 球团生产与烧结生产一样，是为高炉提供“糖料”的一种加工方法,是将细磨精矿或粉状物料制成能满足高炉冶炼要求的原料的一个加工过程。将准备好的原料（细磨精矿或其他细磨粉状物料、添加剂等）,按一定比例经过配料、混匀，制成一定尺寸的小球，然后采用干燥焙烧或其他方法使其发生一系列的物理化学变化而硬化固结，这一过程即为球团生产过程，其产品即为球团矿。球团矿分酸性球团矿和碱性球团矿。由于酸性球团矿生产操作较易控制,且品位高，强度好,同时，高炉冶炼也需要酸性球团与高碱度烧结矿配合使用。 ?2．球团矿生产迅速发展的原因：?◆天然富矿日趋减少,大量贫矿被采用。 铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉,品位易于提高。
过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性,降低产量和质量。?细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高,球团矿强度也越高。?◆球团法生产工艺的成熟。?从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料。?生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向发展。 技术经济指标显著提高。 球团产品也已用于炼钢和直接还原炼铁等。 ◆球团矿具有良好的冶金性能:粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高，有利于强化高炉冶 ?球团矿生产中的主要设备： 炼。? 圆盘造球机:将焦炭粉、石灰石粉或生石灰、铁精矿粉混合后，输入圆盘造球机上部的混合料仓内，均匀地向造球机布料,同时由水管供给雾状喷淋水，倾斜(倾角一般为40一5０°)布置的圆盘造球机，由机械传动旋转，混合料加喷淋水在圆盘内滚动成球。 【烧结设备】圆盘造球机工作原理 ?圆盘造球机用于铁矿粉造球，它是各类球团厂的主要配套设备之一。将焦炭粉、石灰石粉或生石灰、铁精矿粉混合后,输入圆盘造球机上部的混合料仓内，均匀地向造球机布料,同时由水管供给雾状喷淋水，倾斜（倾角一般为4０一5０°）布置的圆盘造球机，由机械传动旋转,混合料加喷淋水在圆盘内滚动成球，通过粒度刮刀将球的粒度控制在5一15毫米。造好的生球落入输送皮带上,经辊轴筛进行筛分，小于５毫米和大于15毫米的返回到混合机。?主要用到的自动化产品:断路器、接触器、电动机?带式焙烧机：带式焙烧机工艺使球团焙烧的整个工艺过程——干燥、预热、焙烧、冷却都在一个设备上完成,具有工艺过程简单、布置紧凑、所需设备吨位轻等特点，为工厂缩小占地面积、减少工程量、实现焙烧气体的循环利用以及降低热耗和电耗创造了条件。? 主要用到的自动化产品:断路器、接触器、电动机 带式焙烧工艺介绍 带式焙烧工艺可以说是受带式烧结机的启示而发展起来的。?1、带式焙烧机不同于带式烧结机 细磨铁精矿球团的焙烧和铁矿粉的烧结,在固结原理上有着本质上的不同,致使其在工业 生产技术上也有着很大的不同。因而要想把一般的烧结机改造成带式焙烧机将是十分复杂和困难的。?带式焙烧机从外形上看,和烧结机十分相似，但在设备结构上存在很大的区别。如,台车的结构和支架的承力，风箱的分布和密封的要求.上部炉罩的设置和密封,风流的走向（不像烧结机那样是单一的抽风,而是既有抽风又有鼓风)，布料方式,成品的排出和台车运行速度等，都不相同,特别是本体的材质更是完全不同。为了能长期安全地承受最高焙烧气体的温度（≥１３00 ℃），而不得不采用耐高温性能极好的特殊合金钢。在国外带式焙烧机发展的过程中，曾因材质不过关而一度受挫,而使得同时正在开发的链篦机—回转窑得到了极大的发展。因为链篦机—回转窑工艺是将焙烧过程的最高温度段放在设有耐火炉衬的回转窑中进行,这样就顺利解决了在高温焙烧中的材质问题。而带式焙烧机在使用铺底铺边料和台车采用耐高温合金特殊钢的材质后才得以过关并获得大发展。 ２、带式焙烧机工艺的优点 1）球团焙烧的整个工艺过程——干燥、预热、焙烧、冷却都在一个设备上完成，具有工艺过程简单、布置紧凑、所需设备吨位轻等特点,为工厂缩小占地面积、减少工程量、实现焙烧气体的循环利用以及降低热耗和电耗创造了条件。?２）能适应扩大生产规模的要求和实现大型化的要求。其最大已达到750 m2，单机产量达50０万t以上。 3）对原料的适应性比竖炉强。这是因为在整个焙烧过程中,球团都处于静料层状态，不会因升温过程中球团本身强度的变化(时高时低）和球与球之间的相对运动而产生粉末。因而带
烧结和球团
烧结和球团 富选得到的精矿粉，天然富矿破碎筛分后的粉矿，以及一切含铁粉尘物料（如高炉、转炉炉尘，轧钢皮，铁屑，硫酸渣等）不能直接加入高炉，必须将其重新造块，烧结和球团是最重要最基本的造块方法。这不仅解决了入炉原料的粒度问题，扩大了原料来源，同时，还大大改善了矿石的冶金性能，提高高炉冶炼效果。 烧结 1）烧结生产工艺流程 一.烧结的概念 将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。 二. 烧结生产的工艺流程 主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序，如下图所示：
1.烧结原料的准备 ①含铁原料 含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。 一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。 ②熔剂 要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm 的占90％以上。 在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。 ③燃料 主要为焦粉和无烟煤。 对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。 2.配料与混合 配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。 混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。 混合作业：加水润湿、混匀和造球。 根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。 一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。 二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。 3.烧结生产 烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。 ①布料 将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。 当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm 的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。 铺完底料后，随之进行布料。布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，并且有一定的松散性，表面平整。 目前采用较多的是圆辊布料机布料。 ②点火 点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。 点火要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间，沿台车宽度点火均匀。 ③烧结 准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。 a.烧结风量：平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为(70～90)m3／(cm2．min)。
烧结球团论文
烧结工艺在环保以及提高烧结矿品味的讨 论 摘要：随着现在钢铁业的快速发展，我国的烧结球工艺也得到了长足的进步，而我们也不应当忽略在环境保护方面的问题。面对着越来越严峻的资源问题，如何提高烧结工艺的效率也是一个不容忽视的问题。 关键词：烧结设备环保安钢精矿粉矿 进入新世纪以来，随着钢铁工业的快速发展，我国烧结球团行业也随之快速发展，无论是在烧结球团产量、质量，还是在工艺和技术装备方面都取得了长足的进步，自动化水平也大大提高。 烧结技术自20世纪60年代起得到了迅速的发展，主要的表现在以下几个方面： 烧结设备向大型化发展，目前已有6002m的烧结机。烧结机得大型化的技术经济效益明显。当以1002m烧结单位面积基建费用为1计算，则有1502m、2002m、3002m烧结机，分别为0.9、0.8、0.75。当烧结面积增大时，劳动生产率也会提高，而烧结矿的成本也随之降低。烧结设备的大型化后，生产过程的自动化程度也越来越高。目前先进的烧结生产从烧结配料、返矿和燃料用量、混合料水份、料槽厚度、点火温度、台车温度，一直到烧结终点及冷却温度等，都实现了自动控制。 个人认为在烧结工艺设备的方面环保高效将是主旋律。
最近十年期间，许多的钢铁厂迁出市区走向郊区，这是与我国的环保的方向相向的。众所周知烧结也是污染大户，如何能更好的使其与环境共存就是一个主要的话题。重工业与蓝天碧水不是鱼与熊掌不可兼得。 例如我们可以在烧结工艺中安置静电除尘器，可以大大的提高除尘的效果，除尘效率可达到96%以上。减少风机的噪音也会是一个新的突破点。另外也要控制单位有害物质的排放量，以减少有害的物质排入环境中，而对于尾矿的处理则要用例如生物或者化学方法来处理，比如假如嗜金属累的细菌微生物来降解或回收废矿中的重金属，也可根据尾矿中的化学物质的性质加入与之相关的中和剂。 而且烧结高效的方面则主要集中在如何提高烧结矿品味方面。虽然这是个老生长谈的问题吧下面以安阳钢铁厂为例。 （1）提高进厂精矿品位 烧结原料以精矿为主, 吨烧结矿精矿消耗在550kg 以上, 精矿品位的高低直接决定着烧结矿的品位。安钢烧结原料90% 以上依靠外购, 所用精矿主要是河北精矿和山西精矿, 精矿品位较低,SiO 2 含量高, 特别是山西精矿, TFe 最低时只有55% 左右, SiO 2最高达10% 以上, 对提高烧结矿品位极为不利。经分析论证,SiO 2 含量超过5% 的精矿作为高硅精矿堆放在一起;低于5% 的作为低硅精矿堆放在一起。实际生产中, 以配加低硅精矿为主,高硅精矿的配加量较少。在使用高硅精矿的过程中。目前, 安钢使用的铁精矿品位要求在64% 以上,SiO 2 含量控制在4.8% 以下, 对烧结矿品位的提高起到了关键作用。
烧结球团安全规程DOC7(1)
烧结球团安全规程 (1988年4月22日冶金工业部[88]冶安环字第366号文颁发) 1 总则 1．1为贯彻安全生产方针，防止烧结球团生产事故，保障职工的安全和健康，促进烧结球团生产的发展，特制定本规程。 1．2本规程适用于烧结球团厂(车间，下同)的设计、施工安装、生产、维修和管理。 1．3新建、改扩建或技术改造工程，其安全防护装置和劳动保护设施应与主体工程同时设计、同时施工、同时投产。 1．4现有企业的所有设施，不符合本规程要求者，应在技术改造或大、中修时予以解决，在问题解决以前，应采取必要的安全防护措施。 1．5厂必须建立和健全安全生产责任制，建立完整的安全管理体制。 厂长、车间主任、工(段)长和班组长，分别对本厂、本车间、本工段和本班组的安全生产负全面责任。 总工程师或技术负责人对安全工作负技术责任。 工程技术人员、管理人员、工人和业务部门对其职责范围内的安全和劳动卫生负责。 1．6厂必须认真执行安全大检查制度，对查出的问题应责成有关部门(或人员)及时解决。 1．7对新人厂的职工和代培实习人员，应进行安全技术教育，并经考试合格方准工作；调换工种的人员，应进行新岗位安全技术教育；特殊工种的人员应进行专业技术基础知识的培训，取得合格证后，方准上岗操作。 1．8对违反本规程而造成事故的有关人员，应视其情节的严重程度，分别给予批评教育、经济制裁、行政处分直至追究法律责任。 2 厂区布置与厂房建筑 2．1厂址选择，必须防止洪水、海潮、飓风等危害；避开断层、流砂层、淤泥层、滑坡层、天然溶洞等不良地质地段；主要厂房及烟囱，应有良好的工程地质条件。否则，应采取措施，达到要求后方可建厂。 2．2新建的烧结球团厂，应位于居民区及工业场区常年最小频率风向的上风侧，厂区边缘至居民区的距离应大于1000m。 2．3烧结室和球团焙烧室的主厂房的配置，应与季节盛行风向相垂直。厂区办公、生活设施应设在烧结机或球团焙烧机(窑)季节盛行风向上侧100m以外。 2．4烧结机、单辊破碎机、热筛和球团焙烧机的尾部应设有起重设施和检修用的运输通道。 2．5采用热振筛的机尾返矿站和环冷机、带冷机的尾部均应设在±0.0平面以上。 2．6皮带运输机通廊净空高度，一般不应小于2.2m，热返矿通廊净空高度一般不应小于2.6m；通廊倾斜度为8-12度时，检修道及人行道均应设防滑条，超过12度时，应设踏步。 3 基本规定 3．1一般安全要求 3．1．1车间主要危险源或危险场所，应设有“禁止接近”、“禁止通行”或其他安全标志。安全色和安全标志应分别符合GB2893—82《安全色》和GB2894—82《安全标志》的规定。 3．1．2直梯、斜梯、防护栏杆和平台，应分别符合GB4053．1—83《固定式钢直梯》、GB4053．2—83《固定式钢斜梯》、GB4053．3—83《固定式工业防护栏杆》和GB4053．4—83《固定式工业钢平台》的有关规定。 3．1．3通道、走梯的出入口，不得位于吊车运行频繁的地段或靠近铁道。否则，应设置安全防护装置。 3．1．4皮带机、链板机需要跨越的部位应设置过桥，烧结面积50m2以上的烧结机应设置中间过桥。
01济钢3200高炉主控室工艺技术操作规程资料
济钢4#高炉主控室工艺技术操作规程 1．高炉主控室岗位生产任务及高炉工作原理 1.1生产任务 （1）控制高炉冶炼的基本运行参数，组织全体岗位人员完成本班的产量计划、质量指标、降成本任务等。 （2）掌握高炉上料、炉体冷却、炉前、送风等系统设备以及有关计算机和仪表等的工作状况，协调解决出现的问题。 （3）负责上、下工序间生产问题的协调和相关信息的传递。 （4）为炼钢输送优质、合格的铁水，满足炼钢生产需求。 1.2高炉工作原理 烧结矿、球团矿、天然块矿以及焦炭等原燃料按照一定的布料规律由炉顶装入炉内，从下部风口鼓入热风，下部焦炭燃烧产生的高温煤气由下向上运动，炉顶装入的原燃料由上向下运动，在原燃料和高温煤气流的相互运动过程中，产生热量传递和一系列的物理化学反应，将矿石中的铁氧化物还原成液态渣铁，聚集在炉缸，定期排出。2．高炉工艺流程及主要设计指标 2.1高炉工艺流程 高炉工艺流程如下图。
2.2济钢4#高炉主要设计指标
3．高炉工艺设备及相关技术参数 3.1高炉内型 高炉内型及相关参数如下图。
3.2炉缸电偶布置 炉缸圆周分为24个纵截面，横截面设13层。 每个铁口沿轴线四周埋设8个测温点，4个铁口共32个点。 沿高炉轴线埋入6点；铺底层（封板上找平层）5点，中心一点其余4点均匀布置。
（2）烧结矿 （3）球团矿 （4）焦炭 （5）无烟煤、烟煤
4.1.2原燃料的取样与分析要求 4.1.3采用新原燃料品种或原用原燃料发生重大的调整和变化时，必须先进行成分分析、理化及冶金性能的试验，取得试验数据，并经分管厂长批准后方可使用。 4.2 卸（存）料管理 4.2.1 高炉所使用的各种原燃料，必须按品种卸入规定的料仓，严禁混料。每个料仓所对应的物料品种计划应由高炉作业区提出，并报调度室同意后，由调度室统筹安排。 4.2.2 料仓应作为原燃料进一步混匀与改善的手段，各种原燃料
球团矿生产工艺
球团矿生产工艺 1 球团矿生产迅速发展的原因 (1)天然富矿日趋减少，大量贫矿被采用 ①铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉，品位易于提高。 ②过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性，降低产量和质量。 ③细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高，球团矿强度也越高。 (2)球团法生产工艺的成熟 ①从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料。 ②生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向发展。 ③技术经济指标显著提高。 ④球团产品也已用于炼钢和直接还原炼铁等。 (3)球团矿具有良好的冶金性能粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高，有利于强化高炉冶炼。 2 球团矿生产方法及工艺流程 目前世界上球团生产应用较为普通的方法有竖炉球团法、带式焙烧机球团法和链篦机－回转窑球团法。竖炉球团法是最早发展起来的，曾一度发展很快。但随着钢铁工业的发展，要求球团工艺不仅能处理磁铁矿，而且能处理赤铁矿、褐铁矿及土状赤铁矿等，另外高炉对球团矿的需求量不断增加，要求设备向大型化发展。因此相继发展了带式焙烧机、链篦机－回转窑、环形焙烧炉等方法。这些方法一直处于彼此相互竞争状态。 球团法按生产设备形式分，有竖炉焙烧、带式机焙烧、链篦机一回转窑焙烧及隧道窑、平地吹土球等多种。 根据球团的理化性能和焙烧工艺不同，球团成品有氧化球团、还原性球团(金属化球团)以及综合处理的氯化焙烧球团之分。目前国内生产以氧化球团矿为主。竖炉及带式机焙烧是生产氧化球团矿的主要方法。 图3－14是典型的我国球团矿生产工艺流程，与国外不同的是在混料后造球前(或配料后混料前)加有烘干设施，这是弥补精矿粉水分高而且不稳定的不足，一般烘干设施是将精矿粉水分控制到比最适宜造球水分低1％～2％。由于我国精矿粉粒度过粗，比表面积小，所以在新建的球团厂的流程中又加了润磨机，在造球前混合料经润磨机加工，可使精矿粉的比表面积增加10 9／6～15％，有利于造球。 球团生产一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理
2012新增烧结球团
1、2012年12月18日，中国十九冶集团承建的玉钢260㎡烧结 机工程顺利投产。 2、2012年12月2日上午，河北兴华钢铁有限公司200㎡烧结机正式投产。 3、2012年11月21日，江阴兴澄特钢烧结技改项目1#烧结机顺利投产。1#烧结机技改项目主要是将烧结机主体由原来的55㎡改为105㎡、带冷机改为环冷机。 4、2012年11月19日，由中国二十冶集团有限公司承建的宁钢 新技术烧结机工程在10月31日实现了全线联试目标后顺利投产。 5、2012年11月16日，安钢500㎡烧结机投产 6、2012年11月4日，川威集团威远钢铁有限公司钒资源综合利用项目烧结工程第一台360平方米烧结机热试成功，顺利产出烧结矿。第二台360平方米烧结机正在紧张建设中，计划于2012年12月中旬投产。 7、2012年8月20日，攀钢钒炼铁厂新3号烧结机260平方米建成投产。 8、2012年7月16日，山西通才336㎡螺旋管生产厂家烧结机顺当投产 9、2012年5月25日，抚顺新钢铁有限责任公司综合治理技术改造工程180烧结机工程正式开工，总工期205天。
10、2012年5月19日，芜湖新兴铸管265m2烧结工程一次投料成功，第一批烧结矿正式出炉! 11、2012年4月13日，中天钢铁550平米烧结工程全面投产 12、2012年3月19日，唐山迁安燕钢2号300烧结机热试成功并顺利生产出第一车烧结矿。 13、2012年3月1日，介休安泰烧结主厂1*180烧结工程正式进入试生产阶段。 14、2012年3月5日，唐山东海300万吨配套项目2×180 m2烧结工程通过验收并交接完毕。 15、2012年2月6日，陕钢集团汉中钢铁有限责任公司烧结工程一期265m2烧结机顺利点火，全面投产。 球团 1、8月19日，包钢固阳矿山公司球团分公司240万吨球团工程链篦机、回转窑和环冷机三大主机点火烘炉一次成功 2、7月6日，陕钢集团汉中钢铁公司12m2竖炉投料试生产
烧结球团机械设备复习题
1.生产过程的主要作业（原料准备、配料混合、制粒造球、烧结焙烧及冷却），都是助于机械设备（破 碎机、筛分机、磨矿机、混合机、造球机、烧结机、焙烧机、冷却机）来完成。对造块机械设备的要求应该是性能先进，效率高、操作方便、安全可靠、结构简单、不需要大量的特殊材质以及易损部件的标准化。就是要好用、好修、好造、好配套。 1、破碎方法是指破碎力对破碎物料的作用方式，破碎方法主要根据物料的物理机械性质、物料的粒度和 所要求的破碎比进行选择。 2、锤式破碎机的优点为：生产能力高，破碎比大，破碎机较宽，给料粒度一般为80毫米左右，甚至可达 200毫米，因此大块物料及冬季时的冻块对破碎作业均不会带来较大困难，构造简单；机器尺寸紧凑； 功率消耗少；工作时维护简单；修理和更换零件较容易等。它的缺点是：因机器高速旋转，锤头、圆盘及轴承磨损较快，特别是锤头易磨损引起不稳定的运转；当破碎物料水分大时或含有较多的粘性物料时，破碎机的蓖条容易堵塞，从而降低生产率，有时也会造成事故。 3、反击式破碎机的优点是：破碎效率高。产品粒度均匀。破碎比大，适应性很强，可破碎硬性、脆性、 粘性较潮湿的矿石，。可选择性破碎，机器结构简单，重量轻，体积小，动力消耗小，金属材料消耗比锤式破碎机少。工作较安全，不受外来的杂物和超负荷的影响。 4、随着转子速度的增加，破碎比增大，生产能力得到提高。同时，大量试验证明：在破碎机的可能条件 下，速度越高，则产品粒度越细，破碎效率显著提高。 5、齿面辊式破碎机的破碎作用主要是劈碎，附带有些研磨作用。辊式破碎机的规格是用辊子的直径及其 长度表示。辊子的长度通常比其直径小。将辊子造得过长是不合理的，因为这时辊套的磨损很不均匀。 6、当辊子直径和两辊之间间隙已定时，要使啮角减小只有减小破碎物料的给矿粒度。 7、球磨机可以破碎各种硬度的矿石物料，其破碎比很大，通常为200~300。 8、球磨机既能开路工作又能闭路工作，在闭路工作时，如是湿磨，通常配置有分级机；如是干磨，则通 常配置有抽风、分离设备，以使尚未达到一定细度的产品重新返回球磨机中再磨。 9、棒磨机用于细碎和粗磨时的效率较高，且产品粒度均匀。棒磨机一般在第一段磨矿中用于矿石的细碎 和粗磨，它与球磨机相比，优点是棒的磨损比球慢得多，可获得更均匀的产品，不会过粉碎，这对于烧结厂用来破碎燃料是很有利的，但它的生产率比球磨机低。 10、装球量的多少对磨矿效率有一定的影响。装球少，磨矿效率低；装球过多，内层球运动时，则会产生 干涉作用，破坏了球的正常循环，磨矿效率也要降低。 11、由于润磨作业的入磨物料有一定的水分，因而要求润磨机具有特殊的结构型式，其特点如下：周边排 料、强制给料、橡胶衬板。 根据不同的任务和目的，筛分作业可以分为如下几种：独立筛分、准备筛分、辅助筛分。 12、物料颗粒物料的水分，对筛分效率和生产力有较大影响。水分的影响主要是附着在表面的外在水分， 处在物料孔隙和裂缝中的水分以及与物料化合的水分,同无多大影响。物料的外在水分，能使细颗粒互相粘结成团，并附在大块上.致使颗粒分层困难，同时会把筛孔堵住，使颗粒难于通过筛孔，筛分效率显著降低。 13、振动筛在造块工厂等部门得到了广泛的应用。它与其他类型的筛子比较，具有下列优点：由于筛子工 作时，产生强烈的振动，物料堵塞筛孔的现象大为减少，使筛子具有较高的筛分效率和生产率。这种筛子构造比较简单，操作及拆换筛面比较方便。应用范围广泛，可用来粗筛、中筛和细筛。筛分每吨物料所消耗的电能少。 14、热矿振动筛是用来筛分热烧结矿的一种筛分机械。振动筛筛分热烧结矿的必要性，早已为人们所公认。 它的主要作用在于：减少烧结矿粉末，以利于高炉冶炼．为冷却作业创造条件，提高冷却效果。缩小返矿粒度上限，强化烧结过程。降低厂房标高，改善环境卫生。 15、圆盘给料机包括传动部分，机体部分及保护衬板、套筒和闸门等组成。圆盘给料机的生产能力与盘的 转速成正比，转速越大，生产能力越大。
球团竖炉工国家职业标准
球团竖炉工国家职业标准 1.职业概况 1.1职业名称 球团竖炉工。 1.2职业定义 使用球团焙烧设备，对球团矿进行焙烧，以获得合格球团矿的人员。 1.3职业等级 本标准共设四个等级，分别为：初级（国家职业资格五级）、中级（国家职业资格四级）、高级（国家职业资格三级）、技师（国家职业资格二级）。 1.4职业环境条件 室内、外、高温、有毒有害。 1.5 职业能力特征 手指、手臂灵活，动作协调；学习能力、色觉和空间感强；无高温禁忌症。 1.6基本文化程度 高中毕业（或同等学历）。 1.7培训要求 1.7.1培训期限 全日制职业学校教育，根据其培养目标和教学计划确定。晋级培训期限：初级不少于400标准学时；中级不少于300标准学时；高级不少于200标准学时；技师不少于150标准学时。 1.7.2培训教师 培训初、中、高级的教师应具有本职业技师及以上职业资格证书或相关专业中级及以上专业技术职务任职资格；培训技师的教师应具有本职业技师资格证书2年以上或相关专业高级专业技术职务任职资格。 1.7.3培训场地设备 满足理论知识培训场地应具有可容纳20名以上学员，并配备投影仪、电视机及播放设备；满足实际操作培训用的焙烧设备、控制设备、取样工具及相关设备等。 1.8鉴定要求 1.8.1适用对象 从事或准备从事本职业的人员。 1.8.2申报条件 ——初级（具备以下条件之一者） （1）经本职业初级正规培训达到规定标准学时数，并取得结业证书。 （2）在本职业连续见习工作2年以上。 （3）在本职业学徒期满。 ——中级（具备以下条件之一者） （1）取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业中级正规培训达到规定标准学时数，并取得结业证书。 （2）取得本职业初级资格证书后，连续从事本职业5年以上。 （3）连续从事本职业7年以上。 （4）取得经劳动保障行政部门审核认定的、以中级技能为培养目标的中等以上职业学校本职业（专业）毕业证书。 ——高级（具备以下条件之一者） （1）取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作4年以上，经本职业高级正规培训达到
烧结、球团生产工艺、安全知识与技术措施
烧结、球团 生产工艺、安全知识与技术措施
目录 一、烧结、球团生产安全知识总则 (2) 一、金属分类： (2) 二、冶金方法： (3) 三、钢铁生产工艺： (4) 四、冶金安全生产特点： (4) 二、烧结、球团安全技术措施 (5) 一、烧结工艺设备： (5) 二、烧结球团通用安全技术措施一般安全要求： (5) 三、烧结球团通用安全技术措施动力设施安全措施： (6) 四、烧结球团通用安全技术措施厂区布置： (7) 五、烧结球团通用安全技术措施起重与运输技术： (7) 三、储料安全技术知识 (8) 1、储料安全技术翻车机安全措施： (8) 2、储料安全技术堆取料机安全措施： (9) 3、储料安全技术带式输送机安全措施： (9) 4、储料安全技术通用技术： (11) 四、烧结机安全技术知识 (11) （1）煤气区域 (11) （2）烧结机台车区域 (13) （3）烟道区域 (13) 五、烧结安全技术知识 (14) 1、烧结机除尘器安全措施 (14) 2、球团安全技术干燥窑安全措施 (16) 六、球团安全技术知识 (17) 1、球团安全技术立式磨煤系统安全措施 (17) 2、球团安全技术带式焙烧机安全措施 (18) 3、球团矿的生产工艺 (19)
一、烧结、球团生产安全知识总则 一、金属分类： 现代工业上习惯把金属分为黑色金属和有色金属两大类，黑色金属主要包括铁、铬、锰三种，其余的金属都属于有色金属。有色金属分为重金属、轻金属、贵金属和稀有金属四类。 二、冶金方法： 可分为火法冶金、湿法冶金和电冶金三大类。 （一）火法冶金 矿石（或精矿）经预备处理、熔炼和精炼等，在高温下发生一系列物理化学变化，使其中的金属和杂质分开，获得较纯金属。 （二）湿法冶金 在低温下（一般低于100℃)，用熔剂处理矿石或精矿，使所要提取的金属溶解于溶液中，而其他杂质不溶解，通过液固分离等制得含金属的净化液，然后再从净化液中将金属提取和分离出来的过程。 （三）电冶金 电热冶金： 利用电能转变为热能，在高温下提炼金属。按其物理化学变化的实质来说，与火法冶金过程差别不大，主要区别只是冶炼时
钢铁行业烧结球团工艺污染防治可行技术指南(PDF 31页)
附件2 环境保护技术文件 钢铁行业烧结、球团工艺污染防治可行技 术指南(试行) Guideline on Best Available Technologies of Pollution Prevention and Control for Sintering and Pelletizing Process of the Iron and Steel Industry （on Trial） 环境保护部发布
前言 为贯彻执行《中华人民共和国环境保护法》，防治环境污染，完善环保技术工作体系，制定本指南。 本指南以当前技术发展和应用状况为依据，可作为钢铁行业烧结、球团生产污染防治工作的参考技术资料。 本指南由环境保护部科技标准司提出并组织制订。 本指南起草单位：中钢集团天澄环保科技股份有限公司、北京市环境保护科学研究院、中冶建筑研究总院有限公司。 本指南由环境保护部解释。
目录 1总则 (1) 1.1适用范围 (1) 1.2术语及定义 (1) 2生产工艺及污染物排放 (1) 2.1烧结生产工艺及产污环节 (1) 2.2球团生产工艺及产污环节 (2) 2.3污染物排放 (4) 3烧结、球团工艺污染防治技术 (5) 3.1工艺过程污染预防技术 (5) 3.2颗粒物治理技术 (9) 3.3二氧化硫治理技术 (11) 3.4氮氧化物及二噁英治理技术 (14) 3.5烧结工艺污染防治新技术 (15) 4烧结、球团生产工艺污染防治可行技术 (16) 4.1烧结、球团生产工艺污染防治可行技术组合 (16) 4.2工艺过程污染预防可行技术 (17) 4.3颗粒物治理可行技术 (18) 4.4二氧化硫治理可行技术 (21) 4.5氮氧化物和二噁英治理可行技术 (24) 5技术应用中的注意事项 (26) 5.1一般要求 (26) 5.2生产工艺污染预防注意事项 (26) 5.3颗粒物治理技术注意事项 (27) 5.4二氧化硫治理技术注意事项 (27) 5.5氮氧化物和二噁英治理技术注意事项 (28)