聚异戊二烯橡胶的加工和配合工艺
聚异戊二烯橡胶的加工和配合工艺
高112班于忠华 119034064 摘要：聚异戊二烯橡胶具有有天然橡胶相媲美的优异性能。本文介绍聚异戊二
烯橡胶的加工工艺和配合工艺，并对聚异戊二烯橡胶的发展前景作出概括和展
望。
关键词：聚异戊二烯橡胶配合加工橡胶工艺学
第一章绪论
1.1 聚异戊二烯橡胶的结构与种类
聚异戊二烯橡胶是由异戊二烯单体在催化剂作用下,通过本体聚合或者溶液聚合制得的一种重要合成橡胶。根据聚异戊二烯橡胶中异戊二烯单元结构的不同,可分为高顺式-1,4-聚异戊二烯橡胶、反式-1,4-聚异戊二烯橡胶、顺式-3,4-聚异戊二烯橡胶和1,2-聚异戊二烯橡胶四种异构体，但实现工业化的仅前2种。在顺式-1,4-聚异戊二烯橡胶中,按其顺式-1,4-结构含量又可细分为高顺式聚异戊二烯橡胶和中顺式聚异戊二烯橡胶;按引发体系可以分为锂系聚异戊二烯橡胶、钛系聚异戊二烯橡胶和稀土系聚异戊二烯橡胶等。聚异戊二烯橡胶(主要指高顺式-1,4-聚异戊二烯橡胶,简称异戊橡胶,IR）的微观分子结构接近于天然橡胶(NR),是一种通用型合成橡胶，其微观结构和力学性能与天然橡胶相近，故有“合成天然橡胶”之称。
1.2聚异戊二烯橡胶的性能与应用
聚异戊二烯橡胶具有与NR相似的化学组成、立体结构和力学性能,具有良好的原胶强度性能、粘性、耐老化性能和回弹性能,是替代NR制造轮胎的重要原料,还可以用于生产输送带、胶管、胶带、海绵、胶粘剂、电线电缆、胶鞋、运动器械、机械制品以及医用材料等。它可以单独使用,也可以与NR或其他合成橡胶并用。
第二章聚异戊二烯橡胶的配合工艺
2.1聚异戊二烯橡胶的配合体系
硫化体系：NR一般用硫黄硫化体系，促进剂用噻唑类、次磺酰胺类、秋兰姆类等，活化剂有氧化锌、硬脂酸。
补强填充体系：最常用的是炭黑，其次是白炭黑及非补强性填充剂碳酸钙、滑石粉等。
防护体系：对苯二胺类最好，如4010、4010NA等。
增塑体系：以松焦油、三线油最为常用。其次是松香、古马隆及石蜡。
lR与NR的主链分子结构是一样的，因而在配方设计上没有本质区别。但需要注意NR中含有的非橡胶成分有加速硫化的作用，及IR与NR在分子微观结构和相对分子质量分布等方面的差异对其加工性能和硫化胶物理性能的影响。
2.1.1硫化体系
IR的硫化体系主要是硫黄硫化体系，其耐热硫化体系也和NR一样，可采用无硫硫化体系或有效硫化体系。然而，在采用硫黄硫化体系时，IR的硫黄用量要相应比NR的硫黄用量少10％～15％，一般不高于2.5份，用量过多会使硫化胶的拉伸强度迅速减小。IR与NR硫化体系的主要差别在于对促进剂的品种及用量的要求不同。由于NR含有的脂肪酸和蛋白质等物质在硫化中起活化作用，而IR则缺少这些物质，因此IR的硫化速度比NR慢。要获得与NR相同的硫化速度，IR的促进剂用量必须相应地增加10％～2O％。实验结果表明，不同牌号IR的硫化速度也略有差异，但均比NR慢。要获得平坦的硫化曲线，IR必须采用2种上的促进剂并用，且胺类促进剂比较有效若选用次磺酰胺类为主促进剂，则秋兰姆类作第二促进剂较好；若单独使用噻唑类促进剂，则硫化速度慢，应选用胍类作第二促进剂；若选用噻吩类秋兰姆类促进剂体系。IR的硫化速度、硫化胶物理性能均不够理想；厚制品的硫化时间长，其配合与NR相同。一般，IR硫化胶的300％定伸应力比NR小，如要得到与NR一样的定伸应力，促进剂用量要增加20％。若IR与其它橡胶并用，当IR的并用比例较大时，最适宜采用促进剂CZ，NOBS，TMTM，TMTD，TETD，ZMBT，ZDC，ZDMC，M和DM等，且要注意硫化剂和促进剂的分散，为此应选用穰体或熔点低、分散性好的促进剂或硫化剂。硫化剂和促进剂最好用NR或SBR制成母炼胶来使用；当NR与IR并用时，尤其需高温短时间硫化时，要增加促进剂用量。使用最广泛的硫化活性剂是氧化锌和硬脂酸并用体系。在透明制品配方中最好使用活性氧化锌和硬脂酸锌的并用体系。虽然硬脂酸锌盐分散性好，但从透明性来看，使用月桂酸更好。在纯胶配方中，胶料硫化速度快时，会引起喷霜，但使用高活性促进剂可缓解这种现象。一般，在IR配方中氧化锌的用量为5份，硬脂酸的用量为2～3份。要想进一步将IR的硫化速度调整到NR的水平。可添加三乙醇胺(TEA）、二甘醇(DEG)、聚乙二醇(PEG)、促进剂H等活性剂和促进TMTD，TS，D，DT 等助促进剂。在白色配方中采用上述方法同样是有效的，唯有纯胶配方的硫化速度最慢。当NR中并用的IR比例低于5O％时，几乎就没有必要要调整硫化体系。
2.1.2补强填充体系
NR的填充剂一般均适用于IR。各种炭黑对IR性能的影响与对NR的影响大体相同。采用相同的炭黑配方时，IR硫化胶的拉伸强度、定伸应力和硬度均比NR小。炉黑能加快硫化速度，但易焦烧，使用炉黑时最好使用次磺酰胺类迟效性促进剂。热裂法炭黑与高耐磨炭黑不同，硫化的活化作用较低。一般炭黑填充量为30-50份。用白色补强填充剂时，IR的定伸应力明显地低于NR，这可认为是由于IR与NR对白色填充剂亲合性不同的缘故。白炭黑补强IR的硬度增大，还会产生粘辊现象。硅酸钙和硅酸铝在IR中经常使用，即使硅酸钙的用量较大，胶料粘度也不会大幅度提高。软质陶土和碳酸钙填充的IR与相同配合的NR比较，硫化胶物理性能较低。白炭黑和精石粉并用时，IR的工艺性能也比较好。两种填充剂并用时必须考虑到填充剂的pH值对胶料硫化速度的影响。由于IR
无色且透明，故多被应用于透明配方。在透明配方中，NR使用碳酸镁作填充剂，而IR采用碳酸镁与水合硅酸盐类物质并用，可获得透明性比NR制品更好的橡胶制品。
2.1.3防护体系
IR是双烯烃化合物，而NR则含有部分非橡胶烃物质，这些物质具有一定的防老化作用，因此，IR的耐老化性能比NR差。一般，通用防老剂、防臭氧
剂都适用于IR，其中以仲胺类防老剂最为有效，在浅色橡胶制品中多使用酚类防老剂。在实际使用时应根据产品性能要求选用适宜的防老剂品种和用量。
2.1.4其它配合剂
IR与NR使用同样的软化剂。而IR的混炼性能好，若与NR使用同量的软化剂，其表观粘度大幅度下降，特别是过炼时成型性能差。还可能产生冷流，因此其软化剂用量宜少些为好。适用于NR的增粘剂也同样适用于IR。但由于IR 过炼后会产生粘辊现象．因此其用量也必须严格控制。IR在混炼时生热小，不易焦烧，一般不需要加防焦剂。
2.2聚异戊二烯橡胶的配合实例
轮胎胎面胶料配方轮胎胎体胶料配方轮胎内胎胶料配
方
NR 40 30 50
IR 20 20 30
BR 20 40 10
SBR 20 10 10
硫磺 1 112 213
活化胶粉0 5 0
促进剂111 111 1115
氧化锌 5 4 5
硬脂酸 2 3 215
防老剂215 315 3
炭黑48 53 35
软化剂9 5 10
石蜡115 1 15
树脂 2 0 0
第三章聚异戊二烯橡胶的加工工艺
3.1聚异戊二烯橡胶的加工工艺特点
3.1.1 塑炼
由于IR的相对分子质量比NR小，门尼粘度也低。因而IR的塑炼不需要专用设备，采用普通开炼机或密炼机即可。低顺式IR的机械塑炼效果不好，故一般使用塑解剂塑炼，且塑炼时必须使塑解剂充分塑化，否则聚合物会由于缺乏粘性而成为碎块，使填充剂的分散性变坏，胶料不能成片，加工性能变差，混炼胶质量下降。在薄通时，低顺式IR不能顺利地通过辊筒，往往是薄薄地包在前后两个辊筒上，此时通过调整前后辊筒的温差(将后辊温度提高5-10℃)，就可使塑炼胶包在前辊上。低顺式IR在辊筒上形成连续的且表面有光泽的胶片所需的时间要比高顺式IR长3～5min。用开炼机塑炼高顺式IR与NR基本相同，但薄通所需时间及所消耗的功率有所不同。由于高顺式IR的塑性本来就接近已塑炼过的NR，因此在密炼机中塑炼时，在一段混炼中，当整包胶投入密炼机30～60s 后，即可进行加料混炼。
3.1.2 混炼
IR的混炼方法与NR非常相近，而高顺式IR与低顺式IR混炼效果不同。若采用开炼机进行混炼，高顺式IR可以沿用NR的混炼方法，辊温为50～70℃。加工性能最好。为使硫黄分散均匀，一般在混炼初期，即趁橡胶尚未充分变软时加入硫黄。此外IR的配合剂比NR的配合剂易混入，因此混炼时间可稍有缩短。而过炼时，随着胶料的粘性提高，其挺性下降，故容易牯辊，特别是在大量填充白色填料时，就更为明显。为此要在缩短混炼时间的同时提高辊温。低顺式IR 为主体的胶料在混炼时,要使配合剂分散均匀,后辊温度至少要比前辊温度高5～15℃。非炭黑及纯胶配方的混炼温差要更大一些。IR在开炼机上进行混炼时要注意如下几点:(1)塑炼及混炼均不要过度。(2)低顺式IR混炼时,其后辊温度应高于前辊温度。(3)当填充剂在堆积胶上滞流时,不得割刀,以避免胶料脱辊。(4)为获得良好的透明性,应设法在混炼初期加硫黄,并尽可能使用分散性良好的促进剂,
即采用低熔点促进剂或使用以锌盐为主的促进剂。必要时可制成促进剂母炼胶,以提高分散效果。若采用密炼机进行混炼,可将整包IR投入密炼机中。与NR相比,高顺式IR的密炼负荷小,转矩达到稳定状态的时间短。低顺式IR(Cariflex IR)密炼时,每批装料量比NR大5%～15%,以更有效地发挥压砣压力的作用,保证混炼胶的质量,减少动力消耗。
3.1.3压延和挤出
IR胶料的热炼与NR一样,辊温约为50～60℃,以比压延机的中辊温度低10℃为宜。由于IR包辊快,因而其热炼时间应短一些。IR压延温度一般是:上辊90～100℃;中辊80～90℃;下辊60～70℃。IR的挤出工艺条件和NR基本相同,挤出速度大体相同,焦烧性能相当,但IR的口型膨胀较小。IR在压延时容易成片且收缩小,在擦胶时容易渗入纤维或钢丝帘线中,这有利于胶料与纤维或钢丝的粘合。因IR的生胶强度较小,当返胶率大时,可能会产生挺性下降的现象,所以必须注意胶条的供给情况。若IR用于胎体帘布胶料时,帘布筒容易变形,胎圈包布易脱开,给轮胎成型带来困难。为了使IR胶料挤出物表面光滑,其最适宜的挤出温度应比NR低10～20℃,或使其胶料门尼粘度比NR稍高一些。机筒温度也应低于NR。但应注意,当温度过低时,会造成胶料粘度上升,从而导致挤出物表面粗糙。挤出时,螺杆转速可以比NR更大。
3.1.4硫化
IR的基本性能与NR相近,在配方相同的条件下,可采用与NR相同的硫化条件和方法。
3.2聚异戊二烯橡胶的加工工艺实例
天然橡胶加工工艺的具体步骤如下：
1、将大块的胶料依次投入两台破碎机，同时进行喷水洗涤，通过机体内动刀和定刀的组合将胶块破碎，在剪切(揉搓过程中将杂质(灰分物质随流动的水滤出，大块胶料得到初步破碎
2、从破碎机里出来的胶料进入挤压机，进一步搓揉和剪切，同时进行喷水洗涤，使胶料更进一步破碎、混合，更进一步除去胶料内的杂质、灰分，提高胶料的一致性，胶料获得了更好的软硬度，更利于压绉成片，为造粒提供了有利条件
3、第一次挤压后的胶料进入第二台挤压机进行第二次挤压
4、经过二次挤压的胶料先经过绉片机,次绉片，然后放入造粒机进行一次造粒，将胶料进一步打碎，进一步除去杂质、灰分，使产品的纯度、一致性得到提高，使胶粒直径减小
5、经过第一次造粒的胶料再次经过绉片机,次绉片，然后经过造粒机第二次造粒
6、将二次造粒后的胶料放入烘干炉烘干
7、称量打包
该橡胶加工工艺在原有工艺基础上增加了挤压工序，将破碎机出来的胶料进行更充分地剪切、揉搓，使胶料更进一步破碎、混合，克服了目前采用破碎后直接绉片造粒工艺导致的胶料揉搓不足、混合不均、撕裂效果差，胶料不能更好的达到软硬度，绉片过程中不成片、碎胶多、混合不均匀，杂质（DIRT）、灰分（ASH）去除率低，产品质量、一致性得不到保证等缺陷。
通过本加工工艺，可使不同原料在破碎后得到较好的混合。通过二次挤压，可使胶料得到更进一步的揉合、混匀。挤压后胶料粒径更进一步变小，使得后面工序中胶料更易混匀，保证了不同批次、不同质量状况的原料得到充分混匀，整体提升了成品理化性能的一致性和稳定性。本工艺使不同质量状况的原料得到充分利用，较大程度地缓解了对原料选择的局限性，
提高了产品的附加值。
第四章橡胶工艺学的研究进展
4.1橡胶工艺学的现在发展状况
目前，世界橡胶工业的销售额已经超过2500亿美元，橡胶制品早已成为国际贸易重要的大宗商品。在世界市场上，橡胶制品已形成了轮胎为中心，以工业、建筑用品为重点涉及胶鞋胶布等日用制品以及医疗卫生文化体育等各大类的产品群体。线代橡胶工业形成了如下六大特点：
1、橡胶工业是包容性大的多门类产业。在世界橡胶消费量中，橡胶工业消耗了全球80%以上的橡胶。用其加工生产的橡胶材料和制品总量达到3500万吨以上，概括起来可分成胎、管、带、板以及各类型材、胶件、胶液和胶鞋、胶布等十余类。它们涉及国民经济、人民生活以及国防军工、尖端高科技等方面，广泛用于减震、密封、粘接、耐磨、防腐、绝缘、导电等诸多领域，大多为橡胶与纤维、金属、塑料所牢固结合构成的橡胶复合体。
2、轮胎成为橡胶工业最具代表性的行业。轮胎工业一直是橡胶工业的支柱性产业。轮胎工业不论在技术上和经济上都是橡胶工业水平的象征，其用胶量占到50%以上，并且还有上升的趋势。现在全世界的轮胎产量已达11亿条，销售额超过700亿美元。橡胶工业中的大型企业有80%都集中在轮胎行业。
3、工业及生活日用品的结构变化在不断加快。随着橡胶工业以轮胎生产为主的趋势日益明显，工业制品及生活等其它橡胶制品相对来说用胶量增长缓慢。橡胶与塑料共混、复合以及树脂化的倾向则不断加强。在工业制品中，除减震橡胶、橡胶丝等少数产品仍以天然橡胶为主外，不少都已为橡塑制品或为塑料制品所取代，其中以胶带、胶管和胶布制品最突出。
4、非橡胶工业和非橡胶制品的橡胶用量比例不断扩大。近年来，橡胶工业之外的非橡胶制品橡胶用量比例现已占到世界总橡胶消耗量的的20%，尤其是合成橡胶更高达28%以上，并且还有继续上升的趋势。
5、新一代橡胶在不断地推动着橡胶工业的工艺技术革命。橡胶制品用的原料从单一传统橡胶实现了多元化。被人们称之为第二代和第三代橡胶的液体橡胶、热塑弹性体在橡胶工业中初露头角，为橡胶工业的工艺技术革命提供了新的方向。另一方面，被人们视为类橡胶弹性体的可交联性塑料，诸如改性的聚氯乙烯、
聚乙烯、聚乙烯醋酸乙烯、氯化聚乙烯等一类材料也成了橡胶制品重要的代用原料。
6、橡胶高新技术产品为橡胶工业开辟了新的经济增长点。近年来，为适应高新技术产业化需要而出现的高新技术橡胶材料和产品，成为推动橡胶工业发展新的经济增长点。具有新特性的橡胶高新技术材料，见于市场的已不不数十种。虽然它们的用胶量目前尚很小，但附加价值很高，增长速度很快，在工业制品当中已开始占据一定地位,将来有可能形成一个新行业。
4.2橡胶工艺学的未来发展方向
1、新原材料的开发。目前在橡胶工业中，轮胎对天然橡胶的依赖性依然很大，使用比例在不断回升；而工业制品则是天然橡胶不断减少，树脂用量明显增加，因而急需开发新一代能满足上述要求的合成橡胶。
1) 开发一种能完全取代天然橡胶的合成橡胶。由于高分子设计技术取得了突破性进展，现已出现了可调分子量的溶聚丁苯橡胶，并成功地用在了轮胎上，实现了轮胎材料的又一次革命。
2) 热塑弹性体（TPE）。热塑弹性体（TPE）同时兼具橡胶的物理机械性能和塑料工艺加工的双重性格，是完全改性的新一代合成橡胶，已开始取代一部分传统合成橡胶，发展前景看好。
3) 液体橡胶。液体橡胶是革新橡胶工业工艺最根本的途径。它使复杂耗能的固相加工改为简短的液相加工，省去了笨重庞大的工艺加工设备，大大简化了成型工序，使材料混合与成型硫化实现一体化。
4) 利用高强度橡胶加入新的刚性大的补强填料，以达不用纤维骨架的目的。这也是当今橡胶工业研究开发的又一方向。它的好处是，可以充分利用现有生产设备，使产品结构简化，降低成本，提高竞争能力。
2、新工艺的开发。当前橡胶工业新工艺的开发研究，主要集中在成型和硫化上面。在成型方面，着重解决减少工序和精密加工问题。研究实施压延、压出精密化、材料复合化，进而做到成型简易化和一体化。例如轿车轮胎、编织胶管、钢绳运输带的成型自动生产线。硫化方面的研究方向是，设法与成型联动结合，实施成型、硫化上下工序一体化、连续化。现已实现的有胶管、胶带、避孕套、手套自动生产线。新工艺开发的主要措施方向为：（a）用PLC、CPU控制全过程，实现橡胶加工计算机化、设备自动化、产品高精度化、生产调控自由化。（b）用射线硫化、微波硫化、油载体硫化以及超声预加热硫化等方式，缩短硫化时间，改进产品质量性能。（c）通过电机高性能化、传动机构高效化，使橡胶加工机械进一步自动化、小型化和功能化，逐步达到省资源、省场地的目的。（d）使用小型传感技术、激光技术、IT技术等检查胶料、半成品和制成品的质量规格、外观缺陷，检测现场生产环境，监测生产线安全和事故报警。
具体到橡胶产品来说：（a）轮胎生产技术的要点是以成型为中心，实现部分自动化和精密化，并在进一步降低成本的基础上，使轮胎更趋高性能化、结构简单化和轻量化。（b）运输带和传动带以工艺机械化为方向，达到省力、省人的目的，力争压延、成型、硫化联动化，并通过使用高性能、多功能材料简化产品结构，降低成本，达到环保节能的要求。（c）对胶管来说，小口径胶管（5～50mm）主要是实现从胶料混炼到成型乃至硫化全过程的生产一条龙，大口径胶管（200～900mm）是设法摆脱手工作业，减轻劳动强度和提高生产效率。（d）胶布和其它大型工业制品（如胶辊、护舷、抗震器件等）是通过机械化流水、机械手操作，以节省人力和提高效率；通过推行系统控制和仿真技术，使质量的均一可靠性和使用寿命得到保证。
总之，世界橡胶工业的生产技术是向着两极的方向发展。一方面是追求低成本化（包括提高
生产效率，使用廉价原材料），使产品结构简易化、工艺直流化；另一方面是进一步走向高性能化（包括提高特性，增加功能），减少不均一性差异，使质量得到彻底保证。归纳起来即：提质降耗，高性能低成本。
展望混炼的新工艺，出路在于橡胶新材料的出现和现有材料形态的改变。例如：（a）开发新的液体橡胶，采用液体混合方法；（b）研究新的粉末橡胶，改用粉体混合方法；（c）预先在天然橡胶园、合成橡胶生产厂内，在乳胶状态湿法制成炼胶，再进行混炼；（d）配合剂事先造粒，使之易于均匀分散，缩短混炼时间，提高胶料质量；（e）使用相溶化剂，改善橡胶、塑料混合的相溶性，改进炭黑与聚合物的结合性，使混炼质量均匀；（f）使乳胶混合方法（胶体磨、球磨机）扩大利用在橡胶工业上，扩展纳米材料的应用。
3、新产品的开发。21世纪橡胶工业新产品的开发，大体上朝着以下几个方面发展：一是换代范围迅速扩大；二是更新速度日趋加快；三是技术含量不断提高；四是功能特性日臻齐全。产品结构呈现出调整改革的局面。
1）环保型产品。2）安全型产品。3）节能型产品。4）高性能产品。5）多功能型产品。6）高附加值产品。7）新领域橡胶产品。
4、现有传统产品的低成本化开发。世界各国的橡胶工业都在努力通过不断降低成本来维持生产，保持最低的利润。（a）研究使用廉价、易得、体轻的原材料；（b）优化设计，简化产品结构；（c）减少工序，提高生产效率；（d）减少工艺损耗，节约原材料；（e）加强科学管理，提高产品合格率；（f）产品轻巧化、小型化、长寿化。
5、生产废料回收和废旧橡胶物资再生利用的开发。为适应21世纪的要求，解决当前社会环境污染和现有资源不足的严重问题，各国橡胶工业对生产过程中产生的废料回收和废旧橡胶制品的再生利用都十分重视，展开了一系列开发研究。
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棕榈油加工技术培训讲座(一)(新)
棕榈油加工技术培训讲座（一） ------棕榈油有关的基本知识 一、天然脂肪酸及油脂的定义： 1、油脂：三脂肪酸甘油酯，简称甘三酯，其混合物就是油脂。 分子结构式：CH2－OCOR1R1，R2，R3各类烃基代号。 │ CH—OCOR2 │ CH2－OCOR3 ２、天然脂肪酸: (1)饱和脂肪酸：CnＨ2nO2，或RCOOH，动植物油中C2~C30。 (2)不饱和脂肪酸：R中含有1~3个双键的脂肪酸。常见的1~3个双键的脂肪酸广泛存在于动植物油中，4个以上双键的有20~24碳存在于海洋和动物油脂中具有保健功能，称为神经酸。 (3)共轭脂肪酸：——CH=CHCH=CH—— (3)反式脂肪酸：——CH=CH—— 不饱和脂肪酸的顺反几何异构体，是指双键两边碳原子上相链的原子或原子团在空间排列上不同，氢原子在双键同侧的为顺式，异侧的为反式。 反式脂肪酸不存在植物油中，只存在反绉类动物中，但含量较少，但高温处理及氢化处理过的植物油中含量较高。 二、棕榈油及棕榈树（油棕）： 1、棕榈油：棕榈树（油棕）结出的果穗上的果子用于榨油，其中
果肉压榨出的油成为棕榈油，果仁压榨出的油成为棕榈仁油。 2、世界植物油料油脂排名: (1)消费排名：大豆油、棕榈油、菜籽油、葵花籽油、花生油、 棕榈仁油、椰子油等。 (2)产量排名：棕榈油占世界植物有总产量的35%左右。 (3)贸易量：占世界植物油脂贸易总量的50%以上。 3、棕榈树（油棕）： （1）棕榈树种植始于19世纪初，那时英国工业革命创造对蜡烛制造及机械润滑剂对棕榈油的需求。 （2）棕榈树刚开始种植在西非，接着1848年荷兰殖民者有把他中种植到瓜哇。 （3）1910年英格兰殖民者威廉森米德尔顿和银行家亨利美在马来西亚创办了森达美公司种植棕榈树生产棕榈油。 （4）油棕是一种四季开花结果及常年都有收成的农作物，油棕的商业性生产可保持25年。20世纪70年代东南亚各国 开始大量种植，到80年代东南亚油棕种植面积和产量已 超过非洲，其中马来西亚占世界产量的50%以上，印度尼 西亚占20%左右。20世纪20年代我国曾从马来西亚引种 到海南岛，后来台湾、云南、广西、福建、广东等省、区 均种植，但产量不多，由于受气候等自然条件的限制发展 缓慢，我国从20世纪80年代后期开始大量进口，进口 量占世界棕榈油贸易量的15%以上。
橡胶加工工艺基础知识
橡胶加工工艺基础知识 一、塑炼 橡胶受外力作用产生变形，当外力消除后橡胶仍能保持其形变的能力叫做可塑性。增加橡胶可塑性工艺过程称为塑炼。橡胶有可塑性才能在混炼时与各种配合剂均匀混合； 在压延加工时易于渗入纺织物中；在压出、注压时具有较好的流动性。此外，塑炼还能使橡胶的性质均匀，便于控制生产过程。但是，过渡塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨等性能，因此塑炼操作需严加控制。 橡胶可塑度通常以威廉氏可塑度、门尼粘度和德弗硬度等表示。 1、塑炼机理 橡胶经塑炼以增加其可塑性，其实质乃是使橡胶分子链断裂，降低大分子长度。断裂作用既可发生于大分子主链，又可发生于侧链。由于橡胶在塑炼时，遭受到氧、电、热、机械力和增塑剂等因素的作用，所以塑炼机理与这些因素密切相关，其中起重要作用的则是氧和机械力，而且两者相辅相成。通常可将塑炼区分为低温塑炼和高温塑炼，前者以机械降解作用为主，氧起到稳定游离基的作用；后者以自动氧化降解作用为主，机械作用可强化橡胶与氧的接触。 塑炼时，辊筒对生胶的机械作用力很大，并迫使橡胶分子链断裂，这种断裂大多发生在大分子的中间部分。 塑炼时，分子链愈长愈容易切断。顺丁胶等之所以难以机械断链，重要原因之一就是因为生胶中缺乏较高的分子量级分。当加入高分子量级分后，低温塑炼时就能获得显著的效果。 氧是塑炼中不可缺少的因素，缺氧时，就无法获得预期的效果。生胶塑炼过 塑炼时，设备与橡胶之间的摩擦显然使得胶温升高。热对塑炼效果极为重要，而且在不同温度范围内的影响也不同。 由于低温塑炼时，主要依靠机械力使分子链断裂，所以在像章区域内（天然胶低于110℃）随温度升高，生胶粘度下降，塑炼时受到的作用力较小，以致塑炼效果反而下降。 相反，高温塑炼时，主要是氧化裂解反应起主导作用，因而塑炼效果在高温区（天然胶高于110℃）将随温度的升高而增大，所以温度对塑炼起着促进作用。各种橡胶由于特性不同，对应于最低塑炼效果的温度范围也不一样，但温度对塑炼效果影响的曲线形状是相似的。由前已知，不论低温塑炼还是高温塑炼，使用化学增塑剂皆能提高塑炼效果。接受剂型增塑剂，如苯醌和偶氮苯等，它们在低温塑炼时起游离基接受剂作用，能使断链的橡胶分子游离基稳定，进而生成较短的分子；引发剂型增塑剂，如过氧化二苯甲酰和偶氮二异丁腈等，它们在高温下分解成极不稳定的游离基，再引发橡胶分子生成大分子游离基，并进而氧化断裂。此外，如硫醇类及二邻苯甲酰胺基苯基二硫化物类物质，它们既能使橡胶分子游离基稳定，又能在高温下引发橡胶形成游离基加速自动氧化断裂，所以，这类化学增塑剂称为混合型增塑剂或链转移型增塑剂。 2、塑炼工艺 生胶在塑炼前通常需进行烘胶、切胶、选胶和破胶等处理。烘胶是为了使生胶硬度降低以便切胶，同时还能解除结晶。烘胶要求温度不高，但时间长，故需注意不致影响橡胶的物理机械性能；例如天然胶烘胶温度一般为50~60℃，时间则需长达数十小时。生胶自烘房中取出后即切成10~20公斤左右的大块，人工选除其杂质后再用破胶机破胶以便塑炼。按塑炼所用的设备类型，塑炼可大致分为三种方法。 1、开炼机塑炼 其优点是塑炼胶料质量好，收缩小，但生产效率低，劳动强度大。此法适宜于胶料变化多和耗胶量少的工厂。 开炼钢机塑炼属于低温塑炼。因此，降低橡胶温度以增大作用力是开炼机塑炼的关键。与温度和机械作用有关的设备特性和工艺条件都是影响塑炼效果的重要因素。 为了降低胶温，开炼钢机的辊筒需进行有效的冷却，因此辊筒设有带孔眼的水管，直接向辊筒表面喷水冷却以降低辊筒需进行有效的冷却，这样可以满足各种胶料塑炼时对辊温的基本要求。此外，采用冷却胶片的方法也是有效的，例如使塑炼形成的胶片通过一较长的运输带（或导辊）经空气自然冷却后再返回辊上，以及薄通塑炼（缩小辊距，使胶片变薄，以利于冷却）皆可。分段塑炼的目的也是为了降低胶温，其操作是将全塑炼过程分成若干段，来完成，每段塑炼后生胶需充分停放冷却。塑炼一般分为2~3段，每段停放冷却4~8小时。胶温随塑炼时间的延长而增高，若不能及时冷却，则生胶可塑性仅在塑炼初期显著提高，随后则变化很少，这种现象是由于生胶温度升高而软化，分子易滑动和机械降解效率降低所致。胶温高还会产生假可塑性，一旦停放冷却后，可塑性又降低。两个辊筒的速比愈大则剪切作用愈强；因此，塑炼效果愈好。缩小辊间距也可以增大机械剪切作用，提高塑炼效果。 2、密炼机塑炼（高温、间断） 密炼机塑炼的生产能力大，劳动强度较低、电力消耗少； 1 / 5
橡胶生产工艺简介分析
橡胶生产工艺简介 1 综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。 橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 2.1塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。 生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。 掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。 在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。 开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。 生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。 几种胶的塑炼特性： 天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当
温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。 丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性 顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。 氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。 乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。 丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。 2.2混炼工艺 混炼是指在炼胶机上将各种配合剂均匀的混到生胶种的过程。混炼的质量是对胶料的进一步加工和成品的质量有着决定性的影响，即使配方很好的胶料，如果混炼不好，也就会出现配合剂分散不均，胶料可塑度过高或过低，易焦烧、喷霜等，使压延、压出、涂胶和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致制品性能下降。 混炼方法通常分为开炼机混炼和密炼机混炼两种。这两种方法都是间歇式混炼，这是目前最广泛的方法。 开炼机的混合过程分为三个阶段，即包辊（加入生胶的软化阶段）、吃粉（加入粉剂的混合阶段）和翻炼（吃粉后使生胶和配合剂均达到均匀分散的阶段）。 开炼机混胶依胶料种类、用途、性能要求不同，工艺条件也不同。混炼中要注意加胶量、加料顺序、辊距、辊温、混炼时间、辊筒的转速和速比等各种因素。既不能混炼不足，又不能过炼。 密炼机混炼分为三个阶段，即湿润、分散和涅炼、密炼机混炼石在高温加压下进行的。操作方法一般分为一段混炼法和两段混炼法。 一段混炼法是指经密炼机一次完成混炼，然后压片得混炼胶的方法。他适用于全天然橡胶或掺有合成橡胶不超过50%的胶料，在一段混炼操作中，常采用分批逐步加料法，为使胶料不至于剧烈升高，一般采用慢速密炼机，也可以采用双速密炼机，加入硫磺时的温度必须低
橡胶基本工艺流程
一、基本工艺流程 橡胶制品种类繁多，但生产工艺过程却基本相同。以一般固体橡胶——生胶为原料的橡胶制品的基本工艺过程包括：塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。当然，原材料准备、成品整理、检验包装等基本工序也少不了。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性性能这个矛盾的过程。通过各种工艺手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，再加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化使具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 二、原材料准备 1.橡胶制品的主要原料是以生胶为基本材料，而生胶就是生长在热带，亚热带的橡胶树上通过人工割开树皮收集而来。 2.各种配合剂，是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料。 3.纤维材料有（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维和金属材料、钢丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。在原材料准备过程中配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对材料进行加工。生胶要在60--70℃烘房内烘软后再切胶、破胶成小块，配合剂有块状的。如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎。粉状的若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去液态的如松焦油、古马隆需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质, 配合剂要进行干燥不然容易结块、混炼时若不能分散均匀硫化时产生气泡会影响产品质量。 三、塑炼 生胶富有弹性,缺乏加工时必需的可塑性性能,因此不便于加工。为了提高其可塑性,所以要对生胶进行塑炼,这样在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中,同时在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性渗入纤维织品内和成型流动性。将生胶的长链分子降解形成可塑性的过程叫做塑炼。生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用使长链橡胶分子降解变短由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气在热和氧的作用下使长链分子降解变短从而获得可塑性。 四、混炼 为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能,也为了提高橡胶制品的性能和降低成本必须在生胶中加入不同的配合剂。混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中通过机械拌合作用使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。混炼是橡胶制品生产过程中的一道重要工序,如果混合不均匀就不能充分发挥橡胶和配合剂的作用影响产品的使用性能。混炼后得到的胶料人们称为混炼胶它是制造各种橡胶制品的半成品材料,俗称胶料通常均作为商品出售购买者可利用胶料直接加工成型、硫化制成所需要的橡胶制品。根据配方的不同?混炼胶有一系列性能各异的不同牌号和品种?提供选择。 五、成型 在橡胶制品的生产过程中利用压延机或压出机预先制成形状各式各样、尺寸各不相同的工艺过程?称之为成型。成型的方法有 1.压延成型 适用于制造简单的片状、板状制品。它是将混炼胶通过压延机压制成一定形状、一定尺寸的胶片的方法叫压延成型。有些橡胶制品?如轮胎、胶布、胶管等所用纺织纤维材料必须涂上一层薄胶在纤维上涂胶也叫贴胶或擦胶??涂胶工序一般也在压延机上完成。纤维材料在压延前需要进行烘干和浸胶烘干的目的是为了减少纤维材料的含水量以免水分蒸发起泡?和提高纤维材料的温度以保证压延工艺的质量。浸胶是挂胶前的必要工序目的是为了提高纤维材料与胶料的结合性能。 2.压出成型 用于较为复杂的橡胶制品?象轮胎胎面、胶管、金属丝表面覆胶需要用压出成型的方法制造。它是把具有一定塑性的混炼胶放入到挤压机的料斗内在螺杆的挤压下通过各种各样的口型也叫样板进行连续造型的一种方法。压出之前胶料必须进行预热使胶料柔软、易于挤出从而得到表面光滑、尺寸准确的橡胶制品。 3.模压成型 也可以用模压方法来制造某些形状复杂如皮碗、密封圈的橡胶制品?借助成型的阴、阳模具将胶料放置在模具中加热成型。
青岛科技大学《橡胶及塑料加工工艺》复习重点
名词解释 链段：链段是指高分子链上划分出来的可以任意取向的最小单元。 柔顺性：高分子链能够改变其构象的性质 均聚物：由一种单体聚合而成的聚合物称为均聚物。 共聚物：由两种或两种以上不同单体经聚合反应而得的聚合物。 近程结构：一个或几个结构单元的化学组成、空间结构及其与近程邻近基团间的键接关系。 远程结构：相距较远的原子（团）间在空间的形态及其相互作用。 取向态结构：由于大分子链的取向而形成的聚集态结构。 聚集态结构：高分子材料中分子链与链间的排列与堆砌结构。 构象：分子中由于共价单键的旋转所表现出的原子或基团的不同空间排列。 构型：在立体化学中，因分子中存在不对称中心而产生的异构体中的原子或取代基团的空间排列关系。 松弛时间：黏弹性材料作松弛试验时，应力从初始值降至1／e(=0.368)倍所需的时间。 普弹性：材料瞬时产生的由内能变化导致的可逆小形变的特性 高弹性：小应力作用下由于高分子链段运动而产生很大的可逆形变的性质。所产生的形变称为高弹形变。 强迫高弹性：玻璃态高分子在大应力作用下由熵变导致的大形变，升温后可回复。 玻璃化转变温度：是玻璃态物质在玻璃态和高弹态之间相互转化的温度 粘流温度：Tf为高弹态与粘流态间的转变温度，叫做粘流温度或软化温度 力学松弛：由分子运动的松弛特性导致的高分子力学性能也具有时间依赖性的特性。 蠕变：恒温、恒负荷下，高聚物材料的形变随时间的延长逐渐增加的现象 应力松弛：恒温恒应变下，材料内部的应力随时间延长而逐渐衰减的现象。 滞后现象：聚合物在交变应力作用下应变落后于应力的现象称为滞后现象 内耗：聚合物在交变应力作用下，产生滞后现象，使机械能转变为热能的现象。 流变性：物质在外力作用下的变形和流动性质,主要指加工过程中应力，形变，形变速率和粘度之间的联系 剪切变稀流体：流动时表现粘度随剪切应力或剪切速率增加而逐渐下降的流体 挤出胀大：挤出机挤出的高聚物熔体直径比挤出模孔直径大的现象。 切力增稠流体：流动时表现粘度随剪切应力或剪切速率增加而逐渐增大的流体。 熔融指数：表示塑胶材料加工时的流动性的数值 门尼粘度：反映橡胶加工性能的好坏和分子量高低及分布范围宽窄的数值 可塑度：是指被测试样在一定外力作用下产生压缩形变的大小和除去外力后保持形变的能力。 高分子的基本概念、高分子的结构 1. 高分子有何特征? （1）分子量很高或分子链很长，这是高分子化合物最根本的特点。 （2）高分子是由很大数目的结构单元通过共价键相连接而成（均聚物，共聚物） （3）高分子的结构具有不均一性（多分散性） （4）大多数高分子的分子链具有一定的柔顺性 2. 试分析线型、支链型、交联型高分子的结构和性能特点? 线型：形状：整条高分子犹如一条又细又长的线，大分子既可卷曲成团，也可舒展成直线，这取决于高分子链本身的柔性及所处的外部条件。通常各种橡胶、大多数的纤维、塑料等都属线形大分子。特点：既可溶解又可熔融，易于加工成型。 支链型：链分子在二维空间键合增长所形成的高聚物。其主链上带有长短不一的支链，支链的形状有星型、梳型、无规支链型等几种。特点：与线形大分子相比，带短支链的高聚物更易溶解和熔融，且机械强度低此外，支链型高聚物大分子上有叔碳原子，其反应活性高，所以热稳定性差，易老化变硬变脆。 交联型：高分子链之间通过支链或某种化学键相键接，形成的三维网状大分子热固性塑料、硫化橡胶都属于网状大分子。特点：若分子间形成网状结构，则整个高聚物可看成一个大分子，既不溶解也不熔融，只能熔胀。随着分子间交联程度的增加，材料的弹性降低，但机械强度和硬度都增加 3. 以丁二烯和苯乙烯共聚物为例，说明单体共聚方式对高聚物性能的影响。 1）75%的丁二烯和25%的苯乙烯无规共聚，共聚物具有良好的弹性，是丁苯橡胶； 2）20%的丁二烯和80%的苯乙烯接枝共聚，共聚物是韧性很好的耐冲击PS塑料；
输送带工艺简介
一、配方设计 1 、贴胶配方 贴胶在尼龙分层难燃输送带中主要起阻燃缓冲、粘合作用。因此在配方设计上要求贴胶具有突出的阻燃性能，以阻止易燃材料尼龙帆布的燃烧。同时贴胶还应具备优异的回弹性能和粘合性能，确保帆布间以及帆布与覆盖胶层之间的附着力，保护骨架层，提高产品使用寿命。 ①生胶的选择。对于难燃橡胶制品，生胶一般采用氯丁橡胶或以氯丁橡胶为主并用其它胶种。氯丁橡胶由于分子结构中含有氯原子，因此具有突出的难燃性能。但是氯丁橡胶易结晶，存放安全期短，工艺性能差，而且价格昂贵，用于制造难燃输送带不但成本高，而且混炼工艺、成型工艺很难过关。另一方面难燃输送带除了具有难燃特性外，对磨擦升温须具有保护作用。因此，在生胶选择上我们采用天然橡胶与丁苯橡胶并用体系。这种体系工艺性能好，成本低，产品综合性能好，有利于大批量生产。天然橡胶与丁苯橡胶虽然不是难燃橡胶，但可通过添加阻燃剂达到与难燃橡胶（如氯丁橡胶）相同的难燃效果。 ②阻燃体系的选择。天然橡胶与丁苯橡胶易燃，须添加阻燃剂达到难燃目的。目前国内市场提供的阻燃剂品种主要有氯化石蜡、三氧化二锑、硼酸锌、氢氧化铝等。不同阻燃剂以及它们之间不同搭配表现出不同的阻燃效能。试验数据说明，阻燃剂并用效果好于单用效果。特别是氯化石蜡与三氧化二锑并用协同作用非常突出。因此尼龙分层难燃输送带贴胶阻燃体系采用三氧化二锑、氯化石蜡、硼酸锌和氢氧化铝并用体系。他们在贴胶配方中的作用如下： 三氧化二锑：阻燃剂，单独使用无阻燃作用，但与含氯化合物并用时表现出强烈的阻燃效果。燃烧时，三氧化二锑与含氯化合物在可燃物表面层反应生成挥发性的氯化锑和氯氧化锑。它们的挥发可以吸收热量，产生的气体能隔绝氧气和冲稀可燃物。 氯化石蜡：阻燃剂，高温下氯化石蜡分解产生氯原子，氯原子与聚合物（橡胶、尼龙帆布等）反应生成氯化氢，氯化氢与高活性羟基自由基或氢原子反应生成水或氢气，从而中断链式氧化过程，使燃烧减缓，以至停止。 氢氧化铝：阻燃填充剂，在200 ℃以上脱水，放出三分子结晶水，可以吸收大量的热量，降低温度防止着火和火焰的蔓延。 2 、覆盖胶配方 尼龙分层难燃输送带覆盖胶应同时具备机械强度高，耐磨耗，难燃且导静电特性。 ①生胶的选择。生胶的选择主要从覆盖胶的加工工艺性能和物理机械性能这两方面性能要求来考虑。通过添加阻燃剂和炭黑达到难燃和导静电性能要求。
丁苯橡胶的配合及加工工艺
丁苯橡胶的配合及加工工艺 肖标 （安徽工业大学，安徽马鞍山 243002） 摘要：丁苯橡胶(SBR)是以丁二烯和苯乙烯为单体合成的共聚物,是目前世界上产量最高,消费量最大的通用合成橡胶(SR)品种[1]。它采用自由基引发的乳液聚合或阴离子溶液聚合工艺而得到的,工业上多采用乳液聚合法。本文将介绍丁苯橡胶的结构与种类、性能、应用、配合、加工工艺、研究进展以及未来展望等，对其生产工艺以及工艺条件控制进行深刻的探讨，最后对其国内外的供需现状和发展前景作出简单探讨。 关键词：丁苯橡胶、性能、乳液聚合、生产工艺、工艺条件控制 第一章绪论 1.1 丁苯橡胶的结构与种类 1.1.1丁苯橡胶的结构 聚合反应：CH 2=CH-CH=CH 2 +C 6 H 5 -CH=CH 2 ——→ -[CH 2-CH=CH-CH 2 ]x-[CH(C 6 H 5 )-CH 2 ]-y 典型丁苯橡胶的结构特征 1)大分子宏观结构包括 单体比例、平均相对分子质量及分布、分子结构的线性或非线性，凝胶含量等。 2)微观结构主要包括 丁二烯链段中顺式—1，4、反式—1，4和1，2—结构(乙烯基)的比例[2]，苯乙烯、丁二烯单元的分布等。 3)无定形聚合物 因掺杂有苯乙烯链节，所以丁苯橡胶的主体结构不规整，不易结晶。 4)丁二烯的微观结构的变化对丁苯橡胶性能的影响不大 在丁苯橡胶硫化时，丁二烯链节中顺式—1，4和反式—1，4两种结构会发生异构而相互转化，最后可达到一个平衡态。又在低温丁苯和高温丁苯中1．2—丁二烯链节[1]的含量相差不太大．所以丁二烯微观结构的变化对丁苯橡胶性能的影响不大。 5)苯乙烯含量与玻璃化转变温度 丁苯橡胶的玻璃化温度取决于苯乙烯均聚物的含量。乙烯基的含量越低，玻璃化温度越低。可以按需要的比例从100%的丁二烯(顺式、反式的玻璃化温度都是-100℃)调够到100%的聚苯乙烯(玻璃化温度为90℃)。玻璃化温度对硫化橡胶的性质起重要作用，大部分乳液聚合丁苯橡胶含苯乙烯为23.5%，这种含量的丁苯橡胶具有较好的综合物理机械性能。 6)低温丁苯橡胶性能优于高温丁苯橡胶 高温(50℃)聚合时．支化较严重．凝胶物含量较高；在同等分子量下．分子量分布较宽。低温聚合下由于它的分子量分布较窄，硫化时不被硫化的低分子量部分较少，可均匀硫化．从而使交联密度较高。故由低温丁苯橡胶所得硫化胶的物理机械性能(如拉伸强度、弹性及加工性)均较高温丁苯为优.
橡胶工艺学课程习题答案
橡胶工艺学课程习题 一．名词解释∶ 1．橡胶：是一种有机高分子材料，能够在大的变形（高弹性）下迅速恢复其形变；能够被改性（硫化）；改性的橡胶不溶于（但能溶胀于）沸腾的苯、甲乙酮、乙醇和甲苯混合液等溶剂中；改性的橡胶在室温下被拉伸到原长的2倍并保持1min 后除掉外力，它能在1min 内恢复到原长的1.5倍以下。 2．格林强度：未经硫化的拉伸强度 3．冷流性：生胶或未硫化胶在停放过程中因为自身重量而产生流动的现象。 4．活性剂：配入橡胶后能增加促进剂活性，能减少促进剂用量或降低硫化反应温度，缩短硫化时间的物质 5．促进剂的迟效性 6．焦烧：加有硫化剂的混炼胶在加工或停放过程中产生的早期硫化现象。焦烧现象本质是硫化，胶料局部交联 7．工艺正硫化时间：胶料从加入模具中受热开始到转矩达到M 90所需要的时间。%90)(90?-+=L H L M M M M 8．硫化返原：又称返硫，是胶料处于过硫化状态，胶料的性能不断下降的现象。 9．硫化效应:硫化强度与硫化时间的乘积，用E 表示。? 10．防老剂的对抗效应:防老剂（抗氧剂）并用后产生的防护效能低于参加并用的各抗氧剂单独使用的防护效能之和 11．防老剂的协同效应:防老剂（抗氧剂）并用后的防护效能大于各抗氧剂单独使用的效能之和，是一种正效应。 12．软质炭黑:粒径在40nm 以上，补强性低的炭黑 13．硬质炭黑:粒径在40nm 以下补强性高的炭黑 14．结合橡胶:也称为炭黑凝胶，是指炭黑混炼胶中不能被它的良溶剂溶解
的那部分橡胶。 15 ．炭黑的二次结构:又称为附聚体，凝聚体或次生结构，它是炭黑聚集体间以范德华力相互聚集形成的空间网状结构，不牢固，在与橡胶混炼是易被碾压粉碎成为聚集体。 16．增塑剂:增塑剂又称为软化剂，是指能够降低橡胶分子链间的作用力，改善加工工艺性能，并能提高胶料的物理机械性能，降低成本的一类低分子量化合物。 17．塑炼:塑炼是指通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方式，使橡胶由强韧的高弹性状态转变为柔软的塑性状态的过程 18．压延效应压延后胶片出现性能上的各项异性现象 19. 抗氧指数又称塑性保持率，是指生胶在140℃×30min前后华莱士塑性值的比值，其大小反映生胶抗热氧化断链的能力。 二．填空∶ 1．碳链橡胶中，不饱和橡胶有__NR __、__SBR __、___BR __、__IR __， 饱和橡胶有__EPM _、__EPDM _、__IIR _、_FPM _、_ACM _； 杂链橡胶有_聚氨酯橡胶PU _、__聚硫橡胶T __；元素有机橡胶包括_硅橡胶MVQ __等。 2．通用合成橡胶包括__丁苯橡胶SBR ___、__顺丁橡胶BR __、__异戊橡胶IR __、__氯丁橡胶CR __、__乙丙橡胶EPR __、_丁基橡胶IIR _和_丁腈橡胶NBR _。 3．天然橡胶中包含的非橡胶成分有____蛋白质____、____丙酮抽出物_____、_____少量灰分____、____水分____和_______。 4．？目前所有弹性体中，弹性最好的橡胶是_NR_(BR是通用橡胶中最好的)______，比重最小的橡胶是_______，耐磷酸酯油类的橡胶是_乙丙橡胶______，气密性最好的橡胶是_CO _，气透性最好的橡胶是_硅橡胶______，耐压减振性好的橡胶是_______，广泛用作胶粘剂的橡胶是_硅橡胶______，具有生理惰性的橡胶是_硅橡胶______，滞后损失、生热大的橡胶是________，抗湿滑性差的橡胶是_BR______，耐高低温性最好的橡胶是________，耐磨性最好的橡胶是______。 5．NBR根据丙烯腈的含量可分为____极高CAN含量____、__高CAN含量__、____中高CAN含量____、___中CAN含量___和__低CAN含量__五类。
机械工程前沿讲座
机械工程前沿 近年来，机械工程学科在各大领域内取得了一系列突破性进展和原创性成果，为繁荣的经济建设提供了大量的理论方法和实践经验，对世界产生了重要的影响。 ， 对 ?前机械工程前沿技术以及机械工程领域的发展现状，综述了其重要进展和成果，并对 国机械工程的发展趋势进行了展望。 机械工程是一门与机械和动力生产有关的工程学科，它以有关的自然科学和技术科学为理论基础，结合生产实践中的技术经验，研究和解决在开发、设计、制造、安装、运用和修理各种机械中的全部理论和实际问题。 机械工程学科包含以下几个方面：机械制造及其自动化机械电子工程、机械设计及理论、车辆工程和仿生技术。机械工程的服务领域广阔而多面，凡是使用机械、工具，以至能源和材料生产的部门，无不需要机械工程的服务。概括说来，现代机械工程有五大服务领域：研制和提供能量转换机械；研制和提供用以生产各种产品的机械；研制和提供从事各种服务的机械；研制和提供家庭和个人生活中应用的机械；研制和提供各种机械武器。 机械的发展经历了从制造简单工具到制造由多个零件、部件组成的现代机械的漫长过程。机械工程以增加生产、提高劳动生产率、提高生产的经济性为目标来研制和发展新的机械产品。随着世界的进步、国家的需求和学科的发展，机械工程科学的发展出现了以下显著特点和趋势：一方面，高技术领域如光电子、微纳系统、航空航 、生物医学、重大工程等的发展，要求机械与制造科学向这些领域提供更多更好的新理论、新方法和新技术，因而出现和发展着微纳制造、仿生及生物制造、微电子制造等制造科学新领域；另一方面，随着机械与制造科学与信息科学、生命科学、材料科学、管理科学、纳米科学技术的交叉，除了推动着机构学、摩擦学、动力学、结构强度学、传动学和设计学的发展外，还产生和发展着仿生机械学、纳米摩擦学、制造信息学、制造管理学等新的交叉科学。在未来的时代，新产品的研制将以降低资源消耗，发展洁净的再生能源，治理、减轻以至消除环境污染作为超经济的目标任务。
橡胶生产技术工艺
橡胶生产技术工艺 1 综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化 6 个基本工序。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过 各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制 成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好 的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 2.1 塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3- 5min。丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60 之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。 2.2 混炼工艺
橡胶加工工艺基础知识
橡胶加工工艺基础知识一、塑炼 橡胶受外力作用产生变形，当外力消除后橡胶仍能保持其 形变的能力叫做可塑性。增加橡胶可塑性工艺过程称为塑 炼。橡胶有可塑性才能在混炼时与各种配合剂均匀混合； 在压延加工时易于渗入纺织物中；在压出、注压时具有较好的流动性。此外，塑炼还能使橡胶的性质均匀，便于控制生产过程。但是，过渡塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨等性能，因此塑炼操作需严加控制。 橡胶可塑度通常以威廉氏可塑度、门尼粘度和德弗硬度等表示。 1、塑炼机理 橡胶经塑炼以增加其可塑性，其实质乃是使橡胶分子链断 裂，降低大分子长度。断裂作用既可发生于大分子主链，又可发生于侧链。由于橡胶在塑炼时，遭受到氧、电、热、机械力和增塑剂等因素的作用，所以塑炼机理与这些因素密切相关，其中起重要作用的则是氧和机械力，而且两者相辅相成。通常可将塑炼区分为低温塑炼和高温塑炼，前者以机械降解作用为主，氧起到稳定游离基的作用；后者以自动氧化降解作用为主，机械作用可强化橡胶与氧的接
塑炼时，辊筒对生胶的机械作用力很大，并迫使橡胶分子链断裂，这种断裂大多发生 在大分子的中间部分。塑炼时，分子链愈长愈容易切断。顺丁胶等之所以难以机械 断链，重要原因之一就是因为生胶中缺乏较高的分子量级分。当加入高分子量级分后， 低温塑炼时就能获得显著的效果。 氧是塑炼中不可缺少的因素，缺氧时，就无法获得预期的效果。生胶塑炼过 塑炼时，设备与橡胶之间的摩擦显然使得胶温升高。热对塑炼效果极为重要，而且在 不同温度范围内的影响也不同。 由于低温塑炼时，主要依靠机械力使分子链断裂，所以在像章区域内（天然胶低于 110C ）随温度升高，生胶粘度下降，塑炼时受到的作用力较小，以致塑炼效果反而下降。相反，高温塑炼时，主要是氧化裂解反应起主导作用，因而塑炼效果在高温区 （天然胶高于110C ）将随温度的升高而增大，所以温度对塑炼起着促进作用。各种橡胶由于特性不同，对应于最低塑炼效果的温度范围也不一样，但温度对塑炼效果 影响的曲线形状是相似的。由前已知，不论低温塑炼还是高温塑炼，使用化学增塑剂 皆能提高塑炼效果。接受剂型增塑剂，如苯醌和偶氮苯等，它们在低温塑炼时起游 离基接受剂作用，能使断链的橡胶分子游离基稳 定，进而生成较短的分子；引发剂型增塑剂，如过氧化二苯甲酰和偶氮二异丁腈等，它们在高温下分解成极不稳定的游离基，再引发橡胶分子生成大分子游离基，并进而氧化断裂。此外，如硫醇类及二邻苯甲酰胺基苯基二硫化物类物质，它们既能使橡胶分子游离基稳定，又能在高温下引发橡胶形成游离基加速自动氧化断裂，所以，这类化学增塑剂称为混合型增塑剂或链转移型增塑剂。 2、塑炼工艺 生胶在塑炼前通常需进行烘胶、切胶、选胶和破胶等处理。 烘胶是为了使生胶硬度降低以便切胶，同时还能解除结晶。
橡胶生产工艺流程
橡胶生产工艺流程 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
【乳胶网-】 1.基本工艺流程 伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括： 原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→修整→检验 2.原材料准备 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工： 1.基本工艺流程 伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括： 原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验 2.原材料准备 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工： 生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块； 块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎； 粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去； 液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；
机械工程前沿讲座
机械工程前沿讲座
机械工程前沿 近年来，机械工程学科在各大领域内取得了一系列突破性进展和原创性成果，为繁荣的经济建设提供了大量的理论方法和实践经验，对世界产生了重要的影响。今天，我们针对当前机械工程前沿技术以及机械工程领域的发展现状，综述了其重要进展和成果，并对我国机械工程的发展趋势进行了展望。 机械工程是一门与机械和动力生产有关的工程学科，它以有关的自然科学和技术科学为理论基础，结合生产实践中的技术经验，研究和解决在开发、设计、制造、安装、运用和修理各种机械中的全部理论和实际问题。 机械工程学科包含以下几个方面：机械制造及其自动化机械电子工程、机械设计及理论、车辆工程和仿生技术。机械工程的服务领域广阔而多面，凡是使用机械、工具，以至能源和材料生产的部门，无不需要机械工程的服务。概括说来，现代机械工程有五大服务领域：研制和提供能量转换机械；研制和提供用以生产各种产品的机械；研制和提供从事各种服务的机械；研制和提供家庭和个人生活中应用的机械；研制和提供各种机械武器。 机械的发展经历了从制造简单工具到制造由多个零件、部件组成的现代机械的漫长过程。机械工程以增加生产、提高劳动生产率、提高生产的经济性为目标来研制和发展新的机械产品。随着世界的进步、国家的需求和学科的发展，机械工程科学的发展出现了以下显著特点和趋势：一方面，高技术领域如光电子、微纳系统、航空航天、生物医学、重大工程等的发展，要求机械与制造科学向这些领域提供更多更好的新理论、新方法和新技术，因而出现和发展着微纳制造、仿生及生物制造、微电子制造等制造科学新领域；另一方面，随着机械与制造科学与信息科学、生命科学、材料科学、管理科学、纳米科学技术的交叉，除了推动着机构学、摩擦学、动力学、结构强度学、传动学和设计学的发展外，还产生和发展着仿生机械学、纳米摩擦学、制造信息学、制造管理学等新的交叉科学。在未来的时代，新产品的研制将以降低资源消耗，发展洁净的再生能源，治理、减轻以至消除环境污染作为超经济的目标任务。 4
Al_OH_3准纳米材料在硅橡胶配方中的应用_李俭
第17卷 第4期郑州轻工业学院学报(自然科学版) V ol.17 N o.4 2002年12月 JOURNA L OF ZHENG ZHOU INSTIT UTE OF LIGHT INDUSTRY (Natural Science ) Dec.2002 收稿日期:2002-05-29 作者简介:李俭(1963— ),女,河南省新密市人,郑州祥和集团绝缘设备制造有限公司工程师,主要从事橡胶加工工艺研究. 文章编号:1004-1478(2002)04-0028-03 Al (OH )3准纳米材料在硅橡胶配方中的应用 李 俭, 郭慧豪 (郑州祥和集团绝缘设备制造有限公司,河南郑州450048) 摘要:研究了A1(OH )3的粒径,A1(OH )3与滑石粉、偶联剂的用量对胶料综合性能的影响.结果表 明,准纳米A1(OH )3补强效果明显,加入量越大(14010份～22010份)补强效果越好;同时加入A1(OH )3用量510%的K H550作为偶联剂、1010份滑石粉作为填充剂可有效提高胶料的强度性能 和混炼工艺性能,其硫化曲线与常用硅橡胶配方的硫化曲线基本一致,且成本大幅度降低.关键词:硅橡胶;氢氧化铝;纳米材料中图分类号:T Q33 文献标识码:A 0 引言 近年来,硅橡胶以其独特优异的性能而被广泛应用,获得了飞速发展.但硅橡胶自身的强度极低,一般采用白炭黑作为补强填料,白炭黑的价格很高,成本因素在很大程度上限制了其在硅橡胶配方中的应用.由于对应用于高电压领域的硅橡胶材料的阻燃性、耐电弧烧蚀性能有非常高的要求,因此需在常规硅橡胶配方中加入大量的氢氧化铝作为阻燃剂. 硅橡胶主链是由硅和氧组成的长链结构,硅橡胶和白炭黑的补强作用机理在于硅橡胶分子链和白炭黑聚集体表面上的羟基之间能形成物理化学作用,从而使彼此孤立的分子链之间形成物理结晶点,使硅橡胶强度得到很大提高[1].白炭黑的补强作用在于其表面羟基,而且补强效果与羟基个数即聚集体比表面积有直接的联系,也就是说,白炭黑的粒径越小、比表面积越大,其补强效果越好.在元素周期表中,硅和铝位于相邻位置,元素铝和硅在化学性质上表现出很大的相似性,如铝有一定的非金属性,铝的氧化物和氢氧化物都是两性物质,同时氢氧化铝表面也有一定的羟基,因此氢氧化铝对硅橡胶也应有一定的补强作用,但普通氢氧化铝填料由于粒子大其补强效果很微弱[2].近年来纳米材料技术飞速发展,从而也带动了氢氧化铝制造技术的发展,使氢氧化铝的粒子可以造得很细(粒径在准纳米范围内),与白炭黑的粒径相近.因此准纳米氢氧化铝微粉也具有很好的补强效果. 本文通过详尽的实验,研究了氢氧化铝微粉的粒子大小、加入量、偶联剂、特殊填料等在硅橡胶配方中的作用,找出了适宜的配比,使胶料的成本大大降低,具有明显的应用价值. 1 实验 111 原料及仪器设备 原料:110—2甲基乙烯基硅橡胶,四川成都晨光二厂产;K H550,晨光研究院产;氢氧化铝微粉,山西铝厂产;氢氧化铝填料,新乡意达铝厂产;DCP ,上海虹桥化工厂产;MgO (分析纯),海中化工厂产;滑石粉,市售;甲基硅油,四川成都晨光二厂产.
橡胶生产基本工艺流程介绍
橡胶生产基本工艺流程介绍 一、基本工艺流程 橡胶制品种类繁多，但生产工艺过程却基本相同。以一般固体橡胶——生胶为原料的橡胶制品的基本工艺过程包括：塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。当然，原材料准备、成品整理、检验包装等基本工序也少不了。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性性能这个矛盾的过程。通过各种工艺手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，再加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化使具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 二、原材料准备 1.橡胶制品的主要原料是以生胶为基本材料，而生胶就是生长在热带，亚热带的橡胶树上通过人工割开树皮收集而来。 2.各种配合剂，是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料。 3.纤维材料有（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维和金属材料、钢丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。在原材料准备过程中配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对材料进行加工。生胶要在6070℃烘房内烘软后再切胶、破胶成小块，配合剂有块状的。如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎。粉状的若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去液态的如松焦油、古马隆需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质, 配合剂要进行干燥不然容易结块、混炼时若不能分散均匀硫化时产生气泡会影响产品质量。 三、塑炼 生胶富有弹性,缺乏加工时必需的可塑性性能,因此不便于加工。为了提高其可塑性,所以要对生胶进行塑炼,这样在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中,同时在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性渗入纤维织品内和成型流动性。将生胶的长链分子降解形成可塑性的过程叫做塑炼。生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用使长链橡胶分子降解变短由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气在热和氧的作用下使长链分子降解变短从而获得可塑性。
输送带加工技术讲座_续四_
输送带加工技术讲座(续四) 周世元,周 悦 (沈阳长桥胶带有限公司 辽宁沈阳 110015) 中图分类号:TQ33612 文献标识码:E 文章编号:10002890X (2002)0620381202 (接上期) 51117 硫化及其设备 硫化除了追求输送带全宽度、全厚度和全长度上最佳的物理性能和尺寸精度外,还应注意输送带的直线度和外观。 保证均匀一致的张力是充分发挥输送带强伸性能的重要环节。 在确定带的硫化条件时需考虑: (1)带芯胶和覆盖胶的硫化速率:带芯胶的硫化速率一般要比覆盖胶高; (2)带的厚度:厚度增大,硫化时间相应延长; (3)时间与温度的关系:较厚的输送带和较高 硫化温度易造成输送带表面和内部之间硫化程度差异增大; (4)带宽与带厚受模条控制,带坯的压缩率约为10%～15%,合成纤维织物带小于棉帆布带。 输送带硫化设备主要有平板硫化机、鼓式硫化机和新近出现的平板连续硫化机。 平板硫化机使用历史悠久,宽度为2～3m ,长度为10～15m ,压力为215～310MPa ,具有较强的适用性。与之配套的有导开、卷取、夹持和拉伸装置。目前,钢丝绳芯输送带和深花纹输送带硫化还必须依靠平板硫化机。为提高生产能力,较窄的输送带可采用双行硫化,或是增加热板层数,一次硫化二三条。平板硫化机硫化经济、易管理。 鼓式硫化机在20世纪30年代即已出现,使得输送带的硫化工序连续化,便于与成型工序连接起来,避免了重硫现象。鼓式硫化机硫化的产品质量好且伸长稳定,投资和占地面积均比平板硫化机小。国外厚度在15mm 以下的普通织物芯输送带和浅花纹输送带多采用鼓式硫化机。 输送带用鼓式硫化机多为五辊单钢带式。钢 带贴在硫化鼓上,硫化鼓直径为115～210m ,可硫化带宽为1200～2000mm 的输送带。硫化时间通过带的转速来控制,并与带和鼓的接触弧度有关。鼓式硫化机的不足之处是钢带的压力较低,只有015～016MPa 。 平板连续硫化机综合了平板硫化机和鼓式硫化机的优点,是当今织物芯输送带用最先进的硫化设备,估计通过适当改造还可用于生产钢丝绳芯输送带,其结构如图7所示。 图7 平板连续硫化机结构示意 1—带坯;2—环形钢带驱动鼓;3—环形钢带;4—环形滚子链 驱动辊;5—环形滚子链;6—热板;7—环形钢带从动鼓 该机的硫化区域设有两组热板,上下两块热 板与带坯之间各加有一条环形滚子链和一条环形钢带,滚子链和钢带各自拥有独立的传动装置。硫化时,带坯夹在两条钢带之间,钢带传导热板的热而对带坯进行加热,硫化时的压力可达3MPa 。上下两条环形钢带与带坯同步运行。该设备既可生产橡胶带也可生产PVC 或PV G 带。当生产PVC 和PV G 带时,前面一组热板加热,进行塑化 和硫化,后面一组热板通冷水进行冷却定型。平板连续硫化机采用编程管理,自动化水平较高。51118 钢丝绳芯输送带生产线 钢丝绳芯输送带常用于长距离、高速度和大运输量的散料输送。对钢丝绳芯输送带的强度均衡性和直线度要求较高。胶带中并排铺放的钢丝 1 83第6期 周世元等1输送带加工技术讲座(续四)